OBTENCIÓN DE METANOL

Originariamente se producía metanol por destilación destructiva de astillas de

madera. Esta materia prima condujo a su nombre de alcohol de madera. Este
proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a unos 400 °C
formándose gases combustibles (CO, C2H4, H2), empleados en el calentamiento de
las retortas; un destilado acuoso que se conoce como ácido piroleñoso y que
contiene un 7-9% de ácido acético, 2-3% de metanol y un 0.5% de acetona; un
alquitrán de madera, base para la preparación de antisépticos y desinfectantes; y
carbón vegetal que queda como residuo en las retortas.

Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un

proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción
emplea altas temperaturas y presiones, y necesita reactores industriales grandes y
complicados.

CO + CO2 + H2 CH3OH

La reacción se produce a una temperatura de 300-400 °C y a una presión de 200-

300 atm. Los catalizadores usados son ZnO o Cr2O3.

El gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de distintas formas. Los distintos
procesos productivos se diferencian entre sí precisamente por este hecho.
Actualmente el proceso más ampliamente usado para la obtención del gas de
síntesis es a partir de la combustión parcial del gas natural en presencia de vapor
de agua.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

Sin embargo el gas de síntesis también se puede obtener a partir de la combustión

parcial de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua CO + CO2 + H2

Carbón + Agua CO + CO2 + H2

En el caso de que la materia prima sea el carbón, el gas de síntesis se puede

obtener directamente bajo tierra. Se fracturan los pozos de carbón mediante
explosivos, se encienden y se fuerzan aire comprimido y agua. El carbón encendido
genera calor y el carbono necesarios, y se produce gas de síntesis. Este proceso
se conoce como proceso in situ. Este método no tiene una aplicación industrial
difundida.

Los procesos industriales más ampliamente usados, usando cualquiera de las tres
alimentaciones (gas natural, mezcla de hidrocarburos líquidos o carbón) son los
desarrollados por las firmas Lurgi Corp. e Imperial Chemical Industries Ltd. (ICI).

Proceso Lurgi
Se denomina proceso de baja presión para obtener metanol a partir de
hidrocarburos gaseosos, líquidos o carbón.
El proceso consta de tres etapas bien diferenciadas.

Reforming
Es en esta etapa donde se produce la diferencia en el proceso en función del tipo
de alimentación.

En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes de

alimentar el reactor. Aproximadamente la mitad de la alimentación entra al primer
reactor, el cual está alimentado con vapor de agua a media presión. Dentro del
reactor se produce la oxidación parcial del gas natural. De esta manera se obtiene
H2, CO, CO2y un 20% de CH4 residual.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

Esta reacción se produce a 780 °C y a 40 atm.

El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con
la otra mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla de gases
entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este se proviene de una
planta de obtención de oxígeno a partir de aire.

CH4 + CO + CO2 + O2 CO + CO2 + H2

Esta reacción se produce a 950 °C.

En caso de que la alimentación sea líquida o carbón, ésta es parcialmente oxidada

por O2 y vapor de agua a 1400-1500 °C y 55-60 atm. El gas así formado consiste
en H2, CO con algunas impurezas formadas por pequeñas cantidades de CO2, CH4,
H2S y carbón libre. Esta mezcla pasa luego a otro reactor donde se acondiciona el
gas de síntesis eliminándose el carbón libre, el H2S y parte del CO2, quedando el
gas listo para alimentar el reactor de metanol.

Síntesis
El gas de síntesis se comprime a 70-100 atm. y se precalienta. Luego alimenta al
reactor de síntesis de metanol junto con el gas de recirculación. El reactor Lurgi es
un reactor tubular, cuyos tubos están llenos de catalizador y enfriados exteriormente
por agua en ebullición. La temperatura de reacción se mantiene así entre 240-270
°C.

CO + H2 CH3OH ΔH < 0

CO2 + H2 CH3OH ΔH < 0

Una buena cantidad de calor de reacción se transmite al agua en ebullición

obteniéndose de 1 a 1.4 Kg. de vapor por Kg. de metanol. Además se protege a los
catalizadores.

Destilación
El metanol en estado gaseoso que abandona el reactor debe ser purificado. Para
ello primeramente pasa por un intercambiador de calor que reduce su temperatura,
condensándose el metanol. Este se separa luego por medio de separador, del cual
salen gases que se condicionan (temperatura y presión adecuadas) y se recirculan.
El metanol en estado líquido que sale del separador alimenta una columna de
destilación alimentada con vapor de agua a baja presión. De la torre de destilación
sale el metanol en condiciones normalizadas.

En la página siguiente se puede observar el flow-sheet del proceso Lurgi de baja

presión para obtener metanol líquido a partir de gas natural. Mientras que en la
página siguiente se podrá observar el mismo proceso pero en caso de usar
alimentación líquida o carbón.

Proceso ICI
La diferencia entre los distintos procesos se basa en el reactor de metanol, ya que
los procesos de obtención de gas de síntesis y purificación de metanol son similares
para todos los procesos.
En este caso la síntesis catalítica se produce en un reactor de lecho fluidizado, en
el cual al gas de síntesis ingresa por la base y el metanol sale por el tope. El
catalizador se mantiene así fluidizado dentro del reactor, el cual es enfriado por agua
en estado de ebullición, obteniéndose vapor que se utiliza en otros sectores del
proceso.

