PREINFORME #9

PROGRAMACIÓN PLC

1. Explique las aplicaciones de los PLC's

Maniobras de maquinaria:

 Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

 Máquinas industriales para la madera y los muebles.

 Maquinaria industrial del plástico.

 Máquinas – herramientas complejas.

 Máquinas de ensamblaje.

Maniobra de instalaciones:

 Instalaciones de seguridad.

 Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.

 Instalaciones de transporte y almacenaje.

 Instalaciones industriales azucareras.

Industria del automóvil

 Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura,

ensamblaje, etc.

 Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.

Plantas petroquímicas y químicas:

 Aplicación en oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas

residuales y fecales, etc.

 Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Otros sectores industriales

 Metalurgia: control de hornos, fundiciones, laminado, grúas, forjas, soldadura.

 Alimentación: empaquetado, envasado, almacenaje, llenado de botellas,

embotellado, etc.

 Producción de energía: turbinas, transporte de combustibles, centrales eléctricas.

INSTRUMENTACION Y AUTOMATIZACION 1
2. Explique el funcionamiento de los PLC's

En la mayoría de los PLC (Autómata Programable o Controladores Lógicos

Programables) el funcionamiento es de tipo cíclico y secuencial, es decir, que las
operaciones tienen lugar una tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el
autómata está bajo tensión.

Tiempo de Barrido o Scan Time: es el tiempo que demanda al PLC completar un ciclo.
A cada ciclo de tareas se lo denomina
Barrido o Scan.

Una típica secuencia se detalla a

continuación:

 Autodiagnóstico: el autodiagnóstico se
realiza cuando el PLC es conectado a
tensión y es una verificación de todos sus
circuitos. Si existiera algún problema el
PLC emitiría alguna señal luminosa indicando el tipo de error que ha detectado.

 Lectura del registro de entradas y creación de una imagen de las entradas en la

memoria: el PLC revisa cada entrada para determinar si está encendida o apagada
(entrada binaria o de dos estados) Revisa las entradas desde la primera a la última,
graba estos estados en la memoria creando la imagen de las entradas para ser
utilizada en el paso siguiente.

 Lectura y ejecución del programa: acudiendo a la imagen de las entradas y salidas

en memoria, la CPU ejecuta el programa realizado por el usuario. La ejecución del
programa se realiza instrucción por instrucción y en el orden en que se determinó.

 Atención de las comunicaciones.

 Actualización del registro de salidas: renovación de todas las salidas, en forma

simultánea, en función de la imagen de las mismas, obtenidas al final de la
ejecución del programa.

Ciclo de funcionamiento: Existen dos posibilidades en cuanto al ciclo de ejecución,

que el autómata esté en RUN o en STOP.

En cada uno de estos casos el autómata se comporta de la siguiente manera:

 Autómata en RUN: el procesador ejecuta el tratamiento interno, la confirmación de

entradas, el tratamiento del programa y la actualización de las salidas.

 Autómata en STOP: en este caso no se ejecuta el tratamiento del programa.

INSTRUMENTACION Y AUTOMATIZACION 2
3. Detalle el hardware de un sistema controlado por PLC's

Toda planta industrial se diseña para llevar a cabo un proceso productivo que,
partiendo de la materia prima y los insumos entrega bienes cuyo valor lo determina
finalmente el mercado. Como el mundo globalizado impone un entorno de alta
competencia, todas las empresas tratan de elevar su productividad y mejorar la calidad
de los productos que ofrecen, haciendo el mejor uso posible de los recursos
disponibles.

La mejor manera de mejorar la competitividad, utilizando la tecnología electrónica

actual es mediante el control automático de los procesos. Esta tecnología está basada
en la adquisición de datos que son extraídos directamente del proceso para ser
analizados con el fin de tomar decisiones de control con un mínimo de intervención
humana.

El hecho de tener información directa del proceso es importante en términos de

oportunidad, ya que tan pronto se produce un cambio, este es registrado y utilizado
para mantener el proceso bajo control. En todos los controles de procesos actuales
se usan recursos de hardware y software disponibles en varias familias de
controladores industriales de propósito general, que podemos clasificar tomando en
cuenta los más utilizados.

Así, tenemos: controladores lógicos programables (PLC), sistemas de control

distribuido (DCS), computadores industriales (IPC) y controladores avanzados de
procesos (PAC). Todos ellos han sido diseñados para el control industrial y preparados
para que el usuario, con un mínimo de entrenamiento especializado, pueda
programarlos.

Cómo un ejemplo se aprecia la supervisión de un compresor de gas en aplicación:

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