BIBLIOGRAFIA:

 COMPRESORES
AUTOR: RICHARD W. GREENE
 MANUAL DE MAQUINARIA
AUTOR JHOSEP HETNER
 https://www.fing.edu.uy/imfia/cursos/maq_flu_1/teorico/8-
Compresores.2010.pdf
 P.A. Thompson: "Compressible-Fluid Dynamics", Ed. Mc Graw-Hill,
1972, USA.
ANTECEDENTES:
En la antigüedad los trabajadores solían gritar y rugir para intensificar su fuego y
de esta forma facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer
antecedente a los compresores de aire actuales, sí lo fueron. Los gritos y rugidos
inhalaban aire en su expansión, luego se exhala mediante una pequeña apertura
al final, logrando controlar la cantidad de aire a una localización específica.
Durante el siglo XVII, el ingeniero físico alemán Otto von Guericke experimentó
y mejoró los compresores de aire.
En 1650, Guericke inventó la primera bomba de aire, la cual podía producir un
vacío parcial y él mismo usó ésta para estudiar el fenómeno del vacío y el papel
del aire en la combustión y la respiración. En 1829, la primera fase o componente
del compresor de aire fue patentada. Dicho componente comprimía aire en
cilindros sucesivos.
En 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de
los cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros
de agua.
Uno de los primeros usos modernos de los compresores de aire fue gracias a los
buzos de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie
para sobrevivir. Los buzos que emplearon compresores de aire tuvieron lugar en
1943. Los primeros mineros utilizaron motores de vapor para producir suficiente
presión para operar sus taladros, incluso cuando dichos dispositivos eran
extremadamente peligrosos para los mineros.
Actualmente, ya sea un mecánico que disfruta de realizar por sí mismo las
reparaciones de automóviles o simplemente se elige tener un compresor de aire
en el hogar para llenar las llantas de las bicicletas, el compresor de aire se ha
convertido en una pieza rentable para equipo de cochera. Los compresores de
aire se pueden conseguir en su presentación eléctrica o de gasolina, siendo más
accesibles para consumidores hogareños. Un émbolo bombea aire comprimido
dentro de un tanque a cierta presión, donde se mantiene hasta que es requerido
para ciertas acciones tales como hinchar llantas o apoyar el empleo de
herramientas neumáticas. La mayoría de las compañías constructoras utilizan
los compresores de aire potenciados por gasolina, los cuales son transportados
en vagonetas.
En las industrias aparecen los equipos rotativos de paletas y tornillo. Se diseñan
compresores centrífugos de gran tamaño para aplicaciones donde son
requeridos grandes consumos de aire se usa el compresor de pistón (o
reciprocante) hasta las decenas de kW. Hasta los centenares de kW se usa el
compresor de tornillo, también de desplazamiento positivo (o volumétrico), pero
a partir de estas cifras se utiliza el compresor centrífugo, y en tamaños de MW
se usa el compresor axial. Cuando no se tolera aceite en el gas es necesario
recurrir al compresor centrífugo, incluso en tamaños que son dominio del
compresor de tornillo, si bien hay modelos de tornillo libres de aceite.
En los sistemas de producción de frío por compresión del gas, al igual que en
compresor de aire, se emplean compresores de pistón y de tornillo en los
tamaños menores. En grandes tamaños se recurre a los compresores.
Principalmente se usan compresores centrífugos a partir de 400 kW de potencia
al eje.
En la industria química, el aire comprimido resulta de vital importancia para la
operación de maquinaria industrial y múltiples aplicaciones que permiten que la
