Proceso de Elaboracion de Azucar

INDICE GENERALPág.
INTRODUCCION .........................................................................................................................................5
2. OBJETIVOS..............................................................................................................................................5
2.1. Objetivo general .................................................................................................................................5
2.2. Objetivo especifico .............................................................................................................................5
3. DEFINICION DE AZUCARES ....................................................................................................................5
3.1. Definición de azúcar ...........................................................................................................................6
3.2. Propiedades físicas y químicas ...........................................................................................................6
3.2.1. Propiedades físicas del azúcar. .......................................................................................................6
3.2.1.1. Color ..............................................................................................................................................6
3.2.1.5. Constante dieléctrica....................................................................................................................7
3.3. Propiedades químicas del azúcar. ......................................................................................................7
4. CONSTITUYENTES DE LA CAÑA..............................................................................................................8
4.1. Labores de campo y transporte .........................................................................................................9
4.1.1. Preparación de los suelos................................................................................................................9
4.3. Cosecha de Caña .................................................................................................................................9
4.3.1. Labores para la cosecha ................................................................................................................10
4.3.1.1. Calidad de la Quema ..................................................................................................................10
4.3.1.2. Contenido de Tierra....................................................................................................................10
4.3.1.3. Otros Factores ............................................................................................................................10
4.4. Cosecha Manual ...............................................................................................................................10
4.5. Cosecha Mecánica ............................................................................................................................11
5. PROCESO PRODUCTIVO DEL AZÚCAR .................................................................................................12
6. ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL AZUCAR ............................................................................12
6.1. Controles en la recepción y pesado .................................................................................................12
6.1.1. Control de peso .............................................................................................................................12
6.1.2. Control de calidad .........................................................................................................................12
6.2. Variables medidas como método de control ..................................................................................13
6.2.1. Brix: medida...................................................................................................................................13
6.2.2. Acidez sulfúrica:.............................................................................................................................13
6.2.3. Sacarosa del Jugo o Porcentaje POL: ............................................................................................14
PROCESO DE LA ELABORACION DE AZUCAR AÑO 2015
6.2.4. Coeficiente de Pureza:...................................................................................................................14

7. PROCESO DE PRODUCCIÓN .................................................................................................................15
7.1. Picado de caña. .................................................................................................................................15
7.2. Molienda. .........................................................................................................................................15
7.3. Pesado de jugos. ...............................................................................................................................15
7.4. Clarificación. .....................................................................................................................................15
7.5. Evaporación. .....................................................................................................................................16
7.6. Cristalización. ....................................................................................................................................16
7.7. Centrifugación. .................................................................................................................................16
7.8. Refinación. ........................................................................................................................................16
7.9. Clarificación o purificación. ..............................................................................................................17
7.10. Decoloración - Filtración. ...............................................................................................................17
7.11. Secado. ............................................................................................................................................18
7.12. Enfriamiento. ..................................................................................................................................18
7.13. Envase. ............................................................................................................................................18
8. BALANCE DE MASA POR ETAPA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR .................................18
8.1. Balases de los procesos ....................................................................................................................18
8.1.1. Molienda .......................................................................................................................................18
8.1.2. Clarificación ...................................................................................................................................19
8.1.3. Evaporación y cristalización ..........................................................................................................19
8.1.4. Centrifugado y secado ...................................................................................................................20
9. PRODUCCION DE DERIVADOS .............................................................................................................20
9.1. Diagrama de producción ..................................................................................................................20
9.2. Proceso de producción del alcohol: .................................................................................................20
9.2.1. Recepción de Materia Prima: ........................................................................................................21
9.2.2. Pre fermentación ...........................................................................................................................21
9.2.3. Fermentación.................................................................................................................................21
9.2.4. Destilación: ....................................................................................................................................22
9.2.5. Deshidratación: .............................................................................................................................23
9.3. Variables de control en la producción de alcohol ...........................................................................23
9.3.1. Balance de masa. ...........................................................................................................................24
GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 2

9.3.1.2. Clarificación: ...............................................................................................................................25

9.3.1.3. Fermentación: ............................................................................................................................25
9.3.1.4. Destilación ..................................................................................................................................26
9.4. Columna Destrozadora: ....................................................................................................................26
9.5. Columna Concentradora. .................................................................................................................27
9.6. Columna Hidroselectora ...................................................................................................................27
9.7. Rectificación: ....................................................................................................................................28
9.8. Diagrama del balance de masa ........................................................................................................28
10. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR DE REMOLACHA .............................................................29
10.1. Morfología ......................................................................................................................................29
10.2. Requerimientos edafoclimáticos ...................................................................................................30
10.3. Preparación del terreno .................................................................................................................30
10.3.1. Siembra y tipos de semilla ..........................................................................................................30
10.3.1.2. Las fechas de siembra son: ......................................................................................................30
10.4. Recolección .....................................................................................................................................30
10.5. Diagrama de la obtención de azúcar de remolacha ......................................................................31
11. PROCESO DE OBTENION DE AZUCAR DE REMOLACHA ...................................................................31
11.1. Recepción de remolacha ................................................................................................................32
11.2. Proceso de descarga .......................................................................................................................33
11.2.1. Descarga hidráulica ....................................................................................................................33
11.2.2. Punto fijo hidráulico. ...................................................................................................................34
11.2.3. Descarga en seco. .......................................................................................................................34
11.3. Laboratorio de recepción ..............................................................................................................34
11.4. Alimentación a la estación de lavado ............................................................................................34
11.4.1. Alimentación hidráulica .............................................................................................................34
11.4.2. Alimentación en seco .................................................................................................................35
11.5. Estación de lavado ..........................................................................................................................36
11.5.1. Lavadero de brazos tornantes ....................................................................................................36
11.5.2. Lavadero de tambor ....................................................................................................................37
11.5.3. Molturación de la remolacha ......................................................................................................37
11.6. Difusión ...........................................................................................................................................38

11.6.1. Objetivos de la difusión ..............................................................................................................39

11.6.2. Depuración de jugos ....................................................................................................................39
11.6.3. Pérdidas en el difusor..................................................................................................................40
11.6.4. Condiciones óptimas de la etapa de difusión.............................................................................40
11.6.5. Balance de la difusión .................................................................................................................40
11.7. Saturación .......................................................................................................................................42
11.7.1. Pre encalado ................................................................................................................................43
11.7.1.1. Condiciones favorables en el pre encalado .............................................................................43
11.7.2. Encalado.......................................................................................................................................43
11.7.2.1 Condiciones favorables tanque encalado.................................................................................44
11.7.3. Carbonatación de primera ..........................................................................................................44
11.7.4. Filtración de primera ...................................................................................................................44
11.7.5. Carbonatación de segunda..........................................................................................................45
11.7.6. Filtración de segunda ..................................................................................................................45
11.7.7. Pérdidas en la etapa de purificación. .........................................................................................45
11.7.8. Balance.........................................................................................................................................45
11.8. Evaporación ....................................................................................................................................48
11.8.1. Pérdidas en la etapa de evaporación .........................................................................................49
11.8.2. Factores que influyen en la evaporación ....................................................................................49
11.8.3. Balance del evaporador ..............................................................................................................50
11.9. Proceso al vacío ..............................................................................................................................50
11.10. Centrifugación ..............................................................................................................................52
11.10.1. Balance del secado ....................................................................................................................53
11.11. Balance general ............................................................................................................................53
12. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................54
14. ANEXOS ..............................................................................................................................................57

INTRODUCCION
El azúcar es un producto fundamental para la nutrición humana, que brinda los Carbohidratos
necesarios para su buen funcionamiento.
Este producto se obtiene de la caña de azúcar, y/ o de la remolacha. Del proceso de

industrialización de la caña de azúcar se extraen diversos productos, por ejemplo, el azúcar
refinada, la estándar, el blanco especial, el mascabado, el piloncillo, la melaza, el vinagre, el
alcohol, combustible, como alimento para ganado, punta de caña, tablas aislantes pulpa de
papel y cartón a partir de las fibras del bagazo. Estos productos son bien comercializados a nivel
nacional e internacional. En Bolivia, el azúcar es de gran importancia y su comercialización
influye el ámbito económico, político y social del país.
En el transcurso de su historia, Las agroindustrias azucareras se ha enfrentado a diversos

conflictos: problemasde organización de los campesinos, el rezago en la modernización de los
ingenios, corrupción en las relaciones entre gobierno e industriales, las derogaciones y vetopor
parte del gobierno federal al decreto cañero, entre muchos otros.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Analizar la descripción de los procesos de producción del azúcar de caña, proceso de producción
de azúcar de remolacha y producción del alcohol que viene dado desde labores de campo,
transporte con chatas llevando materia prima hasta obtener el producto terminado.
2.2. Objetivo especifico

a) Conocer las propiedades físicas y químicas de la caña de azúcar.
b) Describir y analizar, de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de
producción del azúcar, desde la entrada de la caña a la fábrica hasta la salida del
producto terminado.
c) Describir de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de producción del
alcohol, desde la entrada de la materia prima e insumos hasta la salida del producto
terminado.
d) Describir y analizar, de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de
producción del azúcar, desde la entrada de la remolacha a la fábrica hasta la salida del
producto terminado.
3. DEFINICION DE AZUCARES
Se denomina técnicamente azúcares a los glúcidos que generalmente tienen sabor dulce, como
son los diferentes monosacáridos, disacáridos y oligosacáridos, aunque a veces se usa
incorrectamente para referirse a todos los carbohidratos.

