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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

“MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO – CNC”

CURSO: Órganos de Máquinas y Mecanismos.

DOCENTE: ALVA ALCÁNTARA, Josmell Henry.

INTEGRANTES:

 HINOSTROZA GUANILO, Andy.

 GUEVARA CASTRO, Jhonatan.
 MEJÍA CORREA, Fernando.
 MERCADO VALLEJOS, Frank.
 SUÁREZ TEJADA, Luis.

CICLO: VII

SEDE VALLE JEQUETEPEQUE – GUADALUPE

2018
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ÍNDICE
1. RESUMEN. ............................................................................................................... 4

2. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................... 5

3. OBJETIVOS.............................................................................................................. 5

4. CAPÍTULO I: DEFINICIONES BÁSICAS Y FUNDAMENTOS DEL

CENTRAL NUMÉRICO COMPUTARIZADO. .......................................................... 6

4.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL CNC. ............................ 6

4.2. DEFINICIÓN DEL CENTRAL NUMÉRICO COMPUTARIZADO. ............ 8

4.4. VENTAJAS DEL CNC. ...................................................................................... 10

4.5. DESVENTAJAS DEL CNC. .............................................................................. 11

4.6. CUALIDADES DEL CNC. ................................................................................ 11

5. CAPÍTULO II: GENERALIDADES DEL CENTRAL NUMÉRICO

COMPUTARIZADO. .................................................................................................... 13

5.1. CNC. UNA NUEVA ALTERNATIVA.............................................................. 13

5.2. EL AMBIENTE DE TRABAJO. ....................................................................... 14

5.3. TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN. .................................................................... 14

5.3.1. Central automática de procesos. .................................................................... 14

5.3.2. Procesamiento eléctrico de datos. .................................................................. 15

5.3.3. Automatización fija. ........................................................................................ 15

5.3.4. Central numérico computarizado. ................................................................. 15

5.3.5. Automatización flexible. ................................................................................. 15

5.4. ¿CUÁNDO EMPLEAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO?

15

6. CAPÍTULO III: CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS

MÁQUINAS-HERRAMIENTA. .................................................................................. 16

6.1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA. .. 16

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6.2. CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA. ............................... 17

6.2.1. Máquinas-herramienta por arranque del material. ..................................... 17

6.2.2. Máquinas-herramienta por deformación del material. ............................... 18

6.3. ARQUITECTURA GENERAL DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA DE

CNC. 18

6.3.1. Unidad entrada y salida de datos. .................................................................. 20

6.3.2. Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes. ........................... 21

6.3.3. Unidad de cálculo. ........................................................................................... 21

6.3.4. Servomecanismos. ............................................................................................ 22

6.4. DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

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7. BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................... 24

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1. RESUMEN.
En pocas palabras, el control numérico computarizado es el uso de una computadora para
controlar y monitorear los movimientos de una máquina herramienta. Entre esas máquinas
herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar: fresadora, torno,
rectificadora, máquina de corte por láser, por chorro de agua o por electroerosión,
estampadora, prensa, brazo robotizado, etc. Las máquinas de gran porte cuentan con una
computadora dedicada que forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado
sistema de realimentación que monitorea y ajusta constantemente la velocidad y posición
de la herramienta de corte. Las máquinas menos exigentes usadas en talleres admiten el
uso de una computadora personal externa. El controlador CNC trabaja en conjunto con
una serie de motores (servomotores y/o motores, paso a paso), así como componentes de
accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera controlada y ejecutar los
movimientos programados.

El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo y es el de incrementar la

productividad, precisión, rapidez, menor uso de talento humano, mayor autonomía para el
uso de máquinas y herramientas. Su uso ha permitido la mecanización de piezas que antes
se podrían considerar como muy complejas, especialmente en la industria metalmecánica,
y procedimientos de exactitud como en la industria militar, que anteriormente no se
concebían en un diseño desde los métodos de fabricación tradicional.

