EMPAQUETADURAS Y SELLOS

SELLADO DE EJES ROTATORIOS

En las plantas petroquímicas, el bombeo de fluidos debe realizarse eficientemente, reduciendo al

mínimo los costes y evitando riesgos.

Para que esto sea posible, deben reducirse al máximo las fugas de fluido. Así se evita la
aparición de depósitos e incrustaciones, se previene el riesgo de explosiones, etc.

El eje de algunos equipos (bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.) separa dos
medios (normalmente, el fluido que se impulsa y la atmósfera). Para prevenir fugas, o evitar la
entrada de aire, se emplean dispositivos de sellado.

La figura 1 muestra el eje de una bomba centrífuga, sin dispositivo de sellado. Existe un espacio
entre el eje y la carcasa, ya que en caso contrario, el desgaste de ambos elementos sería
excesivo. Por esta holgura se fuga el fluido.

F¡g. 1: Ausencia de dispositivos de sellado.

Para evitar las fugas se emplean:

 empaquetaduras.
 cierres mecánicos.
 bombas sumergibles.
 cierres o sellos de gas.
2. EMPAQUETADURAS

Durante mucho tiempo, las empaquetaduras fueron los dispositivos más empleados para sellar
ejes. En la actualidad, han sido desplazadas por los cierres mecánicos.

La empaquetadura está compuesta por fibras que primeramente se trenzan, retuercen o mezclan
en tiras y, luego, se conforman como espirales o anillos.

Existen dos tipos de empaquetadura (fig. 2):

Trenzada: puede ser entretejida cuadrada, plegada cuadrada, trenzado sopre trenzado, y
trenzado sobre núcleo.

Las empaquetaduras de este tipo más empleadas son la entretejida cuadrada y la trenzada sobre
núcleo. Las diferencias en el trenzado dependen del tipo de máquina en que se fabrican las
empaquetaduras.

Los materiales que se emplean para fabricar la empaquetadura son fibras animales, vegetales,
minerales o varias sintéticas. Las más utilizadas son el asbesto, tela, yute y esparto.

Metálica: se fabrica con plomo, babbitt, cobre o aluminio. El núcleo es de material elástico
compresible (caucho sintético o mecha de asbesto) al que se le añade algún lubricante.

Las empaquetaduras metálicas se emplean por su resistencia física y al calor.

Las empaquetaduras de asbesto grafitado son las más usadas en los equipos que trabajan con
productos petrolíferos y agua.
Cuando el eje de la máquina gira a velocidades muy elevadas, se suelen emplear
empaquetaduras de material plástico, formadas por diversas fibras aglutinadas y un lubricante.

La empaquetadura, una vez fabricada, se impregna con una cantidad de lubricante, en función
del servicio a que se destine el empaque.

La falta de lubricación hace que las empaquetaduras se endurezcan y pierdan elasticidad, de

modo que aumenta la fricción, se acorta su vida útil y se elevan los costos de operación.

Las empaquetaduras se cortan para formar anillos cerrados, que se albergan en la estopera
(espacio libre que queda entre el eje y la carcasa de la bomba). La longitud a la que se cortan
debe ser la adecuada para que rodeen completamente al eje del equipo.

La forma de la junta del anillo depende del material con el que están fabricados:

 Generalmente, los empaques metálicos trenzados y flexibles tienen juntas de ajuste o de

ensamble (fig. 3a).

 En el resto, la experiencia muestra que el uso de las juntas sesgadas o biseladas es más
eficaz (fig. 3b).

Las juntas biseladas permiten un pequeño deslizamiento/ capaz de absorber parte de la

dilatación del anillo.

Fig. 3: Empaquetaduras. a. Juntas por ensamble. b. Juntas por biselado.

Los anillos que forman la empaquetadura se introduce en el estopero. Luego, se aprietan con los
tornillos del prensaestopas, de manera que los anillos de empaquetadura comprimen al eje
(figura 4).
 Fig. 4: Empaquetadura
mecánica.

Apriete de la empaquetadura:

 Se recomienda apretar paulatinamente las tuercas, de manera que el prensaestopas no

quede inclinado.