materia prima entre por un lado de la línea de producción y el producto terminado
salga por el extremo opuesto.
El aire comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su
eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen
en el mercado.
3. DESCRIPCION Y APLICACIÓN:
Las compresoras centrifugas es un tipo de las compresoras dinámicas, estos son
máquinas térmicas que comprimen gases con la compresión mayores, y por ello
tienen incorporada refrigeración.
Las compresoras centrifugas son máquinas de flujo continuo en la cual uno o
más impulsores en rotación agregan energía al gas. En un compresor centrifugo
se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que pasa por el impulsor,
después se recupera en forma controlada para producir el flujo y presión
deseada.
Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas
de paletas. Estos incrementan la energía cinética de un gas aumentando la
velocidad tangencial del gas.
Los compresores centrífugos tienen relaciones de compresión por
escalonamiento mayores que los axiales, ya que, además del efecto de la
difusión experimentada por el fluido, la acción de la fuerza centrífuga también
contribuye al incremento de la presión y favorece la estabilidad del flujo
prediciendo el desprendimiento de la capa limite. Como límite practico se puede
emplear 160 l/s.
Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de
paletas de poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos
especiales hasta 1000mm). Las maquinas suplantes rotativas son compresores
centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de
presiones por escalón P2/P1= 1.1 a 1.7 . Montando en serie hasta 12 o 13 rotores
en una caja puede alcanzarse una presión final de 12kg/cm 2, comprimiendo aire
con refrigeración repetida
Los compresores centrífugos por debajo de 4 bar de presión efectiva,
normalmente no se refrigeran. Las velocidades de funcionamiento son altas es
comparación con otros, la gama de 50,000 a 100,000 revoluciones por minuto
es normal en las industrias de aviación y espaciales, donde la masa es un factor
dominante. Las unidades centrifugas comerciales operan en su mayoría a unas
20,000 RPM.
Estos compresores suelen ser unitarios, a menos que el flujo sea muy grande o
que las necesidades del proceso requieran otro tipo.
Cuando se evalúa un compresor centrífugo se requiere mucha atención al
porcentaje de aumento en la presión, desde el punto normal de funcionamiento
hasta el punto de oscilación.
El punto de oscilación se define, como el lugar donde una reducción adicional en
el flujo ocasionará inestabilidad en forma de flujo a pulsaciones y pueden ocurrir
daños por sobrecalentamiento, falla de los cojines o por vibración excesiva.
Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen
menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan
un caudal mayor que los compresores alternativos (o de desplazamiento
positivo) de tamaño similar. El mayor inconveniente es que no llegan a la relación
de compresión típica de los compresores alternativos, a menos que se
encadenen varios en serie.
CARACTERISTICAS:
Los dos procesos que tienen lugar en el interior de un compresor centrífugo
(figura 12.1) son:
1. Un aumento de la energía cinética del gas (presión dinámica), y también
algo de la estática, desde (1) a (2) merced al elevado valor que alcanza
C2. Este proceso tiene lugar en el impulsor, que tiene como misión acelerar
el gas, que es aspirado axialmente hacia el centro del impulsor, y cambia
su dirección en 90 grados convirtiéndolo en un flujo radial.

Los triángulos de velocidades del impulsor en el derrame ideal se han

representado en la figura 12.1.c. Cuando el impulsor de un compresor
centrífugo gira en presencia de un gas, la fuerza centrífuga le empuja
desde la boca de entrada del impulsor hasta el final del álabe.
La velocidad del fluido a la salida del álabe, originada por esta fuerza
centrífuga es w2, conocida como velocidad relativa del álabe.
Por otra parte, el fluido es empujado también en la dirección de la
trayectoria del extremo exterior del álabe, punto donde la velocidad es
u2= w.r2
Estas dos velocidades, que actúan simultáneamente sobre el fluido a la
salida del álabe, se combinan entre sí para dar en dicha salida una
resultante C2 que es, en magnitud y sentido, la velocidad absoluta a la que
realmente el fluido abandona el álabe, cuyo valor suele ser del
orden del 50-70% de U2, dependiendo del ángulo𝛽 2 a la salida.

COMPONENTES DEL COMPRESOR CENTRIFUGO:

1. Carcasa
2. Difusor
3. Cojinete de empuje (axial)
4. Sello Mecánico de contacto
5. Vena Guía
6. Sello laberíntico
7. Impulsor
8. Rotor ensamblado
9. Eje
10. Pistón de balance
11. Cojinete radial
12. Diafragma
13. Succión
14. Descarga
15. Proximator axial

1. CARCASA:
Parte externa del compresor, normalmente fabricada mediante proceso
de fundición con mecanizado final, debido a la gran variedad de
temperaturas en el cuerpo del casco o carcasa. Estas carcasas están
aseguradas por medio de pernos muy grandes a través de secciones de
bridas relativamente fuertes y macizas.
Debido a las altas temperaturas y presiones a las que son sometidas estas
carcasas se hace que sea necesaria la utilización de materiales a base de
aleaciones de acero de alta calidad y relativamente costosos en las
unidades modernas. Los metales son tratados térmicamente y sometidos
a pruebas, para eliminar o minimizar las distorsiones por temperatura,
vacíos internos u otros defectos. Las carcasas de los componentes
siempre están equipados con pasos o vías de drenaje para evitar
cualquier acumulación sustancial de condensado. Los pasos de drenaje
pueden ser internos entre las diferentes etapas.

2. DIFUSOR:
Es el componente estacionario, a continuación del impulsor, cuya función
principal es la de reducir la alta velocidad del flujo que sale del impulsor,
 con el mínimo de pérdidas, para convertir el mayor porcentaje posible de
presión dinámica en más presión estática.
Tipos Principales de Difusores:

Difusor con aletas directoras: En el difusor con aletas el gas es forzado

a seguir una trayectoria más corta hasta la salida, su desaceleración es
más rápida.
Difusor sin aletas En los difusores sin aletas el gas sale con el mismo
ángulo con el que abandona al impulsor. En general, los difusores con
aletas son más eficientes para flujos cercanos a los de diseño y son más
utilizados en compresores de alto rendimiento. A flujos menores que los
de diseño la perdida de presión debida al choque del gas contra los alabes
del difusor, sumada a otra perdida desarrollada por el compresor hace
que sea menor que la presión del proceso aguas abajo, lo cual trae como
resultado una operación de inestabilidad en el equipo.

3. COJINETE DE EMPUJE:
El cojinete de empuje absorbe cargas axiales (es decir, paralelas al eje) Existe tanto
en automóviles como en barcos. En buques puede ser aplicado directamente sobre
la cara interna del buque, o formar parte, en caso de que exista, de la caja reductora-
inversora.
4. SELLO MECANICO DE CONTACTO:
Un sello mecánico es un dispositivo que permite unir sistemas o
mecanismos, evitando la fuga de fluidos, conteniendo la presión, o no
permitiendo el ingreso de contaminación.
La eficacia del sellado reside principalmente en la adhesividad en el caso
de sellantes, y de la compresión en el caso del casquillo.
Un sello estático, también conocido como empaquetadura, es aquel en el
que el conjunto no desliza de forma habitual sobre sí mismo, no
produciéndose un desgaste tan intenso y prescindiendo, por tanto, de
caras de roce rígidas.

5. VENA GUIA:
Dirigen el gas hacia la succión del impulsor para distribuir correctamente
el flujo. También se usan para modificar la capacidad de un impulsor,
dependiendo del grado de inclinación de las paletas. Para evitar fugas de
gas entre etapas cada juego de aletas guías está ajustada alojo del
impulsor con sellos tipo laberinto.
Las venas guías en un compresor multietapa están emplazadas al final
del canal de retomo del diafragma. El gas que sale del impulsor, pasa a
través del canal del difusor y en el pasaje de retomo es guiado por venas
de guía al siguiente impulsor. La entrada de las venas de guía, puede ser
ajustable.
6. SELLO LABERINTICOO:
Un sello laberíntico está compuesto de numerosas ranuras rectas que se
ajustan en torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma tal que el
fluido deba pasar por un largo y difícil camino para poder escapar. A veces
poseen marcas en forma de tornillo en las porciones exterior e interior.
Estas se encastran de manera de definir el camino largo característico
necesario para disminuir la fuga de fluido. En el caso de sellos laberínticos
 en ejes que rotan, debe existir un huelgo muy pequeño entre los bordes
del laberinto y la superficie sobre la cual deslizan.

