TÉCNICA DE GRUPOS NOMINALES H. Hdez . / P. Reyes Sept.

2007

TÉCNICA DE GRUPOS
NOMINALES

H. Hernández / P. Reyes
Septiembre 2007

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TÉCNICA DE GRUPOS NOMINALES H. Hdez . / P. Reyes Sept.
2007

TÉCNICA DE GRUPOS NOMINALES (NGT)

Conduce a los equipos de trabajo a la solución de problemas.

Los pasos a seguir son:

1. Identificar el problema.
2. Cada miembro del equipo genera una lista de las causas probables
que pueden originar el problema, por escrito y en silencio. Es
recomendable utilizar un postick por cada idea.
3. Una vez que todos los miembros terminan la lista, el facilitador
elimina las ideas que estén duplicadas, las que no sean claras se
eliminan o se pide a la persona que la escribió que especifique con
más detalle la idea.
4. Se somete a consenso del equipo todas las ideas, para determinar
cuales son las causas más importantes
5. Se hace una priorización de las causas del problema consideradas
como más viables.
6. El equipo discute las causas principales, para dar solución al
problema.

Ejemplo: Una compañía dedicada de empaque de productos

alimenticios se rechazó un lote completo de producción debido a que
estaba mal lotificado, el número de lote no estaba redactado en la forma
especificada en el procedimiento, este hecho dificultaría en gran medida
la rastreabilidad del producto. El equipo de calidad de la compañía
decidió investigar las causas que habían generado el problema mediante
el uso de ésta técnica.

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2007

1. El problema que el equipo de trabajo tiene que investigar es: “mal

lotificado del producto”
2. Cada miembro del equipo generá una lista de causas posibles, el
facilitador elimina las causas que están duplicadas y las que no son
claras. La lista queda como a continuación se menciona.
 Falta de capacitación en el procedimiento de rastreabilidad.
 Check-list de arranque de línea mal llenado. (en el check-list se
especifica el número de lote)
 Mala capacitación en procedimientos.
 Descuido del personal de línea.
 Lotificadora en mal estado.
 Falta de mantenimiento de los equipos.
 Falla en la supervisión.
 Falta de claridad en los procedimientos.
 Falta de un calendario en la línea para correcta lotificación.
 Lotificadoras inadecuadas.

3. El equipo analizó cada una de las posibles causas.

4. Mediante esta técnica el equipo atacó las causas más probables entre
las cuales se encontraban la falta de capacitación en procedimiento
de rastreabilidad y la falta de mantenimiento de equipos. Sin
embargo se detectó que el principal problema era la falta de un
programa de mantenimiento preventivo de las lotificadoras, ya que
en la línea de producción se invirtió el número de lote debido a que el
equipo no funcionaba adecuadamente.
5. Se realizó un programa de mantenimiento preventivo para este
equipo, y se recapacito a todo el personal de la planta en dicho
procedimiento.Con estás acciones el problema quedo resuelto y no se
volvió a repetir en el futuro.

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