 Se deben apretar las tuercas de los pernos por igual; en primer lugar, se aprieta una
tuerca 1 / 6 de vuelta, y luego, la otra; se repite la operación hasta conseguir el apriete
adecuado.

La holgura de la estopera permite:

 Que el eje gire libremente, y se mueve en el sentido axial (atrás y adelante). Por tanto,
las pérdidas por rozamiento en el empaque serán mínimas.

 El ajuste y la expansión del empaque. Cuando el equipo está en funciona- miento, la

empaquetadura se dilata debido al incremento de temperatura (originada por la fricción)
y por la absorción de líquido.

 Que la empaquetadura contenga aceite lubricante, para suavizar la fricción con el eje.

En condiciones reales de funcionamiento, la empaquetadura no evita totalmente las fugas, ya que

los anillos circulares no pueden estar completamente comprimidos.
Con la bomba en funcionamiento, se suele fugar una mínima parte del fluido. Siempre que el
producto sea inocuo y barato, se aceptan estas pequeñas pérdidas, ya que actúan como un
lubricante y refrigerante adicional.

Por otra parte, si una bomba funciona en condiciones de vacío, a través de la empaquetadura
puede entrar aire al interior del equipo. En estos casos, es posible que se originen problemas de
descebado.

A continuación se describen las principales ventajas e inconvenientes de las empaquetaduras en

relación con los otros dispositivos de sellado.

Ventajas de las empaquetaduras

 Facilidad para realizar su ajuste y su sustitución.

 Bajo coste.

Inconvenientes de las empaquetaduras

 Vida útil relativamente corta.

 Requieren reajustes frecuentes.

 En muchas ocasiones, necesitan una entrada de refrigeración.

Una empaquetadura se utiliza cuando se bombean productos inocuos y las fugas son mínimas.
Su gran ventaja es su bajo coste.

Sin embargo, no son aptas para manejar productos químicos peligrosos. En este caso, se usan en
combinación con anillos de cierre o sellado, denominados anillos linterna.

Anillos linterna

Cuando los fluidos que se manejan son tóxicos o corrosivos, las fugas deben detenerse o
minimizarse todo lo posible.

Dado que la empaquetadura permite pequeñas fugas, se combina su utilización junto con un
anillo linterna, anillo de cierre o jaula de sello.

La figura 5 muestra un anillo linterna. El anillo tiene un perfil en forma de H. y tiene agujeros
distribuidos a lo largo de su parte central.
 Fig. 5: Anillo linterna.

La figura 6 muestra la disposición del anillo linterna en el estopero. El anillo se sitúa entre dos o
más empaquetaduras dispuestas alrededor del eje, a modo de separación de las mismas.

Fig. 6: Disposición del anillo linterna.

En la carcasa del equipo hay un orificio, al que se conecta una tubería por la que circula un
fluido de seguridad que atraviesa el anillo linterna. En función de la presión del fluido, existen
dos disposiciones;

 Si la presión del fluido es la de vacío, el fluido succiona el aire que se introduce a través
de la empaquetadura o cualquier fuga de fluido; posteriormente, se trata
adecuadamente.

 Si se introduce un fluido de seguridad (agua, nitrógeno, etc.) por el anillo a una presión
menor que la del fluido bombeado, cualquier fuga que se produjera sería recogida y
diluida por el fluido de seguridad; posteriormente, se somete a un tratamiento.
Los anillos linterna se utilizan para el sellado de las bombas que manejan fluidos peligrosos.

A continuación, se muestran las principales ventajas e inconvenientes de los anillos linterna:

Ventajas de los anillos linterna

 Pueden emplearse con líquidos peligrosos.

 Minimizan los riesgos originados por las fugas.

 Sus costes de adquisición y mantenimiento son relativamente bajos o reducidos.

 Permiten refrigerar la empaquetadura cuando se manejan fluidos calientes.

 Posibilitan la limpieza de partículas abrasivas.

Inconvenientes de los anillos linterna

 Necesitan un mantenimiento regular, que asegure que la empaquetadura esté en

contacto con el eje.

 Precisan una alimentación con un fluido de seguridad o una linea de vacío, con el
consiguiente coste añadido.

Sin embargo, ni la empaquetadura, ni la empaquetadura combinada con anillos linterna es

capaz de evitar totalmente las fugas, simplemente las minimizan.