7. IMPULSOR:
Es el elemento rotativo de la máquina que imparte la velocidad al gas.
La figura muestra los tres componentes del impulsor: el álabe, el disco y
la cubierta. Al girar el álabe incrementa la velocidad del gas y provoca que
éste se mueva desde el ojo de admisión del impulsor hasta la parte
superior o diámetro externo.
Tipos de Impulsores
El disco del impulsor o cubo está fijo al eje e impulsa al álabe. La cubierta
está unidad a los álabes y confina el gas-al área del álabe. Para tener
flexibilidad y cumplir con la gran cantidad de necesidades de proceso se
emplean muchos tipos de impulsores. Entre ellos se encuentran los
impulsores cerrados que tienen un álabe montado entre el disco y la
cubierta, y la cubierta es el lado de admisión del impulsor; impulsores
abiertos o semiabiertos que, como su nombre lo indica, consisten en un
disco y un álabe pero se le ha quitado la cubierta.
Se utilizan una gran cantidad de métodos en la producción de impulsores,
entre los cuales se encuentran la construcción remachada, donde los
discos y la cubierta están unidos a los álabes por medio de remaches,
construcción fundida, maquinado electrolítico, fresado de cinco ejes y
soldados.

 Montaje del Impulsor

Los impulsores se montan en el eje con un ajuste por interferencia, con o
sin cuñeros, dependiendo del tamaño del bastidor. Los impulsores se
balancean dinámicamente y se operan a una velocidad excesiva, antes
de ensamblarlos al rotor. Los impulsores se montan en parejas, iniciando
al centro del eje, se agregan en parejas sucesivas de impulsores, una de
cada extremo, hasta que el rotor está completo. El rotor se balancea
dinámicamente después que se le agrega cada juego de impulsores.
8. ROTOR ENSAMBLADO:
Es el elemento rotativo principal del compresor centrífugo; está
constituido por el eje, camisa, impulsor, tambor de balance, disco de
empuje y acoplamiento.
La figura muestra un rotor completo en el momento en que se instala en
un compresor centrífugo dividido en forma horizontal. Todos los
componentes del rotor se conectaron al eje y el rotor debe balancearse
antes de su instalación.

9. EJE:
Es el elemento base de rotor y para su construcción se maquina con
precisión a partir de una pieza forjada de aleación de acero. Este diseño
del eje de rotor asegura un paralelismo máximo entre los componentes
del rotor. Es normal que los impulsores y los pistones de balance sean de
un acero forjado que cumpla con las normas SAE 4330, los de acero
inoxidable están disponibles para las aplicaciones que manejan gases
corrosivos. Es común que los espaciadores del impulsor se maquinen en
acero inoxidable de la serie 400.
10. PISTON DE BALANCE:
El pistón de balanceo sirve para modificar el empuje axial producido por
las presiones diferenciales del gas en los compresores.
11. COJINETE RADIAL:
Son elementos de máquina que tienen como función soportar y posicionar
los componentes rotatorios del compresor centrífugo (radial y axialmente).
Proporcionan una fuente de información de diagnóstico útil para
monitorear la condición de la máquina y la operación del sistema.
Ayuda a detectar las tendencias negativas ya tomar acciones preventivas.
La asignación de puntos establecidos de alarma y parada para estas
señales incrementan aún más la seguridad de operación y disminuye el
riesgo de daños a la máquina.
La aplicación de los cojinetes magnéticos, debe dársele una
consideración importante a las reducciones significativas en peso y
espacio.
 Cojinetes Radiales
Los cojinetes radiales, algunas veces llamados chumaceras, soportan el
rotor del compresor. La tecnología en el diseño de cojinetes se ha
incrementado de manera significativa a través de los años para satisfacer
las progresivas demandas sobre el equipo. Los compresores centrífugos
originales se equipaban con cojinetes deslizantes. Un perfeccionamiento
continuo llevó al mejoramiento de la estabilidad de los rotores ligeros que
operan a velocidades altas. Este trabajo culminó con la creación de los
cojinetes radiales de almohadilla inclinada o zapatas, basculantes
múltiples giratorias.
Este diseño de cojinete ha sido tan exitoso que ahora se considera como
un estándar en la industria. En los cojinetes radiales de almohadilla
inclinada, la superficie de la almohadilla en contacto con la cubierta del
cojinete es radial, lo cual permite que pivotee contra la cubierta del
cojinete. A medida que la flecha gira se forma una película hidrodinámica
entre el muñón y cada almohadilla. El aceite entra en la holgura entre cada
almohadilla y el eje, lo cual aleja el borde de ataque de la almohadilla de
la flecha. Debido a que la almohadilla puede pivotear o inclinarse en su
cubierta, la holgura en el borde de salida de la almohadilla se reduce y por
consiguiente, la holgura en el borde de ataque aumenta. Esto produce
una holgura en forma de cuña entre la almohadilla y el eje, esta holgura
en forma de cuña produce a su vez una presión hidrodinámica sobre el
cojinete. Las características de rigidez y amortiguamiento de los cojinetes
pueden controlarse al hacer ajustes en el diseño de las almohadillas y de
la holgura del cojinete