En cambio, se denomina coloquialmente azúcar a la sacarosa, también llamado azúcar común o

azúcar de mesa. La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de
fructosa, que se obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera.
Los azúcares son elementos primordiales, y están compuestos solamente por carbono, oxígeno
e hidrógeno.
3.1. Definición de azúcar
El azúcar es un cuerpo de características sólidas que es blanco y se

encuentra cristalizado. Este tipo de sustancia forma parte de los hidratos
de carbono, es soluble en H2O y se caracteriza por su sabor dulce.
La remolacha, la caña y otras clases de vegetales son fuentes que permiten la obtención de
azúcar. El término suele utilizarse para nombrar a la sacarosa, que es el azúcar común que se
utiliza en la preparación de comidas. Esta sacarosa es un tipo de glúcido compuesto por una
molécula de fructosa y otra molécula de glucosa.
La noción de azúcares también se utiliza para nombrar a los disacáridos, los monosacáridos y los
hidratos de carbono en general, especialmente en el ámbito industrial.
El azúcar aporta calorías que se califican como vacías, ya que no tienen minerales o vitaminas.
Sin embargo, es un ingrediente muy utilizado como endulzante para realzar el sabor de las
preparaciones.
3.2.Propiedades físicas y químicas

3.2.1. Propiedades físicas del azúcar.
Estado de
sólido
agregación
Apariencia cristales blancos
1587 kg/m3; 1.587
Densidad
g/cm3
Masa molar 342,29648 g/mol
Punto de fusión 459 K (186 °C)
Punto de
459 K (186 °C)
descomposición
3.2.1.1. Color
La sacarosa, glucosa y fructosa son sólidos blancos cristalinos y responsables del desarrollo del
color amarillo-marrón en el procesamiento de los alimentos. Las reacciones son las siguientes:

1) Degradación térmica del azúcar, condensación a pH bajo y formación de caramelo; 2)

Degradación alcalina de la fructosa y condensación, y
3) Oscurecimiento con aminas primarias y formación de pigmentos.
3.2.1.2. Solubilidad
El alto grado de solubilidad es esencial en la preparación de conservas, jaleas, mermeladas,
bebidas y jarabes. Las mezclas de azúcares proporcionan una alta concentración de sólidos
disueltos.
La naturaleza higroscópica de los azúcares se correlaciona con su solubilidad; la fructosa
cristalina se mezcla con la sacarosa para mejorar la solubilidad de ésta.
3.2.1.3. Viscosidad
Las soluciones de sacarosa son intermedias entre la viscosidad de los jarabes de alta fructosa y
los de glucosa (alto contenido de almidones no hidrolizados).
3.2.1.4. Densidad: (1587 kg/ m3)
La gran uniformidad en el tamaño de la partícula de sacarosa la hace un vehículo ideal para los
aditivos de los alimentos, como saborizante o diluyente, o bien como esponjante.
Las propiedades humectantes de la sacarosa y su resistencia a cambiar con la absorción de agua
hacen que sea el aditivo ideal para que pasteles, panes y galletas hechos con sacarosa muestren
gran resistencia a resecarse, por lo que permanecen frescos más tiempo.
3.2.1.5. Constante dieléctrica
La constante dieléctrica es la propiedad que afecta a los alimentos al calentarse o prepararse

mediante microondas. La constante dieléctrica de la sacarosa y los monosacáridos es mucho
más alta que la de los carbohidratos complejos, como la celulosa y el almidón, los lípidos, las
proteínas y otros aditivos.
3.2.1.6. Propiedades antioxidantes
La sacarosa previene el deterioro del sabor en las frutas enlatadas y evita que las galletas se
arrancien. La sacarosa en solución evita la formación de óxidos en hierro debido a su baja
actividad.
3.3. Propiedades químicas del azúcar.
Acidez 12,62 pKa
Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)

Valores en el SI y en condiciones estándar

(25 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
4. CONSTITUYENTES DE LA CAÑA
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada
fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas
partes también se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas.
Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad

(familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser:
Constituyentes de la caña:
Agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra constituye el bagazo una
vez molida la caña.
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:
Glucosa 0,2 - 0,6 %

fructosa 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
Las hojas de la caña nacen en los entrenudos del tronco. A medida que crece la
caña las hojas más bajas se secan, caen y son reemplazadas por las que
aparecen en los entrenudos superiores. También nacen en los entrenudos las
yemas que bajo ciertas condiciones pueden llegar a dar lugar al nacimiento de
otra planta. En la fotografía a la izquierda se ve en el entrenudo superior unas
hojas secas próximas a caer y en el inferior el nacimiento de una yema
Fotosíntesis.
El desarrollo de la caña de azúcar depende en gran medida de la luz solar, razón por la
cual su cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un brillo solar alto y

prolongado. La clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía de la
luz solar [1], la cual sirve como combustible en la reacción entre el dióxido de carbono que las
hojas toman del aire [2] y el agua que junto con varios minerales las raíces sacan de la tierra [3],
para formar sacarosa [4] que se almacena en el tallo y constituye la reserva alimenticia de la
planta, a partir de la cual fabrican otros azúcares, almidones y fibra [5]. Dióxido de carbono +
agua = sacarosa + oxígeno.
12CO2 + 11H2O = C12H22O11 + 12O2
La caña de azúcar se encuentra dentro del grupo más eficiente de convertidores de la energía
solar que existen.
4.1.Labores de campo y transporte

4.1.1. Preparación de los suelos
Se realiza la preparación de los suelos, para proporcionar un ambiente

apropiado para la óptima germinación de la semilla y el buen desarrollo
del cultivo. En la preparación de suelos, se destruyen las malezas y
residuos de cultivos anteriores
Toda persona que desee dedicarse a la producción de caña de azúcar debe de considerar que
desde el 15 de marzo hasta el 15 de junio son los días más adecuados para la siembra de la caña
de azúcar.
4.2. Siembra
Se realiza depositando las semillas, que son trozos de tallo de 60

cm. Posteriormente, se procede a taparla con una delgada capa de
suelo, labor que se realiza en forma mecánica o manual,
dependiendo de las condiciones del suelo y del clima.
4.3. Cosecha de Caña

La cosecha es una de las etapas de mayor importancia en la producción de caña de azúcar. Su
objetivo es recolectar la materia prima disponible en el campo con mínimas pérdidas y una alta
eficiencia, garantizando el suministro de caña oportuno y en cantidad suficiente a la fábrica, con
el menor tiempo entre cosecha y molienda, con bajos niveles de materias extrañas
(especialmente de hojas, despunte y tierra) y con los menores costos, todo esto con el propósito
de obtener azúcar de alta calidad y a precios competitivos. Su incidencia en los costos de
producción siempre ha tenido alta significación, por lo que cualquier variación que se registre
en esta etapa, resultará de gran impacto en la rentabilidad del cultivo

4.3.1. Labores para la cosecha

4.3.1.1. Calidad de la Quema
La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en forma de

cogollo, hojas y malezas. Para que una quema sea eficiente la caña debe haber sido sometida a
su correspondiente agoste, tomando en cuanta la época del año, tipo de suelo y variedad. Al
efectuar el agoste apropiado, además de obtenerse una quema más eficiente, se obtiene el
beneficio de inducir la maduración de la caña. En cuanto a la variedad, se puede mencionar que
las variedades cuya característica sea la de ir desprendiendo sus hojas, desvistiéndose durante
su crecimiento, quema mejor porque, las hojas se van acumulando en la base de la cepa lo cual
sirve como material de fácil combustión. Tablones de baja producción en cuanto a toneladas de
caña por hectáreas, también inciden adversamente en el contenido de materia extraña. Si la
baja producción del tablón se debe a fallas en el mismo, esto trae como consecuencia el
crecimiento de malas hierbas y una quema deficiente. Además, en los tablones de baja
producción el crecimiento del tallo de caña es menor y por consiguiente puede darse el caso de
obtenerse en un mismo tallo más cogollo que caña. Otro factor relacionado con la calidad de la
quema es la hora en que se efectúa la misma. Lo ideal es efectuarla en horas en que la caña no
esté fría, pero hay varios factores que inciden en contra de la hora más adecuada.
4.3.1.2. Contenido de Tierra
El contenido de tierra como materia extraña se puede reducir a la misma expresión mediante el
adecuado acondicionamiento de los campos para la cosecha mecánica y mediante la
implementación de decisiones relacionadas con la operación.
4.3.1.3. Otros Factores
Las regaderas y drenajes abiertas y borradas inadecuadamente, son los factores que más
inciden en nuestro caso, en el contenido de tierra como materia extraña. Tablones con
callejones estrechos, caña cultivada bajo los árboles, líneas de alta tensión o cerca de linderos,
obliga a la práctica de acostar varios hilos de caña antes de la quema, lo cual trae como
consecuencia cosechar la caña con el 100 % de su cogollo, con el agravante que la quema nos
resulta más deficiente en estos sitios y además se recoge más tierra, pues la operación es
parecida a la del repaso. Tablones con cultivos deficientes especialmente en las plantillas. Esta
es la fuente principal de caña dejada en el campo al momento de la cosecha y por consiguiente
el uso de la nefasta práctica del repaso. El sistema de acarreo interno interno en el número de
picas en los tablones con las consecuencias ya mencionadas. Si el tractor usado en el tiro del
acarreo interno de las bateas es un tractor de lento desplazamiento, como el tractor de oruga,
trae como consecuencia la apertura de más picas.
4.4. Cosecha Manual

Es el sistema de cosecha en donde el conjunto de operaciones

de corte y alza se realizan manualmente. La operación de
transporte se lleva a cabo por medio de carreta tiradas por
animales, tractores con remolques o en camiones. En algunas
zonas la cosecha todavía se realiza de forma manual,
utilizando diversos tipos de instrumentos, fundamentalmente
el machete o la mocha.
La cosecha manual requiere de obreros con altas habilidades, ya que una cosecha inadecuada
trae consigo pérdidas tanto de caña como de azúcar, dando un jugo de mala calidad y causando
problemas en la planta procesadora para retirar los cuerpos extraños de la misma. Los pasos
básicos de la cosecha manual son: el corte del tallo, la separación del cogollo, la limpieza del
tallo, el trozado del tallo, la formación del bulto en la superficie del suelo y la carga del bulto en
el medio de transporte.
4.5. Cosecha Mecánica
La cosecha totalmente mecanizada cuenta con modernas

máquinas que operan con equipos autovolcables (8 a 12
toneladas)para el trasbordo de la materia prima a unidades de
transporte de alta capacidad de carga, traccionados por tractores
y/o camiones, según la distancia a la fábrica. En otros casos, la
cosechadora carga directamente sobre el equipo de transporte,
evitando el costo del autovuelco, pero con mayor riesgo de daño
sobre el cañaveral. La expansión de este sistema estuvo fuertemente
asociada a la sustancial reducción del costo de cosecha y su
significativo efecto en la rentabilidad del cultivo. Las ventajas
operativas de las cosechadoras disponibles permiten una mejor
planificación y organización de la zafra, una operación más eficiente
de cosecha y una entrega adecuada de caña al ingenio, además de
contribuir a la mejora de la calidad de la materia prima por una
significativa reducción del trash, y una menor pérdida de azúcar por
el hecho de procesar caña fresca. También es importante destacar que las nuevas cosechadoras
son capaces de dejar una mínima cantidad de caña en el campo y se evidencian mejoras en la
eficiencia y costo del transporte, ya que la caña en trozos ocupa menos espacio que la caña
larga y por lo tanto se incrementa la capacidad de carga de los equipos de transporte.