La tecnología da un gran paso con la implementación del control numérico

computarizado, que aporta principios funcionales y operacionales a la robótica, y genera
nuevas expectativas que apuntan a la fabricación autónoma del trabajo con productos
metal mecánicos, resinas, y polietilenos con mayor uso en las diferentes utilidades en la
industria.
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2. INTRODUCCIÓN.
En el ambiente de control numérico, se define a un sistema controlado numéricamente,
como una máquina o proceso controlado por un programa. El programa está formado por
un conjunto de números y letras que siguen un estándar por la EIA (Electronic Industries
Asociation) o la ISO (International Standars Organization).

La evolución del control numérico desde el manejo de cintas de papel perforadas para la
codificación del programa, hasta el manejo de sistemas CAD/CAM ha dado origen a la
necesidad de conocer diferentes áreas y terminologías.

El control numérico involucra diferentes áreas de conocimiento que son necesarias para
el mejor aprovechamiento de la tecnología disponible, dichos conocimientos están
íntimamente relacionados y se vuelve imperiosa la necesidad de manejarlos de manera
simultánea.

La responsabilidad de un ingeniero de procesos o de manufactura, generalmente tiene

relación con la interpretación del diseño que se presenta en el dibujo de la pieza, la
elección de la herramienta de corte, la generación del programa óptimo de NC, su
verificación y puesta a punto para la corrida de producción.

Actualmente, en la industria es frecuente el uso de programas para computadora que

ayudan, facilitan y simplifican el trabajo. El contenido de este trabajo busca dar una visión
general de uno de estos programas, ya que se trata de una herramienta invaluable en la
fabricación y manufactura de piezas mecánicas que con la ayuda de máquinas CNC, es
posible lograr las geometrías necesarias para la satisfacción de un cliente.

3. OBJETIVOS.
 Identificar y analizar sistemas de Control Numérico Computarizado, a través del
estudio de máquinas con diversas arquitecturas, conociendo e identificando cada
uno de sus componentes y su funcionamiento con el fin de programar y
automatizar procesos que anteriormente se realizaban de forma manual.
 Comprender el concepto de Control Numérico Computarizado y lo identifique en
el contexto cotidiano.

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 Adoptar una nueva terminología en el ámbito de la producción y en la

industrialización y automatización de los procesos.
 Reconocer los diferentes tipos de automatización y su aplicación en los procesos
de fabricación y estandarización de productos.
 Identificar las partes de una máquina herramienta de control numérico.

4. CAPÍTULO I: DEFINICIONES BÁSICAS Y FUNDAMENTOS DEL

CENTRAL NUMÉRICO COMPUTARIZADO.

4.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL CNC.

El Control Numérico por Computador, nace de la necesidad que tiene el hombre de ahorrar
procesos, tiempo, y la búsqueda de homogenizar el producto terminado buscando su
normalización en el mercado.

Este desarrollo se produjo gracias al avance significativo que ha tenido la tecnología,

buscando solucionar las problemáticas cotidianas del hombre especialmente desarrollado
por la problemática generada en las empresas manufactureras de repuestos que trabajaban
manualmente, en donde se realizaban productos que solían presentar una serie de errores
sobre todo por mediciones incorrectas. Por tal motivo, ésta se considera como la propuesta
inicial para el desarrollo de esta tecnología.

La segunda propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología la aportan los

industriales que necesitaban ahorrar tiempo de manufactura y mano de obra calificada que
resultaba muy costosa.

La tercera propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología se reflejó en las

grandes inversiones que se deberían realizar para adquirir múltiples equipos de trabajo
para con esto poder dar cobertura a una producción sostenible.

A partir de dichas problemáticas, se planteó la necesidad de contar con una tecnología más
compacta, que aportara significativamente al planteamiento de las inquietudes plasmadas.

Estas son algunas de las referencias históricas generadas a partir del desarrollo de esta
tecnología durante el proceso de revolución tecnológica que ha tenido el mundo.