 Cojinetes Axiales (de Empuje)

En un compresor centrífugo el empuje axial se genera por el aumento de
presión en los impulsores. La mayor parte de la carga de empuje se
compensa ya sea con un tambor de balance o al colocar los impulsores
en una distribución de espalda con espalda, en donde el empuje generado
por un juego de impulsores se opone al generado por el otro juego. En
cualquier caso, el cojinete de empuje absorbe la relativamente pequeña
carga residual. Así mismo, el cojinete de empuje debe diseñarse de tal
manera que resista las alance o al colocar los impulsores en una
distribución de espalda con espalda, en donde el empuje generado por un
juego de impulsores se opone al generado por el otro juego. En cualquier
caso, el cojinete de empuje absorbe la relativamente pequeña carga
residual. Así mismo, el cojinete de empuje debe diseñarse de tal manera
que resista las inversiones de carga y empuje adicionales que pueden
presentarse en condiciones normales de operación.
El ambiente de presión que rodea a cada impulsor crea una fuerza axial
de desbalance en el impulsor y por ende en el rotor. El des balance axial
total en el rotor se calcula y se compensa en principio al instalar un pistón
de balance que forma parte del diseño del compresor. Por lo general, el
pistón de balance se dimensiona de tal manera que compense en un
100%, más un 10% adicional, la fuerza de desbalace total generada por
los impulsores bajo los parámetros de operación diseñados. La carcasa
absorbe el resto de la fuerza o empuje desbalanceado resultante en el
rotor, a través del cojinete de empuje
El cojinete de empuje se compone de un disco o plato de empuje que gira
con el eje y que aplica la fuerza de empuje axial, a las zapatas basculantes
(oscilatorias), placa de nivelación y anillo base. Ver ilustración.
En el caso de que la fuerza sea bidireccional (ambos sentidos), se
requieren dos cojinetes (juego de zapata), uno en cada lado del disco o
plato de empuje, en el lado activo llamado así porque es donde ejerce la
mayor fuerza de empuje axial en el momento del arranque del compresor,
y en el momento de desaceleración la fuerza de empuje axial actúa contra
las zapatas del lado pasivo, esto contribuiría a mantener centralizado el
rotor del compresor axialmente.
Durante el funcionamiento del compresor centrífugo es necesario
mantener con un nivel de aceite lubricante (según lo especifique el
fabricante), la caja donde va alojado el cojinete de empuje; con el
propósito de interponer una cuña de aceite (hidrodinámico) recirculando,
capaz de transmitir la fuerza suficiente para mantener separadas las
superficies planas del plato de empuje y de las zapatas y así se evita que
nunca llegue a existir contacto entre los dos metales.
12. DIAFRAGMA:
Es un elemento estacionario entre las etapas de un grosor centrífugo.
Dirige el gas desde el difusor de una etapa hacia el impulsor de la
siguiente etapa.
3.1. Las compresoras centrifugas presentan algunos tipos veremos a
continuación:

3.1.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
En la foto, se ve la sección de un compresor
centrífugo de levitación neumática de BOGE. En
dicha sección, se aprecian con claridad las dos
etapas de compresión donde se encuentran alojados
los rotores
En estos compresores, el aire entra directamente por
la campana de aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor
(3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta
(4).

 Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente
rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND,
montado sobre una bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.
 Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,
aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.

3.1.2: COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala
otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor,
incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración
de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar
la corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto, se puede ver un compresor axial de

MAN, que trabaja en combinación con una etapa
radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.

3.1.3.Comparación entre los compresores centrífugos y los axiales

El compresor centrífugo tiene las siguientes ventajas sobre el axial:
 Mayor robustez, y por tanto, mayor seguridad en la explotación.
 Menor número de escalonamientos.
 Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración
intermedia.
 Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, por lo que respecta al
fenómeno de bombeo.
El compresor axial ofrece las siguientes ventajas con relación al centrífugo:
 Mejor rendimiento.
 Para un mismo gasto másico y presión, mayor número de revoluciones.
 El compresor axial tiene menor volumen, menor superficie frontal, y menor
peso para igualdad de gasto másico y de relación de compresión. Esta
ventaja es excepcionalmente importante en aviación, e históricamente
constituyó el estímulo para la evolución del compresor axial con destino a
los turborreactores. La ventaja se hace patente en el campo de las
relaciones de compresión elevadas y grandes potencias. Por esta razón,
los compresores de las turbinas de gas de gran potencia suelen ser
axiales y los de turbina de gas de pequeña potencia, centrífugos.
 Si la relación de compresión es pequeña, ésta se puede lograr con un
compresor centrífugo de un solo escalonamiento o etapa, con lo cual el
peso y volumen de la máquina será menor que si se empleara un
compresor axial, que necesariamente tendría que ser de varios
escalonamientos
3.2: FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPRESORES CENTRIFUGOS:
Un compresor centrífugo eleva la presión de una gas, acelerando primero las
moléculas de gas y luego convirtiendo la velocidad de las mismas (energía
cinética), en presión (energía potencial). El gas entra al ojo (centro) del impulsor
y es acelerado hacia la periferia del mismo, a medida que este gira.
Inmediatamente después, el gas entra a un difusor donde su dirección es
cambiada, causando desaceleración, lo cual convierte la energía cinética del gas
en energía potencial (presión). Si se quiere conseguir una presión mayor, la
cámara de retorno dirige el gas hacia el ojo del siguiente impulsor. El gas entra
posteriormente en un colector o voluta al terminar una etapa de compresión y el
descargado al proceso o pasa a un intercambiador de calor antes de ir a otras
etapas de compresión.
Características de funcionamiento.
Análogamente a lo que se demuestra para la operación de bombas centrífugas,
el caudal teórico (el que circula por el rotor) está dado por
Qt = π D1 V1r b1 ε1 = π D2 V2r b2 ε2
donde
D1 , D2 son los diámetros al ingreso y al egreso de los álabes; V1r, V2r son las
componentes radiales de las velocidades absolutas, b1, b2 son los anchos de
álabe respectivos y ε1 , ε2 son correcciones por el espesor de los álabes. Dicho
caudal está referido a las condiciones de entrada al rotor respectivo.
El caudal que entrega el compresor, referido a condiciones estándar o de
referencia pS, TS,está dado por

donde el caudal teórico Qt , p1 y T1 se evalúan a la entrada al primer rotor.