3. CIERRES MECÁNICOS

En la actualidad, los sellos mecánicos son los dispositivos más usados para sellar líquidos en ejes
rotatorios.
En un sello mecánico, las fuqas son despreciables durante toda su vida útil.

Un sello mecánico es un dispositivo que forma un sello móvil entre superficies planas.

Generalmente, los sellos mecánicos constan de:

 Un anillo sellador giratorio, que gira solidario al eje de la máquina. Este anillos suele
ser de carbón.

 Un anillo sellador estacionario metálico, unido a la carcasa de la máquina.

 Unos resortes o muelles, que presionan el anillo giratorio contra el sello estacionario.

En la figura 7 se muestra un esquema de un sello mecánico.

Fig. 7: Sello mecánico.

El sellado se produce debido al deslizamiento entre las superficies en contacto del sello
giratorio y del sello estático.

El gran ajuste (holguras de cien milésima de milímetro) que existe entre el anillo de grafito
(estático) y el anillo de metal (rotatorio) evita las fugas de fluido.

El grafito actúa como lubricante y asegura que no se produce un desgaste excesivo. El grafito
del anillo estático puede sustituirse por teflón, que tienen gran resistencia y buenas propiedades
lubricantes.

El material de los resortes y del anillo rotatorio se elige en función de las temperaturas y del
ataque químico que deben soportar.
Normalmente, las superficies selladoras se orientan en ángulo recto respecto a las superficies de
rotación. Por tanto, la dirección de las fuerzas que realizan el sellado (fuerzas ejercidas por los
resortes) es paralela el eje.

Las principales ventajas e inconvenientes que presentan los sellos mecánicos frente a las
empaquetaduras son:

Ventajas de los sellos frente a las empaquetaduras

 Fugas despreciables a lo largo de toda la vida de servicio.

 Menor pérdida de potencia por fricción.

 Eliminación del desgaste en el eje o en los manguitos.

 Ausencia de mantenimiento periódico.

Inconvenientes de los sellos frente a las empaquetaduras

 Requieren una instalación y manejo más delicados.

 Son bastante más caros que las empaquetaduras.

 Su sustitución requiere la parada del equipo.

3.1. TIPOS DE SELLOS MECÁNICOS

Los sellos mecánicos se clasifican en sellos internos o externos. En ambos casos, el principio de
funcionamiento es el mismo que se ha expuesto anteriormente.

A. Sellos internos

Los sellos internos se instalan con todos los componentes selladores expuestos al líquido de
proceso, es decir, al líquido que circula por la bomba.
La figura 8 muestra un sello mecánico interno. El cierre se produce por el gran ajuste que se
produce entre le anillo sellador giratorio y el anillo sellador estático.

Además, el sello incorpora dos juntas (anillos), que contribuyen al cierre.

Fig. 8: Sello mecánico interno.

La junta tórica inferior está comprimida contra el anillo sellador giratorio, debido a la acción de
los resortes y evita que la fuga de líquido entre el eje y el anillo sellador giratorio. La otra junta
tórica evita la fuga de fluido entre el anillo sellador estático y la carcasa.

Las ventajas que presenta esta disposición son:

Ventajas de los sellos internos

 Capacidad de sellado contra presiones elevadas, puesto que la presión del fluido se
ejerce en la misma dirección que la fuerza del resorte.

 Protección de las partes selladoras contra daños mecánicos externos/ ya que no están
expuestos al exterior.

 Reducción de la longitud externa del eje.

Cuando se trabaja con sólidos abrasivos se recurre a los sellos internos dobles (fig. 9). En este
caso, circula a través de ellos un fluido que los protege.

Fig. 9: Sello interno doble.

B. Sellos externos

El principio de funcionamiento es el mismo que en los sellos internos, sólo se diferencian en

que los componentes selladores están protegidos del fluido del proceso (fig. 10).

Fig. 10: Sello mecánico

externo.

Ventajas de los sellos externos

 Necesitan materiales de construcción menos resistentes que los sellos internos, ya que
están aislados de los fluidos de proceso.

