1

3.2 Análisis VEIN

Los servicios de mantenimiento y reparación se basan fundamentalmente en el principio de la
selectividad lo que hace que se pueda subdividir en cuatro categorías en función del costo. Este
análisis se conoce con el nombre de VEIN que considera a los equipos y máquinas en distintas áreas,
que son: Vitales, Esenciales, Importantes y Normales [12].
El análisis VEIN aplica el principio de la selectividad del equipo, bajo las consideraciones
económicas y no sobre las divisiones o partes funcionales de la empresa, pero bajo estas
consideraciones económicas, el criterio de la selectividad debe considerar también la importancia de
los equipos en cuanto al tipo de servicio que presta en la planta productiva y las consecuencias que
afectan el costo por su paralización [14].
Tabla III Análisis VEIN [12]

AREAS CONSECUENCIAS QUE AFECTAN EL COSTO

Cualquier falla ocasiona costosas reparaciones, paro completo de las operaciones durante
VITALES largos períodos de tiempo si es que no existen instalaciones en stand-by. Por ejemplo un
horno de fundición en una planta fundidora, o una turbina en una planta hidroeléctrica

Se ocasionan costosas reparaciones, cesa el trabajo en un área importante de la planta,

ESENCIALES no hay instalaciones en stand-by, se producen serias interrupciones en la producción.
Ejemplo, una unidad de fuerza en un transporte por correas.

Aunque se dispone de instalaciones en stand-by las fallas ocasionan grandes efectos de

IMPORTANTES reparación o reemplazo, graves interrupciones en la producción. Ejemplo, motores
secundarios para procesos esenciales de producción.

Una falla podría acarrear gastos normales de reparación o reemplazo, pequeñas

NORMALES interrupciones o retrasos en la operación de la planta. Ejemplo, la ruptura de una banda de
transmisión de un transportador.

Como consecuencia del análisis VEIN se puede decir que los ítems vitales y esenciales se
confían al personal de mantenimiento en tanto que importantes y normales se confía al personal de
talleres.
3.4 Clasificación de los Equipos en la Industria
En la industria existen diversos equipos, razón por la cual se los debe clasificar para su rápida
identificación, a continuación en el cuadro siguiente se detallan algunos [12].
Tabla IV Equipos en la Industria [12]

Hornos, intercambiadores de calor, bombas, compresores, molinos, motores,

Equipos de Proceso
cañerías, instrumentos.

Equipos de seguridad Válvulas de presión y de vacío, cortadores de llama, equipos de emergencia.

Calderas principales, generadores eléctricos, instalaciones de almacenamiento y

Equipos de servicio
abastecimiento, sistemas de distribución de agua, vapor y aire comprimido.

Tanques y equipos
Tanques de almacenamiento, tuberías, diques, drenajes, instrumentos de medida.
auxiliares

Incluyen áreas de almacenamiento, recepción y embarque, también equipos de

Edificios y equipos de
transporte tales como: tanqueros, montacargas, camiones, bombas de
la planta
transferencia.

Equipos de Abastecimiento de agua y cañerías, bombas, instalaciones permanentes de

protección contra extinción contra el fuego tales como: gas, neblina, polvo seco, extinguidotes de
fuego primer auxilio, carros bomba, sistemas de alarma.
 2

Sala de materiales Extracción de materiales

Dosificación de Materiales Molienda de cemento

Vida Útil de la Planta
Para saber cuando un activo fijo esta llegando al final de su tiempo de servicio, toda empresa
esta sujeta a leyes, las mismas que fijan el grado de depreciación que va a tener determinado equipo,
maquinaria, edificio o en general cualquiera que este dentro de un activo fijo tangible. La Ley de
Régimen Tributario Interno y su Reglamento es la que se encarga de fijar dichos grados de
depreciación.
Así tenemos por ejemplo que la depreciación acumulada de maquinaria y equipo indica que la
maquinaria y equipo tiene una duración de su vida contable de 10 años y se debe depreciar el 10 %
anual.
El cálculo de carga de un elemento de máquina o equipo, corresponde generalmente a las
que estos puedan soportar bajo condiciones normales de operación y un factor de seguridad dado,
que se usa para resistir las sobrecargas a las que muy continuamente se somete una parte, máquina
o equipo.
El ciclo de vida de un equipo, podría decirse que viene a ser el período de tiempo durante el
cual un equipo llena sus funciones directamente en relación a la actividad técnica y económica para
los cuales fue diseñado.
El análisis de porcentaje normal de carga y vida útil en un equipo, tiene su importancia ya que
permite establecer las necesidades de renovación del mismo o parte de él, una vez que este ha
cumplido su vida en base a lo estimado por el fabricante.
 3

Fichas Técnicas e Historial de las Máquinas

Para la elaboración de las fichas técnicas, las plantas deberían contar casi en su totalidad con
todos los datos de placa y especificaciones técnicas de los equipos y máquinas.
La historia de las instalaciones es precisa para asegurar la continuidad operativa y determinar
la efectividad del programa de mantenimiento.
Se debe anotar que esta actividad es muy importante ya que permite tener información de las
diferentes actividades de mantenimiento a realizarse y también de los diferentes trabajos efectuados
en los equipos y máquinas, así como prever un cambio o reposición de los mismos.
Tarjeta de Máquina
Las tarjetas de máquina sirven ya que en ellas se tiene toda la información básica de un
equipo y sus componentes, la información que se tiene en este tipo de tarjeta es: datos generales,
datos operativos, características técnicas, documentación y observaciones.
Tabla VI Tarjeta de Máquina de un Elevador

ELEVADOR DE ALIMENTACION MOLINO

DATOS GENERALES
ACTIVO 513120000000 UBICACIÓN 181341EC1

COD. HAC 531-EC1 Planta: San Rafael

Categoría: transportador mecánico Área: Molienda Cto
Tipo Activo: Elevador de cangilones Línea: Línea 1
Tipo Equipo: Elevador de cangilones Area Mntto: 122 Mol. Cto. 1
Modelo: 1618-05M Centro Costo: 01051
# de Serie: No hay dato de placa Fecha Ubicación: 25/03/2002
Fabricante: Rexnord COMPRA
Proveedor: Rocatec # Orden compra: No hay datos en el sistema

Referencia: Planta Cerro Blanco Fecha Adquisición: No hay datos en el sistema

Empresa: Rocacem S. A. Costo en US $: No hay datos en el sistema

DATOS OPERATIVOS
Estado: 01 En Operación Nivel Crítico: 1 Alto

Nivel Importancia: 2 Auxiliar Inicio Operación: 15/12/2001

Nivel Jerárquico: 14 Año Construcción: 2001

Historia: Opcional Vida Útil: 120 meses

Reubicable: No Garantía: No hay datos

Horómetro: No Vencimiento: No hay datos
Función: No hay datos

DOCUMENTACIÓN

Tipo de Documento Código del Documento Descripción

 4

CARACTERÍSTICAS TECNICAS
Categoría Características Técnicas Unidad Dato
COMPONENTES Altura Balde mm 240
Ancho del Balde mm 210
Diámetro Eje Conducido mm 74,61
Diámetro Eje Motriz mm 138,2
Diámetro Interior Catalina mm 630
Diámetro Segmento Inferior Dentado mm 660
Diámetro Segmento Superior mm 660
Distancia entre Baldes mm 310

Longitud Cadena m 52

Longitud Eje Catalina mm 1510

Longitud Eje Conducido mm 640

Longitud del Balde mm 470

Número de baldes adimensional 137
Número de Dientes Catalina Conducida Num. 60
Número de Dientes Catalina Motriz Num. 18

Relación del Reductor Adimensional 11,55

Tipo de Cadena adimensional EWARD - 857

Clinker, Yeso y
GENERALES Material Mat.
Puzolana

LUBRICACIÓN Lubricación Chumaceras Kg. 0,33

OPERACIÓN Capacidad de Sólidos t/h 120

Granulometría mm 50
Potencia Efectiva: Kw. 19
Potencia Nominal Kw. 37,3
Temperatura Máxima: °C 50

Velocidad del Equipo: m/seg. 1,64

Velocidad del Motor: RPM 1770

TÉCNICAS Altura CaC m 25

Configuración del Elevador Ban/Cad Cadena
Grado Llenado Balde (75 - 80%) % 75

OBSERVACIONES
Tiene como sensor de movimiento un switch BERO SIEMENS 3RG4041-6KD00; Chumaceras SKF para el eje
motriz SNH 532; Cadena 160 para el sistema de transmisión (2002/09/05); Acople mecánico 80T10; Acople
hidráulico FALK 320 HFN - 20B (2002/08/28), este acople usa rodamientos SNR 6016 (2003/06/27);La rueda de
tracción tiene 3 segmentos cuyo diámetro es de 26" y la marca es REX - X 859 # 96003 (2003/01/12); Total de
pernos para la sujeción de los baldes 1100, (Son 8 pernos de 1/2" X 1 1/2" de acero para c/u); La rueda dentada
conducida esta dividida en tres segmentos y es de 13 dientes REX R856-13T; la cuña para la rueda dentada es
de 19.05 x 19.05 x 139.7 mm.
 5

Tarjeta de Reporte de Mantenimiento

Este tipo de tarjeta sirve para llenar todos los trabajos de fin de semana que se realizan a un equipo y guardar estos trabajos en el historial de la
máquina. A continuación se muestra un ejemplo de este tipo de tarjeta utilizado en la Planta de Molienda de Cemento “San Rafael”.
Tabla VII Tarjeta de Reporte de Mantenimiento [8]

Semana: 35 Tiempo programado: 8 Horas

PLANTA SAN Reporte Mantenimiento Jefe de Guardia: Rodolfo Chong Tiempo Real: 8 Horas

RAFAEL Página: 1 De: 1 Código Área: 1256

Preventivo y Correctivo Nr. Mntto:……… SR- ……………... Responsable Área: José Farfán

LISTADO DE TAREAS
Item Fecha Descripción Tareas Programadas Fin de Semana Materiales y Herramientas Código Equipo Responsables

1 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al molino vertical 18134EC1 O. Llanga, F. Taipe

2 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de recirculación al molino vertical 181341EC2 O. Llanga, F. Taipe

3 30/08/2003 Revisar espejo del elevador de alimentación al silo de cemento 181371EC1 O. Llanga, F. Taipe

Item Fecha Novedades (Indicar con su respectivo ítem las tareas no realizadas y cuál fue la causa)

1 30/08/2003 Se encuentra espejo y platina en mal estado y se procede a cambiar

2 30/08/2003 Se revisa y se encuentra en buen estado

3 30/08/2003 Se revisa y se encuentra en buen estado

 6

Tarjeta de Reporte de Fallas

Este tipo de tarjeta sirve para llenar todas las fallas que ocurren durante el proceso de molienda de cemento y el tiempo de producción que se pierde
por dichas fallas. A continuación se muestra un ejemplo de este tipo de tarjeta utilizado en la Planta de Molienda de Cemento “San Rafael”.
Tabla VIII Tarjeta de Reporte de Fallas [8]

Turno: 16H00 a 24H00 Tiempo de Parada: 2H09

PLANTA SAN Reporte de Fallas Jefe de Turno: José Farfán Perdida de Producción: 236.5 Ton

RAFAEL Fecha: 06/08/2003 Código Equipo: 181311BP1 / 131341EC1

Tipo Falla: Mec Lub Elec Prod X Nr. De Falla: SR- Responsable Área: Franklin Chicaiza

LISTADO DE TAREAS
Item Descripción de la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales

Se estaba trabajando en el Powergrid, se estaba mandando

1 Atorada balanza pesadora de puzolana con piedras Bajó el flujo de alimentación de puzolana
material sin zarandear

2 Atorada descarga del elevador de alimentación del molino, por material fraguado Motor del elevador tripeado

Ítem Acciones Tomadas para que no se Repita la Falla Método de Comprobación Observaciones Personales

1 Se limpio descarga de tolva a balanza de puzolana

2 Se limpio descarga del elevador hacia banda, también se limpio pozo del elevador

Ítem Mejoras a implementarse para que esto no ocurra Método de Comprobación Observaciones Personales
 7

Codificación Técnica Utilizada en la Empresa

Codificar es crear un identificativo para cualquier cosa (activos, equipos, ítems de bodega,
etc.). Los códigos pueden ser estructurados o no, pueden ser inteligentes o no, jerárquicos o no, etc.
En el diseño de un código para instalaciones se debe considerar:
 El aspecto contable (centro de costos, planes de cuenta, activos fijos, etc.)
 Requerimientos del área técnica (codificación del área técnica, aparatos de mantenimiento
predictivo, información técnica, etc.)
Los códigos técnicos usados en la empresa buscan como objetivo primordial los siguientes
puntos:
 Identificar la ubicación.

 Saber donde esta ubicado geográficamente.

 Conocer que función cumple.

 Saber que es.

 Saber como esta compuesto.

 Se debe identificar y delimitar donde comienza y termina un proceso.

El sistema de codificación del Grupo La Cemento Nacional tiene su inicio en 1981,
actualmente la estructura de este código es alfanumérico y tiene dos grandes derivaciones dada su
aplicación que son: INVENTARIO / MANTENIMIENTO [8].
4.1.1 Sistema de Codificación para Mantenimiento Utilizado en la Planta
El sistema de codificación en lo que concierne a Mantenimiento cubre también dos áreas
muy relacionadas entre sí: Ubicación y Activos, aunque sus códigos son diferentes en su estructura,
los dos son alfanuméricos y constan de doce caracteres. Aun así su dependencia es tan cercana que
no existe un activo sin ubicación o una ubicación sin activo correspondiente [8].
El código de ubicación tiene una estructura de doce caracteres, compuesta de dos partes:
ubicación en sí, y equipo como se detalla a continuación.

NP AP SAP L CE NC COMP
XX XX X X XX X XX X
Ubicación Equipo
En la primera sección -Ubicación- los dos primeros caracteres aportan información
del número de planta (NP), siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacunga
el número 18.
El siguiente campo de dos caracteres se refiere a las áreas dentro de una planta (AP),
variando en función del tipo de procesos por actividad de la planta y necesidad de divisiones que se
estimen para cada grupo de ellas.
El siguiente campo, un carácter mas, corresponde a la sub área en una planta (SAP), hace
referencia a una sub división de la anterior con consideración de: general (0), alimentación (1, 2, 3, A,
B, C), proceso o equipo principal (4, 5, 6, D, E, F) y descarga (7, 8, 9, G, H, J).
El último carácter de esta primera sección determina la Línea de Producción (L) en una
planta, siendo para la Planta de Molienda de Cemento San Rafael en Latacunga la línea 1 para todas
sus áreas [8].
 8

Tabla X Resumen de Codificación por Ubicación [8]

NP AP SAP L

4 = Prehomogenizado / recuperado
11 = Almacenamiento & Recuperación sistemas adicionales
clinker / yeso / limonita / otros 7 = Descarga y alimentación tolvas
molino

0 = Sub - estación eléctrica

1 = Alimentación molino
13 = Molienda de cemento 4 = Molino, embrague y accesorios
7 = Descarga, alimentación silos cemento
8 = Silos cemento y accesorios

0 = Sub - estación eléctrica

1 = Descarga silos cemento alimentación
envase / granel
14 = Envase sacos
4 – 5 = Envasadora y equipos de apoyo
7 = Descarga envasadora, alimentación
camiones

18 1
1 = Descarga tolvas, sistema de aireación
15 = Envase granel tolvas
4 = Dispositivo de despacho a granel

0 = Sub - estación eléctrica

16 = Recepción – almacenamiento 4 = Sistema de recepción, tanque de
petróleo almacenamiento, sistema de descarga
tanque diario

0 = Sub - estación eléctrica principal /

00 = Servicios generales
auxiliar
1 = Sistema de abastecimiento de agua
4 – 5 = Distribución tratamiento agua
(Potabilización)
6 = Sistema de producción y distribución
de aire
A = Control acceso / pesaje, vestidores,
etc.

La segunda parte o sección de este código corresponde al del -Equipo- para el cual los dos
primeros caracteres se refieren a una categoría de equipo (CE) que en lo posible corresponde a las
letras con que comienza el nombre del equipo, ejemplo: banda transportadora -BT-, molino de
rodillos -MR-, etc. Sin que esto sea una regla fija [8].
El carácter a continuación actúa como número consecutivo (NC) y cuantifica la cantidad de
equipos similares en una misma área y sub área. Se gráfica con códigos que van del 1 al 9 o letras de
la A a la Z en caso de ser necesario.
Los últimos tres caracteres se desempeñan con categoría de componentes (COMP) y por lo
general representan sub equipos eléctricos o electrónicos, ejemplo: motor -MO-, reductor -RO-, etc.
 9

El sistema de codificación en el área de mantenimiento en lo referente a activos como en el caso

anterior su estructura es de doce caracteres con una composición que se detalla a continuación [8].

EQUIPO NUM CONS

XXXXX XXXX XXX
Los cinco primeros caracteres corresponden al código del equipo (EQUIPO) y como tal en
ellos esta encerrada toda la información necesaria para su identificación particularizada. Pero no
individualizada; basta recordar que todos los equipos idénticos tienen el mismo número de código sin
considerar la cantidad de ellos ni el lugar en donde se encuentren.
Es en los cuatro dígitos subsiguientes en los que se individualiza un equipo, ya que estos
se comportan como numeradores consecutivos (NUM) de equipos idénticos. Con este criterio es
fácil concluir que no puede existir mas de un equipo individualmente considerado con el mismo código
(numerador), ello nos permite mantener su historia de mantenimiento durante su vida útil o mientras
permanezca en el sistema como un activo.
Este código es nexo con el código de ubicación para que se de la premisa de existir un
activo para cada ubicación y viceversa.
Los últimos tres caracteres (CONS) son ceros y completan la estructura de doce en todo el
sistema de codificación, además estos sirven como reserva [8].
Tabla XI Resumen de Codificación por Equipo y Activo [8]

Categoría de
Descripción Categoría de Equipo
Ubicación

AG Agitador de agua 709

AM Prehomogenización / naves de almacenamiento 430
AP Alimentador de placas 522
BA Bomba de agua 553
BB Báscula de rodillos 533
BC Báscula camiones y / o carros 534
BH Bomba hidráulica 555
BK Bomba aceite, petróleo, diesel, grasa. 554
BP Banda pesadora 531
BT Banda transportadora 511
CA Compresor de aire 552
CD Compuerta distribuidora 611
CH Cargadora de sacos 463
CI Ciclones 544
CN Compuerta de péndulo 612
CP Colector de polvo 541
CR Cadena arrastre 514
CU Chutes, ductos, chimeneas 681
DE Deslizadores (canalones) 516
DG Dispositivo para carga a granel 462
DM Detector de metales 596
DS Deflector de sacos 466
 10

EB Elevador de sacos vacíos 469

EC Elevador de cangilones 513
ET Extractor triturador sacos 469
EV Envasadora 461
EZ Envase para cemento granel 465
GR Grúa 581
GU Gusano transportador 512
GW Alarma de corneta XXX
HA Hogar (quemador) auxiliares de aire caliente 488
IC Intercambiador de calor 492
IZ Transductor de corriente 774
JZ Transductor de potencia 775
LH Nivel alto (Level high) XXX
LL Nivel bajo (Level low) XXX
LM Nivel máximo (Level max high) XXX
LN Nivel mínimo Level minimun) XXX
LT Limpiador de transportes 51C
LZ Transductor de nivel 773
MO Motores, motorreductores 710..715 - 720..726
MQ Mesa hidráulica 45E
MR Molino de rodillos 449
MU Muestreador 591
PC Compuerta de cierre 613
PG Compuerta de varillas 614
PI Switch de presión 793
PL Persiana de Louvre 621
PZ Transductor de presión 771
QZ Transductor de flujo 772
RC Recuperador 433
RO Reductores 650..655
RS Interruptor banderola (Rope switch) XXX
SA Sistema aireación tolvas – silo 472
SH Sistema Hidráulico 661
SL Sistema de lubricación 662
SM Separador magnético 599
SN Interruptor de movimiento (Motion switch) XXX
SP Separador 442
SR Soplador de Root 556
TL Tolva / tanques metálicos 685
TS Switch de temperatura 795
TZ Detector de temperatura 791
VA Válvula de cierre 615
VE Ventilador 550..551
 11

VR Válvula rotatoria 617

VX Válvula solenoide normalmente abierta XXX
VZ Transductor de vibración 797
WZ Transductor de peso (Load cell) 777
XX Interruptor límite abierto XXX
YY Interruptor límite cerrado XXX
33 Cisterna / piscina 1250
36 Edificios planta: silos, sub. Estac., etc. 1260
37 Subestaciones eléctricas 1280
1B Cubículo MCC 736 - 737 - 738
1C Condensador (Corrector factor de potencia) 734
1E Seccionador alta tensión 744….748
1R Arrancador líquido 735
1S Interruptor alta tensión 741 - 742
1T Transformador 731
1V Interruptor baja Tensión 743
2L Panel control local 763
2U Variador de frecuencia 752
2Z Transductor de velocidad 779

Determinación de los Tiempos Aproximados de Tareas de Lubricación

Al realizar un estudio de tiempos lo que se busca es el efectivizar el empleo de la mano de
obra en la tarea asignada y poder valorar la actuación en las diferentes áreas de planta para así
saber sobre la necesidad de ésta, también sirve para poder determinar el nivel de productividad de la
mano de obra [14].
El equipo necesario para efectuar un estudio de tiempos para la medición del trabajo es el
siguiente:
 Cronómetro

 Tablero
 Hoja de observaciones
¿Cómo Efectuar un Estudio de Tiempos?
Básicamente el estudio de tiempos se lo puede dividir de dos maneras:
a) Estudio en el puesto de trabajo, el mismo que consta de:
 Acercamiento al trabajador y al oficio por estudiar.

 Observación y anotación de métodos, (recolección de la información) en relación con los

materiales, con la maquinaria, con el puesto de trabajo, con el operario, con las condiciones de
operación.
 Toma de datos en el puesto de trabajo.
b) Análisis de los datos, el mismo que se lleva acabo determinando:
 Tiempos normales
 Determinación de la frecuencia de los elementos
 12

 Aplicación de suplementos o tolerancias permitidas

 Cálculo del tiempo estándar

Se puede concluir que para realizar un trabajo existen tiempos de preparación y tiempos de
ejecución en donde el primero es independiente del tiempo concedido a la realización en sí, de la
tarea que se llevará a cabo [13].
Por ejemplo, tenemos tiempo de preparación cuando se saca una orden de trabajo, se va en
busca de los materiales, las herramientas, vehículos para traslado, como la limpieza en el equipo o
máquina en la que se va hacer el trabajo y muchas veces los encargados de cada cosa expuesta
anteriormente no se encuentran donde deben estar, prolongando esta clase de tiempos.
En el segundo caso la responsabilidad reside únicamente en las personas designadas a
ejecutar dicho trabajo.
El objetivo del estudio de tiempos es el de valorar la actuación del trabajador, que puede
mantener fácilmente todos los días, sin fatiga física o mental y el cual se caracteriza por un esfuerzo
constante y razonable [14].

Consignar la Orden
de Trabajo

Consignar la Conseguir
terminación herramientas
del trabajo y materiales
Tiempos de
Reparación
de Máquinas
Devolver Preparar Ruta
herramientas Lógica
y materiales

Desmontar herramientas

Figura 23 Cuadro de Tiempos de Preparación

Estándares de Mano de Obra para cada Actividad de Lubricación
El estándar de mano de obra se lo puede definir como el factor que indica las horas-hombre
que se necesita para la ejecución de un trabajo, teniendo tres campos de aplicación como son las
necesidades de mano de obra, rendimiento de mano de obra y costo estándar [14].
Elaboración de los Estándares de Mano de Obra
Dependen de la naturaleza de los trabajos a realizarse en cada una de las áreas de las
diferentes plantas.
Para determinar la cantidad de mano de obra se lo puede dividir en trabajo manual y un
trabajo auxiliar, en donde, los dos son independientes de la velocidad de la máquina, pero el trabajo
manual es muy repetitivo [14].
Estándares de Mano de Obra para Trabajos Manuales
Para la elaboración del estándar de este tipo se hace una relación entre el tiempo normal y
suplemento de trabajo.
 13

El tiempo normal es aquel tiempo que se puede asignar a una actividad que ha sido definida
mediante estudio de tiempos y movimientos, mientras que, suplemento es un porcentaje adicional
que se le otorga al tiempo normal para respaldar las necesidades personales y la fatiga de los
trabajadores [13].
Como suplementos estarían ingresando muchos parámetros que ocasionan retrasos o
demoras inevitables, por ejemplo, retrasos debido a instrucciones del supervisor, interrupciones por
inspección, diligenciamiento de la hoja de trabajo y materiales, limpieza del puesto de trabajo, ir a
traer materiales de bodega, etc. Asimismo en algunos casos puede tenerse en cuenta como una
cantidad fija de tiempo, en el orden de los diez o quince minutos que se conceden al operario al final
de la jornada de trabajo [14].
Entonces el estándar de mano de obra se calcula con la siguiente ecuación:
ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = TIEMPO NORMAL X SUPLEMENTOS
Estándares de Mano de Obra para Trabajos Auxiliares
Como características principales para elaborar un estándar para este tipo de trabajos
tenemos que considerar que son trabajos independientes de la velocidad de la máquina y del
volumen de producción y, que en este rubro se clasifican trabajadores de mantenimiento,
almacenamiento, control de calidad, manipulación de materiales [14].
La forma de cálculo se lo realiza con la siguiente ecuación:
ESTÁNDAR DE MANO DE OBRA = HORAS DE PRESENCIA PROGRAMADAS
 14

Tabla 4.4 Cronograma de Lubricación [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26]

INDUSTRIAS ROCACEM S. A. PLAN DE LUBRICACIÓN

(PLANTA LATACUNGA)
ACTIVIDAD: Inspección o Relleno y Cambio CLAVES I: Inspección y/o relleno Q: Quincenal
C: Cambio de lubricante M: Mensual
NOTA: Una bombeada de la grasera manual equivale a un gramo de D: Diaria S: Semestral
grasa utilizado. W: Semanal A: Anual
H: horas

ALMACENAMIENTO YESO / CLINKER Y PUZOLANA (AREA 102)

CODIGO EQUIPO PARTE A LUBRICAR TIPO ACEITE SISTEMA FRECUENCIA CANTIDAD

18.11.4.1 VE1 Ventilador en recepción de - Motor TECO: Rodamientos 6312. REGAL AFB 2 Grasera a presión I: Q 15 gr. Cada rodamiento
materias primas C:2 A
- Chumaceras GLH SN 517 MULTIFAK EP 2 I: 2M 50 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 AP1 Alimentador de placas - Motor RELIANCE, rodamientos: 30BC02J30X / REGAL AFB 2 Grasera a presión I: Q 10 gr. Cada rodamiento
25BC02J30X C: 2 A
- Reductor FALK 2040FZ3A MEROPA 220 Salpique I: M
C:S 9 lts.
- Transmisión: Piñón/cadena ACEITE USADO Baño I: M 10 lts.
I: Q
- Chumaceras tambor de cola y cabeza. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión C: 2 A 80 gr. Cada chumacera

- Rodillos de carga y retorno ---------------------- Rod. Sellados

18.11.4.1 BT1 Banda transportadora de 36” - Motor HOSTILE ---------------------- Rod. Sellados C: 2 A 10 gr.

- Reductor FALK 2307J25 MEROPA 220 Salpique I: M

C: S 8 lts.
- Chumaceras tambor de cola y de cabeza. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera

- Rodillos de carga y retorno ---------------------- Rod. Sellados C: 2 A

 15

18.11.4.1 BT2 Banda transportadora de 36” - Motor WEG ---------------------- Rod. Sellados C: 2 A 15 gr. Cada rodamiento

- Reductor FALK 4407J25C MEROPA 220 Salpique I: M

C: S 17 lts.
- Acople hidráulico VOITH. RANDO 32 Salpique I: M
C: A 5 lts.
- Tambor de cola, chumacera SKF SAF 320. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera

- Tambor de cabeza, chumacera SKF SAF 322. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera

- Tambor Tripper Car y Recodo: Chumaceras SKF MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera
SNL 520-617.
- Poleas y cable del contrapeso. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 100 gr.

- Ruedas soporte tambor de cola. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 15 gr. En cada rueda

18.11.4.1 TR1 Tripper Car - Motores KATT -------------------- Rod. Sellado C: 2 A 10 gr. Cada rodamiento

- Reductores SUMITOMO para las 4 ruedas MEROPA 320 Salpique I: M

motrices. C: A 9 lts. C/U
- Reductores FLENDER de carretes para cable MEROPA 220 Salpique I: M
KAC60 y KAC60-K C: A 3 lts. C/U
- Motores CE ------------------ Rod. Sellados C: 2 A 10 gr. Cada rodamiento

- Chumacera SKF ASNH 526 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 105 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 BT3 Banda alimentadora del - Motor VEM ……………… Rod. Sellados C: 2 A 10 gr. Cada rodamiento
Stacker
- Reductor SUMITOMO MEROPA 320 Bomba a presión I: M
C: S 11 lts.
- Chumaceras tambor de cabeza SKF SNL 520-617 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera

- Chumaceras tambor de cola SKF SNL 518-615 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 65 gr. Cada chumacera

- Rodillos de carga y retorno ------------------- Rod. Sellados C: 2 A

18.11.4.1 BT4 Banda transportadora de 36” - Motor WEG, rodamientos: 6313-C3 / 6312-C3 REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 15 gr. Cada rodamiento
C: 2 A
- Reductor FALK 4407J25C MEROPA 220 Salpique I: M
C:A 17 lts.
- Acople hidráulico VOITH. RANDO 32 Salpique I: M
C:A 5 lts.
- Tambores de cola, recodo, contrapeso y de MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 80 gr. Cada chumacera
cabeza ;Chumaceras: SKF SAF 517, SKF SAF 522
SKF SNH 522-619
- Rodillos de carga y retorno --------------------- Rod.Sellados C: 2 A
 16

18.11.4.1 BT5 Banda transportadora - Motor ALLIS-CHALMERS REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
reversible de Puzolana C: 2 A
- Reductor FALK 2215J25 MEROPA 220 Salpique I: M
C: S 10 lts.
- Chumaceras tambor de cabeza SKF SNH 517 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera

- Chumaceras tambor de cola SKF SNH 515-612 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I. Q 50 gr. Cada chumacera

- Rodillos de carga y retorno. - - ------------------- Rod. Sellados C: 2 A

- Rodillos de carga y retorno con graseras a MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
presión

18.11.4.1 VE4 Ventilador Principal en el silo - Motor TECO: rodamientos: 6311ZZ y 6310ZZ REGAL AFB 2 Grasera a presión I: M 10 gr. Cada rodamiento
para Puzolana. C: 2 A
- Chumaceras eje ventilador SKF SNL 517 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 GU1 Gusano transportador. - Motorreductor BAUER MEROPA 220 Salpique I: M

C: S 0.8 lts.
- Chumaceras gusano: SN 509 MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 15 gr. Cada chumacera

18.11.4.1 CN1 Compuerta doble pendular - Chumaceras de los ejes, pivotes. MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I:M 15 gr. Cada chumacera
C: 2 A

18.11.4.1 BT6 Banda alimentadora de 36” - Motor WEG REGAL AFB 2 Grasera a presión I:2M 10 gr. Cada rodamiento
C: 2 A
- Reductor FALK 4215J25C MEROPA 220 Salpique I:2M
C: S 9 lts.
- Tambor de cola, recodo, cabeza y contrapeso, MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: Q 50 gr. Cada chumacera
Chumaceras: SKF SAF 517, SKF SAF 520
- Rodillos de carga y retorno -------------------- Rod. Sellados C: 2 A

18.11.4.1 VE3 Ventilador del CP3 - Motor TECO: rodamientos: 6306 ZZ REGAL AFB 2 Grasera a presión I:M 10 gr. Cada rodamiento
C: 2 A

18.11.4.1 SH1 Sistema hidráulico del - Reservorio de aceite RANDO 68 Bomba a presión I:M
Stacker C: A 110 lts.
- Pines de soporte del Cilindro hidráulico MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I:M
C: 2 A 10 gr. Cada pin.

18.11.4.1 CP1 Compuerta de cierre - Pivotes, ejes MULTIFAK EP 2 Grasera a presión I: M 20 r

 17

Análisis de Aceites
Las ventajas de los análisis de lubricantes es que en primer lugar se va a adelantar a las
paradas forzosas, y de esta manera se van a disminuir los tiempos de paradas de las máquinas, esto
conlleva el aumento de producción de los equipos y su disponibilidad [13].
De la misma manera los análisis de los lubricantes van a prevenir fallas prematuras de los
componentes de las máquinas. Similarmente se podrán determinar en forma correcta los tiempos
correspondientes a cambios de aceite y de filtro.
Otra de las ventajas es que los intervalos de cambio del lubricante muchas veces resultan
más prolongados haciendo los análisis de los aceites que en el caso contrario.
Con los análisis de los lubricantes uno puede programar en forma mucho más acertada los
tiempos de parada. Esto obviamente ayuda al sistema de mantenimiento que se basa en la condición
de las máquinas [14].
Cuando se logra extender la vida de cada uno de los componentes, lo que sucede es que se
tiene que hacer compras de repuestos en forma menos frecuente.
Al documentarse una historia completa de mantenimiento y de los análisis de los lubricantes,
se estará asegurando una confiabilidad que además de ser de un mejor nivel, le permitirá disminuir
los tiempos de mantenimiento. Esto es así ya que al diagnosticar las causas exactas de los
problemas, uno elimina la adivinación y los trabajos innecesarios [28].
Los costos por sobre tiempos en las fábricas muchas veces están causadas por paradas
forzadas. Los equipos de mantenimiento deben trabajar sobre tiempos para reparar los equipos, con
el propósito que los programas de producción no se vean alterados [32].
Razones Comunes por las que Falla un Análisis de Aceite
Un programa de análisis de aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y
de recursos si no esta bien establecido. En muchos casos, se convierten en programas de “puro
nombre” [13].
Los departamentos de mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en archivos y
expedientes, de reportes con los resultados de los análisis, recibidos fuera de tiempo (que en
ocasiones no han sido revisados) y que contiene valiosa información esperando a ser analizada y
explotado su potencial [14].
10 razones comunes por las que un programa de análisis de aceite falla:
1. El programa de análisis de aceite no está identificado y enfocado con la estrategia del
Mantenimiento Proactivo.
2. Las muestras de aceite no proporcionan información de calidad, debido a puertos mal localizados
o métodos de muestreo inadecuados.
3. Los métodos y las pruebas que se efectúan a los aceites son incorrectas o incompletas.
4. No se establecen límites de advertencia y metas de control adecuados.
5. La frecuencia de muestreo es inadecuada y falta de pruebas de seguimiento por excepción.
6. poca demanda de servicios de alta calidad de laboratorios independientes de análisis de aceite.
7. Inadecuado conocimiento del diseño de la maquinaria e información de la operación en la
interpretación de resultados.
8. Falta de análisis y combinación de datos de inspecciones y sensorial con el resultado del análisis
de aceite para determinar las causas de falla.
9. Falta de entrenamiento en la interpretación, para asegurar una respuesta adecuada a los
resultados anormales.
10. Falta de sistemas para medir el progreso de los programas y celebrar los éxitos.
 18

Beneficios de los Análisis de Aceite

El análisis de aceite, proporciona información importante en las diferentes condiciones de vida
de la maquinaria:
 Cuando algo esta ocurriendo, que puede llevar a la falla del equipo.
 Condiciones de causa de falla: Incremento de partículas, agua, oxidación, incremento en la
oxidación del lubricante, dilución por combustibles, aditivos, TAN, TBN, etc.
 Etapas de falla temprana que de otra forma pasarían desapercibidas (aún no hay tanto daño
como para detectarla por temperatura o vibración).

 Condiciones a monitorear:
o Densidad de rebaba de desgaste
o Conteo de partículas
o Análisis de elementos metálicos
o Viscosidad
o Ferrografía
 Detecta la naturaleza del problema que se esta observando:
o ¿De donde viene?
o ¿Qué tan severo es?
o ¿Puede ser reparado?
 Elementos a monitorear:
o Rebabas
o Análisis de elementos metálicos
o Humedad
o Conteo de partículas
o Temperatura
o Viscosidad
o Ferrografía analítica
o Análisis de vibraciones
 La máquina está prácticamente descompuesta y requiere ser reparada o reemplazada
 Elementos a monitorear:
o Análisis de elementos metálicos
o Análisis de vibración
o Ferrografía analítica
 ¿Cuál es la causa de la falla del equipo?

 ¿Pudo haberse evitado?

 Elementos a monitorear:
o Densidad ferrosa
o Análisis de elementos metálicos
o Ferrografía analítica
 19

PROGRAMACIÓN DE LA LUBRICACIÓN
Introducción
Hace algunos años se pensaba que mantenimiento consistía solamente en reparar equipos
cuando estos se averiaban, en la actualidad este concepto es obsoleto, y hoy en día es un campo
altamente especializado el mismo que requiere información inmediata en lo referente a: costos de
mantenimiento, índices de mantenimiento, disponibilidad de equipos, fiabilidad, manteneabilidad,
cronogramas de mantenimiento, etc., para poder planificar, ejecutar y evaluar la administración y
ejecución del mantenimiento, todo esto debido a [9]:
 La existencia de un mercado en permanente globalización y altamente competitivo.

 El alto costo de substitución de equipos.

 La necesidad de cada día alcanzar estándares más altos.

 El porcentaje que representan los gastos de mantenimiento en los costos de producción.

En muchos casos resulta difícil llevar el control de todos los activos con que una empresa
cuenta, más aún saber su estado y el lugar en que se los puede ubicar; lo que ocasiona un mal
manejo de los recursos de la misma. Para solucionar esto, se recurre al uso de bases de datos,
donde se almacena toda esta información y se trabaja con ella. De esta forma se tiene una
herramienta que brinde la información correcta en el momento adecuado y ayude en el proceso de
toma de decisiones [10].
El sistema de activos surge para llevar el control de toda la información referente a los activos
de la empresa. Este sistema es un módulo de un sistema mayor, el sistema de activos y
mantenimiento preventivo (SCM), cuyo fin es manejar los activos de una empresa y programar su
mantenimiento. La información que se almacena para cada activo incluye: sus datos básicos y
generales, su ubicación, características técnicas, puntos de mantenimiento, listado de repuestos y
listado de documentos [10].
Objetivos del Mantenimiento en la Industria
El objetivo del mantenimiento industrial de una planta es sostener su sistema de producción
en funcionamiento. Para ello habrá que darle una atención especial a la parte mecánica, eléctrica,
electrónica y afines [10].
Los objetivos del sistema computarizado de mantenimiento (SCM) son los siguientes:
 Registrar y mantener la información actualizada y ordenada de todos los activos de la empresa,
sus datos generales, características técnicas, ubicación, puntos de mantenimiento,
documentación y listado de repuestos.
 Llevar un control de la información ingresada para garantizar la integridad de la misma.

 Generar listados estandarizados de todos los datos ingresados.

 Generar reportes que resuman los datos ingresados y muestren la información de una manera
organizada para ayudar en la toma de decisiones [10].
Mantenimiento Programado
Por programar entendemos que es una reflexión previa de una acción que se va a realizar en
el futuro. Pero el proceso de reflexión debe preceder con mucha anticipación a la acción misma si
quiere considerarse como programada. Sino fuera así, debemos considerar como una reacción a un
imprevisto que exige una acción.
El mantenimiento asistido por computadora sirve para organizar, operar y controlar un
sistema efectivo de mantenimiento; hace del procesamiento de datos, un factor imprescindible para
construir indicadores que se presentan en reportes tan frecuentes como: diario, semanal, mensual y
anual [10].
 20

Características del Mantenimiento Programado

Entre las características más importantes en el mantenimiento programado computarizado
tenemos [14]:
 Facilidad para establecer ordenes de trabajo detalladamente.
 Calendarios basados en programas de mantenimiento.

 Retener y manejar datos históricos, incluyendo comentarios y observaciones.

 Proveer reportes para planificación, operaciones de requerimiento del usuario.

 Pantallas para introducir datos y mensajes.

 Integración completa del inventario incluyendo la creación y seguimiento de las órdenes de
trabajo.
 Crear órdenes de emergencia.
 Manejo contable de las máquinas y equipos.

 Manejo de bodega, de herramientas, etc.

Ejes de Programación
Según los requerimientos, análisis y especificaciones de un programa de mantenimiento
asistido por computadora, se lo divide en dos ejes de programación: principales y secundarios [14].
 Principales ejes de programación:
o ¿Qué se va hacer?
o ¿Dónde se lo va hacer?
o ¿Cuándo se lo va hacer?

 Ejes secundarios de programación:

o Materiales y repuestos
o Mano de obra (propia o contratada)
o Herramientas y equipos
Como ejemplo para observar estos parámetros tenemos el cambio de aceite en un reductor,
cantidades y materiales:
 Cambio de aceite de un reductor
 Cada seis meses

 4.2 Gls. de Meropa 220

 1 Und. Llave de pico

 1 Hr. Mecánico
Características Generales del Sistema Computarizado de Mantenimiento
El SCM ha sido diseñado de tal forma que pueda adaptarse a cambios futuros, sin sufrir
grandes modificaciones. Cuenta con las siguientes características:
 Código de activo.- Los activos tienen un código único con el cual pueden ser reconocidos dentro
de todo el sistema y también en la interacción del sistema con otros sistemas [9].
 Ubicaciones estructuradas.- Permite definir códigos de ubicaciones dentro de la planta y
relacionarlos en una estructura jerárquica, de esta manera se obtiene un organigrama
estructurado de la misma, que contenga los lugares físicos en que son ubicados los equipos [9].
 21

 Patrones de características.- Se definen grupos de características, los cuales sirven como

patrones que se asignan a los Tipos de Activos. De esta manera se evita el definir
características por cada activo de la empresa. Cada característica, dependiendo del grupo de
características al que haya sido asignada, tiene una sola unidad definida [9].
 Definición de puntos de mantenimiento.- Cada activo se lo puede dividir en aquellas partes
sobre las cuales se puede realizar un trabajo de mantenimiento. A estas partes se las llama
puntos de mantenimiento [9].
 Asignación de repuestos / Materiales por grupo de activos.- Los repuestos / materiales se
asignan a grupos de activos. Los grupos de activos son conjuntos de activos idénticos, con las
mismas características técnicas y el mismo fabricante. Esto disminuye el tiempo de ingreso de
datos, pues todos los activos que pertenecen a cada grupo, heredan sus repuestos / materiales
[9].
 Documentación de activos y repuestos.- Cada activo tiene diferentes tipos de documentos
asociados, manuales, planos, etc. Lo mismo ocurre con los repuestos. Así de una forma
organizada se puede obtener toda la documentación relacionada con un activo o con un repuesto
[9].
 Tarjeta de activo.- El sistema genera una tarjeta de activo en la que se resume toda la
información ingresada sobre el mismo, datos básicos, generales, ubicación actual, características
técnicas, puntos de mantenimiento y documentación [9].
 Comunicación con otros sistemas.- El sistema se comunica con el sistema de inventario de
productos, a través del código del repuesto / material. Se comunica con el sistema de personal a
través de la información de empresas, localidades, centros de costo y comparte información con
todos los sistemas del grupo, como sistemas de medidas, tipos de unidades y unidades [9].
 Parametrización.- El sistema es lo suficientemente flexible, para que se puedan añadir nuevos
parámetros, sin modificar su estructura. Por ejemplo permite definir 99 diferentes tipos de
documentos, tipos de descripción, etc [9].
Conceptos Básicos que se Deben Tener en Cuenta para la Orden de Trabajo
Tipo de Orden de Trabajo
Indica el tipo de la orden de trabajo, según el siguiente detalle:
1. Medición.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo y preventivo, es decir, que siempre son
programadas, de ruta y rutina, con tareas prácticamente sin variación. Para el normal desempeño
de las funciones de los diferentes equipos, existen variables que deben ser controladas en el
lugar mismo en que son medidas, como puede ser: vibración, espesor, presión, temperatura,
flujo, nivel, etc., y se conservan siempre en el archivo histórico. Como ejemplo de estas OT’s se
puede mencionar la ruta de chequeo de vibraciones para rodamientos [9].
2. Inspección.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo y preventivo, es decir, que siempre
son programadas, de ruta y rutina, con tareas prácticamente sin variación. Sus características
más representativas son que se ejecutan mayormente con el equipo en operación, y contemplan
trabajos tanto de observación para determinar las condiciones físicas de los equipos, como de
ajuste para lograr una operación óptima. Como ejemplo de estas OT’s se puede mencionar:
Bandas, Gusanos, Motores [9].
3. Lubricación.- OT’s solamente de mantenimiento preventivo, es decir, que siempre son
programadas, de ruta y rutina, con tareas exclusivas para reducir la fricción entre los elementos
mecánicos que tienen movimiento relativo entre sí, manteniéndola en valores aceptables para
permitirles cumplir su función [9].
4. Fabricación.- OT’s necesariamente correctivas, relacionadas a equipos que no se encuentran en
la línea de producción; se crean para obtener componentes que la organización de
 22

mantenimiento desea fabricar localmente, ya sea con personal propio o con contratistas. La
fabricación se ejecuta dentro o fuera de las instalaciones de la planta [9].
5. Reparación.- OT’s para restablecer las características físicas de un equipo a las condiciones de
operación deseadas, solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno de
los siete departamentos responsables. El caso más crítico de una OT de reparación está dado
por la emergencia que se ejecuta inmediatamente, mayormente con el equipo parado y sin
programación [9].
6. Modificación.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete
departamentos responsables. Puede ejecutarse tanto con el equipo parado como operando.
Modificación significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo cambiará sus características
físicas, buscando lograr o mantener su función original [9].
7. Mejora.- OT’s solamente correctivas, ocasionales y asignadas a uno de los siete departamentos
responsables. Se ejecuta mayormente con el equipo parado y como segunda opción operando.
Mejora significa que el trabajo a desarrollarse en el equipo es para cambiar sus características
físicas, o inclusive cambiar el equipo mismo, buscando obtener un incremento en su función [9].
8. Recuperación.- OT’s solamente correctivas y fuera de línea, que se elaboran para recuperar
componentes o equipos que la organización de mantenimiento determina procesar,
preferiblemente con personal propio. La recuperación se ejecuta generalmente dentro de las
instalaciones [9].
Clase de Orden de Trabajo
Indica a que clase pertenece la OT, de acuerdo a una de tres opciones:
1. Predictiva.- OT’s solamente de mantenimiento predictivo, mayormente de ruta y como segunda
opción de rutina, asignadas a uno de los siguientes departamentos responsables:
1. Mecánico
2. Eléctrico
3. Preventivo
4. Operación
5. Automotriz
6. Civil
7. Servicios especiales
La OT predictiva puede ser de dos tipos:
1. Medición
2. Inspección
Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,
ya que por definición, el mantenimiento predictivo siempre es programado [10].
El mantenimiento predictivo está basado en el conocimiento del estado de un equipo
por medición periódica o continua de algún parámetro significativo. La intervención de
mantenimiento se condiciona a la detección temprana de los síntomas de la falla.
2. Preventiva.- OT’s solamente de mantenimiento preventivo, de ruta, y rutina, asignadas a uno de
los siete departamentos responsables.
La OT preventiva puede ser de dos tipos:
2. Inspección
3. Lubricación
 23

Estas OT´s se ejecutan preferiblemente con el equipo operando y son siempre programadas,
ya que por definición, el mantenimiento preventivo siempre es programado [10].
El mantenimiento preventivo consiste en realizar ciertas reparaciones y cambios de
componentes o piezas, según intervalos de tiempo o según ciertos criterios, prefijados para
reducir la probabilidad de falla o pérdida de rendimiento de un equipo.
3. Correctiva.- OT’s solamente de mantenimiento correctivo, ocasionales y asignadas a uno de los
siete departamentos responsables.
La OT correctiva puede ser de cinco tipos:
4. Fabricación
5. Reparación
6. Modificación
7. Mejora
8. Recuperación
Se ejecutan preferiblemente con el equipo parado, y opcionalmente con el equipo operando.
Pueden ser o no programadas [10].
El mantenimiento es correctivo cuando la falla o pérdida de rendimiento de un equipo
ya se ha producido, y se interviene para restablecer la condición deseada de operación.
Departamento Responsable
El departamento responsable especifica la especialidad o disciplina del grupo de recursos
especializados que ejecutará el trabajo, de acuerdo a [10]:
 01 Mecánico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en mecánica.
 02 Eléctrico.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en electricidad y
electrónica.
 03 Preventivo.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en lubricación y
en actividades de monitoreó de condición.
 04 Operación.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en producción.
 05 Automotriz.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en equipos de
combustión interna.
 06 Civil.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en obras civiles.
 07 Servicios especiales.- Actividades realizadas por el grupo de recursos especializado en
mantenimiento de la infraestructura de la planta.
Prioridad
Muestra la importancia que tiene la ejecución del trabajo para asignarle recursos ya sea
inmediatamente, determinar eventualmente cual OT puede ser diferida para ser ejecutada
posteriormente, y en caso extremo, cancelada, de acuerdo a las siguientes definiciones [10]:
 1 Emergencia

 Debe ejecutarse el trabajo de inmediato, por lo cual se aplica solamente a las OT’s
correctivas y por lo tanto ocasionales.
 2 Muy alta

 Tiene una frecuencia de ejecución mayor o igual a 90 días, para las OT’s de ruta y rutina.
 Debe ejecutarse a más tardar la próxima semana, para las OT’s ocasionales.
 3 Alta
 24

 Tiene una frecuencia de ejecución entre 60 y 89 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.

 Debe ejecutarse a más tardar las próximas 2 semanas, para las OT’s ocasionales.
 4 Media

 Tiene una frecuencia de ejecución entre 30 y 59 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.
 Debe ejecutarse a más tardar las próximas 4 semanas, para las OT’s ocasionales.
 5 Baja

 Tiene una frecuencia de ejecución entre 1 y 29 días inclusive, para las OT’s de ruta y rutina.

 Debe ejecutarse a más tardar la próxima parada mayor, para las OT’s ocasionales.
Estado de la Orden de Trabajo
Describe en que etapa del proceso se encuentra al OT, según la siguiente clasificación.
 01 Aprobada.- Una solicitud de orden de trabajo (SOT), que ha sido aceptada por el ejecutante,
se transforma en OT.
 02 Preparando.- El ejecutor determina las tareas y los recursos necesarios para la OT.

 03 Requerida.- La OT está totalmente preparada y la fecha de ejecución es mayor a los 14 días

contados a partir del lunes correspondiente a la semana del día actual.
Como puede apreciarse del enunciado anterior, para que una OT adquiera el estado de requerida
debe tener ingresados los datos previstos de horas hombre, horas de ejecución, personal,
materiales y repuestos, como mínimo [10].
 04 Planificada.- La OT requerida debe ser ejecutada en un período máximo de 14 días contados
a partir del lunes correspondiente a la semana del día actual.
 05 Programada.- La OT requerida debe ser ejecutada el día de hoy.
La OT que ha sido programada puede ser redispuesta antes de que se cumpla la fecha de
programación, solamente por un período máximo de 14 días contados a partir del lunes
correspondiente a la semana del día actual; a partir del día 15 adquiere automáticamente el
estado de pendiente [10].
 06 Ejecutando.- La OT ha sido iniciada, se encuentra en proceso de ejecución, y no ha sido
concluida, es decir, se ha ingresado al SCM al menos un dato real.
Una OT permanece en este estado por un período máximo de 90 días contados a partir del lunes
correspondiente a la semana del día actual; a partir del día 91 adquiere automáticamente el
estado de pendiente [10].
 07 Terminada.- La OT ha sido concluida en su ejecución, y también ha sido cerrada, o
descargada en el sistema computarizado.
 08 Cancelada.- El superior inmediato del ejecutor ha cancelado la OT, especificando una de las
siguientes causas:
 01 No entendible

 05 No necesaria
 11 Por equipo parado
Cuando todas las tareas de la OT han sido canceladas individualmente por el ejecutor, significa
que la OT completa ha sido cancelada, por lo cual debe informarse al jefe de departamento para
cancelar toda la OT [10].
 25

 09 Pendiente.- La OT ha sido planificada y programada, pero no ha sido iniciada. Cuando una

OT adquiere el estado de programada, permanece como tal mientras no se inicie su ejecución,
que es cuando cambia al estado “06 ejecutando”.
Una OT pendiente puede ser redispuesta para ser incluida en el programa de un determinado día,
pero conserva su estado de “pendiente”, hasta que se inicie su ejecución [10].
Características de la Orden de Trabajo
Las características de una Orden de Trabajo se resumen en la siguiente tabla:
Tabla XV Características de la Orden de Trabajo [9, 10]
ATRIBUTOS Y COMPORTAMIENTO OT OT OT
DE LA ORDEN DE TRABAJO RUTA RUTINA OCASIONAL

Es un conjunto de OT’s O o
Es una sola OT o O
Se genera con una solicitud (SOT) O
Se genera con orden de trabajo patrón (OTP) O O o
Se genera automáticamente por el sistema O O
Se ordena por la importancia de la OT O
Tiene secuencia física de ejecución O
Tiene frecuencia de ejecución, en días O O
Tiene una OT de referencia o
Está relacionada con OT’s para varios equipos O
Se relaciona solamente a un equipo O O
El grado de dificultad técnico de la OT es más alto o O
Se ejecuta preferiblemente con el equipo parado o O
Se ejecuta preferiblemente con el equipo operando O o
La cantidad de horas hombre es más alta o O
La cantidad de materiales es grande y compleja o O
Las herramientas son de diversos tipos o O
La OT se prepara individualmente O O
La OT se planifica individualmente O O
La OT se maneja en un listado O
La OT se cierra individualmente O O
Puede cerrarse la lista completa de OT’s O
Puede reprogramarse, es decir, cambiar la fecha O O O
Puede enviarse al histórico O O O
OCURRENCIA CASI SIEMPRE O
A VECES o
CASI NUNCA
 26

ANÁLISIS DE COSTOS
Generalidades
Al elaborar un proyecto una de las partes fundamentales es el análisis económico ya que el
mismo nos permite hacer un análisis costo – beneficio.
En la planificación técnica y programación de la lubricación el objetivo fundamental es buscar
la máxima eficacia en los diferentes parámetros de mantenimiento en lo que se refiere a mano de
obra, materiales, tiempos, ahorro de energía, lo cual esta directamente vinculado a lo que busca toda
empresa, ahorro en la economía [13].
De esta forma el fin perseguido es tener una lubricación organizada y al mismo tiempo un
consumo menor de lubricantes y por ende una reducción de los costos.
Costos Estándar
Los costos estándar son estimados científicamente, se elaboran en base a estudios
cuidadosos de energía y por lo tanto dichos costos predeterminados dan el patrón o modelo de lo que
los costos deben ser si la operación se efectúa eficientemente [14].
Los costos estándar representan aquellos en los que se incurriría con un rendimiento
aceptable. Estos costos son el producto de dos factores estándar:
 Un estándar de cantidad

 Un estándar de precio
En los estándares de cantidad y de precio se determinan los materiales y la mano de obra
requerida para el trabajo a efectuarse.
Los objetivos del estudio de los costos estándar son básicamente el trazarse una meta
basada en la determinación de beneficios para luego medir el rendimiento con los costos reales, es
decir, saber la desviación producida y actuar ante estos acontecimientos [14].
En la figura se esquematiza en un cuadro, los diferentes resultados al efectuar un análisis de
costos estándar.

Medición del rendimiento

con comparación

Analizar el
cumplimiento Determinación
de Objetivos de beneficios
Objetivos de
los Costos
Estándar
Valorización Elaboración de
de presupuestos
Inventarios de control

Identificación de Precios

Figura 61 Objetivos del Costo Estándar

 27

Ventajas de un Sistema de Costos Estándar

Al analizar un sistema de costos estándar se obtienen múltiples beneficios los cuales
enumeramos a continuación [13]:
 Abarcan aspectos de gestión de contabilidad y de ingeniería estimulando la coordinación
 Estimula el trabajo en equipo por un objeto en común

 Sirven de brújula a la dirección para obtener ciertas mejoras

 Investigan las causas de variación en caso de que sucedan

 Control de gastos
 Crea responsabilidad entre los jefes departamentales por el cumplimiento de los estándares
Determinación de Estándares
En primer lugar se enuncia los conceptos más importantes para determinar estos estándares.
 Estándar de Cantidad de Materiales.- Lo fijan los ingenieros del departamento técnico, deben
fijar clase, cantidad y calidad de materiales [14].
 Estándar de Precio de Materiales.- Se debe hacer un estudio de mercado de proveedores,
considerar tasa de inflación, trabajar con promedios, esta tarea es responsabilidad del
departamento de compras [14].
 Estándar de Cantidad de mano de Obra.- Es el tiempo que demoran los trabajadores para
realizar las distintas operaciones de producción. Este estándar lo fijan los ingenieros de
producción con recomendaciones de los distintos departamentos de la empresa [14].
 Estándar de Precio de Mano de Obra.- Para establecer el precio de mano de obra se toman en
cuenta varios parámetros como: beneficios sociales, beneficios sindicales, horas extras,
capacidad del trabajador, etc. y en base a esto poner una tasa salarial estándar. Se deben
considerar también posibles alzas salariales [14].
Costos Estimativos
Cuando los costos estándar no tienen un grado de elaboración tal que constituyen un modelo
o estándar de lo que deben ser los costos, reciben el nombre de costos estimativos [13].