PROCESO KALDO

Hacia el año1956, el profesor kalling desarrollo Domnarvet (Suecia) este

método de fabricación del acero.
Este proceso se caracteriza por emplear un convertidor con el fondo
cerrado, que gira continuamente alrededor de su eje y que durante la
operación se encuentra inclinado unos 17° sobre la línea horizontal.se
suelen utilizar velocidades de giro variables generalmente desde5 hasta
30r.p.m.
Se emplean fundiciones fosforosas (p=1 a 2%) pero en este proceso es
posible trabajar con una gama muy amplia de composiciones,
empleándose también con éxito fundiciones de cualquier porcentaje de
fosforo, incluso las de bajo contenido de fosforo (p<0.100%).
Una de sus ventajas más importantes es su buen rendimiento térmico
por quemarse el CO dentro del convertidor, lo que permite emplear
mayores porcentajes de chatarra (hasta 50%) que en los otros procesos de
soplado de oxígeno, que suelen cargar de 10 a 25%.
El oxígeno se sopla, en forma parecida al proceso LD, por la boca del
convertidor atraves de una lanza refrigerada con agua. Pero este proceso
el oxígeno no llega a chocar directamente con el metal, sino incide
inclinado sobre la escoria formando un ángulo de unos 20° con la
horizontal.
El oxígeno se inyecta a baja presión 3 kg/cm², en vez de 10 kg/cm² que se
emplea en el LD. La oxidación del metal se hace prácticamente atraves de
la escoria, como ocurre en el horno SIEMENS. Modificando la velocidad de
rotación y la inyección de oxígeno, se controla muy bien la reacción entre
el metal y la escoria.
Para las operaciones de carga y para la colada, el convertidor KALDO
puede girar 360 alrededor de un eje horizontal y perpendicular al de
rotación continua.
El método KALDO ofrece ventajas muy interesante tiene también
inconvenientes. Puede emplearse con fundiciones de cualquier contenido
de fosforo. Tiene muy buen aprovechamiento térmico, ya que el CO
formado en la oxidación del carbono se quema dentro del convertidor en
vez de fuera al salir los gases por la boca, como ocurre en los BESSEMER,
THOMAS Y LD.
Se pude emplear mayor porcentaje de chatarra (hasta 50%) superior al
que se emplea en otros procesos con soplado: en el BESSEMER, 10%; LD,
20%; OLP 30% aproximadamente debida a la continua rotación del horno,
las paredes transmiten continuamente el calor que reciben en la cámara
de combustión al metal, regularizándose continuamente la temperatura
del baño.
El giro relativamente rápido del convertidor alrededor de su eje comunica
al metal un movimiento de rotación y se consigue un contacto entre el
metal y escoria, muy favorable para que se produzca el afino y muy
superior al que se consigue en otros procesos.
Normalmente se trabaja en un convertidor y se tiene otro preparando,
debido al fuerte desgaste del refractario y a posibles averías mecánicas de
la instalación.
El control metalúrgico de la operación y el encaje de los diversos
elementos es más fácil que en los demás convertidores por durar algo más
tiempo la operación (unos 60 minutos).
Se pueden emplear convertidores de 30 a 150 t y se puede fabricar aceros
extra dulces y otros aceros con porcentajes de carbono muy variables.
Para fabricar aceros de 0.3 a 0.80% de carbono, no hay dificultad en parar
la operación y alcanzar fácilmente la especificación deseada.
Se pueden alcanzar bajos porcentajes de hidrogeno, nitrógeno, fósforo y
azufre, y es posible garantizar con este procedimiento la fabricación de
aceros de calidad muy uniforme.
Normalmente, en el proceso se utilizan dos escorias y en ocasiones
excepcionales tres, eliminándose siempre la mayor parte del fosforo con
la primera escoria.
Aunque desde el punto de vista metalúrgico y térmico el proceso KALDO
tiene muchas ventajas, no ha tenido este proceso gran éxito, debido
principalmente a las complicaciones de orden mecánico debidas a la
utilización de mecanismo de rotación que deben resistir un trabajo muy
duro trabajando a alta temperatura. Por otra parte, los refractarios en el
proceso KALDO sufren mucho, su vida es corta y la duración de la
operaciones mayor que en otros procesos al oxigeno.