Biomaterial de Cerámica

1 Introducción

La cerámica se define como el arte y la ciencia de fabricar y usar artículos sólidos que tienen como
componente esencial materiales inorgánicos no metálicos [Kingery et al., 1976]. Las cerámicas son
compuestos refractarios de línea policristalina, generalmente inorgánicos, que incluyen silicatos,
óxidos metálicos, carburos y diversos hidruros refractarios, sulfuros y seleniuros. Los óxidos como
Al2O3, MgO, SiO2 y ZrO2 contienen elementos metálicos y no metálicos y sales iónicas, como
NaCl, CsCl y ZnS [Park y Lakes, 1992]. Las excepciones a lo anterior incluyen cerámicas
covalentemente unidas tales como estructuras de diamante y carbonosas tales como grafito y
carbonos pirolizados [Park y Lakes, 1992].

La cerámica en forma de cerámica ha sido utilizada por los humanos durante miles de años. Hasta
hace poco, su uso era algo limitado debido a su fragilidad inherente, susceptibilidad a muescas o
microgrietas, baja resistencia a la tracción y baja resistencia al impacto. Sin embargo, en los
últimos 100 años, las técnicas innovadoras para fabricar cerámicas han llevado a su uso como
materiales de "alta tecnología". En los últimos años, los seres humanos se han dado cuenta de que
la cerámica y sus compuestos también se pueden utilizar para aumentar o reemplazar diversas
partes del cuerpo, especialmente los huesos. Por lo tanto, las cerámicas utilizadas para estos fines
se clasifican como biocerámicas.

Su inercia relativa a los fluidos corporales, la alta resistencia a la compresión y la estética

agradable parecen conducir al uso de la cerámica en odontología como coronas dentales. Algunos
carbonos han encontrado uso como implantes especialmente para aplicaciones de
interconexiones de sangre, como válvulas cardíacas. Debido a su alta resistencia específica como
fibras y su biocompatibilidad, las cerámicas también se utilizan como componentes de refuerzo de
materiales de implantes compuestos y para aplicaciones de carga de tracción como tendones y
ligamentos artificiales [Park y Lakes, 1992]. A diferencia de los metales y polímeros, las cerámicas
son difíciles de cortar plásticamente debido a la naturaleza (iónica) de la unión y al número
mínimo de sistemas de deslizamiento. Estas características hacen que las cerámicas no sean
dúctiles y son responsables de un deslizamiento casi nulo a temperatura ambiente [Park y Lakes,
1992]. En consecuencia, la cerámica

TABLA 2.1 Propiedades deseadas de la biocerámica implantable

1. Debe ser no tóxico

2. Debe ser no carcinógeno

3. Debe ser no alérgico

4. Debe ser no inflamatorio

5. Debe ser biocompatible

6. Debe ser biofuncional durante toda su vida en el host

son muy susceptibles a muescas o microgrietas porque en lugar de experimentar deformación
plástica (o rendimiento) se fracturan elásticamente al inicio de una fisura. En la punta de la grieta,
el estrés puede ser muchas veces mayor que el estrés en el material alejado de la punta, lo que
resulta en una concentración de tensión que debilita

el material considerablemente Esto último hace que sea difícil predecir la resistencia a la tracción
del material (cerámica). Esta es también la razón por la cerámica tienen baja resistencia a la
tracción en comparación con la resistencia a la compresión. Si una cerámica es impecable, es muy
fuerte incluso cuando está sometida a tensión. Fibras de vidrio sin defectos tienen dos veces

las resistencias a la tracción del acero de alta resistencia (~ 7 GPa) [Park and Lakes, 1992].

La cerámica generalmente es dura; de hecho, la medición de la dureza está calibrada contra

materiales cerámicos. El diamante es el más duro, con un índice de dureza de 10 en la escala de
Mohs, y el talco (Mg3Si3O10COH) es la cerámica más blanda (dureza Mohs 1), mientras que las
cerámicas como la alúmina (Al2O3, dureza 9), el cuarzo

(SiO2, dureza 8) y apatita (Ca5P3O12F, dureza 5) están en el rango medio. Otras características de
los materiales cerámicos son (1) sus altas temperaturas de fusión y (2) baja conductividad de
electricidad y calor. Estas características se deben a la unión química dentro de la cerámica.

Para clasificarse como biocerámico, el material cerámico debe cumplir o superar las propiedades
enumeradas en la Tabla 2.1. La cantidad de cerámicas específicas actualmente en uso o bajo
investigación no puede ser contabilizada en el espacio disponible para biocerámicas en este libro.
Por lo tanto, este capítulo se centrará en una

descripción general de las cerámicas relativamente bioinertes, bioactivas o reactivas de superficie,

y biocerámicas biodegradables o reabsorbibles.

La cerámica utilizada en la fabricación de implantes puede clasificarse como no reabsorbible

(relativamente inerte), bioactiva o superficialmente reactiva (semi-inerte) [Hench, 1991, 1993], y
biodegradable o reabsorbible (no inerte) [Hentrich et al., 1971; Graves et al., 1972]. La alúmina, la
zirconia, los nitruros de silicona y los carbones son biocerámicas inertes. Ciertas cerámicas de
vidrio e hidroxiapatitas densas son semi-inertes (biorreactivas), y los fosfatos de calcio y
aluminatos de calcio son cerámicas reabsorbibles [Park y Lakes, 1992].