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 (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas

perforadas con agujeros.
 (1863) M. Forneaux - Primer piano que tocó automáticamente por medio de
tarjetas perforadas con agujeros.
 (1870-1890) Eli Whitney - Desarrollo de plantillas y dispositivos de escritura y
lectura.
 (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de
diferentes materiales.
 (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
 (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
 (1945) Comienzo de los experimentos de producción a gran escala
 (1947) John Parsons empezó a experimentar con la idea de generar los datos y
posiciones en factores X, y Y, de un plano y sus curvas, usarlos para controlar los
movimientos direccionándolos dentro del potencial de trabajo que puede tener una
máquina herramienta.
 En (1949) se otorgó un contrato a la Parsons Corporación para encontrar un
método rápido de producción que garantizara autonomía, alto desempeño y
normalización de productos generados por una máquina herramienta.
 En (1952) el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts) demostró
exitosamente un modelo de máquina con control numérico que presentaba una
opción clara y confiable para la introducción de esta tecnología. La máquina
produjo exitosamente partes y productos, con movimientos simultáneos generados
a partir de plasmar unas magnitudes en los ejes de movimiento de las herramientas
de corte, de allí se introdujo el término "control numérico".
 En (1955) los modelos introductorios comerciales de las máquinas de CNC se
exhibieron ante el público y se empezaron a masificar en el mundo aunque aun
presentaban limitantes en cuanto a su desempeño.
 En (1957) el CNC es aceptado por la industria y reconocido como máquinas de
alto desempeño, acreditándose así en el mercado instalándose con muchas de estas
máquinas. A partir de esta fecha se incorpora el uso del PC como una herramienta

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adicional al diseño de partes que configura amplia maniobrabilidad y mayor

disposición de recursos.

Figura 1: Evolución en los telares.

4.2. DEFINICIÓN DEL CENTRAL NUMÉRICO COMPUTARIZADO.

El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de dirigir
el posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que resulta ser móvil
por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo específico
por medio de la interacción de un lenguaje de programación y un ordenador o computador.

Figura 2: Definición ilustrativa del CNC.

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4.3. ¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?

Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control numérico computarizado utiliza una
serie de órdenes, generadas por un software de control, que serán simuladas, identificadas
y codificadas y puestas en marcha para luego ser asumidas por la máquina, utilizando
movimientos en un sistema de coordenadas de referencia que especificarán el movimiento
del dispositivo o de la herramienta que hace la operación.

Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado en operaciones

específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado, cortado, doblado ó
especialmente cuando la industria necesita producir objetos o productos que cumplan con
las características de normalización e igualdad de productos exigidas por un mercado,
tomando como ejemplo el mercado de repuestos y auto partes; este sistema ha
revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en la industria metalúrgica.

El mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías en las

cuales se busca la economía de materia prima y la obtención de productos utilizando una
fracción del tiempo utilizado en los métodos tradicionales de fabricación. De allí surge la
necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan ser competentes en reto de
los próximos años.

Una opción o alternativa clara frente a la competencia de tecnologías es la conversión de

las industrias a elementos como el de la automatización por medio del CNC.

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

o Dispositivo de entrada.
o Unidad de control o controlador.
o Máquina herramienta.
o Sistema de accionamiento.
o Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores).
o Monitor.

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Figura 3: Diagrama de bloques de una maquina CNC.

4.4. VENTAJAS DEL CNC.

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas
ventajas adicionales como:

 Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

 Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con
productos peligrosos o de alto riesgo.
 Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico
computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños
desde básicos hasta complejos.
 Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar
diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico
computarizado donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de las
operaciones de la máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre
sus versiones.
 Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología,
se ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas,

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puesto que según una producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia
prima.
 Mínimas pérdidas de materia prima.
 Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
 Competitividad frente a las máquinas tradicionales.

4.5. DESVENTAJAS DEL CNC.

 Las condiciones que influyen en las decisiones con la automatización son los
crecientes costos de producción
 El porcentaje de piezas rechazadas, demoras en la producción, escasez de mano de
obra, condiciones peligrosas de trabajo.
 Los factores que se deben estudiar con cuidado son él ato costo inicial del equipo,
los problemas de mantenimiento y el tipo de producto.