 La instalación y el ajuste resultan sencillos, ya que las piezas ocupan una posición más
accesible.
  El tamaño de la estopera no es un factor limitante a la hora de elegir el sello.

4. BOMBAS SUMERGIDAS

Ninguno de los métodos de sellado de los ejes de bombas, descritos hasta ahora, son óptimos.
Todos presentan problemas en términos de coste o de funcionamiento.

Actualmente se está extendiendo un nuevo método de sellado, que consiste en sumergir la

bomba en el fluido que se debe impulsar. Esta disposición recibe el nombre de bomba
sumergida o sin prensaestopas.

La figura 11 muestra una bomba centrífuga sumergida, donde la totalidad de la carcasa está en
el seno de líquido. El motor se deja fuera del líquido en la parte superior de la instalación.

Fig. 11: Bomba sumergida o sin prensaestopas.

El motor y la carcasa están conectados por medio de un eje. No es necesario ningún sello que se
interponga entre ellos, ya que cualquier fuga que se produzca, regresa al tanque.

Esta "recirculación" de líquido ocasiona una pérdida de rendimiento de la bomba. Las

principales ventajas de este método son:

Ventajas de las bombas sumergidas

 No existe el problema del sellado.

 No existe el problema de la cavitación.

 No tienen problemas de fricción, ya que no hay contacto entre el eje y el sello.

Los puntos de apoyo del eje (los cojinetes) están situados por encima del nivel de líquido. Así,
se evitan problemas de corrosión en los cojinetes.

Por tanto, los puntos de apoyo del eje están localizados en un extremo, lo que origina una
vibración. Esta vibración u oscilación, que tiene la forma que se muestra en la figura 12, causa
una tensión o sobrecarga adicional en el eje.

Fig. 12: Eje vibrante.

Inconvenientes de las bombas sumergidas

 Pérdida de rendimiento, debida a la recirculación del fluido.

 Vibración u oscilación del eje, que se traduce en una sobrecarga del mismo.

Existen varias alternativas a este tipo de bombas sumergidas, entre las que destacan:

 Todo el conjunto (motor, eje y bomba) estén totalmente sumergidos en el líquido. El

motor debe estar protegido dentro de un encapsulado especial, que le permita trabajar
sumergido. Esta protección encarece muchísimo el equipo.

 Emplear una transmisión magnética. El rodete o impulsor de estas bombas se fabrica

con un material magnético; la carcasa de la bomba no. El motor lleva acoplado un imán
que mueve el rodete magnético, sin necesitar una conexión física que los una. Por tanto,
no necesita ningún sistema de sellado.
5. SELLADO DE GASES

El sellado de los gases es mucho más problemático que el de los líquidos.

La forma más sencilla de evitar que el gas fluya de una zona de mayor presión (interior de!
compresor) a una de menor presión (la atmósfera), es ajusfar estrechamente el eje y la carcasa
del compresor.

Este ajuste ocasionaría un gran ajuste de los elementos en contacto, y obligaría a cambiarlos a
menudo. Por lo tanto, ésta es una solución inviable.

En vez de realizar este ajuste, se recurre a sistemas de sellado que difieren de los empleados con
los líquidos, ya que los gases presentan unas características particulares: la densidad de éstos y
su viscosidad es mucho menor que la de los líquidos.

5.1. CIERRES EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El sistema de sellado en los compresores también se denomina cierre; el más común es el de

laberinto. Consiste en intercalar en el eje un número de puntos circulares dispuestos en serie que
proporcionen una expansión sucesiva del fluido.

La figura 13 muestra un esquema simple de un sello de laberinto. Observa que los puntos de
contacto están formados por una serie de cuchillas o filos circulares en contacto con el eje.

Para formar los laberintos se emplean, por lo general, anillos de aluminio, que son los que
soportarán el desgaste.

Fig. 13: Cierre de laberinto.

El gas pierde energía al atravesar las pequeñas aberturas. Por tanto, se produce una pequeña caída
de presión en cada filo.

Estas caídas sucesivas de presión hacen que, en un momento determinado, el gas ya no tenga
energía para fugarse.