2.2 Biocerámica no reabsorbible o relativamente Bioinert

Relativamente Bioinert Ceramics

Las cerámicas relativamente bioinertes mantienen sus propiedades físicas y mecánicas mientras
están en el host. Resisten la corrosión y el desgaste y tienen todas las propiedades enumeradas
para biocerámicas en la Tabla 2.1. Ejemplos de cerámicas relativamente bioinertes son óxidos de
aluminio densos y porosos, cerámicas de zirconia y monofásicos

aluminatos de calcio (Tabla 2.2). Las cerámicas relativamente bioinertes se usan típicamente como
implantes de soporte estructural. Algunos de estos son placas óseas, tornillos óseos y cabezas
femorales (Tabla 2.3). Ejemplos de usos de soporte no estructurales son tubos de ventilación,
dispositivos de esterilización [Feenstra y de Groot, 1983] y
dispositivos de administración de medicamentos (ver Tabla 2.3).

Alúmina (Al2O3)

La principal fuente de alúmina de alta pureza (óxido de aluminio, Al2O3) es la bauxita y el corindón
nativo. La alúmina comúnmente disponible (alfa, α) se puede preparar calcinando trihidrato de
alúmina. La composición química y la densidad de la alúmina calcinada "pura" disponible en el
mercado se muestran en la Tabla 2.4. La Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM)
especifica que la alúmina para el uso de implantes debe contener 99.5% de alúmina pura y menos
de 0.1% de SiO2 combinado y óxidos alcalinos (principalmente Na2O)

TABLA 2.2 Ejemplos de biocerámicas relativamente bioinerales

Escriba Ref.

1. Dispositivos pirolíticos recubiertos con carbono Adams y Williams, 1978

Bokros y otros, 1972

Bokros, 1972

Chandy y Sharma, 1991

Dellsperger y Chandran, 1991

Kaae, 1971

Más y Plata, 1990

Shimm y Haubold, 1980

Shobert, 1964

2. Óxidos de aluminio densos y no porosos Hench, 1991

Hentrich et al., 1971

Krainess y Knapp, 1978

Park, 1991

Ritter y otros, 1979

Shackelford, 1988

3. Óxidos de aluminio porosos Hench, 1991

Hentrich et al., 1971

Park, 1991

Ritter y otros, 1979

Shackelford, 1988
4. Cerámica de zirconia Barinov y Baschenko, 1992

Drennan y Steele, 1991

Hench, 1991

Kumar y otros, 1989

5. Hidroxiapatitos densos Bajpai, 1990

Cotell et al., 1992

Fulmer et al., 1992

Huaxia et al., 1992

Kijima y Tsutsumi, 1979

Knowles et al., 1993

Meenan y otros, 1992

Niwa et al., 1980

Posner et al., 1958

Schwartz y otros, 1993

Valiathan y otros, 1993

Whitehead et al., 1993

6. Aluminatos de calcio Hammer et al., 1972

Hentrich et al., 1971

Hulbert y Klawitter, 1971

La alúmina alfa tiene una estructura cristalina romboédrica (a = 4.758 Å yc = 12.991 Å). La alúmina
natural se conoce como zafiro o rubí, dependiendo de los tipos de impurezas que dan lugar al
color. La forma de alúmina de cristal único se ha utilizado con éxito para hacer implantes
[Kawahara, 1989; Park 1991]. Soltero

la alúmina cristalina puede prepararse mediante la alimentación de polvos finos de alúmina sobre
la superficie de un cristal de siembra que se retira lentamente de un arco eléctrico o llama de
oxígeno e hidrógeno a medida que se acumula el polvo fundido. Por este método, se han cultivado
cristales simples de alúmina de hasta 10 cm de diámetro [Park y Lakes, 1992].
La fuerza de la alúmina policristalina depende de su tamaño de grano y porosidad. En general,
cuanto más pequeños son los granos, menor es la porosidad y mayor es la resistencia [Park and
Lakes, 1992]. El estándar ASTM

(F603-78) requiere una resistencia a la flexión superior a 400 MPa y un módulo elástico de 380
GPa (Tabla 2.5). El óxido de aluminio se ha usado en el área de la ortopedia por más de 25 años
[Hench, 1991].

La alúmina de un solo cristal se ha utilizado en ortopedia y cirugía dental durante casi 20 años. La
alúmina suele ser un material bastante duro; su dureza varía de 20 a 30 GPa. Esta alta dureza
permite su uso como abrasivo (esmeril) y como cojinetes para los movimientos del reloj [Park y
Lakes, 1992]. Ambos policristalinos y alúmina monocristalina se han usado clínicamente. La alta
dureza se acompaña de una baja fricción y desgaste e inercia en el entorno in vivo. Estas
propiedades hacen que la alúmina sea un material ideal para el reemplazo de articulaciones [Park
y Lakes, 1992]. Implantes de óxido de aluminio en huesos de monos rhesus

no han mostrado signos de rechazo o toxicidad durante 350 días (Graves et al., 1972; Hentrich et
al., 1971). Uno de los usos más populares para el óxido de aluminio es en las prótesis totales de
cadera. Se ha afirmado que las prótesis de cadera de óxido de aluminio con un enchufe de
polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE) son mejores

dispositivo que una prótesis de metal con un socket UHMWPE [Oonishi, 1992]. Sin embargo, la
clave para el éxito de cualquier implante, además de la correcta implantación quirúrgica, es el
control de calidad más alto posible durante la fabricación del material y la producción del implante
[Hench, 1991].

