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CAPITULO IV:
EL CEMENTO PORTLAND
El concreto de cemento portland es el material de construcción más utilizado en todo el mundo y su utilidad es muy variada:
Pavimentos, Losas, elementos preesforzados, edificaciones etc.
HISTORIA
El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la selección y explotación de las materias
primas para su procesamiento consiguiente. Los componentes químicos principales de las materias primas
para la fabricación del cemento y las proporciones generales en que intervienen son:
Fuente: PCA
NOMENCLATURA TÍPICA DEL CEMENTO Y PORCENTAJES DEL CLINKER
Las cantidades de silicatos cálcicos y fundentes son variables según el tiempo de sintetización (unión de
componentes) dentro del horno, permitiendo tener una variedad grande de tipos de Cemento Portland
Compuestos Mayores
a. Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita): Define la resistencia inicial (en la primera semana) y
tiene mucha importancia en el calor de hidratación.
b. Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita): Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia
menor en el calor de hidratación.
Compuestos Menores
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los componentes mayores, pero no
necesariamente los mas trascendentes, pues como veremos posteriormente algunos de los componentes
menores tienen mucha importancia para ciertas condiciones de uso de los cementos.
e) Oxido de Magnesio (MgO).- Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para
contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para someterlas a un proceso de chancado
primario en que se reduce su tamaño a piedras del orden de 5" y luego se procesa este material en una
chancadora secundaria que las reduce a un tamaño de alrededor de 3/4", con lo que están en
condiciones de ser sometidas a molienda.
Los materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser convertidos en un polvo fino
impalpable, siendo luego dosificados y mezclados íntimamente en las proporciones convenientes para el
tipo de cemento que se desee obtener.
En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua formando una lechada que es
introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energía
para poder eliminar el agua añadida.
Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la evaporación del agua libre, luego
la liberación del CO2 y finalmente en la zona de mayor temperatura se produce la fusión de alrededor de
un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se vuelven a combinar aglomerándose
en nódulos de varios tamaños usualmente de 1/4“ a 1" de diámetro de color negro característico,
relucientes y duros al enfriarse, denominados "clinker de cemento Portland".
En la etapa final del proceso, el clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas conjuntamente con
yeso en pequeñas cantidades ( 3 a 6%) para controlar el endurecimiento violento. La molienda produce
un polvo muy fino que contiene hasta 1.1 X 10 12 partículas por Kg. y que pasa completamente por un
tamiz No 200 (0.0737 mm., 200 aberturas por pulgada cuadrada).Finalmente el cemento pasa ser
almacenado a granel, siendo luego suministrado en esta forma o pesado y embolsado para su
distribución.
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes
a los nuevos productos formados. Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el
agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e
inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo
paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.
la reacción con el agua no une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones
de partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es
exotérmico generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.
1. El cemento al estar en contacto con el agua, se hidrata superficialmente los granos, que son duros y vítreos,
por lo cual al comienzo solo es de forma superficial
2. 2. Luego que se ha hidratado la primera capa y se han transformado en cristales, se vuelve a hidratar otra
capa superficial originando más cristales y que el grano disminuya más de tamaño, luego se vuela hidratar
otra lamina más pequeña y así sucesivamente.
Cuando ha terminado el fraguado y el material ya es un sólido rígido, aún queda cemento sin fraguar, el
cual puede tardar años en hidratarse, por lo cual irá adquiriendo mayores resistencias con el tiempo
siempre que se den las condiciones para que el agua llegue al grano de cemento no hidratado
(humedad, temperatura) y conseguir que este produzca hidratación a lo largo del tiempo.
Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias
Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería
Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de cemento en proceso de
hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función
del grado de hidratación, estimado por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0.50 (adaptado
de Tennis y Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I
a) Plástico: Comienza con la unión del agua y el cemento formando una pasta
moldeable. El primer elemento en reaccionar es el C3A, y posteriormente los silicatos y
el C4AF , caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en
millones de partículas. La acción del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones
y en este estado se produce lo que se denomina el período latente o de reposo en
que las reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma hidróxido
de calcio que contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que
alcanza un Ph del orden de 13.
b) Fraguado inicial: Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas,
empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a
deformarse. Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado
calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas descritas. Se forma una estructura
porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita), con consistencia coloidal
intermedia entre sólido y líquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida que se siguen
hidratando los silicatos.
Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas que van
haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse
deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación.
Fraguado Falso y fraguado violento: Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el
primero corresponde al llamado "Fraguado Falso" que se produce en algunos cementos debido al
calentamiento durante la molienda del clinker con el yeso, produciéndose la deshidratación parcial del
producto resultante, por lo que al mezclarse el cemento con el agua, ocurre una cristalización y
endurecimiento aparente durante los 2 primeros minutos de mezclado, pero remezclando el material, se
recobra la plasticidad, no generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias negativas. El
segundo fenómeno es el del "fraguado violento" que ocurre cuando durante la fabricación no se ha
añadido la suficiente cantidad de yeso, lo que produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento
del calor de hidratación y pérdida permanente de la plasticidad , sin embargo es muy improbable en la
actualidad que se produzca este fenómeno, ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se
controla con mucha precisión.
Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua para la
reacción química y proveer la estructura de vacíos o espacio para los productos de hidratación, la
temperatura adecuada y tiempo, desprendiéndose de aquí el concepto fundamental del curado, que
consiste en esencia en procurar estos tres elementos para que el proceso se complete.
Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del concreto, reside en que el
volumen de los productos de hidratación siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y
cemento que los originan debido a que por combinación química el volumen de agua disminuye en
alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la contracción de la pasta endurecida. Los
productos de hidratación necesitan un espacio del orden del doble del volumen de sólidos de cemento
para que se produzca la hidratación completa.
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los
usos donde las propiedades especiales de otros cementos no sean
necesarias. Sus empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en
concreto armado, puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado y precolado
El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha) pavimentos de
autopistas, pisos, puentes y edificios.
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. Se lo puede
utilizar en estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o agua subterránea, donde la
concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla) El cemento tipo II
tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato
tricálcico (C3A). Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II
acompañado del uso de baja relación agua-material cementante y baja permeabilidad
Tabla: Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo o en Agua
El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Este
cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción de que sus partículas se muelen
más finamente. Es usado cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o
cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una reducción
en el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I para el
desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y
más económicamente.
Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria, tales como (de la
izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para
minimizar los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras del concreto premoldeado.
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por la
hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros tipos de
cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón masa), tales
como grandes presas por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del calor generado
durante el endurecimiento deba ser minimizada El cemento tipo IV raramente está disponible en el
mercado.
Cenizas volantes: son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o por captación
mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales
termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
Escoria: En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales se
encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales. Durante la
fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se separan del metal
fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la escoria.
El humo de sílice: es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo, de elevada pureza, con
carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio. Se utiliza como adiciones
para hormigón de alta resistencia. La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con
el hidróxido de calcio resultado de la hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de
silicato de calcio que proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente
finas de la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando también una
estructura más impermeable.
Cementos en Perú
Los cementos comercialmente disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de
álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP, tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento
de albañilería
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las
propiedades especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tubería, productos de
concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento tipo I
Tipo IP y Tipo P
Tipo MS
Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por
los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de
sulfatos en el agua subterránea son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II. Como el tipo
II, se debe preparar el concreto de cemento tipo MS con baja relación aguamateriales
cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.
Tipo HS
Tipo ICo
Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de clinker Portland, materias calizas
y/o inertes hasta un máximo de 30%. es un cemento de uso general recomendado para
columnas, vigas, losas, cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes
salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y formuladas
que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor maleabilidad y moderado calor
de hidratación.
El Cemento ICo (Extraforte, presenta mayores resistencias iniciales a los 7 y 14 días, pero a los 28 días, edad de
puesta de servicio es menos resistente que todos los otros tipos de cementos de la marca Cementos Pacasmayo,
excepto del Tipo V.
Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la determinación (1) del
tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja
de tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido
para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).
Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat.
Aparato de Vicat
Resistencia a Compresión
PRÁCTICA DE LABORATORIO:
“MORTERO DE CEMENTO” Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de Cemento
Portland cubos de 50 mm de lado
• 03 Moldes de interior de 50 x 50 x 50 mm