5. PROCESO PRODUCTIVO DEL AZÚCAR
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno,

etapa previa de siembra de la caña. Una vez madura la planta,
las cañas son cortadas y se apilan a lo largo del campo, de donde
se recogen a mano o a máquina, se atan en haces y se
transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los
tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho
tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica porque
de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se
producen pérdidas por inversión de glucosa y fructuosa.
6. ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL AZUCAR

El azúcar se obtiene de la planta de la caña por la reacción de fotosíntesis debiendo separarse
en el proceso de fabricación otros componentes como ser la fibra,
las sales minerales, ácidos orgánicos e inorgánicos y otros
obteniéndose una sacarosa de alta pureza en forma de cristal.
6.1. Controles en la recepción y pesado

6.1.1. Control de peso
La caña que ingresa al ingenio, se pesa en balanzas electrónicas computarizadas. Los pasos que
se siguen para la recepción de la caña son los siguientes:
Ingreso de camión a báscula.
Conductor presenta su documentación.
El balancero realiza el pesado y entrega una papeleta a conductor con los siguientes datos:
 Código del cañero
 Placa del camión
 Fecha de recepción
 Peso bruto (camión + caña)
6.1.2. Control de calidad
La caña que llega del campo se revisa para determinar las características de
calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se
pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena
temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña
para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.
Una vez pesado el camión con caña, debe ir al control de calidad, que
consiste en tomar una muestra por medio de una zonda inclinada que

atraviesa el paquete de caña.

Esta muestra inmediatamente es enviada al laboratorio donde se realiza el análisis.
El laboratorio cuenta con los siguientes equipos:
• Sacarímetro
• Refractómetro
• Balanzas analíticas
Propiedades determinadas
Pol %
Pureza
Fibra
Brix % (sólidos refractométricos)
6.2. Variables medidas como método de control
6.2.1. Brix: medida

Empleada para determinar la riqueza en azúcar de un compuesto. En sentido estricto el ºbrix es
la concentración en porcentaje en peso de los sólidos contenidos en una solución pura de
sacarosa y agua.
En los procesos de recepción y almacenamiento se emplea para su medición unrefractómetro
digital que posee corrección de temperatura para compuestos contemperatura diferente a
20ºC, en pre dilución, alimentación y fermentación se usa un aerómetro Brix calibrado a 20ºC,
en caso que la temperatura de la muestra sea diferente se dispone de tablas de corrección
Los Brix del Jugo se refieren al contenido de sólidos solubles totales presentes en el jugo,
expresados como porcentaje. Los Brix incluyen a los azúcares y a compuestos que no son
azúcares. Los Brix pueden ser medidos en el campo, en la misma plantación, utilizando un
refractómetro manual para Brix o HR Brix. Para esto se perforan varias plantas en el campo y se
colecta su jugo para formar una muestra compuesta que será analizada. Luego se pone una gota
del jugo compuesto en el refractómetro manual y se hace la medición de grados Brix. El campo
circular del visor se oscurece a medida que aumenta el nivel de Brix, que puede ser leído
fácilmente. El refractómetro manual para Brix tiene graduaciones de 0 a 32%. Las lecturas de
Brix pueden tomarse por separado en la parte superior o inferior del cultivo. Un rango estrecho
de lectura indica madurez de la caña, mientras que un rango amplio indica que la caña ya está
demasiado madura. Por otro lado, si la parte inferior de la caña tiene un menor valor de Brix
que la parte superior, esto indica que la caña está sobremadura y que está ocurriendo reversión
del azúcar.
6.2.2. Acidez sulfúrica:

medida requerida para controlar los valores normales de acidez medidos en pH debidos a la
adición de H2SO4 sirve además para determinar si existe desviación de la fermentación
alcohólica a acética.

6.2.3. Sacarosa del Jugo o Porcentaje POL:El porcentaje de sacarosa del jugo es el contenido
real de azúcar de caña presente en el jugo. Se determina con un polarímetro, de ahí que el
porcentaje de sacarosa también sea llamado como Porcentaje POL. Para efectos prácticos el
porcentaje de sacarosa y el porcentaje POL son sinónimos. En la actualidad existe un
instrumento llamado sucrolisador, que también determina el porcentaje de sacarosa en el jugo.
6.2.4. Coeficiente de Pureza:Se refiere al porcentaje de sacarosa respecto al contenido total de

sólidos solubles del jugo. Una mayor pureza indica que existe un contenido mayor de sacarosa
que de sólidos solubles en el jugo. El porcentaje de pureza junto con el porcentaje de sacarosa
ayudan en la determinación de la época de madurez.
6.3.Diagrama del proceso de obtención del azúcar

7. PROCESO DE PRODUCCIÓN
(Molienda, clarificación, evaporación, cristalización, centrifugado, secado, envasado)
7.1.Picado de caña.
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos
de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño
uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
7.2. Molienda.
La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y
mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de
fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la
caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo
la sacarosa que contienen el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es
llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para
eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego
se van a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en
las turbinas de los molinos.
7.3. Pesado de jugos.
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber
la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.
7.4. Clarificación.
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se
trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de
sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza,
aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e
inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea
correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen.
La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y
para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado
mediante un sistema de tubos calentadores.
La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la

temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la
clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo
llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía

antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia
orgánica.
7.5. Evaporación.
El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje
de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración
aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto

de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se
calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven
para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada
evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte
inferior se abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un
clarificador.
7.6. Cristalización.
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para
procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la
aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se
denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación
horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.
7.7. Centrifugación.
La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o
mascabada, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar
moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene.
Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos),
para ácido cítrico y otras fermentaciones.
7.8. Refinación.
El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se
tratan con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve
poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda o disuelve la capa de impurezas. Esta
operación se realiza en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el
sedimento de azúcar se rocía con agua.

Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su
peso en agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados
cachaceras o merenchales, se adiciona cal, ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con
serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en agitación. El azúcar moscabado,
fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificación.
7.9. Clarificación o purificación.
El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La clarificación

mecánica necesita la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; después se
ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una solución
absolutamente transparente de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por lote.
El sistema químico emplea un clarificador por espumación o sistema de carbonatación. El licor

que se trata por espumación, que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador a 65ºC y
se calienta, provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie transportando
fosfato tricálcico e impurezas atrapadas ahí. El licor clarificado se filtra y manda decolorar. Este
proceso disminuye bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en
decolorantes posteriores.
El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar

fundido, lo cual precipita el carbonato cálcico. El precipitado se lleva 60% del material colorante
presente.
7.10. Decoloración - Filtración.
El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran cantidad de
impurezas solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques que contienen filtros con
carbón de hueso o carbón activado
Los tanques de filtración son de 3 metros de diámetro por 6 metros de profundidad, espacio en
el que hay de 20 a 80 filtros de carbón; la vida útil del filtro es de 48 hrs. La percolación se lleva
a cabo a 82ºC.
Los jarabes que salen de los filtros se conducen a la galería de licores, donde se clasifican de
acuerdo con su pureza y calidad. Los licores de color más obscuro se vuelven a tratar para
formar lo que se conoce como “azúcar morena suave”.
Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman
para continuar el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azúcar se
hacen crecer a un tamaño comercial por medio de una velocidad de evaporación o ebullición
controlada, de agitación y de adición de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta ya que se
formarán cristales nuevos impidiendo que los ya existentes crezcan.

De los equipos de cristalización pasamos el producto a los tanques de mezclado para uniformar
sus características, de ahí a las centrífugas y finalmente al área de secado. Otra posibilidad es
pasar de los cristalizadores a otro tipo de cristalizadores, donde obtenemos otros tamaños de
partículas: cristales finos para siembra, de aquí pasamos nuevamente a fundición, mezcladoras
y centrífugas para separar las melazas de los cristales.
7.11. Secado.
El azúcar húmedo se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios
donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar
debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.
7.12. Enfriamiento.
El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios
inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura
hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al envase.
7.13. Envase.
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del
mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.
8. BALANCE DE MASA POR ETAPA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR

8.1. Balases de los procesos
8.1.1. Molienda
agua caliente= 2,5 tn
H2O (75%) fibra= 1,1 tn

caña = 10 tn
sacarosa(14%) molienda
fibra(11%)
jugo diluido =11,4 tn
fibra= 10*11%=1,1 tn
jugo diluido = (10*14%)+(10*75%)-fibra
jugo diluido= 11,4 tn

8.1.2.Clarificación
jugo alcalizado =
jugo diluido =11,4 tn 11,47 tn
cachasa= 1,06 tn
lechada de
tanque fluoculante(0,22kg)
cal(0,615%) clarificacion filtro
= 70kg alcalizado acido fosforico(0,90 kg)
jugo clarificado=10,41112 tn jugo filtrado =0,50 tn
jugo alcalizado =
11,47 tn
jugo= 10,91112 tn
 Floculante= 0,00192 %
 Ácido fosfórico= 0,00785 %
 Cachaza = 9,24 %
 Jugo filtrado= 47,17%
8.1.3. Evaporación y cristalización

jarabe=2,72778 tn
jugo= 10,91112 tn
tachos de agua(39%)=
Evaporacion agua(75%)=
cocimiento 1,0638 tn
8,18334 tn
azucar humeda= 1,66398 tn

jarabe=2,72778 tn

8.1.4. Centrifugado y secado
mieles muy rica en azucar= 1,66398 tn cristales de azucar= 1,431 tn
miel(14%)= 232,9572 kg centrifugado secado

agua(0,02%)= 0,2868 kg
azucar= 1,431 tn
cristales de azucar= 1,431 tn
9. PRODUCCION DE DERIVADOS
9.1. Diagrama de producción
9.2.Proceso de producción del alcohol:

9.2.1. Recepción de Materia Prima:

Las materias primas usadas en la producción de alcohol son el jugo y las mieles generadas en el
proceso de fabricación de azúcar. Estas son continuamente enviadas desde la fábrica mediante
bombeo y depositadas en tanques de almacenamiento.
9.2.2. Pre fermentación:
En el proceso de pre-fermentación es donde se desarrollan las levaduras. Se utilizan levaduras

de alta calidad, cuidadosamente seleccionadas y purificadas. Los cultivos de levadura se activan
en el laboratorio a una temperatura de 30 °C, pasando posteriormente a un semillero de
fábrica, donde son adicionados los elementos necesarios para su crecimiento
y reproducción.Del semillero, la levadura pasa a los pre-fermentadores, donde se incorporan el
jugo y la miel provenientes de los tanques de almacenamiento ya combinados por un mezclador
en línea. Esta miel diluida es conocida como mosto. El objetivo de la pre fermentación es que la
levadura crezca y se multiplique, pero sin producir alcohol. Esto se logra añadiendo una fuerte
corriente de aire al proceso.
9.2.3.Fermentación:

Una vez obtenido el volumen necesario de levadura en el mosto, este se traslada al área de
fermentación. Durante esta etapa no se aplica aire, ya que aquí estamos interesados en la
producción de alcohol. Las levaduras en ausencia de oxígeno cambian su metabolismo,
realizando una fermentación anaeróbica, donde desdoblan las moléculas de sacarosa de la
miel para producir alcohol y CO2. Durante la fermentación, se agregan a la levadura más
mosto y una serie de nutrientes y químicos requeridos para la realización de
la función fermentativa. El alcohol producido se encuentra diluido en el mosto a una
concentración de aproximadamente 8%.
9.2.4. Destilación:
Una vez que el mosto ha sido fermentado por la acción de la levadura, éste es enviado hacia las
columnas de destilación para extraer el alcohol (separarlo del mosto). El proceso de separación
del alcohol y el mosto se da debido a que el alcohol y el agua tienen diferentes puntos de
ebullición. El mosto es elevado a una temperatura en la que únicamente hierve el alcohol, se
convierte en vapor, sale por la parte superior de la columna, y pasa a la siguiente, dejando atrás
el agua y demás impurezas, las cuales son conocidas como vinaza. Cada columna adicional
extrae una mayor cantidad de humedad e impurezas, hasta obtener un producto final con alta
pureza y un grado de concentración de alcohol de 96%. En la destilación se obtienen alcoholes
de diferentes tipos.

9.2.5. Deshidratación:
En la destilación logramos tener un producto con alrededor de 96% de concentración de
alcohol. Para remover humedad y alcanzar el 99.5% requerido para utilizar el alcohol como
combustible, es necesario deshidratar el alcohol. En la planta de deshidratación el alcohol es
vaporizado y sobrecalentado y se hace pasar por tamices moleculares donde se aumenta su
concentración hasta 99.5%.
Finalmente, el alcohol es enviado a diferentes destinos. Si es para exportación por barco, éste se
envía en camiones cisterna a tanques de almacenamiento en el Puerto de Corinto, desde donde
se carga a los tanques del barco. Si es para exportación terrestre, se carga directamente a los
camiones cisterna que los transportarán.
9.3. Variables de control en la producción de alcohol
 El valor de pH del jugo debe estar entre 3,0 – 3,5 para que se obtenga máxima eficiencia
en el proceso fermentativo.
 La temperatura de los cultivos de levadura deben estar a una temperatura de 30°C.
 En la fermentación se debe evitar la ausencia de oxígeno.
 En la destilación, se da el control de temperatura.
 Control de temperatura en la deshidratación.

9.3.1. Balance de masa.
En el balance de masa del proceso se consideran los consumos netos de los insumos necesarios
para producir una tonelada de alcohol etílico rectificado. Este balance realizado por etapas del
proceso, fermentación, destilación y rectificación, tiene en cuenta las corrientes de entrada,
salida y conversiones de materiales con su respectiva eficiencia real.
Aplicando el principio de conservación de la materia se plantea el siguiente diagrama global y su

consecuente balance del proceso:
Entra = Sale
Corrientes de entrada: melaza, agua, sales nutritivas y vapor.
Corrientes de salida: alcohol 96%, C02, alcohol importable, aceite fussel, agua y vinazas.
De la composición media de las melazas de caña tomamos que estas contienen un 45 % de

azúcares fermentables expresados como: C6H1206
Tomando como base de cálculo la producción de 1 Ton de alcohol etílico y conociendo la

relación de cantidad de materia prima necesaria por unidad de producto obtenido:
0.25 litros de etanol / Kg. de melaza
Por lo tanto, la cantidad de melaza consumida para el proceso de obtención de una tonelada de
alcohol etílico es de 5 toneladas.
A partir de esta cantidad se calculan las corrientes del proceso por etapas como se describen a
continuación.

9.3.1.1. Esterilización:
El principio fundamental de esta etapa, como se mencionó anteriormente, es el de desinfectar

la materia prima para evitar que durante la fermentación se presente el crecimiento de
bacterias que interrumpen la fermentación.
La cantidad de vapor utilizada en esta etapa es tomada del balance de energía debido a que este
es utilizado para llevar la temperatura de la melaza hasta 105ºC, temperatura óptima para una
buena esterilización.
Así el vapor consumido es de 0.4503 toneladas por toneladas de alcohol etílico.
Corrientes de entrada :: melaza, vapor.
Corrientes de salida: melaza esterilizada.
Entonces melaza + vapor = Melaza esterilizada
5 Ton + 0.4503 Ton = 5.4503 Ton de melaza esterilizada
9.3.1.2. Clarificación:
En la clarificación o dilución, la cantidad de agua que se adiciona en esta etapa debe ocurrirse
hasta que el mosto haya alcanzado una concentración de azúcares de 15%.
De esa manera, el total de agua necesaria para en esta etapa la aporta el vapor adicionado para
la esterilización, y agua clarificada, completando así la totalidad de mosto que entra a
fermentación.
Corrientes de entrada :: melaza esterilizada, agua.
Corrientes de salida: mosto.
Melaza + Agua = Mosto
5.4503 Ton + 14.7497 Ton = 20.2 Ton de Mosto.
La cantidad de mosto a fermentar para producir una tonelada de alcohol etílico rectificado es
20.2 toneladas.
9.3.1.3. Fermentación:
Corrientes de entrada :: agua, melazas y nutrientes.

Corrientes de salida: Vino fermentado, C02.
Mosto + Nutrientes + Levadura = Vino + C02
Para el cálculo del C02 tenemos que las 5 toneladas de melaza que entra a proceso presentan un
45% de azúcares fermentables.
5 Ton * 0.45 = 2.25 ton de azúcar fermentable.
De la reacción de fermentación, por estequiometria: el 48.9 % del azúcar se convierte en C02,

entonces:
(2.25 Ton * 0.489) = 1.1 Ton de C02 que salen.
Así: 20.2 Ton + 0.01 Ton = Vino + 1.1 Ton
Vino = 19.11 Ton.
9.3.1.4. Destilación
Esta etapa abarca el paso del mosto a través de varias columnas como la destrozadora,
concentradora e hidroselectora, necesarias para alcanzar las características requeridas del
alcohol final.
9.4. Columna Destrozadora:
Corrientes de entrada :: Vino fermentado.
Corrientes de salida : Flemas, vinazas.
Flemas: Corriente con un contenido alcohólico del 45%.
5 Ton * 0.45 = 2.25 Ton de azúcar fermentable.
De la reacción de fermentación el 51.1 % del azúcar se convierte en Alcohol
Entonces 2.25 Ton * 0.511 = 1.15 Ton de Alcohol Etílico.
La corriente de flemas que abandona la destrozadora presenta 45% de concentración

alcohólica.
Así: (1.15/0.45) = 2.555 Ton
Vino = Vinazas + Flemas

19.11 Ton = Vinazas + 2.555 Ton
Vinazas = 16.555 toneladas.
9.5. Columna Concentradora.
Corrientes de entrada :: Flemas.
Corrientes de salida : Corriente alcohólica, Flemazas.
Flemas = Flemazas + Corriente Alcohólica
En esta etapa la corriente alcohólica presenta una concentración del 92% de etanol. Como el
alcohol puro que viene de la etapa anterior corresponde a un total de 1.15 Ton. Entonces
(1.15/0.92) = 1.25Ton
2.555 Ton = Flemazas + 1.25 Ton
Flemazas = 1.305 Ton
9.6. Columna Hidroselectora
Corriente de entrada: Corriente alcohólica al 92 %
Agua necesaria para la hidroselección.
Corrientes de salida: Vapor alcohólico con una concentración del 13 %
Alcohol impotable con concentración alcohólica del 24%
De la relación de producción de impotables: 0.006 Toneladas de alcohol impotable por tonelada

de alcohol etílico.
Total de impotables de salida = 0.006 toneladas
Corriente de Vapor Alcohólico = 1.15/0.13 = 8.835 Ton
Corriente alcohólica + agua = Vapor alcohólico + alcohol impotable
1.25 Ton + Agua = 0.006 Ton + 8.835 Ton
Agua para esta etapa = 7.59 Toneladas por tonelada de alcohol producido.

9.7. Rectificación:
Corriente de entrada: : Vapor alcohólico.
Corrientes de salida : Alcohol etílico rectificado, aceites fussel, flemazas.
Vapor Alcohólico = Flemazas + Aceites fussel + Alcohol rectificado
De la relación de producción de Aceites fussel con la producción de Alcohol Rectificado al 96 % :

por 1 Ton de este último se producen 0.00125 Ton de Aceites fussel.
Así: 8.835 Ton = Flemazas + 0.00125 Ton + 1 Ton
Flemazas = 7.834 Ton
La figura muestra de manera simplificada el balance de materia del proceso de obtención de 1

tonelada de alcohol etílico.
9.8. Diagrama del balance de masa

10. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR DE REMOLACHA

Los países productores La Unión Europea, los Estados Unidos, y Rusia son los tres principales
productores de remolacha azucarera del mundo, pero solamente la Unión Europea
y Ucrania son exportadores significativos de azúcar de remolacha.
10.1. Morfología
se trata de una planta bianual que durante el primer año desarrolla una gruesa raíz napiforme y
una roseta de hojas, y durante el segundo emite la inflorescencia
El sistema radicular penetra profundamente y se han medido raíces que con las ramificaciones
pueden alcanzar hasta 2 metros de profundidad. La mayoría de los cultivares actuales son
capaces de producir unas 40 TN de raíces por hectárea con un contenido de sacarosa de entre
15,5 y 18%, dando unas 6 a 7 TN de azúcar por hectárea.

10.2. Requerimientos edafoclimáticos

Clima: Es uno de los principales factores que inciden directamente sobre el rendimiento. Un
clima templado, soleado y húmedo contribuye a la producción de un elevado porcentaje de
azúcar en la remolacha. En este cultivo es muy importante la intensidad de iluminación, ya que
favorece el proceso de la fotosíntesis y condiciona la importancia de la elaboración del azúcar.
- Suelo: Los suelos profundos con un pH alrededor de 7, con elevada capacidad de retención de
agua, poca tendencia a formar costras y buena aireación, son los más convenientes para la
remolacha.
Los suelos arcillosos, arenosos, calizos y secos no son propicios para este cultivo.
10.3. Preparación del terreno
Para conseguir una buena producción de remolacha es necesario realizar un alzado lo más
profundo posible (35-45 cm) para enterrar rastrojos del cultivo anterior, facilitar un buen
desarrollo posterior de las raíces y conservar la mayor cantidad posible de agua de lluvia.
10.3.1. Siembra y tipos de semilla

10.3.1.1. Siembra
Se puede utilizar una sembradora para esta labor pero únicamente se aconseja en terrenos en
regadío. En este tipo de siembra, las semillas deben estar calibradas, debiendo existir una
relación entre el calibre de las semillas y el tamaño de los alveolos del distribuidor de la
sembradora. Con carácter orientativo, la distancia entre semillas para una siembra de precisión:
Tipo de semilla Distancia entre semillas (cm)

Calibradas 4
De precisión (monogermen técnica) 6
Monogermen genética 9-12
10.3.1.2. Las fechas de siembra son:
- Zona Norte: 15 febrero - 15 marzo (Cada día de retraso en la siembra supone un 0,6% de
pérdidas según estudios realizados por AIMCRA).
- Zona Sur: 25 septiembre - 30 octubre (secano) / 15 octubre - 30 noviembre (regadío)
10.4. Recolección
El momento óptimo de recolección se determina:
- Calidad de jugos

- Calidad de cenizas solubles

- Producción de sustancias nitrogenadas
La recolección consta de las siguientes operaciones:
10.5. Diagrama de la obtención de azúcar de remolacha
11. PROCESO DE OBTENION DE AZUCAR DE REMOLACHA

1. Recepción de remolacha
2. Proceso de descarga

3. Difusión
4. Saturación
5. Evaporación
6. Proceso al Vacío
7. Centrifugación
8. Secado
11.1. Recepción de remolacha
En el momento en el que la remolacha se lleva a la fábrica es necesario determinar la

cantidad de remolachas netas entregadas y su contenido medio en azúcar. Estos datos
permitirán el pago correcto al agricultor, en función de la cantidad de azúcar entregada, y
conocer con un mínimo de precisión el balance de materia que entra en la fábrica. En el
momento de la recepción es preciso determinar el peso bruto entregado (o semibruto en
caso de salida de tierra), la tara media (para
obtener el peso neto entregado) y la riqueza Remolachallega a
media en azúcar. la fábrica yse pesa.
Una vez dentro de la fábrica pone a tierra los

camiones conducen sobre un puente
basculante donde su peso bruto se mide
automáticamente. Al mismo tiempo una Remolachase
muestreapara el
muestra de la carga particular se toma para contenidode azúcar ytara
determinar el porcentaje del azúcar y (tierra).
la cantidad de vicia en la carga total. La vicia puede consistir en la arcilla, piedras, las tapas de
remolacha, etc.

Se deduce del peso bruto de la carga para determinar el peso neto de la remolacha limpia
entregado. Generalmente se paga por la tonelada de la remolacha limpia entregada basada en
una escala que se relaciona con el contenido de azúcar entregado
11.2. Proceso de descarga
Antes de la descarga se toma una muestra que es enviada al laboratorio de recepción donde se
analizará la cantidad de sacarosa de la materia prima. De la misma manera esta descarga
puede realizarse sin separador de tara o con separador de tara. La separación de tara se
efectúa la mayoría de las veces con tamices vibrantes o en cribas de rodillo. Estos
separadores, que eliminan una buena parte de las tierras no adherentes y de los
desechos orgánicos, presentan las siguientes ventajas:
a) Cuando la remolacha son almacenadas durante un periodo largo, la limpieza de una

buena parte de las tierras y de los desechos orgánicos facilitan la conservación y mejoran la
circulación del aire.
b) En todos los casos el separador de tara disminuye apreciablemente la
Cantidad de las tierras dirigidas hacía las cubetas de decantación por vías de las aguas de
transporte y de lavado. La descarga puede efectuarse de múltiples formas:
11.2.1. Descarga hidráulica
Este modo de descarga está bien adaptado para los camiones con volquete fijo. Un
chorro hidráulico que disgrega el montón se dirige sobre la masa de remolacha y se las
lleva a un conducto de poca pendiente. El agua utilizada es agua fangosa, ya que ha servido
al lavado y transporte hidráulico, y se pone en un circuito. Esta agua, que tiene una

densidad superior a 1 g/l, favorece la flotación de la remolacha. Planta de producción de jarabe

de azúcar a partir de remolacha
11.2.2. Punto fijo hidráulico.
Las remolachas son basculadas en un pequeño silo de almacenaje cuyo fondo está a 4 m
del nivel de emplazamiento de los vehículos. Posteriormente son descargados regularmente
en la fábrica con ayuda de un gran chorro de agua por vía de un conducto de poca
pendiente. La denominación “punto fijo” se explica porque el punto de descarga de remolachas
enviadas a fábrica es siempre el mismo.
11.2.3. Descarga en seco.
Para los vehículos no auto basculantes se requiere la utilización de una plataforma de

basculaje. Ésta permite, según los casos, bascular los vehículos en la trasera del mismo o en un
lado. Se usa el basculaje en el lado debido a los enganches que llevan tractores y remolques, ya
que presenta la ventaja de evitar o reducir las maniobras de desenganche de éstos. Para
los vehículos auto basculantes la descarga de la remolacha se efectúa a consecuencia del
levantamiento del volquete en la trasera del vehículo.
11.3. Laboratorio de recepción
Este laboratorio tiene como misión evaluar la cantidad la remolacha que entra en los silos de
almacenamiento, así como su tanto por ciento en sacarosa. Con estos datos se tendrá un
control continuo de la remolacha que se está Planta de producción de jarabe de azúcar a
partir de remolacha procesando en fábrica. Este laboratorio es de vital importancia puesto
que modifica los parámetros de operación en fábrica.
11.4. Alimentación a la estación de lavado

11.4.1. Alimentación hidráulica
La remolacha se traslada de silos a lavaderos mediante una red de canales hidráulicos

necesitándose de 9 a 10 litros de agua por kg. de remolacha para su transporte y lavado. Se
dispone de una bomba de remolacha, ya que éste dispositivo es sin duda el más cómodo
de instalar, mecánicamente simple y económico de mantener. Por otra parte, esta bomba
envía simultáneamente las aguas de transporte y las remolachas a la etapa posterior
donde se efectúan los posteriores tratamientos de limpieza (eliminación de piedras
hojas, raíces y raicillas…).

Dentro del diseño del transporte hidráulico de la remolacha al lavadero hay que considerar
otros aspectos como son: Inclinación del canal, anchura del canal, lanzas de aceleración que
provocan la limpieza del canal impulsando aire en el sentido de la progresión de la
remolacha. Se instalan en lugares críticos, por ejemplo en puntos de convergencia de dos
canales, en general en aquellos lugares donde se producen más fácilmente depósitos de tierras
y piedras. La remolacha (1,05 a 1,09 g/L) tiene una densidad ligeramente superior al agua por
ello y para no provocar atascos en el canal, se utiliza agua cenagosa (1.15 g/L) que además
defavorecerla flotación éstas en el agua, permite optimizar el consumo de agua ya que se
pone en un circuito el agua del lavado para su reutilización en el transporte hidráulico. Este
circuito consta de un Planta de producción de jarabe de azúcar a partir de remolacha
decantador para los lodos producidos por el lavado de remolacha. La remolacha, una vez
conducida por la bomba, será conducida hacía las distintas fases de acondicionamiento a
través de cintas transportadoras. Este será el método elegido para la alimentación a planta,
por su fácil
instalación y su posibilidad de variación en un futuro a largo plazo. Además, este tipo de

método ha sido utilizado en plantas similares con muy buenos resultados debido a las
bajas pérdidas de sacarosa durante el transporte y lavado. Por otra parte, con el sistema
de alimentación hidráulica, se elimina una parte de las impurezas en la etapa de transporte,
por lo que el lavadero puede ser menos complejo y más económico.
11.4.2. Alimentación en seco
Este tipo de alimentación ha de emplearse cuando el tipo de descarga es de punto fijo. La

remolacha, con todas sus impurezas se eleva por mediación de cintas transportadoras, hasta
el lavadero. La regulación de la cantidad de remolacha a fábrica se realiza mediante una
cinta de goma equipada con un motor de velocidad variable, situada bajo la tolva de
descarga. Dependiendo de las necesidades la velocidad varía y dará más o menos cantidad de
remolacha.

11.5. Estación de lavado
La importancia de un buen lavado afecta principalmente a una reducción del consumo de

cuchillas en los molinos, reducción de infecciones y desgaste en el difusor, mejora de la
filtración y evaporación del jugo, reducción de desgaste en prensas y reducción de las pérdidas
de sacarosa en el proceso.
Los tipos de lavaderos más utilizados son: lavaderos de brazos tornantes, lavaderos de tambor y
lavaderos de chorro. Durante el lavado de la remolacha existe una pérdida de azúcar que varía
esencialmente con el tipo de lavadero y de cómo sea el transporte hacía él. Las pérdidas de
sacarosa son mayores en el lavadero de chorro, pero la efectividad es mayor por lo que el
tiempo de lavado disminuye.
La función del lavadero es hacer un primer lavado de la remolacha. El lavado se efectúa

por movimiento rotativo, las remolachas se frotan unas con otras en un lecho de agua
constantemente alimentado. Los datos esenciales relativos a un lavado correcto son la
tara residual
11.5.1. Lavadero de brazos tornantes
El lavadero de brazos tornantes o giratorios es el tipo más clásico, sin embargo el caudal
capaz de soportar, hace disminuir la duración del lavado, por lo que también reduce la calidad
de lavado. Está constituido por un pilón atravesado longitudinalmente por uno o dos ejes
giratorios con brazos cuyas palas se inclina para hacer progresar la remolacha. El agua
recorre el lavadero en el sentido opuesto al de la remolacha.

11.5.2. Lavadero de tambor
El lavadero industrialmente más utilizado es el lavadero de tambor que optimiza

perfectamente el tiempo de lavado y las pérdidas de sacarosa.
11.5.3.Molturación de la remolacha
Posteriormente la remolacha azucarera ya lavada es cortada en unas rebanadas delgadas

denominadas “cosetas”. Las dimensiones son de 2 o 3 milímetros de ancho para obtener los
mejores resultados en la siguiente fase.
Para obtener una mayor concentración de sacarosa en el jarabe de azúcar, es preciso cortar la
remolacha en finas tiras (cosetas) por las siguientes razones: Para calentarla hasta 72 º C, ya que
a esta temperatura las paredes de la remolacha se hacen más permeables y la sacarosa las
atraviesa más fácilmente. Por otra parte la sacarosa saldrá tanto más deprisa cuando la
distancia a recorrer para alcanzar la superficie de la coseta sea más corta y la superficie
de contacto sea mayor.
Las tiras deben ser finas y tener la mayor superficie de contacto, de esta manera dejan
pasar la sacarosa contenida en el interior de la remolacha. Si las tiras son demasiados finas
y delgadas se pegarán unas con otras y se dificulta la salida de sacarosa. La idea sería fabricar
cosetas en forma de teja en “V”. Éstas tienen la ventaja de presentar gran superficie.
En base a todo, se puede afirmar que una buena molturación la produce una máxima
producción de cosetas en “teja”. Los molinos que se utilizan para la molturación y corte pueden
ser de dos tipos fundamentalmente: Molinos de platos y Molinos de tambor.
11.5.4. Balance

Remolacha
10 ton MOLINO Casetas =10ton
Me = Ms
10ton = 10ton
11.6. Difusión
Remolachaen rodajasentra en
eltamborde difusióndonde se
separanel jugoy la pulpa.
La pulpase extrae
deltambor Apartado.
dedifusión.
Jugo
crudo
.
Melazaañaden
aenriquecerla
pulpa.
La pulpa se
seca.
Pasta
seempaquetópara la
alimentación animal.
Melaza.
La difusión es una de las principales etapas de la planta. Durante la misma, las cosetas se
ponen en contacto con agua caliente, aproximadamente a 75 - 80 ºC, y jugo. Todo ello se
consigue con un sistema de difusión en el que se introducen a contracorriente las cosetas y
el agua.
El agua caliente aumenta la solubilidad del azúcar, pero no debe estar demasiado caliente
porque podría provocar la contracción de la superficie de la coseta, a causa de la coagulación de
las proteínas impidiendo que el azúcar se disuelva en el agua.
El difusor tiene un movimiento de forma que la coseta siga un camino ascendente.

Dispone de un sistema de extracción de pulpa agotada y de esta manera el agua baja
por gravedad a contracorriente con la coseta y sale sustituyendo el jugo de difusión. El
jugo de circulación para calentar a las cosetas es extraído del bagazo existente en el

difusor y enviado al macerador mediante control automático. Por lo tanto, en la cabeza del
difusor se encuentra la coseta conteniendo gran cantidad de sacarosa y, por la cola del difusor
la coseta agotada. Así existe siempre un gradiente de concentración entre la coseta y
el agua. Es imprescindible que se mantenga un buen contacto entre fases coseta-agua para
que se produzca una buena extracción. El jugo suele tener unos 16º Brix y una pureza del 85%
aproximadamente.
11.6.1. Objetivos de la difusión
El principal objetivo de la difusión es extraer el azúcar de la remolacha, para lo cual es

importante tener en cuenta: perder la mínima cantidad de azúcar posible, el jugo producido
tiene que ser lo más puro posible, si no es así, la
depuración puede ser incompleta y dificultaría la filtración posterior y por último, las
pulpas deben estar lo más agotada posibles en torno a 1% de contenido en sacarosa en
cuanto se mejora la prensabilidad de éstas.
11.6.2. Depuración de jugos
El jugo de difusión que sale del difusor está compuesto principalmente por sacarosa,
materias minerales disueltas (potasio, sodio, calcio, magnesio, fosfatos, sulfatos, cloruros,
sílice, aluminio, hierro), materias orgánicas no nitrogenadas disueltas (ácido láctico, oxálico,
cítrico, málico), materias orgánicas nitrogenadas disueltas (aminas, amidas) y materias
orgánicas nitrogenadas coloidales (proteínas, gomas, pectinas).
El jugo de difusión, con un Brix 19.1% de aproximadamente es negro-grisáceo y

opalescente. Difícilmente se obtiene de él jarabe de azúcar por evaporación sin una previa
depuración, ya que:
 Contiene partículas en suspensión que se adhieren a otras durante el calentamiento y a

grupos de materias proteicas coaguladas que es necesario eliminar para que no
aparezcan mezcladas en el producto final.
 El jugo de difusión es ligeramente ácido (pH 5.8 – 6.1) y, si se calienta directamente

para evaporar el agua, se produciría una sensible inversión de la sacarosa, por lo que
es preciso neutralizarlo por medio de un álcali, que en la industria azucarera es
siempre cal. La cal presenta a su vez un alto poder depurante y es muy económico.
 El jugo de difusión tiene mucho lodo y es imposible evaporarlo tal cual. Éste jugo
contiene una serie de impurezas disuelto o en suspensión coloidal que hay que

tratar de eliminar porque tienen por efecto obstaculizar la obtención de un jarabe

con alto contenido en sacarosa.
11.6.3. Pérdidas en el difusor.

Durante la extracción en el difusor se producen pérdidas por dos corrientes distintas: el
jugo de difusión y las pulpas agotadas.
El jugo de difusión tendrá que salir lo más puro posible, esto es, que el agua caliente consiga
extraer al máximo la sacarosa de las cosetas.
Si esto no ocurre así, posteriormente, las pulpas no estarán lo suficientemente agotadas

y quedará un porcentaje de sacarosa en las pulpas. No es conveniente que la
composición de sacarosa disminuya del
1% en la pulpa, ya que con ello se extraería también parte del no azúcar, perjudicial para
el proceso.
11.6.4. Condiciones óptimas de la etapa de difusión

C O R R IE NT E C O NDIC IO NE S F AVO R AB L E S
cos etas finas en forma de teja
temperatura jugo entrada a difucion E ntre 70 - 75 ºc
temperatura jugo s alida pulpas E ntre 65 - 68 ºc
pH jugo de difus ion 5,8 - 6,1%
B rix s alida jugo de difus ion 13 - 19%
11.6.5. Balance de la difusión

X s : contenido en sacarosa en el flujo (%)
X ns : Contenido de impurezas en el flujo (%)
X a : Contenido en agua en el flujo (%)
Se define los diferentes caudales de entrada y salida del difusor:
F = Caudal másico de entrada de remolacha, kg/h
A = Caudal másico de aporte de agua a la difusión, kg/h
J = Caudal másico de salida de jugo de la difusión, kg/h
P = Caudal másico de salida de pulpa agotada, kg/h

Se define los diferentes caudales de entrada y salida del difusor: El porcentaje de sacarosa,
no-sacarosa y agua en la remolacha están medidos y son los siguientes
F
Xs 17,5
X ns 4,7
A 75
Se sabe que la cantidad de sacarosa no puede estar por encima del 1% en cuánto se disminuye
la prensabilidad de las pulpas en los filtros prensas. Además, el porcentaje de sacarosa a la
entrada de la purificación no puede ser menor del 10% ya que se tendría que añadir mayor
cantidad de cal para el Planta de producción de jarabe de azúcar a partir de remolacha
mismo jugo a tratar con el consiguiente aumento de las incrustaciones en los equipos. Se
estiman los siguientes datos:
J P
Xs 14 1
X ns 2 7
Xa 85 92
El diagrama de flujo inicial del difusor sería:
Las ecuaciones de balance de materia serían:
Balance Global F +A = J + P (1)

Balance de sacarosaXs*F +Xs *A = Xs*J + Xs *P (2)
Balance no sacarosaXns * F + Xns*A = Xns * J + Xns * P (3)
Se sustituye los datos en las ecuaciones (2) y (3), y se tiene:
0,175*14000 = 0,14 * J + 0,01* P
0,047*14000 = 0,02* J + 0.07* P
Del sistema de ecuaciones se obtiene J y P:
J = 17179.2 kg/h = 17.179 kg/h
P = 4492 kg/h = 4.492 kg/h
2. Se sustituye en la ecuación (1) y se obtiene la cantidad de agua del proceso.
A = 7671 kg/h = 7.671 kg/h
Los resultados son:
A, Agua (kg/h) = 7.671
J, Jugo difusión (kg/h) = 17.179
P, Pulpa agotada (kg/h) = 4.492
11.7.Saturación
Horno de cal. En la etapa de la difusión otras

Lechede cal. sustancias se extraen de la remolacha
así como el azúcar. Pero antes de que
el azúcar se pueda producir en una
forma cristalina blanca es necesario

Jugo
crudo. Jugo
quitar estos no azúcares como sea posible.
Esta parte del proceso se refiere como purificación del jugo. Las materias primas principales
usadas en la purificación son gas (CO2) que se extrae a partir de la cal que son conseguidas
quemándose la piedra caliza en un horno. Estas sustancias se agregan al jugo que hace que los
ceso de
icación. componentes que no son azucares precipiten fuera de la solución, el material sólido entonces se
filtra. Después de la purificación del jugo el jugo tiene un color amarillo claro.
11.7.1. Pre encalado
La primera fase de la depuración calco-carbónica es la denominado preencalado. Una vez

que se tiene el jugo de difusión despulpado y, aproximadamente a una temperatura de
entre 40-50 ºC, comienza la depuración en el preencalado.
Consiste en la adición de lechada de cal, que se obtiene por tratamiento con agua de la cal viva
obtenida del horno.
Se realiza en un cilindro con fondo cónico en cuyo interior contiene diferentes

compartimentos y separaciones de chapa horizontales.
Estas separaciones van provistas de una apertura lateral y de varias periféricas las cuales
permiten el paso del jugo de un compartimento a otro. Este tipo de preencalado tiene una serie
de ventajas ya que se obtiene un líquido con gran homogeneidad además de la
imposibilidad de creación de zonas muertas, atasco reducido, sencillez de funcionamiento,
gran flexibilidad y fácil mantenimiento.
11.7.1.1. Condiciones favorables en el pre encalado

Tiempo de permanencia 20 minutos
Temperatura 40 -50 º C
Alcalinidad Final 2,5 g CaO /L
11.7.2. Encalado
El encalado en frío consiste en un depósito con agitación en el cual se introduce jugo

que proviene del preencalado y exceso de lechada. Mecánicamente no tiene más
elementos por lo que su mantenimiento es bastante simple. Este equipo es relativamente

moderno puesto que hasta hace poco no se utilizaba en el proceso de depuración de jugos
azucarados. La principal ventaja del encalado en frío es que se dispone de un depósito pulmón
para la fábrica, lo Planta de producción de jarabe de azúcar a partir de remolacha que permite
absorber fluctuaciones en los departamentos anteriores, sobre todo en la difusión.
La utilización del encalado en frío nos lleva a una mejora de la depuración debido a que
se aumenta el tiempo de contacto entre la lechada, introducida en el pre encalador, y el
jugo. La cantidad de lechada de cal que se introduce en el encalado es mucho mayor que en el
preencalado. En el tanque, la lechada actúa bajando el pH del jugo, como agente floculante y
formando sales solubles e insolubles.
11.7.2.1 Condiciones favorables tanque encalado
Tiempo de permanencia 20 minutos
Alcalinidad Final 13 g CaO /L
11.7.3. Carbonatación de primera
El objetivo fundamental de la primera carbonatación es transformar el exceso de lechada

adicionada durante el encalado, en un precipitado de carbonato cálcico eliminando de
esta forma la impureza que constituye la cal disuelta y precipitada en el jugo. Este carbonato
formado es fácilmente filtrable y decantable. Además por la acción del CO 2 en el
carbonato de cal que se está formando y la bajada de pH que la lechada ha generado en el
jugo en la etapa anterior, el CO 2 descompone los sacaratos solubles liberando sacarosa.
La etapa se compone de un depósito principal donde se le hace borbotear el CO 2 de tal

manera que aumente la absorción del gas y se obtenga un engordamiento de cristal de
carbonato con vistas a la posterior filtración y obtención de espumas. Antes de la primera
carbonatación el jugo es sometido a un recalentamiento hasta incrementar su temperatura
a 90 ºC. Así, por una parte se obtiene una decantación y filtración convenientes y por otra, se
evita la formación de bicarbonatos en la carbonatación de segunda.
11.7.4. Filtración de primera
Una vez el jugo ha sido carbonatado se debe eliminar todo el fóculo que se ha formado,
espumas, para ello se dispone de filtros de membrana especiales. La característica fundamental
de estos filtros es que pueden trabajar por tiempo o por densidad de lodos o espumas
formados. Esta última forma de control es la más importante, ya que si no se asegura una
determinada densidad se puede provocar el mal funcionamiento de los filtros. Esta forma de

trabajar asegurará una concentración adecuada de lodos. El jugo filtrado de primera tiene que
tener la pureza más alta posible con el fin de obtener el máximo rendimiento en la evaporación.
Por otro lado se obtendrán las espumas, que no serán más que compuestos de carbonato
cálcico y otras impurezas. El funcionamiento de estos filtros es por ciclos ya que, desde
sala de control, se deberán ajustar para que la obtención de la densidad de las espumas sea la
adecuada.
11.7.5. Carbonatación de segunda
El objetivo de la segunda carbonatación es eliminar la impureza que constituye la cal

disuelta en el jugo filtrado de primera carbonatación, ya que si no eliminamos la cal se
producirían incrustaciones durante la evaporación. Un factor importante a controlar en esta
carbonatación son las sales de cal, puesto que el jugo deberá contener las mínimas
posibles para que posteriormente no existan depósitos de carbonatos en las tuberías y
telas Planta de producción de jarabe de azúcar a partir de remolacha filtrantes y se puedan
obstruir. Una temperatura elevada en esta unidad evitará la formación de bicarbonatos solubles
en el jugo.
11.7.6. Filtración de segunda
El jugo turbio de segunda carbonatación tiene que ser filtrado antes de la etapa de evaporación,
para ello se utiliza nuevamente los filtros de membrana como en la filtración de primera y su
funcionamiento será exactamente igual.
En esta etapa los filtros trabajan por tiempo, puesto que ahora no se van a obtener espumas o
serán poco abundantes y generalmente se reciclarán a la carbonatación de primera.
11.7.7. Pérdidas en la etapa de purificación.
Las espumas obtenidas de los filtros de membrana tienen un alto contenido en azúcar,
por lo que se deberá trabajar intentando que las espumas no superen el 1% de azúcar, ya que
sería una pérdida importante.
11.7.8. Balance
Se definen los siguientes caudales de entrada y salida a la etapa de purificación:
J = Caudal másico de salida de jugo de la difusión, kg/h
CaO = Caudal másico de aporte de Óxido de Calcio, kg/h

CO 2 = Caudal másico de aporte de CO 2 , kg/h
C = Caudal másico de jugo de anteevaporación, kg/h
L = Caudal másico de lodos o espumas, kg/h
El diagrama de flujo de la etapa de la purificación es:
La ecuación del balance de materia sería:
Ecuación Global J +CO 2 + CaO = C + L (4)
ConsumoCaO
Se estima que toda la producción de CaO y CO 2 del horno se consume durante la etapa
de purificación. aproximadamente 13 g CaO/L de jugo para la purificación del jugo
(Capítulo
1. Conociendo la densidad se calcula el caudal volumétrico del jugo de, difusión, este valor es
de:
J = 17.179 kg /h =16.902 l/h
2. Por lo tanto, si para un litro de jugo se añaden 13 g de CaO, para el jugo de difusión se
añadirá:
16.902 l/h * 13 g CaO /L = 219.7 g CaO /h = 220 kg/h

CaO = 220 kg /h
Producción de espumas, Es
Por otra parte también se conoce la reacción química que se da en el horno:
kgCaCO 435 Kcal 0,56 kg CaO+0,44 kg CO + ↔
Según la bibliografía de Azucarera Ebro se sabe que 1 kg de espuma contienen 0,546 de

CaCO 3 por lo tanto:
A esta cantidad se le añadirá la cantidad de materias no azucaradas que precipitan, por lo que
aproximadamente: 1 parte de CaO equivale a 3.5 de espumas. Una vez calculada la
cantidad de cal necesaria para el jugo de difusión y la cantidad de espumas que se generan
según la cantidad de CaO que se introduzca en el horno, se tiene:
E = 770 kg /h
Consumo de CO 2
A partir de la reacción dada en el horno se tiene:
Nuevamente, se hace uso de la reacción que se da en el horno para
calcular la cantidad de piedra caliza necesaria para producir CaO y CO 2 .

Si se tiene en cuenta que la piedra caliza que se compra es de una pureza
de 97,5 %, se necesita 402,421 kg piedra caliza /h.
Por último se sustituye todos los valores en la ecuación (4) se tiene:
C = 16.806 kg/h
Los datos del balance de materia obtenidos en la etapa de purificación son los siguientes:
RESULTADOS OBTENIDOS
CaO (kg/h) = 220
CO 2 (kg/h) =177
Espumas, E (kg/h)= 770
Jugó ante evaporación, C (kg/h) =16.806
11.8.Evaporación
Evaporación.
Filtro. El jugo purificado es una solución del azúcar
Jugo
deazúcarf que contiene aproximadamente 14% y no
ina.
azúcares del 5%. Es necesario ahora
concentrar esta solución. Esto es hace
Toma
Jugo dela
hirviendo el agua de la solución en los
deazúca fábricade
cal.
recipientes grandes conocidos como
rgruesa.
Vapor de
evaporadores.
alta Turbina de vapor.
presión.
Al entrar en los evaporadores la solución
Sala de
calderas. contiene azúcar de aproximadamente 14%. En
irse de estos el contenido de azúcar es aproximadamente del 70%.

En ésta, se concentra el jugo previamente depurado y descalcificado mediante la

vaporización de la mayor parte de agua del jugo, utilizando como medio calefactor
vapor condensante.
Tras esta última etapa, el jugo pasa de un Brix de 15-20 a un jarabe con un Brix 70-72. La fase de
purificación del jugo, se ha diseñado para que se obtenga un jugo lo más puro posible por lo
que, en la etapa de evaporación, las Propiedades del jugo tampoco pueden verse alteradas.
Hay que tener en cuenta
11.8.1. Pérdidas en la etapa de evaporación.
Éstas pérdidas pueden ser causadas por un mal contacto entre la fase vapor-líquido,
generándose pérdidas por la corriente de vapor condensado. Sin embargo, estas pérdidas
serán pequeñas ya que el circuito vapor-agua es un circuito cerrado y el vapor condensado
vuelve a calderas.
11.8.2. Factores que influyen en la evaporación
Multitud de factores influyen en la etapa de la evaporación. Algunos de los más importantes se

exponen a continuación: Condiciones de entrada del vapor de calefacción. Si este vapor no
entra en las condiciones necesarias en la caja de evaporación, la temperatura dentro de la
caja no es la suficiente para producir la concentración del jugo. Estos valores son
aproximadamente:
P = 2,5 Kg/cm 2
T = 125- 130 º C
D AT O S D E L E VAP O R AD O R
T ipo de operación S imple efecto
E vaporador de tubos largos
T ipo de evaporador
verticales
C irculacion del vapor Interior tubos
C irculacion del jugo E xterior tubos
VAP O R
P res ion de entrada (kg/cm2) 2,5
T emperatura de entrada (ºc) 126,8
J UG O ANT E E VAP O R AC IO N
B rix 17,5
T emperatura(ºc) 125
J AR AB E D E S AL ID A
B rix 62 - 65

11.8.3. Balance del evaporador
11.9. Proceso al vacío
Para dar vuelta al azúcar en una forma

cristalina es necesario ahora todavía Jugo
deazúcargruesa
Tacha
evaporar más agua. Esto se hace en una
temperatura y una presión reducidas en
los recipientes grandes conocidos como
cacerolas de vacío. El jarabe se alimenta a
las cacerolas y como se evapora el agua,
Cristalizador
los cristales del azúcar comienzan a crecer.
Cuando la cacerola está llena contiene
cerca de 50 toneladas de una mezcla de los Jarabe que
contienelos cristales
cristales de azúcar en jarabe. El contenido de azúcargruesas

entonces se descarga en los recipientes que son muy conocidos como los cristalizadores
11.9.1. Balance del cristalizador
A C
Jarabe= 3688 kg/h azúcar= kg/h

CRISTALIZACION
T = 99ºC A=98%
X azúcar= 85% H2O = 2%
H2O = 15%
B
A= 30%
H20 =13%
Residuo=??
BALANCE GLOBAL
A= B+C
3688*0.85 = 0.3*B + 0.98*C (1)
3688*0.15 = 0.13*B + 0.02*C (2)
Aplicando sistema de ecuaciones tenemos:
C = 3082Kg/h cristales de azúcar
B = 3781kg/h

11.10. Centrifugación
Embalaje
Cisternasde
transporte
Jugo
deazúcargrues Silos de
a almacenamiento
Melaza Azúcarse seca
Azúcar blancopuro
Centrífuga
El paso siguiente en la operación es separar el azúcar del jarabe. Esto se hace en las máquinas
automáticamente controladas conocidas como centrífugas.
En ellas el jarabe se hace girar apagado y los cristales del azúcar permanecen. El azúcar mojado
después se seca, se refresca y se envía a los silos grandes del almacenamiento en montón que
pueden contener hasta 50.000 toneladas. El jarabe de las centrífugas todavía contiene mucho
de azúcar disuelta.
Este jarabe se pasa a través de dos etapas que hierven más, para todavía extraer más azúcar. El
jarabe final del cual es no más práctico o económico extraer más azúcar se conoce como
melaza. Contiene un poco de azúcar junto con los no azúcares que no fueron quitados en la
etapa de la purificación del jugo. El tiempo total de la remolacha que se convierta en azúcar
blanca es cerca de doce horas. Dependiendo del contenido del azúcar de la remolacha, 100
toneladas de la remolacha darán aproximadamente 12-14 toneladas de azúcar y 3-4 toneladas
de melaza.
Para obtener el azúcar en forma comercial. Esta operación se realiza por centrifugaciones
centrifugas con canasta perforada, de forma que al girar la canasta, se separen los cristales del
licor madre. El azúcar obtenido se envía, atreves de transportadores, secadero, yaqué el azúcar

al salir de las centrifugas tiene una húmeda entre el 0.5 y el 2% esta húmeda debe reducirse en
el secadero hasta el 0.02 o 0.04% aumentando así la polarización y permitiendo una mejor
conservación. Agua =3%
11.10.1. Balance del secado
C = 3082Kg/h
azucar=98% SECADO kg/h=?
agua=5% agua=2%
11.11. Balance general

12. BIBLIOGRAFÍA
 http://es.slideshare.net/ToniDuque/elaboracion-del-azucar
 http://www.azucarera.es/descubre_fases_proceso.php
 http://www.aulafacil.com/cursos/l20410/empresa/organizacion/simulacion-y-control-
de-procesos-evaporacion-de-melazas-en-la-produccion-del-azucar/cuadro-de-procesos-
de-la-produccion-del-azucar-a-partir-de-la-cana-de-azucar
 http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=057&fdname=FOOD+MANUF
ACTURING&pagename=Planta+de+produccion+de+azucar+morena+%28azucar+rubia%2
9
 https://es.scribd.com/doc/133078635/Control-Estadistico-de-Calidad-de-La-Empresa-
Agro-industrial-Pomalca-S-A-A
 https://prezi.com/fafwd1etib6-/algoritmo-y-diagrama-de-flujo-del-proceso-de-
elaboracion-de/
 http://www.sugarcanecrops.com/s/agronomic_practices/harvesting_management/
 http://www.perafan.com/azucar/ea02edul.html#sacarosa
 http://es.slideshare.net/rojasedu92/aplicacin-de-la-metodologa-dmaic
 https://www.academia.edu/4492751/PROCESO_DE_PRODUCCION_DE_LA_CANA_DE_A
ZUCAR
 http://www.asociacionazucarera.net/historia.html
 http://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcares
 http://definicion.de/azucar/#ixzz3XHjiZMcZ
 https://espanol.answers.yahoo.com/question/index?qid=20070521163402AA3M1tB
 http://www.perafan.com/azucar/ea02cana.html
 https://www.google.com/search?q=labores+de+campo+y+transporte+de+la+ca%C3%B1
a&biw=1360&bih=613&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&ei=5wctVe_dOMygNpzPg
LAP&ved=0CDkQsAQ

13. PALABRAS CLAVES
Decantación: Procedimiento para eliminar partículas no deseadas, ya sea por sedimentación o

flotación.
Defecación: Método de purificación del jugo por medio de cal.
Desmonte: Eliminar malezas y hierbas que perjudiquen la siembra
Estriba: Carga de caña de azúcar; forma de acomodar o agrupar la caña.
Guarapo: Jugo de la caña de azúcar.
Imbibición: Adición de agua al bagazo del molino al cual precede éste.
Sacarosa: forma básica de la energía en el reino vegetal, contenida entre un 8 y 15% en el
azúcar
Semillero: es el lugar donde se siembran las plantas que después se han de trasplantar
Sulfatación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido sulfúrico.
T.C.: Unidad de medida de masa, que significa Toneladas cortas.
Zafra: Período de trabajo en que se espera lograr una meta de producción de azúcar
Fibras Es la parte vegetal está formada por un conjunto de compuestos químicos de naturaleza
heterogénea (polisacáridos, oligosacáridos, lignina y sustancias análogas).
Bagazo Es el residuo leñoso de la caña de azúcar. En estado fresco estos bagazos contienen un
40% de agua. Suelen utilizarse como combustible de las propias azucareras
Celulosa La Celulosa es la principal componente de las paredes celulares de los árboles y otras
plantas.
Mascabado es un azúcar de caña integral, no refinado originario de las Islas Mauricio Tiene un
color marrón oscuro y una gran cantidad de melaza lo que le da un gusto muy particular así
como una textura pegajosa.
Piloncillo La panela o piloncillo(rapadura, raspadura, atado dulce, tapa de dulce o chancaca) (del
náhuatlchiancaca, "azúcar morena", o del quechuachamq'ay, "moler" o "machacar" o "triturar"
)
Melaza La melaza o miel de caña es un producto líquido y espeso derivado de la caña de
azúcar, y en menor medida de la remolacha azucarera, obtenido del residuo restante en las
cubas de extracción de los azúcares.
Oligosacáridosson moléculas constituidas por la unión de 2 a 10 monosacáridos cíclicos, pueden
ser lineales o ramificados (asociados a la cara externa de la membrana plasmática con la función
de reconocimiento y señalización) mediante enlaces de tipo glicosídicos; concretamente enlaces
acéticos.
Carbohidratos. Los carbohidratos, también conocidos como glúcidos, hidratos de carbono y
sacáridos son aquellas moléculas orgánicas compuestas por carbono, hidrógeno y oxígeno que
resultan ser la forma biológica primaria de almacenamiento y consumo de energía.
GlucosaLa glucosa es un monosacáridos con fórmula molecularC6H12O6. Es una forma de azúcar
que se encuentra libre en las frutas y en la miel. Su rendimiento energético es de 3,75
kilocalorías por cada gramo en condiciones estándar.

FructosaLa fructosa, o levulosa, es una forma de azúcar encontrada en los vegetales, frutas y la
miel. Su fórmula química es C6H12O6.
Acidezes la cualidad de ácido, aquello que tiene sabor como de agraz o de vinagre. Cuando se
produce un exceso de ácido en el estómago, la persona sufre de acidez, un malestar que afecta
varios aspectos de la vida
SolubilidadSe trata de una medida de la capacidad de una cierta sustancia para disolverse en
otra. La sustancia que se disuelve se conoce como soluto, mientras que aquella en la cual este
se disuelve recibe el nombre de solvente odisolvente.
Fotosíntesis. La fotosíntesis es un proceso metabólico que llevan a cabo algunas célulasde
organismos autótrofos para sintetizar sustancias orgánicas a partir de otras inorgánicas.
Sacarímetro es un instrumento con que se mide la concentración de azúcar en un líquido. En
enología se utiliza para medir la cantidad de azúcar en el vino, pudiendo así mantener la misma
concentración alcohólica.
Refractómetro Un refractómetro es un aparato de laboratorio para medir el índice de refracción
de una sustancia como el agua o el alcohol. En general, los refractómetros son utilizados para
determinar la composición y pureza de las sustancias cuantitativamente.

14. ANEXOS


Proceso de Elaboracion de Azucar

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INDICE GENERALPág.

6.2.4. Coeficiente de Pureza:...................................................................................................................14

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 2

9.3.1.2. Clarificación: ...............................................................................................................................25

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 3

11.6.1. Objetivos de la difusión ..............................................................................................................39

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 4

Este producto se obtiene de la caña de azúcar, y/ o de la remolacha. Del proceso de

En el transcurso de su historia, Las agroindustrias azucareras se ha enfrentado a diversos

2.2. Objetivo especifico

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 5

En cambio, se denomina coloquialmente azúcar a la sacarosa, también llamado azúcar común o

3.1. Definición de azúcar

El azúcar es un cuerpo de características sólidas que es blanco y se

3.2.Propiedades físicas y químicas

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 6

1) Degradación térmica del azúcar, condensación a pH bajo y formación de caramelo; 2)

3.2.1.4. Densidad: (1587 kg/ m3)

3.2.1.5. Constante dieléctrica

La constante dieléctrica es la propiedad que afecta a los alimentos al calentarse o prepararse

3.2.1.6. Propiedades antioxidantes

3.3. Propiedades químicas del azúcar.

Acidez 12,62 pKa

Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 7

Valores en el SI y en condiciones estándar

Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad

Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:

Glucosa 0,2 - 0,6 %

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 8

4.1.Labores de campo y transporte

Se realiza la preparación de los suelos, para proporcionar un ambiente

Se realiza depositando las semillas, que son trozos de tallo de 60

4.3. Cosecha de Caña

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 9

4.3.1. Labores para la cosecha

La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en forma de

4.3.1.2. Contenido de Tierra

4.3.1.3. Otros Factores

4.4. Cosecha Manual

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 10

Es el sistema de cosecha en donde el conjunto de operaciones

4.5. Cosecha Mecánica

La cosecha totalmente mecanizada cuenta con modernas

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 11

5. PROCESO PRODUCTIVO DEL AZÚCAR

El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno,

6. ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL AZUCAR

6.1. Controles en la recepción y pesado

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 12

atraviesa el paquete de caña.

6.2. Variables medidas como método de control

6.2.1. Brix: medida

6.2.2. Acidez sulfúrica:

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 13

6.2.4. Coeficiente de Pureza:Se refiere al porcentaje de sacarosa respecto al contenido total de

6.3.Diagrama del proceso de obtención del azúcar

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 14

7.3. Pesado de jugos.

La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 15

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto

GRUPO Nº 1 DE PROCESOS INDUSTRIAL Página 16

7.9. Clarificación o purificación.