Zirconia (ZrO2)

La zirconia pura se puede obtener a partir de la conversión química del zircón (ZrSiO4), que es un
depósito mineral abundante [Park and Lakes, 1992]. La zirconia tiene una alta temperatura de
fusión (Tm = 2953 K) y estabilidad química con a = 5.145 Å, b = 0.521 Å, c = 5.311 Å, y β = 99 ° 14
en [Park y Lakes, 1992]. Sufre

un gran cambio de volumen durante los cambios de fase a alta temperatura en forma pura; por lo
tanto, se usa un óxido dopante tal como Y2O3 para estabilizar la fase de alta temperatura (cúbica).
Hemos usado 6% molar de Y2O3 como dopante para fabricar zirconia para la implantación en el
hueso [Hentrich et al., 1971]. manera se conoce como zirconia parcialmente estabilizada [Drennan
y Steele, 1991]. Sin embargo, las propiedades físicas de la circona son algo inferiores a las de la
alúmina (Tabla 2.5). El óxido de zirconia de alta densidad mostró una compatibilidad excelente con
el hueso de mono rhesus autógeno y no reaccionó por completo al entorno corporal durante el
estudio de 350 días [Hentrich et al., 1971]. La zirconia ha demostrado una excelente
biocompatibilidad y buen desgaste y fricción cuando se combina con polietileno de peso molecular
ultra alto [Kumar et al., 1989; Murakami y Ohtsuki, 1989]
Carbones

Los carbonos pueden fabricarse en muchas formas alotrópicas: diamante cristalino, grafito,
carbono cristalino no cristalino y carbono pirolítico cuasicristalino. Entre estos, solo el carbono
pirolítico se utiliza ampliamente para la fabricación de implantes; normalmente se usa como
revestimiento de superficie. También es posible recubrir superficies con diamante. Aunque las
técnicas de recubrimiento con diamante tienen el potencial de revolucionar la fabricación de
dispositivos médicos, todavía no son comercialmente

disponible [Park and Lakes, 1992].

La estructura cristalina del carbono, como se usa en los implantes, es similar a la estructura de
grafito que se muestra en la figura 2.1. Las matrices hexagonales planas están formadas por

enlaces covalentes fuertes en los que uno de los electrones o átomos de valencia es libre de
moverse, dando como resultado una conductividad eléctrica elevada pero anisotrópica. Dado que
la unión entre las capas es más fuerte que la fuerza de van der Waals, se ha sugerido que las capas
están reticuladas. Sin embargo, la notable lubricación

no se puede lograr la propiedad del grafito a menos que se eliminen los enlaces cruzados [Park y
Lakes, 1992]. Se cree que los carbonos poco cristalinos contienen átomos de carbono no asociados
o no orientados. Las capas hexagonales no están perfectamente dispuestas, como se muestra en
la Fig. 2.2. Las propiedades de los cristalitos individuales parecen ser altamente anisotrópicas. Sin
embargo, si los cristalitos se dispersan aleatoriamente, el agregado se vuelve isotrópico [Park y
Lakes, 1992].

Las propiedades mecánicas del carbono, especialmente el carbono pirolítico, dependen en gran
medida de su densidad, como se muestra en las Figs. 2.3 y 2.4. Las mayores propiedades
mecánicas están directamente relacionadas con el aumento de la densidad, lo que indica que las
propiedades del carbono pirolítico dependen principalmente de la estructura agregada del
material [Park y Lakes, 1992]. El grafito y el carbono vítreo tienen una resistencia mecánica mucho
menor que el carbono pirolítico (Tabla 2.6). Sin embargo, el módulo de elasticidad promedio es
casi el mismo para todos los carbonos. La fuerza del carbono pirolítico es bastante alta en
comparación con el grafito y el carbono vítreo. De nuevo, esto se debe a la menor cantidad de
defectos y carbonos no asociados en el agregado.

n carbono compuesto que está reforzado con fibra de carbono se ha considerado para la
fabricación de implantes. Sin embargo, el compuesto carbono-carbono es altamente anisotrópico,
y su densidad está en el rango de 1.4 a 1.45 g / cm3 con una porosidad de 35 a 38% (Tabla 2.7).
Los carbonos exhiben una excelente compatibilidad con el tejido. La compatibilidad de los
dispositivos pirolíticos recubiertos con carbono con sangre ha dado como resultado un uso
extensivo de estos dispositivos para reparar válvulas cardiacas y sangre enfermas.