La destilación se realiza en dos etapas en lugar de realzarse en una sola.

Todas las demás características son similares al proceso Lurgi antes descrito.

Ammonia-Casale
El reactor posee múltiples catalizadores de lecho fluidizado, con gas refrigerante,
flujos axiales y radiales y bajas caídas de presión. La producción en este tipo de
reactores puede llegar a 5.000 t/día.

Topsoe
Se caracteriza por desarrollar un flujo radial a través de tres catalizadores de lecho
fluidizado en distintos compartimentos. El intercambio de calor es externo

Producción de oxígeno y nitrógeno.

Proceso Linde
Imanol Gaskue

07 Diciembre 2012

El aire es una materia prima abundante que se obtiene sin coste alguno. Su composición en
un 99% es oxígeno más nitrógeno mientras que el 1% restante está constituido por
diferentes gases nobles donde destaca el argon. De todos modos, según la temperatura y la
posición pueden aparecer trazas de otros compuestos como pueden ser el CO2 o el agua.
Aparte de estos compuestos también es posible la presencia de diversos compuestos
contaminantes de orígenes diversos.
Tanto el nitrógeno como el oxígeno son gases que tienen importantes aplicaciones a nivel
industrial y aquí se recogen algunas de ellas:
Nitrógeno:
 Producción de amoníaco
 Como refrigerante en estado líquido
 Creación de atmósferas inertes

Oxígeno:
 Industria metalúrgica (sopletes, producción de acero…)
 Industria química (reacciones oxidativas)
 Oxígeno clínico

La técnica más utilizada para separar ambos compuestos es la destilación, teniendo en cuenta
que la diferencia en la temperatura de ebullición es considerable (12ºC) y que no se crean
aceótropos. De todos modos, existen otros procesos alternativos donde destacan por ejemplo
los procesos de adsorción (Pressure Swing Adsortion).
La destilación es un proceso basado en la transferencia de masa entre dos fases y para ello es
necesario licuar parcialmente el aire. El proceso para licuar el aire consta de tres etapas:
compresión, intercambio de calor y expansión. Para analizar este proceso se utiliza en el
diagrama de Haus o diagrama T-S:
Si se comprime el aire y acto seguido este se expande se consigue un enfriamiento que en
condiciones óptimas da lugar a un aire parcialmente licuado. La expansión puede ser de dos
tipos: isoentálpica o isoentrópica.
Expansión isoentálpica. Se obtiene cuando el aire pasa por una angostura o estrechez (tal
como una válvula). El enfriamiento se lleva a cabo gracias a la energía interna de las
moléculas (basado en el principio Joule-Thomson).
Expansión isoentrópica. Se obtiene a partir de un trabajo externo en un sistema émbolo-
cilindro. Este tipo de expansión, desde el punto de vista termodinámico está mucho más
favorecido pero tiene varios inconvenientes:
1. Debido a complicaciones mecánicas el proceso no es ideal por lo que el efecto
frigorífico es menor.
2. A temperaturas tan bajas la lubricación del recipiente para la expansión es complicada

Por estas y otras razones se utiliza una expansión isoentálpica si bien es cierto que en
ocasiones se pueden combinar ambas: la expansión isoentrópica a temperaturas altas (para
refrigerar) y una posterior expansión isoentálpica (para licuar el aire).
A tenor de las dos formas para licuar el aire se configuran dos ciclos:
  Ciclo de Linde (expansión isoentálpica)
 Ciclo de Claude (expansión isoentrópica)

CICLO DE LINDE

Las etapas de las que consta este ciclo serían las siguientes: compresión, intercambio de calor y
expansión isoentálpica.

Tomando como punto de partida el punto 1, el aire se comprime hasta altas presiones (del punto 1 al
2). La compresión es isotérmica.
El aire comprimido se enfría (hasta el punto 3) en un intercambiador de calor.
Usando una válvula se da una expansión isoentálpica hasta llegar al punto 4 (obteniendo una mezcla
líquido-vapor).
El líquido obtenido es el producto deseado mientras que el vapor obtenido se utilizara para enfriar el
aire comprimido.
El vapor tras pasar por el intercambiador se emite a la atmósfera.

CICLO DE CLAUDE

Este ciclo difiere del anterior solo a la hora de darse la expansión ya que el resto de etapas
son iguales.
Como se puede ver la única energía que necesita el proceso es la que hay que suministrar a
los compresores. Del mismo modo para aumentar la eficacia energética se pueden realizar
dos cambios significantes:

 Un preenfriado
 Un ciclo con doble expansión

Aparte de la expansión, que ha sido descrita con más o menos detalle anteriormente hay
otras tres etapas importantes que se analizarán a continuación: compresión, intercambio de
calor y destilación.