4.6. CUALIDADES DEL CNC.

Una máquina herramienta CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas
de distintos materiales a través de sus sistemas. Este equipo se diferencia de una
herramienta convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una
pieza, trabajo que tardaría mucho más tiempo en un equipo tradicional.

Esto significa que el operador de la máquina herramienta sólo hace una vez el trabajo de
definir cómo hacer una pieza (trabajo de programación) y el control de la máquina produce
la cantidad de piezas que se necesite con un mínimo de errores. A diferencia de un equipo
convencional, el CNC se compone especialmente de dos cuerpos principales: el control y
la herramienta misma.

El control de todo el procedimiento lo ejerce un computador, que procesa y ejecuta la

información guardada por el operador de la máquina. Luego vendría la simulación de todo
el proceso por parte del operador; si el programa se ejecuta correctamente, se procedería
a montar en la máquina herramienta la materia prima a ser trabajada, luego se le daría luz
verde a la ejecución del mismo cuando el control comunica a la máquina herramienta
(mediante señales o pulsos eléctricos) para luego realizar las trayectorias y elaborar la
pieza deseada.

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Esto caracteriza las máquinas CNC. Una sola persona puede operar muchas máquinas
simultáneamente ofreciendo con esto bajos costos en cuanto a la mano de obra calificada,
mientras que en el sistema tradicional es necesario localizar muchas coordenadas por
medio de un plano a medidas y con el dimensionamiento para la ejecución de un proyecto
que dará como fruto un solo producto.

En cuanto a la máquina herramienta CNC, el operario cuenta con el programa, tiene todo
el control de los parámetros a medidas y con el dimensionamiento para ser ejecutado n
número de veces, luego que se ejecuta el programa virtualmente, se realiza cualquier
trabajo.

CUADRO 1: CARACTERÍSTICAS DE UN OPERARIO DE CNC.

HABILIDADES FORTALEZAS

El operador de CNC deberá tener conocimientos en Conocimientos de la estructura

geometría, álgebra y trigonometría. de la máquina CNC.

Deberá conocer sobre la selección y diseño de la Conocimientos del proceso de

herramienta de corte. transformación mecánica.

Dominar los métodos de sujeción especialmente

Conocimientos de la programación CNC.
metal mecánicos.

Conocimientos del mantenimiento

Uso de medidores y conocimientos de metrología.
y operación CNC.

No se requiere de una gran experiencia para

El programa tiene el control de los parámetros de corte.
realizar proyectos.

Interpretación de planos. Mejora el ambiente de trabajo.

Gozar de toda la interacción de recurso tanto físicos

como virtuales para la ejecución exitosa de un proyecto Desarrollo de una nueva cultura en cuanto al
y su multiplicación continua sin que se ofrezcan trabajo, puesto que se programa una sola vez
ninguna clase de pérdidas por temas relacionados con para n número de operaciones.
dimensionamiento y normalización.

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5. CAPÍTULO II: GENERALIDADES DEL CENTRAL NUMÉRICO

COMPUTARIZADO.

5.1. CNC. UNA NUEVA ALTERNATIVA.

Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre en cuanto al
desarrollo de nuevas tecnologías. Mucho de esto se da por los rápidos cambios de la
tecnología actual, pues éstos no permiten asimilarla en forma adecuada de modo que es
muy difícil sacar su mejor provecho. También surgen cambios rápidos en el orden
económico y político los cuales en sociedades como la nuestra (países en desarrollo)
inhiben el surgimiento de soluciones autóctonas o propias para nuestros problemas más
fundamentales.

Entre todos estos cambios, uno de los de mayor influencia lo será sin duda el desarrollo
de las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización, lo que implica
una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que
puedan satisfacer el reto de los años venideros. Una opción o alternativa frente a esto es
la reconversión de las industrias introduciendo el elemento de la automatización. Sin
embargo, se debe hacerse en la forma más adecuada de modo que se pueda absorber
gradualmente la nueva tecnología en un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los
factores de rendimiento de la inversión y capacidad de producción.

Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatización son las
máquinas de herramientas del Control Numérico Computarizado, las cuales brindan
algunas ventajas adicionales que son de importancia considerar detenidamente.

Los países de mayor desarrollo en el mundo, poseen una gran experiencia en cuanto a
automatización y el manejo de los recursos que, entre otros, demuestran problemas
industriales dentro de los cuales cabe mencionar:

 Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización en cuanto al

uso permanente de normas de calidad.
 Se hace necesario minimizar errores en cuanto a la productividad y el tiempo de
entrega de los productos tiende a ser cada vez más corto para ser competente y
poder sostener una línea de productos en un mercado.

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 Los diseños a desarrollar en metalurgia son cada vez más complejos, exigen
diversidad de procesos y su nivel de complejidad es alto.
 Menor utilización de mano de obra calificada, puesto que este factor incrementa
en un buen porcentaje el valor del producto terminado.
 Disponibilidad de herramientas que puedan realizar diversos procesos bajo la
utilización de una sola máquina.
 Implementación de constante seguimiento del uso de la maquinaria, hoja de vida,
horas de utilización, cantidad de mantenimientos preventivos y correctivos.
 Estándar de planificación en cuanto a la producción general de la máquina, esto
puesto que en el mundo de hoy se subcontrata y arrienda maquinaria
frecuentemente en la industria.

5.2. EL AMBIENTE DE TRABAJO.

 El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones
tales como:
 Escasez de mano de obra calificada.
 Producción masiva de múltiples modelos de un mismo producto.
 Ambiente de producción y taller poco atractivo.

5.3. TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN.

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá
analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.

Los tipos de automatización son:

5.3.1. Central automática de procesos.

Se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios
(generalmente químicos y físicos); un ejemplo de esto podría ser el proceso de refinación
del petróleo.

Este tipo de control se ha aplicado con éxito a máquinas herramienta de control numérico
(MHCN) como lo son las fresadoras, los tornos, las troqueladoras y herramientas de corte.

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El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots

industriales que en forma más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible.

5.3.2. Procesamiento eléctrico de datos.

Frecuentemente es relacionado con los sistemas de información, centros de cómputo, etc.
Sin embargo, en la actualidad también se considera dentro de este tipo de automatización
la obtención, análisis y registros de datos a través de interfases y computadores.

5.3.3. Automatización fija.

Es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como los sistemas de relevadores
y compuertas lógicas. Sin embargo, estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir
algunos elementos de programación como es el caso de los PLC o Controladores Lógicos
Programables.

5.3.4. Central numérico computarizado.

Este tipo de control se ha aplicado con éxito a máquinas herramienta de control numérico
(MHCN) como lo son las fresadoras, los tornos, las troqueladoras y herramientas de corte.

5.3.5. Automatización flexible.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots
industriales que en forma más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible.

5.4. ¿CUÁNDO EMPLEAR EL CONTROL NUMÉRICO

COMPUTARIZADO?
La decisión sobre cuándo es necesario utilizar máquinas o herramientas de control
numérico computarizado, muchas veces se resuelve en base a un análisis de producción y
rentabilidad. Sin embargo, en nuestros países subdesarrollados, muchas veces existe un
factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnológico en la medida que
estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologías.

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Por otro lado, una vez tomado este camino se dará una rápida transferencia tecnológica a
nivel de las empresas incrementando el nivel técnico.

Fenómenos como éstos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros países al nivel
de consumidores. Somos consumidores de productos de alta tecnología y nos adaptamos
rápidamente a los cambios que se dan en productos tales como automóviles, equipos de
comunicación, computadores, etc.

Entonces, cómo se decide la alternativa de usar o no Control Numérico Computarizado en

términos de producción:

o Cuando se tienen altos volúmenes de producción.

o Cuando la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy alta.

o Cuando el grado de complejidad de los artículos producidos es alto.

o Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o brindar una

variedad de modelos.

o Cuando es necesario un alto grado de precisión.