buques (Park y Lakes, 1992). Los carbonos pirolíticos pueden depositarse sobre implantes
terminados a partir de gas hidrocarbonado en un lecho fluidizado a una temperatura y presión
controladas. La anisotropía, la densidad, el tamaño del cristalito y la estructura del carbono
depositado pueden controlarse mediante la temperatura, la composición del gas fluidizado, la
geometría del lecho y el tiempo de residencia (velocidad) de las moléculas de gas en el lecho. La
microestructura del carbono depositado debe estar altamente controlada, ya que la formación de
características de crecimiento asociadas con la cristalización desigual puede dar como resultado
un material más débil (Fig. 2.5). También es posible introducir diversos elementos en el gas
fluidizado y co-depositarlos con carbono. Por lo general, el silicio (10 a 20 w / o) se co-deposita (o
aleaciones) para

aumentar la dureza para aplicaciones que requieren resistencia a la abrasión, como discos de
válvula cardíaca. Recientemente, se logró el éxito en el depósito de carbono pirolítico en las
superficies de los implantes de vasos sanguíneos hechos de polímeros. Este tipo de carbono se
llama carbono isotrópico de temperatura ultrabaja (ULTI) en su lugar

de carbono isotrópico a baja temperatura (LTI). El carbono depositado tiene una excelente
compatibilidad con la sangre y es lo suficientemente delgado como para no interferir con la
flexibilidad de los injertos [Park y Lakes, 1992]. El carbono vítreo o vítreo se fabrica mediante
pirólisis controlada de polímeros tales como fenolformaldehído, rayón (celulosa) y poliacrilnitrito a
alta temperatura en un ambiente controlado. Este proceso es particularmente útil para fabricar
fibras de carbono y textiles que pueden usarse solos o como componentes de materiales
compuestos.

2.3 Cerámica biodegradable o reabsorbible

Aunque el yeso de París se usó en 1892 como sustituto óseo [Peltier, 1961], el concepto de usar
cerámicas sintéticas reabsorbibles como sustitutos óseos se introdujo en 1969 [Hentrich et al.,
1969; Graves et al., 1972]. Las cerámicas reabsorbibles, como su nombre lo indica, se degradan
con la implantación en el huésped. El material reabsorbido se reemplaza por tejidos endógenos. La
tasa de degradación varía de un material a otro. Casi todas las cerámicas bioreabsorbibles excepto
Biocoral y yeso de París (dihidrato de sulfato de calcio) son variaciones de fosfato de calcio (Tabla
2.8). Ejemplos de cerámicas reabsorbibles son fosfato de aluminio y calcio, coralina, yeso de París,
hidroxiapatita y fosfato tricálcico (Tabla 2.8).

Fosfato de calcio

El fosfato de calcio se ha usado en forma de hueso artificial. Este material ha sido sintetizado y
utilizado para la fabricación de diversas formas de implantes, así como para recubrimientos sólidos
o porosos en otros implantes (Tabla 2.9).

El fosfato de calcio se puede cristalizar en sales tales como hidroxiapatita y β-whitlockita

dependiendo de la relación de Ca: P, presencia de agua, impurezas y temperatura. En un ambiente
húmedo y a temperaturas más bajas (<900 ° C), es más probable que se forme hidroxilo o
hidroxiapatita, mientras que en una atmósfera seca y a una temperatura más alta, se formará β-
whitlockita [Park and Lakes, 1992 ] Ambas formas son muy compatibles con los tejidos y se utilizan
como sustitutos óseos en forma granular o en bloque sólido. La forma de apatita del fosfato de
calcio se considera estrechamente relacionada con la fase mineral del hueso y los dientes.
Cerámica de Aluminio-Calcio-Fosfato (ALCAP)

Inicialmente fabricamos una cerámica de aluminato de calcio que contenía pentóxido de fósforo
[Hentrich et al., 1969, 1971; Graves et al., 1972]. La cerámica de óxido de aluminio-calcio-fósforo
(ALCAP) se desarrolló más tarde [Bajpai y Graves, 1980]. ALCAP tiene propiedades dieléctricas
aislantes pero no tiene propiedades magnéticas o piezoeléctricas [Allaire et al., 1989]. Las
cerámicas ALCAP son únicas porque proporcionan un sistema cristalográfico multipropósito donde
una fase de la cerámica en la implantación se puede reabsorber más rápidamente que las otras
[Bajpai, 1983; Mattie y Bajpai, 1988; Wyatt y otros, 1976]. ALCAP se prepara a partir de polvos
madre de óxido de aluminio, óxido de calcio y pentóxido de fósforo. Se usa una relación de
50:34:16 en peso de AlO2: CaO: P2O5 para obtener la mezcla de partida para calcinación a 1350 °
C en un horno de alta temperatura durante 12 h. El material calcinado se muele en un molino de
bolas y se tamiza mediante un tamiz automático para obtener partículas del tamaño deseado. El
polvo particulado se presiona en bloques sólidos o

cilindros huecos (forma verde) y sinterizados a 1400 ° C durante 36 h para aumentar la resistencia
mecánica. Los implantes cerámicos ALCAP han dado excelentes resultados en términos de
biocompatibilidad y reemplazo gradual del material cerámico por hueso endógeno [Bajpai, 1982;
Mattie y Bajpai, 1988]. En la Fig. 2.8 se muestra una micrografía electrónica de barrido (1000 ×) de
ALCAP poroso sinterizado.

De coral

El coral es una sustancia natural hecha por invertebrados marinos. De acuerdo con Holmes et al.
[1984], los invertebrados marinos viven en la exoestructura de piedra caliza, o coral. La estructura
porosa del coral es única para cada especie de invertebrado marino [Holmes et al., 1984]. Los
corales para su uso como implantes óseos son seleccionados sobre la base de la similitud
estructural con el hueso [Holmes et al., 1984]. El coral proporciona una excelente estructura para
el crecimiento interno de los huesos, y el componente principal, el carbonato de calcio, es
reabsorbido gradualmente por el cuerpo [Khavari y Bajpai, 1993]. Los corales también se pueden
convertir a hidroxiapatita mediante un proceso de intercambio hidrotérmico. Interpore 200, una
hidroxiapatita de coral, se parece al hueso esponjoso [Sartoris et al., 1986]. Tanto el coral puro
(Biocoral) como el coral transformado en hidroxiapatita se utilizan actualmente para reparar el
hueso traumatizado, reemplazar el hueso enfermo y corregir varios defectos óseos.