Normalmente, se considera Zs=1. El rendimiento volumétrico ηV tiene en cuenta
las pérdidas por fugas en todo el compresor (normalmente son despreciables) y
las recirculaciones entre la descarga y la entrada del primer rotor.
El cálculo de la carga o altura entregada por cada rotor al fluido se puede hacer
con la Ecuación de Euler; en cada rotor se entrega:

donde C es la corrección por deslizamiento o “por número finito de álabes”.

Puede adoptarse para C cualquiera de las expresiones utilizadas para bombas
centrífugas, con los mismos intervalos de validez.
Obsérvese que la carga (energía por unidad de peso circulante, o potencia por
unidad de gasto) entregada por cada rotor no depende del fluido.
El rendimiento hidráulico permite calcular la carga total entregada por el
compresor:
H = ηH . Ht
La carga también se puede calcular a partir de un análisis termodinámico de la
compresión.
Suponiendo ésta politrópica sin enfriamiento (hipótesis razonable si el calor
generado no compromete la operación de la máquina), el trabajo gastado en la
compresión, por unidad de masa, está dado por la integración entre la condición
inicial y la final de un proceso supuesto reversible:

donde, nuevamente, la carga Ht debe ser disminuida por causa de las pérdidas
internas a lamáquina, que redundan en irreversibilidades, para obtener la
verdadera carga H. El rendimiento “hidráulico” es llamado, en este contexto,
“rendimiento politrópico”. Se podría haber supuesto el ciclo adiabático y utilizar
el rendimiento adiabático.
La potencia consumida se obtiene como habitualmente:
P = Pt / rend.mecánico = Pt +
pérd.mecánicas = 𝛾 Qt Ht +
pérd.mecánicas
PROBLEMAS DE OPERACIÓN
El principal problema que se ha encontrado en la operación de compresores
centrífugos radica en la inestabilidad en masa, fenómeno llamado en inglés
“surge” y en francés “pompage”. Se produce sólo si la curva característica
presión vs. caudal tiene un tramo ascendente, lo cual suele ocurrir para los
caudales menores, y si la instalación contra la cual impulsa tiene una curva
característica que corta la del compresor en ese tramo.
En esas condiciones, se puede demostrar que el funcionamiento es inestable en
el siguiente sentido: si se estuviera en un tal punto de funcionamiento y se
produjera una mínima perturbación del caudal, el sistema responde no volviendo
al caudal anterior sino amplificando la perturbación; y así sucesivamente. Por
ejemplo, si el caudal aumenta ligeramente, el compresor pasa a entregar mayor
carga aún, con lo que más aumenta el caudal, hasta que se llega al máximo de
la curva de presiones. Al aumentar más el caudal, el compresor es incapaz de
dar mayor presión, por lo que el caudal retrocede (retorno de masa gaseosa),
circulando en sentido inverso por la máquina o, si hubiera válvula de retención,
golpeándola severamente. Este ciclo puede repetirse con una frecuencia que
depende de las características del sistema y del compresor. Este fenómeno de
inestabilidad puede producir serias averías, tanto en el compresor como en las
cañerías, por lo cual se debe evitar. Al efecto, los fabricantes informan el caudal
mínimo al cual puede operar su compresor (“línea de surge”), el cual suele
coincidir con el máximo de la curva caudalpresión. De no poderse evitar los
caudales bajos, puede habilitarse una línea de recirculación entre la descarga y
la entrada de forma que, aunque los caudales por la línea sean reducidos, no lo
sean los caudales que mueve el compresor. El extremo superior del intervalo de
caudales de operación está dado por el caudal al cual el aumento de presión es
nulo; para caudales mayores el compresor opera como una pérdida de carga en
serie en la cañería, por lo que sería aconsejable no estuviera, o que fuera
salteado mediante un by-pass. A esos caudales, la energía perdida internamente
(la que explica que H sea menor que Ht ) es mayor que la energía entregada por
el compresor. No es habitual llegar a tal condición, pues la potencia consumida
por un compresor es creciente con el caudal. Al crecer el caudal, suele actuar
alguna protección del motor que impulsa al compresor, advirtiendo que el punto
de operación se ha alejado de los correspondientes a buenos rendimientos.