La pérdida de energía en los filos hacen que al gas le resulte más fácil fluir por la tubería
principal de descarga que fugarse por los sellos

A. Situación de los cierres

Generalmente, los cierres de los compresores centrífugos se localizan:

 Entre los alabes o paletas estacionarias. Recuerda que su misión es conducir el gas hacia
los alabes móviles. Los cierres evitan la recirculación del gas entre los impulsores.

 En el pistón de balance, con la misión de evitar que el gas pase a la cámara que está en
comunicación con la aspiración.

El pistón de balance es un disco macizo de acero, que tiene la función de eliminar parte del
empuje axial del rotor. La figura 14 muestra el cierre de un pistón de balance.

Fig. 14: Cierre de un pistón de balanceo

En los cierres, situados en los extremos del compresor (aspiración o impulsión). Generalmente,
un cierre está constituido por tres partes (fig. 15):

a. Cierre interno (cámara A). El gas llega a la cámara A, regulado por una válvula automática,
desde la impulsión del compresor.

b. Cierre central (cámara B). Está comunicado por un eyector, que aspira el gas que se haya
podido escapar o filtrar entre los cierres.

c. Cierre externo o escalonado (cámara C). Se le inyecta nitrógeno, que tiene la misión de crear
una presión de cierre, que evite la entrada de aire atmosférico a través del venteo de la cámara
C. Esta entrada de aire daría lugar a la formación de una mezcla explosiva.

Fig. 15: Cierres de los

extremos.

La figura 16 representa el sistema de cierres por la laberinto.

Fig. 16: Esquematización de un sistema de cierres por laberinto.

B. Cierres por aceite

El cierre por aceite, al igual que el de laberinto, evita que el gas salga entre el eje y la carcasa del
compresor.

La figura 17 muestra un cierre de aceite.

Fig. 17: Cierre de aceite.

Un cierre por aceite se compone de cuatro partes fundamentales:

 Laberinto interno. Es una pieza de aluminio ranurada interiormente, que está en

contacto con el gas que circula por el interior del compresor. El laberinto interno impide
que el gas del compresor pase hacia la cámara A.

 Anillos flotantes. Son dos anillos de acero, interior (1) y exterior (2), recubiertos
interiormente por una lámina de metal antifricción, que es la que está en contacto con el
eje.

Su misión es la de distribuir el aceite que llega a la cámara B hacia las cámaras A y C de

cierre. Entre el eje y los anillos queda un pequeño espacio por donde se filtra el aceite.
Este espacio u holgura es menor en el anillo flotante interior que en el exterior.
  Laberinto externo. Es una pieza de aluminio ranurada interiormente, que está situada en
la parte exterior del cierre.

El laberinto externo impide que el aceite de la cámara B pase hada los cojinetes.

 Deflector de aceite. Es un anillo de bronce que está fijado al eje. Se sitúa entre el anillo
flotante (de mayor diámetro) y el laberinto externo.

Su misión es impedir que el aceite que sale del anillo flotante hacia la cámara C, se
escape por el laberinto externo. El aceite llega a la cámara C y vuelve de nuevo al
tanque impulsado por el deflector, a través, de una línea que comunica esta cámara con
el tanque.

El principio de este tipo de cierres es el siguiente:

El aceite que entra a la cámara B, situada entre los dos anillos flotantes, se filtra por un lado
hacia la cámara A, y por el otro hacia la cámara C.

El aceite que llega a la cámara A, junto con el gas que haya pasado a través del laberinto
interno, se envía a los purgadores, es decir, a drenaje.

El aceite que llega a la cámara C se envía mediante un deflector al tanque de almacenamiento.

El deflector de aceite es un dispositivo cuya misión es cambiar la dirección de las partículas de
aceite para que entren en el tanque.

5.2. CIERRES DE COMPRESORES ALTERNATIVOS

En los compresores alternativos, se emplean los aros de empaquetaduras. Su misión es evitar

las fugas de gas a través del eje. El cierre se realiza de dos formas:

 Por una parte, con unas empaquetaduras montadas en una caja metálica.

 Por otra, con aceite de lubricación que se le inyecta al pistón dentro de los aros.

Una línea de venteo permite comprobar si la empaquetadura trabaja de forma correcta. La

figura 18 muestra este tipo de cierre.
Fig. 18: Cierre de un compresor alternativo.