Biocoral está compuesto de carbonato de calcio cristalino o aragonito, la forma metaestable de

carbonato de calcio. La resistencia a la compresión de Biocoral varía de 26 (50% poroso) a 395
MPa (denso) y depende de la porosidad de la cerámica. Asimismo, el módulo de elasticidad
(módulo de Young) de Biocoral varía de 8 (50% poroso) a 100 GPa (denso) [Biocoral, 1989].

Cerámica de fosfato tricálcico (TCP)

Se ha utilizado con éxito una forma porosa multicristalina de β-fosfato tricálcico [β-Ca3 (PO4) 2]
para corregir defectos periodontales y aumentar los contornos óseos [Metsger et al., 1982]. La
difracción de rayos X del fosfato tricálcico β muestra una porosidad media interconectada de más
de 100 μm [Lemons et al., 1979].

A menudo, el fosfato de calcio tribásico se confunde con el fosfato tricálcico β. De acuerdo con
Metsger y colegas [1982], el fosfato de calcio tribásico es un compuesto no estequiométrico que a
menudo tiene la fórmula de hidroxiapatita [Ca10 (PO4) 6 (OH) 2].

Cerámica Zinc-Calcium-Phosphorous Oxide (ZCAP)

El zinc es esencial para el metabolismo humano y es un componente de al menos 30

metaloenzimas [Pories y Strain, 1970]. Además, el zinc también puede estar involucrado en el
proceso de curación de heridas [Pories y Strain, 1970]. Por lo tanto, las cerámicas polifásicas de
óxido de zinc-calcio-fósforo (ZCAP) se sintetizaron para reparar

defectos óseos y administración de drogas [Binzer y Bajpai, 1987; Bajpai, 1988, 1993; Arar y Bajpai,
1992]. ZCAP se prepara mediante una mezcla térmica de óxido de zinc, óxido de calcio y pentóxido
de fósforo en polvo [Bajpai, 1988]. ZCAP, como ALCAP, tiene propiedades dieléctricas aislantes
pero no magnético ni piezoeléctrico

propiedades [Allaire et al., 1989]. Se han usado varias relaciones de estos polvos para producir el
material deseado [Bajpai, 1988]. Los polvos de óxido se mezclan en un molino de bolas y
posteriormente se calcinan a 800 ° C durante 24 h. La cerámica calcinada se muele y se tamiza
para obtener las partículas de tamaño deseado. En la figura 2.10 se muestra una micrografía
electrónica de barrido (500 ×) de un compuesto ZCAP-cisteína fraguado y endurecido. El
compuesto se endurece y endurece al agregar agua. Hasta la fecha, las cerámicas ZCAP se han
utilizado para reparar defectos inducidos experimentalmente en el hueso y para administrar
fármacos [Binzer y Bajpai, 1987; Bajpai, 1993].

Cerámica Zinc-Sulfato-Calcio-Fosfato (ZSCAP)

Las cerámicas de Zinc-sulfato-calcio-fosfato-polifásico (ZSCAP) se preparan a partir de polvos

madre de sulfato de zinc, óxido de zinc, óxido de calcio y pentóxido de fósforo [Bajpai, 1988]. Una
relación de 15: 30: 30: 25 en peso de ZnSO4: ZnO: CaO: P2O5 se mezcla en un crisol y se deja
enfriar durante 30 minutos después de que la reacción exotérmica ha disminuido. La mezcla
enfriada se calcina en un crisol a 650 ° C durante 24 h. La cerámica calcinada se muele en un
molino de bolas y las partículas del tamaño deseado se separan por tamizado en una automática
siever En la figura 2.11 se muestra la micrografía electrónica de barrido (2000 ×) de las partículas
ZSCAP fraguadas y endurecidas (45 a 63 μm). ZSCAP establece y endurece al agregar agua. Las
partículas de ZSCAP, al implantarse en el hueso, se fraguaron y endurecieron al contacto con la
sangre y se han utilizado para reparar defectos inducidos experimentalmente en el hueso
[Scheidler y Bajpai, 1992].
Cerámica de óxido férrico-cálcico-fósforo (FECAP)

La cerámica de polisíquico férrico-cálcico-fosforoso (FECAP) se prepara a partir de polvos de óxido

férrico (III), óxido de calcio y pentóxido de fósforo [Fuski et al., 1993; Larrabee y otros, 1993;
Stricker et al., 1992]. Los polvos se combinan en diversas proporciones en peso y se mezclan en
una licuadora. Los bloques de la mezcla se presionan en un molde por medio de una prensa
hidráulica y se calcinan a 1100 ° C durante 12 h. Los bloques de cerámica calcinada se trituran y
muelen en un molino de bolas.