COMPRESION

La mayor parte de la energía necesaria para llevar a cabo el proceso se da en esta etapa. El
rendimiento está favorecido en régimen isotermo y es por ello que se utilizan compresores
multifásicos con refrigeración intermedia para de este modo mantener el aire lo más cerca
posible de la temperatura ambiente.
Para obtener presiones altas se utilizan compresores del tipo émbolo-cilindro mientras que
para presiones bajas se usan turbocompresores.

INTERCAMBIO DE CALOR

Esta etapa es indispensable para poder licuar el aire en condiciones óptimas. El

enfriamiento del aire comprimido al darse en temperaturas muy bajas puede haber
problemas en el caso de que haya impurezas (tales como CO2 o agua) en el aire ya que se
solidificarán durante el proceso.
El CO2 antiguamente se eliminaba utilizando sosa pero hoy en día hay métodos más
sofisticados como puede ser el uso de sólidos adsorbentes para retirarlo.
Los intercambiadores de antaño eran del tipo carcasa-tubo y aparte de suponer una
construcción cara, tenían una pérdida de carga importante lo que acarreaba un consumo de
energía importante.
A mediados del pasado siglo empezaron a utilizarse otro tipo de cambiadores, denominados
cambiadores Frankl. Estos cambiadores disponen de dos cilindros en los cuales se introduce
una cinta de aluminio recogida y arrugada (para aumentar la superficie de contacto).
Al introducir el aire caliente este se enfría quedándose sobre el intercambiador las
impurezas sólidas y el calor liberado acumulado en las cintas de aluminio. Al introducir el
aire frio (normalmente oxígeno o nitrógeno) las impurezas se disuelven en él, y esto hace
que el producto se contamine. Las pérdidas de producto por esta razón pueden llegar a ser
de hasta un 50%.

DESTILACION

El punto de ebullición del nitrógeno es de 78 K y el del oxígeno de 90 K, por lo que existe

una diferencia de 12 ºC entre los puntos de ebullición.

1. Destilación en una sola columna

En el condensador no se puede generar un reflujo por lo que no se puede enriquecer el
compuesto ligero (en este caso el nitrógeno). En este caso, el objetivo de esta columna
podría ser obtener simplemente oxígeno puro ya que por la cabeza no se llega a producir un
nitrógeno de gran pureza.
La alternativa a este proceso sería utilizar dos columnas una superpuesta sobre la otra:
2. Destilacion en dos columnas
En este caso se coloca una columna encima de la otra, en donde la columna de abajo trabaja
a una presión superior (en torno a 5 atmosferas). El aire alimentado a esta columna está
frío, para ello utilizando el líquido que se encuentra en la parte inferior de la columna (que
hierve). El aire se expande a posteriori y se introduce a la columna.
En ese momento el vapor asciende por la columna enriqueciéndose en nitrógeno mientras
que el líquido se va enriqueciendo en oxígeno. El vapor en la cabeza de la columna es
prácticamente nitrógeno pero para obtener nitrógeno puro hace falta un reflujo. El
nitrógeno en cabeza se encuentra a 94 K mientras que el líquido en la cola del destilador
superior se encuentra a 90 K. De este modo se realiza un intercambio entre ambas fases
para dar lugar a nitrógeno líquido, que se podrá utilizar como reflujo.
El rendimiento del proceso y la pureza de los productos varían según el intercambiador, el
número de platos o las condiciones de trabajo.

PRODUCTOS

El nitrógeno, para todas sus aplicaciones, necesita una gran pureza. Es común que el
nitrógeno obtenido se utilice en instalaciones industriales adyacentes ya que su transporte
supone un coste muy alto.
La pureza que se le exige al oxígeno puede variar según el campo en el que se va aplicará.
Para la soldadura, por ejemplo, se necesitan purezas superiores a un 99% mientras que para
varios procesos químicos se necesita una pureza entre 90-95%.
El argon, por otro lado, tiene una temperatura de ebullición intermedia entre la del oxígeno
y el nitrógeno (85.7 K) por lo que aparecerá de en ambos productos. Para separarlo se
necesitaran procesos químicos auxiliares.
El helio o el neon, con una temperatura de ebullición de 4 y 27 K respectivamente, se
obtienen junto con el nitrógeno. El xenon en cambio es más pesado que el oxígeno por lo
que se obtiene con este último. Estos compuestos para obtenerlos por separado necesitarían
de procesos de rectificación.

INSTALACIONES INDUSTRIALES

La destilación del aire se basa en las 4 etapas mencionadas. Estas se combinan con el
objetivo de minimizar el consumo energético (que llega a ser el 50% del coste total). Un
ejemplo de una planta sería la siguiente:

En este caso, como se puede ver, el aire una vez filtrado se comprime y se divide en dos
corrientes:

1. La que pasa por los regenadores de Fränkl (95%)

2. La que se vuelve a comprimir a una presión mayor

La corriente que pasa por el regenerador se divide en otras dos corrientes: por un lado
estaría la alimentación a la columna (75%) y por el otro, el 25% restante que se utilizará
como refrigerante.
La corriente que pasa por el segundo compresor debe ser purificada y para ello se utilizan
dos columnas: la columna de secado y la columna para retirar el CO2
En el caso de utilizar el sistema planteado de Claude el esquema de la instalación sería de la
siguiente forma: