ELECTRICIDAD Y

ELECTRONICA

INFORME ABP 4.
Instrumentos de medida de variables análogas.

NOMBRE: Juan Ignacio Castro, Sbastian Godoy Ureta

CARRERA:
ASIGNATURA:
PROFESOR:
FECHA:
Tabla de contenido
TITULO PORTADA TRABAJO .................................................. Error! Bookmark not defined.
Ejemplo de subtítulo ................................................................. Error! Bookmark not defined.
1 Elementos de maqueta multibomba. ......................................................................... 3
1.1 Bomba centrifuga. ........................................................................................................... 3
1.2 Variadores de frecuencia. .............................................................................................. 4
1.3 Medidor de caudal. .......................................................................................................... 6
1.4 Sensores de nivel.( Sonda LA9-RM201). ...................................................................... 7
1.5 Sensor ultrasonico de nivel. .......................................................................................... 7
2 Maqueta multibombas. ................................................................................................ 8
2.1 Representación grafica proceso multibombas mediante Infilink. ............................ 8
2.2 Representación grafica de sistema de control de Proceso multibombas. .............. 9
1 Elementos de maqueta multibomba.
1.1 Bomba centrifuga.

Las bombas centrífugas convierten la energía en velocidad y luego en energía de presión.

Están formadas por un impulsor que gira en una carcasa. Las bombas centrífugas están
formadas por la capacidad de fluido descargado en un tiempo determinado, la potencia y
el aumento de presión.
El objetivo principal de las bombas centrífugas es mover gran volumen de líquido por dos
niveles diferentes, transforman algo mecánico en algo hidráulico. Los principales
componentes de una bomba son: una tubería de aspiración, la voluta y un rodete.
Las bombas centrífugas, también llamadas generadoras, se usan para hacer mover el
fluido en contra a la presión, para que un fluido se mueva desde donde hay más presión
hacia donde hay menos presión no es necesario utilizar energía, en cambio, si el
movimiento tiene que ser contrario es necesario utilizar una bomba, la cual cambia la
dirección.

Tuberías de aspiración de bombas centrífugas.

La parte por donde se aspira el líquido para proceder a su bombeo es la tubería de

aspiración, una parte imprescindible de que el bombeo que genera la bomba centrífuga
funcione depende esta tubería, tiene que estar en perfecto estado sin ninguna fisura o
poro por el cual pueda entrar aire. Según el funcionamiento las bombas centrífugas
cuentan con un aspirador que está limitado, por lo que no es conveniente saturarlas;
para evitar las posibles pérdidas de aire es aconsejable utilizar lo menos posibles,
codos, válvulas.
 Ilustración 1

Rodete o impulsor de bombas centrífugas

El rodete o impulsor puede tener diferentes formas dependiendo de la función de la

bomba, el rodete se acciona gracias a un motor que va unido a un eje, siendo el eje la
única parte que se mueve de la bomba, el líquido entra hasta el rodete cambiando de
dirección de forma brusca.
Está compuesto por un disco colocado de forma perpendicular al eje, formado por
álabes con forma de curva en una dirección contraria. Depende de la función de la
bomba centrífuga y de los esfuerzos que tenga que soportar, el impulsor está formado
por un material u otro.

Voluta de bombas centrífugas.

La voluta tiene forma de caracol, es una parte fija que tiene como misión recoger el líquido
que deja el rodete, cambia la dirección del movimiento y lo dirige hacia la salida, la voluta
la podemos considerar un trasformador de energía porque frena el líquido transformando
la energía dinámica en energía de presión.
Las bombas centrífugas cuentan con muchas ventajas frente a otros sistemas de
bombeo, por ejemplo, son bastante silenciosas y tienen un tamaño pequeño.

1.2 Variadores de frecuencia.

Los Convertidores de Frecuencia, también llamados Variadores de Frecuencia (VDF) o

Inversores (Inverters) (aunque realmente este nombre corresponde a una parte del VDF,
por constituir el componente principal muchos fabricantes usan esta denominación), han
venido a resolver el problema de poder usar los motores a velocidades variables sin
disminuir mayormente su eficiencia, con lo que ahora estos motores conectados a estos
equipos permiten ser usados en aplicaciones especiales.
Estos dispositivos forman parte de la familia denominada Drivers en AC (AC Drives), la
cual está constituida por otros equipos para comando de motores de corriente alterna,
tales como Partidores Suaves, que se emplean sólo para la partida y parada de los
motores, y no para modificar la velocidad en régimen permanente.

Ilustración 2.

Principio de Funcionamiento.

En definitiva, estos dispositivos entregan voltaje y frecuencia variable conforme a la

necesidad del motor y la carga a él conectada. Para tal efecto, toma la alimentación
eléctrica de la red, cual tiene voltaje y frecuencia fija, la transforma en un voltaje continuo
(Rectificador más Filtro) y luego lo transforma en voltaje alterno trifásico de magnitud y
frecuencia variable por medio de un Inversor. Contando sólo con esta última etapa
(Inversor) es posible también alimentar estos motores a partir de un suministro de corriente
continua (por ejemplo baterías). También se puede contar con un rectificador monofásico
de modo de poder alimentar un motor trifásico a partir de una fuente de alimentación
monofásica.

La forma de onda del voltaje de salida en estricto rigor no es una sinusoide perfecta, toda
vez que entregan una señal de pulso modulada a partir de una frecuencia de conmutación
alta. En todo caso con los equipos actuales, donde podemos encontrar frecuencias de
conmutación del orden de los 50 KHz, los contenidos de armónica son bastante bajos, por
lo que agregando filtros pasivos cumplen las exigencias normativas impuestas por muchos
paiś es.

La relación frecuencia voltaje es configurada por el usuario según la aplicación, siendo las
más usuales una relación lineal, cual produce un torque constante en

todo el rango de velocidad, ó una relación cuadrática, la que el torque disminuye a medida
que baja la velocidad.

En definitiva, conforme a la consigna de frecuencia que se le otorgue al equipo, la cual

puede ser un comando en el mismo equipo o una señal externa, se entregará al motor un
voltaje de magnitud según la relación V/F configurada y de frecuencia conforme a la
consigna. Esto hará que el motor gire a una velocidad proporcional a la frecuencia.
Funciones adicionales.

Los equipos que se fabrican en la actualidad aprovechan de incorporar varias funciones

adicionales, como las protecciones al motor y funciones de control para distintas
aplicaciones, como controles PID y controles lógicos y secuénciales. Para permitir estas
funciones encontraremos en estos dispositivos una gran cantidad de terminales de
control para conectar entradas y salidas digitales y análogas, puertas de comunicación
de datos y una gran cantidad de parámetros de configuración.

1.3 Medidor de caudal.

La medida de caudal en conducciones cerradas, consiste en la determinación de la

cantidad de masa o volumen que circula por la conducción por unidad de tiempo.
Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan,
habitualmente, caudalímetros o medidores de caudal, constituyendo una modalidad
particular los contadores, los cuales integran dispositivos adecuados para medir y
justificar el volumen que ha circulado por la conducción.

Ilustración 3.

Los medidores de caudal volumétrico pueden determinar el caudal de volumen de fluido

de dos formas:
 Directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo, o
 Indirectamente, mediante dispositivos de: presión diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, etc.
Puesto que la medida de caudal volumétrico en la industria se realiza, generalmente, con
instrumentos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido, abordaremos en
primer lugar los medidores de presión diferencial.
Esta clase de medidores presenta una reducción de la sección de paso del fluido, dando
lugar a que el fluido aumente su velocidad, lo que origina un aumento de su energía
cinética y, por consiguiente, su presión tiende a disminuir en una proporción equivalente,
de acuerdo con el principio de la conservación de la energia ́ , creando una diferencia de
presión estática entre las secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor.
1.4 Sensores de nivel.( Sonda LA9-RM201).

El principio de funcionamiento se basa en la modificación de la resistencia medida entre

los electrodos, sumergidos o libres. Resistencia débil entre electrodos: presencia de
líquido, resistencia elevada: ausencia de líquido. Los electrodos se pueden sustituir por
otros captadores o sondas, cuyos valores transmitidos son las variaciones de las
resistencias. La tensión de medida alterna < 30 V galvánicamente aislada de los circuitos
de alimentación y de contacto permite su utilización con toda seguridad y la ausencia de
fenómenos de electrólisis.
Esta sonda es de tipo "suspensión". Es coaxial, es decir, que además del electrodo normal
(central), el panel de acero inoxidable puede desempeñar la función del electrodo de masa
(referencia), lo que permite evitar tener que instalar una sonda separada de referencia.
Asi,́ para controlar un nivel, será suficiente una única sonda en lugar de dos, y para 2
niveles, 2 sondas en lugar de 3.
El cable de conexión será de tipo "2 conductores" con funda común de PVC cilin ́ drica y
un diámetro máximo de 6,3 mm. El panel desempeña también una función
"tranquilizadora" que evita las imprecisiones debidas a una superficie de líquido agitada
(olas).
Temperatura máxima de empleo: 100 °C
La sonda LA9-RM201 puede también fijarse a distintos contenedores (cubetas,
depósitos, etc.) con ayuda de un collarin
́ o de cualquier otro dispositivo de fijación.

Ilustración 4.

1.5 Sensor ultrasonico de nivel.

Los sensores de ultrasonidos o sensores ultrasónicos son detectores de proximidad que

trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a distancias que van desde
pocos centímetros hasta varios metros. El sensor emite un sonido y mide el tiempo que la
señal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor recibe el eco producido y lo
convierte en señales eléctricas, las cuales son elaboradas en el aparato de valoración.
Estos sensores trabajan solamente donde tenemos presencia de aire (no pueden trabajar
en el vacío, necesitan medio de propagación), y pueden detectar objetos con diferentes
formas, diferentes colores, superficies y de diferentes materiales. Los materiales pueden
ser sólidos, líquidos o polvorientos, sin embargo han de ser deflectores de sonido. Los
sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se valora la distancia
temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.

Ilustración 5.

Ventajas e inconvenientes.
Estos sensores, al no necesitar el contacto físico con el objeto, ofrece la posibilidad de
detectar objetos frágiles, como pintura fresca, además detecta cualquier material,
independientemente del color, al mismo alcance, sin ajuste ni factor de corrección. Los
sensores ultrasonidos tienen una función de aprendizaje para definir el campo de
detección, con un alcance mínimo y máximo de precisión de 6 mm. El problema que
presentan estos dispositivos son las zonas ciegas(blanking)y el problema de las falsas
alarmas. La zona ciega es la zona comprendida entre el lado sensible del detector y el
alcance mínimo en el que ningún objeto puede detectarse de forma fiable.

2 Maqueta multibombas.

La maqueta consta de dos depósitos en los cuales cada uno posee 3 sensores de nivel
de liquido, un sensor ultrasonico y un sensor de temperatura con su respectivo transmisor
incorporado. Ademas posee 4 variadores de frecuencia en lo cual tres de ellos son
asignados a tres bombas centrifugas que hacen recircular el flujo hacia el estanque
ubicado a derecha y un variador de frecuencia y una bomba centrifuga esta asignada para
enviar el fluido al estanque ubicado a izquierda.En este circuito se pueden hacer tanto una
regulación PID controlando el caudal a través del circuito como una regulación de nivel
del segundo depósito.
La finalidad de 3 bombas centrifugas es entregar mas potencia al proceso de llenado
del estanque a derecha (Controlado por uno o varios variadores de frecuencia), lo cual
ayuda a regular la presión y el flujo a dicho estanque según la necesidad del proceso.

Mediante esta maqueta podriamos realizar controles PiD (nivel, presión, caudal,
́ y calor).
temperatura frio

2.1 Representación grafica proceso multibombas mediante Infilink.

 Ilustración 6.

2.2 Representación grafica de sistema de control de Proceso multibombas.

Ilustración 7.

El siguinete esquema da cuenta del sistema de control de la maqueta multibombas, PLC

envia una señal al variador de frecuencia el cual regula la frecuencia del motor, el motor
cambia sus revoluciones para producior un amumento de flujo a partir de la bomba la
cual llena el estanque y el sensor de nivel mide la altura del agua en ese momento, para
ajustar los parametros declarados (set point).

1. PLC : Controlador.
2. VDF: Elemento de correccion/Actuador.
3. Motor: Elemento de correccion/Actuador.
4. Bomba: Elemento de correccion/Actuador.
5. Estanque: Planta.
6. Sonda de nivel/sensor ultrasonico: elementos de retroalimentacion.