2.4 Cerámica bioactiva o de superficie reactiva

Tras la implantación en el huésped, las cerámicas reactivas a la superficie forman fuertes enlaces
con el tejido adyacente. Los ejemplos de cerámicas reactivas a la superficie son vasos densos no
porosos, Bioglass y Ceravital e hidroxiapatitos (Tabla 2.11). Uno de sus muchos usos es el
recubrimiento de prótesis metálicas. Este recubrimiento proporciona una unión más fuerte a los
tejidos adyacentes, lo cual es muy importante para las prótesis. En la Tabla 2.12 se muestra una
lista de los usos de las cerámicas reactivas a la superficie.

Cerámica de vidrio

Varias variaciones de las cerámicas de vidrio Bioglass y Ceravital han sido utilizadas por varios
trabajadores en la última década. Las cerámicas de vidrio utilizadas para la implantación son
sistemas basados en óxido de silicio con o sin pentóxido de fósforo.

Las cerámicas de vidrio son cerámicas policristalinas hechas por cristalización controlada de vidrios
desarrollada por S. D. Stookey de Corning Glass Works a principios de los años 60 [Park and Lakes,
1992]. La cerámica de vidrio se utilizó por primera vez en vidrios fotosensibles, en los que se
precipitan pequeñas cantidades de cobre, plata y oro.

por irradiación con luz ultravioleta. Estos precipitados metálicos ayudan a nuclear y cristalizar el
vidrio en una cerámica de grano fino que posee excelentes propiedades mecánicas y térmicas.
Tanto las cerámicas de vidrio Bioglass como Ceravital se han utilizado como implantes [Yamamuro
et al., 1990].

Ceravital

La composición de Ceravital es similar a la de Bioglass en contenido de SiO2, pero difiere un tanto

en otros componentes (ver Tabla 2.13). Para controlar la velocidad de disolución, se añaden
Al2O3, TiO2 y Ta2O5 en cerámica de vidrio Ceravital. Las mezclas, después de fundirse en un crisol
de platino a 1500 ° C durante 3 h, se recocen y se enfrían. Las temperaturas de nucleación y
cristalización son de 680 ° C y 750 ° C, respectivamente, cada una durante 24 h. Cuando el tamaño
de los cristalitos alcanza aproximadamente 4 Å y no se forma la estructura característica de la
aguja, el proceso se detiene para obtener una cerámica de vidrio con estructura de grano fino.
[Park y lagos, 1993].
2.5 Deterioro de la cerámica

Es de gran interés saber si las cerámicas inertes como la alúmina sufren una fatiga estática o
dinámica significativa. Incluso para las cerámicas biodegradables, la tasa de degradación in vivo es
de suma importancia. La degradación controlada de un implante con el tiempo de implantación es
deseable. Por encima de un crítico

nivel de estrés, la resistencia a la fatiga de la alúmina se reduce por la presencia de agua. Esto se
debe al retraso en el crecimiento de grietas, que es acelerado por las moléculas de agua [Park y
Lakes, 1992]. Se reduce la resistencia si el agua penetra la cerámica. No se observó disminución de
la fuerza en las muestras que no mostraron marcas de agua en la superficie fracturada (figura
2.16). La presencia de una pequeña cantidad de sílice en un lote de muestra puede haber
contribuido a la penetración de moléculas de agua que es perjudicial para la resistencia [Park y
Lakes, 1992]. No está claro si el mecanismo de fatiga estática funciona en alúmina monocristalina.
Es razonable suponer que la fatiga estática ocurrirá si la cerámica contiene defectos o impurezas,
porque estos actuarán como la fuente de iniciación de grietas y crecimiento bajo estrés [Park and
Lakes, 1992]

2.6 Técnicas de fabricación biocerámica

Para fabricar biocerámicas en formas cada vez más complejas, los científicos están investigando el
uso de técnicas de fabricación antiguas y nuevas. Estas técnicas van desde la adaptación de una
antigua técnica de alfarería a los últimos métodos de fabricación de piezas cerámicas de alta
temperatura para aviones. motores. No importa dónde se perfeccione la técnica, el objetivo final
es la fabricación de partículas biocerámicas o dispositivos en una forma deseada de manera
consistente con las propiedades deseadas. La técnica utilizada para fabricar el dispositivo
biocerámico dependerá en gran medida de la aplicación definitiva del dispositivo, ya sea para el
reemplazo de tejidos duros o la integración del dispositivo dentro del tejido circundante.

Reemplazo de tejidos duros

El reemplazo de tejido duro implica que el dispositivo biocerámico se utilizará para aplicaciones de
soporte de carga. Aunque es deseable tener un dispositivo con una porosidad suficiente para que
el tejido circundante se infiltre y adhiera al dispositivo, la propiedad más importante e inmediata
es la resistencia del dispositivo. Para lograr esto, uno debe fabricar un implante biocerámico con
una densidad y resistencia suficientes para imitar la del hueso. Sin embargo, si la parte
biocerámica es significativamente más fuerte que el hueso circundante, uno se topa con el
problema común que se ve con los metales, llamado protección contra el estrés.

Integración de tejidos

La porosidad es un factor crítico para el crecimiento y la integración de un tejido en el implante

biocerámico. En particular, la porosidad abierta, la que está conectada a la superficie exterior, es
crítica para la integración del tejido en la cerámica, especialmente si la biocerámica es inerte. Se
han desarrollado varios métodos para formar cerámicas porosas, dos de las cuales son la
consolidación de almidón y la colada por goteo.