6. CAPÍTULO III: CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS

MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

6.1. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

Se conoce con el nombre de máquina - herramienta a toda máquina que por
procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre. Una máquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual
por el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente, el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede

representarse así: Un producto semielaborado (preforma) penetra en la máquina y, después
de sufrir pérdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo gracias al
movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.

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Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso,
hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores, según las
condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte, sección de viruta, volumen
de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia absorbida en el
mismo.

6.2. CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

La siguiente, es una clasificación de las máquinas herramienta, de acuerdo a las
transformaciones que sufre el material manipulado.

Arranque de grandes porciones de material:

 Cizalla.
 Tijera.
 Guillotina.

6.2.1. Máquinas-herramienta por arranque del material.

La siguiente, es una clasificación de las máquinas herramienta, de acuerdo a las
transformaciones que sufre el material manipulado.

Arranque de grandes porciones de material:

 Cizalla.
 Tijera.
 Guillotina.

Arranque de pequeñas porciones de materia:

 Tornos: Tornos revólver y automáticos. Tornos especiales.

 Fresadoras.
 Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras.
 Taladros.
 Máquinas para la fabricación de engranes.
 Roscadoras.
 Cepilladoras, limadoras y mortajas.

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 Brochadoras.
 Centros de mecanizado (con almacén y cambio automático de herramienta).
 Máquinas de serrar y tronzadoras.
 Unidades de mecanizado y máquinas especiales.

Arranque de finas porciones de materia:

 Rectificadoras.
 Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
 Máquinas de rodar y lapeadoras.

6.2.2. Máquinas-herramienta por deformación del material.

 Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
 Máquinas para forjar.
 Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
 Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
 Máquinas para el trabajo de tubos.
 Máquinas para el trabajo del alambre.
 Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

6.3. ARQUITECTURA GENERAL DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA DE

CNC.

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Figura 4: Arquitectura general de una máquina herramienta de control numérico.

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6.3.1. Unidad entrada y salida de datos.

Sirve para cargar los programas de mecanizado en el equipo de control numérico,
utilizando un lenguaje específico para esto. En los sistemas antiguos se utilizaron para la
introducción de datos, métodos rudimentarios que presentaban grandes inconvenientes,
sobre todo en programas extensos, provocando su total eliminación.

Posteriormente, se utilizó para la programación de la máquina una cinta perforada de papel

o aluminio, por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal de entrada de
datos. Se denominaba tarjeta de órdenes. Dicha cinta era previamente perforada utilizando
un perforador de cinta o un teletipo. Estos agujeros planteaban un recorrido para la
máquina CNC. El número de agujeros máximo por cada carácter era de ocho (cinta de
ocho canales). Además, existía otro agujero de menor tamaño, ubicado entre los canales
3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta sobre el aparato lector.

Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos, los cuales utilizaban un sistema
de agujas palpadoras, que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la
cinta. Luego, esto actuaba sobre un sistema conmutable cuyos contactos se abren o cierran
dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros y de esta manera se realizaba el
trabajo.

Luego, con la utilización de lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una
velocidad de lectura muy superior, se mejoró el proceso de lectura de las cintas. Estos
constaban de células fotoeléctricas, fotodiodos o fototransistores como elementos
sensores. Estos elementos sensibles a la luz, se ubicaban bajo cada canal de la cinta o el
canal de arrastre, de tal manera que cada sensor producía una señal indicando la presencia
o no de un agujero que sería amplificada y suministrada al equipo de control como datos
de entrada, quien emitía estos datos como un lenguaje.

Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos en los computadores, se
solucionó el problema de la modificación del programa para su posterior ejecución, que
no podía realizarse con la cinta perforada, además de una rápida edición de programas y
una cómoda inserción y borrado de bloques, mayor autonomía de trabajo según la
memoria del computador.

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6.3.2. Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.

En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaban
memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar
significativamente la capacidad, se comenzaron a usar memorias no volátiles ya que su
información permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito.

Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior

ejecución, identificando bloques que se van leyendo secuencialmente y la información
necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado de la máquina.

6.3.3. Unidad de cálculo.

Una vez interpretado un bloque de información en el cual se han depositado los datos
numéricos del desplazamiento de una herramienta, esta unidad se encarga de crear el
conjunto de órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta y dar
correcta autonomía al desempeño del proyecto utilizado.

Por lo tanto, una vez el programa se encuentre en la memoria del computador, se inicia su
ejecución aunque el operador puede disponer de parar este proceso en cualquier paso de
la operación. El control lee un número de órdenes necesario para la realización de un ciclo
de trabajo de un proyecto.

Estas órdenes del programa son interpretados por el control de computador, que identifica
inicialmente las trayectorias a recorrer según un sistema de ordenadas semejantes al x, y,
z, de un plano cartesiano a tres dimensiones.

Es así como se configura la trayectoria a alcanzar x, y, z de un punto en el caso de un

equipo de tres ejes, el avance y su velocidad se configura anteriormente con la que se
realizará la trayectoria. Dentro de este programa también encontramos otras
informaciones como compensación y cambio de herramientas, cambio de utilidad,
rotación o movimientos específicos del mismo, refrigeración de la operación efectuada. Y
finalmente el camino a recorrer según las dimensiones y el recorrido en tres ejes.

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6.3.4. Servomecanismos.
La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de
una máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y
la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, será
necesario accionar dos motores, en el espacio o tres motores si se trata de tres ejes y así
sucesivamente.

Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de
servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado.

En los de lazo abierto, las órdenes a los motores se envían a partir de la información
suministrada por la unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe ninguna
información ni de la posición real de la herramienta ni de su velocidad. No así en un
sistema de lazo cerrado, donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez
de las informaciones enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones
suministradas por un sistema de medidas de la posición real por medio de un captador de
posición (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad real (tacómetro),
montados ambos sobre la máquina.

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6.4. DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

CUADRO 2: CARACTERÍSTICAS DE PRINCIPALES MÁQUINAS HERRAMIENTA.

MÁQUINA TRABAJO REALIZADO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas-herramientas que
permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar
TORNOS CNC (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada
para dar formas complejas a piezas de metal y otros
materiales. También se le conoce como ruteadora,
palabra derivada del anglicismo 'router', pero su
traducción correcta al español es 'caladora'. Son
máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de
operaciones de mecanizado complejas, como cortes de
ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etc.
FRESADORA CNC
Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta
puede o no, tener un control numérico, por computadora (CNC) el cual sea capaz de
recibir instrucciones para su operación automática.
Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los
planos cartesianos, pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora manual, la
acción será la de una vertical o una horizontal más en una máquina más sofisticada, la
dirección de movimientos puede ser combinada, aún en mayor cantidad de
movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de la mano derecha.

Sistemas electrónicos de tres y cuatro ejes motorizados

con mandriles de potencia variable para grabado y
MÁQUINAS DE corte sobre diversas superficies. Disponemos de una
PANTÓGRAFO CNC amplia gama de modelos para todo tipo de
aplicaciones, grabado de letras en superficies muy
duras, desde pequeños y económicos pantógrafos.

Una fuente de láser que incide sobre el

material sustituye a las herramientas. Según las
MÁQUINAS DE aplicaciones -marcado, corte o mecanizado, y el tipo
CORTE POR HILO CNC de materiales que se desee utilizar, existen diversas
opciones y tipos de láser. Fundamentalmente, láser
CO2 para materiales orgánicos y láser para metales y plásticos.

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7. BIBLIOGRAFÍA.
 OGATA, Katsuhiko (1998). Ingeniería de control moderna. México D.F:
PrenticeHall Hispanoamericana S.A.

 RUIZ, Lino (2006). El control numérico computarizado en el desarrollo

industrial. México D.F: Prentice-Hall Hispanoamericana S.A.

 BOON, G.K (1991). Automatización flexible en la industria. Noriega: Limusa.

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