Biomateriales poliméricos

3.1 Introducción

Los materiales poliméricos sintéticos se han utilizado ampliamente en suministros médicos

desechables, materiales protésicos, materiales dentales, implantes, apósitos, dispositivos
extracorpóreos, encapsulantes, sistemas de administración de fármacos poliméricos, productos de
ingeniería tisular y ortodosas como las de sustituyentes de metal y cerámica [Lee, 1989] . Las
principales ventajas de los biomateriales poliméricos en comparación con los materiales metálicos
o cerámicos son la facilidad de fabricación para producir diversas formas (látex, película, lámina,
fibras, etc.), facilidad de procesabilidad secundaria, costo razonable y disponibilidad con las
propiedades mecánicas y físicas deseadas . Las propiedades requeridas de los biomateriales
poliméricos son similares a otros biomateriales, es decir, la biocompatibilidad, la esterilizabilidad,
las propiedades físicas y mecánicas adecuadas y la capacidad de fabricación, como se indica en la
Tabla 3.1. Los objetivos de este capítulo son revisar (1) las propiedades químicas y físicas básicas
de los polímeros sintéticos, (2) la esterilización de los biomateriales poliméricos, (3) la importancia
del tratamiento superficial para mejorar la biocompatibilidad y (4) la aplicación de la superficie de
quimiogradiente para el estudio de las interacciones entre células.

3.2 Polimerización y estructura básica

Polimerización

Para unir las moléculas pequeñas, hay que forzarlas a perder sus electrones por los procesos
químicos de condensación y adición. Controlando la temperatura, presión y tiempo de reacción en
presencia de catalizador (s), se puede manipular el grado en que las unidades repetitivas se juntan
en cadenas.
Condensación o polimerización por reacción en etapas

Durante la polimerización por condensación, la reacción química condensará una molécula

pequeña como el agua.

Adición o polimerización de radicales libres

La polimerización por adición se puede lograr reorganizando los enlaces dentro de cada
monómero. Como cada "mer" tiene que compartir al menos dos electrones covalentes con otros
mers, el monómero debe tener al menos un doble enlace. Por ejemplo, en el caso del etileno:

Estructura basica

Los polímeros tienen moléculas de cadena muy largas que se forman mediante enlaces covalentes
a lo largo de la cadena principal. Las cadenas largas se mantienen unidas por fuerzas secundarias
de enlace tales como van der Waals y enlaces de hidrógeno o fuerzas de enlace covalentes
primarias a través de enlaces cruzados entre cadenas. Las cadenas largas son muy flexibles y
pueden enredarse fácilmente. Además, cada cadena puede tener grupos laterales, ramas y
cadenas o bloques copoliméricos que también pueden interferir con el orden de cadenas de largo
alcance.

Efecto de la modificación estructural en las propiedades

Las propiedades físicas de los polímeros pueden verse afectadas de muchas maneras. En
particular, la composición química y la disposición de las cadenas tendrán un gran efecto en las
propiedades finales. De este modo, los polímeros se pueden adaptar para cumplir con el uso final.

Efecto del peso molecular y la composición

El peso molecular y su distribución tienen un gran efecto sobre las propiedades de un polímero ya
que su rigidez se debe principalmente a la inmovilización o al enredo de las cadenas. Esto se debe
a que las cadenas están dispuestas como hebras de spaghetti cocidas en un cuenco. Al aumentar
el peso molecular, las cadenas de polímero se vuelven más largas y menos móviles, y se obtiene
un material más rígido, como se muestra en la figura 3.4. Igualmente importante es que todas las
cadenas deben tener la misma longitud, ya que si hay cadenas cortas actuarán como plastificantes.

Efecto de la sustitución de cadena lateral, enlace cruzado y ramificación

El aumento del tamaño de los grupos laterales en polímeros lineales tales como polietileno
disminuirá la temperatura de fusión debido a la menor perfección del empaquetamiento
molecular, es decir, la cristalinidad disminuida. Este efecto se ve hasta que el grupo lateral se
vuelve lo suficientemente grande como para obstaculizar el movimiento de la cadena principal
como se muestra en la Tabla 3.4. Se puede pensar que los grupos laterales muy largos son ramas.
Efecto de la temperatura en las propiedades

Los polímeros amorfos experimentan un cambio sustancial en sus propiedades en función de la

temperatura. La temperatura de transición vítrea, Tg, es un límite entre la región vidriosa de
comportamiento en la que el polimero es relativamente rígido y la región gomosa en la que es
muy flexible. Tg también se puede definir como la temperatura a la que la pendiente del cambio
de volumen frente a la temperatura tiene una discontinuidad en la pendiente, como se muestra en
la figura 3.5. Como los polímeros son no cristalinos o, como mucho, semicristalinos, el valor
obtenido en esta medición depende de qué tan rápido se tome.

3.3 Polímeros utilizados como biomateriales

Aunque cientos de polímeros se sintetizan fácilmente y podrían usarse como biomateriales, solo
10 a 20 polímeros se usan principalmente en la fabricación de dispositivos médicos, desde
implantes desechables hasta implantes a largo plazo, como se muestra en la Tabla 3.5. En esta
sección, se discutirá la información general de las características, propiedades y aplicaciones de los
polímeros más comúnmente utilizados [Billmeyer, 1984; Park, 1984; Leininger y Bigg, 1986;
Shalaby, 1988; Brandrup y Immergut, 1989; Sharma y Szycher, 1991; Park y Lakes, 1992; Dumitriu,
1993; Lee y Lee, 1995; Ratner y otros, 1996].

Polivinilcloruro (PVC)

El PVC es un polímero amorfo y rígido debido al gran grupo lateral (Cl, cloruro) con una Tg de 75 ~
105 ° C. Tiene una alta viscosidad de fusión, por lo tanto, es difícil de procesar. Para evitar la
degradación térmica del polímero (podría liberarse HCl), se incorporan estabilizantes térmicos
tales como jabones o sales metálicas.

Polietileno (PE)

PE está disponible comercialmente en cinco grados principales: (1) alta densidad (HDPE), (2) baja
densidad (LDPE), (3) baja densidad lineal (LLDPE), (4) densidad muy baja (VLDPE) y (5) ) ultra alto
peso molecular (UHMWPE). El HDPE se polimeriza a baja temperatura (60 ~ 80 ° C) y a baja presión
(~ 10 kg / cm2) usando catalizadores metálicos. Se obtiene un polímero lineal altamente cristalino
con una densidad que varía de 0,94 a 0,965 g / cm3.

Polipropileno (PP)

Polimetilmetacrilato (PMMA)

Poliestireno (PS) y sus copolímeros

Poliésteres

Poliamidas (Nylons)

Polímeros fluorocarbonados

Cauchos

Poliuretanos
Poliacetal, polisulfona y policarbonato

Polímeros biodegradables

3.4 Esterilización

La esterilización de polímeros biomédicos es un aspecto importante de las propiedades porque los

polímeros tienen una estabilidad térmica y química menor que otros materiales como la cerámica
y los metales, por lo tanto, también son más difíciles de esterilizar usando técnicas
convencionales. Las técnicas de esterilización comúnmente utilizadas son el calor seco, el
autoclave, la radiación y el gas de óxido de etileno [Block, 1977].

En la esterilización por calor seco, la temperatura varía entre 160 y 190 ° C. Esto está por encima
de las temperaturas de fusión y reblandecimiento de muchos polímeros lineales, como el
polietileno y el PMMA. En el caso de la poliamida (nylon), la oxidación se producirá a la
temperatura de esterilización en seco, aunque está por debajo de su temperatura de fusión. Los
únicos polímeros que pueden esterilizarse en seco de manera segura son PTFE y caucho de
silicona. La esterilización con vapor (autoclave) se realiza bajo una alta presión de vapor a
temperatura relativamente baja (125-130 ° C). Sin embargo, si el polímero es sometido a un
ataque por vapor de agua, este método no puede ser empleado. PVC, poliacetales, PE (variedad de
baja densidad) y poliamidas pertenecen a esta categoría

3.5 Modificaciones de superficie para mejorar la biocompatibilidad

La prevención de la formación de trombos es importante en aplicaciones clínicas en las que la

sangre está en contacto, como membranas y tubos de hemodiálisis, corazón artificial y máquinas
cardiopulmonares, válvulas protésicas e injertos vasculares artificiales. A pesar del uso de
anticoagulantes, se produce una considerable deposición de plaquetas y formación de trombos en
las superficies artificiales [Branger, 1990].

La heparina, uno de los carbohidratos complejos conocidos como mucopolisacáridos o

glicosaminoglicanos, se usa actualmente para prevenir la formación de coágulos. En general, la
heparina es bien tolerada y carece de consecuencias graves. Sin embargo, permite la adhesión de
plaquetas a superficies extrañas y puede causar complicaciones hemorrágicas tales como
hematoma subdural, hematoma retroperitoneal, hemorragia gastrointestinal, hemorragia en las
articulaciones, hemorragia ocular y retinal y hemorragia en sitios quirúrgicos [Lazarus, 1980]. Estas
dificultades dan lugar a un interés en desarrollar nuevos métodos de materiales hemocompatibles.

3.6 Superficies de Chemogradient

para interacción de células y proteínas

El comportamiento de la adsorción y desorción de proteínas sanguíneas o la adhesión y

proliferación de diferentes tipos de células de mamífero en materiales poliméricos depende de las
características de la superficie tales como humectabilidad, relación hidrofilicidad / hidrofobicidad,
química a granel, distribución superficial de carga y superficie, rugosidad superficial, y rigidez.
Muchos grupos de investigación han estudiado el efecto de la humectabilidad de la superficie
sobre las interacciones de especies biológicas con materiales poliméricos. Algunos han estudiado
las interacciones de diferentes tipos de células cultivadas o proteínas de la sangre con varios
polímeros con humectabilidades diferentes para correlacionar la humectabilidad de la superficie y
la compatibilidad de la sangre o el tejido [Baier et al., 1984]. Un problema que se encontró en el
estudio con diferentes tipos de polímeros es que las superficies eran heterogéneas, tanto química
como físicamente (diferente química de la superficie, rugosidad, rigidez, cristalinidad, etc.), lo que
causó resultados muy variables. Algunos otros han estudiado las interacciones de diferentes tipos
de células o proteínas con una gama de copolímeros de metacrilato con diferentes
humectabilidades y tienen el mismo tipo de química, pero aún están físicamente heterogéneo [van
Wachem et al., 1987]. Otro problema metodológico es que tales estudios son a menudo tediosos,
laboriosos y consumen mucho tiempo porque se debe preparar un gran número de muestras para
caracterizar el rango completo de las propiedades deseadas de la superficie.