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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A.

2010/2011

Esercitazione I
DIMENSIONAMENTO DEL CIRCUITO DI ASPIRAZIONE E DI
MANDATA.

Con riferimento alla Fig. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di


mandata.-1 dimensionare il circuito di aspirazione e calcolare la quota z 1
affinché risulti NPSHdisp > NPSHpompa.
Sempre in riferimento a Fig. Dimensionamento del circuito di aspirazione e
di mandata.-1, dimensionare il circuito di mandata e tracciare la curva
resistente.
Il fluido considerato è metanolo liquido. Dati a disposizione sono riassunti
nella Tab. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-1.
NPSH pompa 3,5 m
Rendimento pompa 0,8
P1 aspirazione 1 atm
T1 aspirazione 60 °C
P2 mandata 3 atm
T2 mandata 60 °C
Mass flow rate 300000 kg/h
Tab. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-1: Dati del problema.

Per prima cosa è necessario trasformare la portata massica in volumetrica.


Per rendere possibile tale operazione, è necessario conoscere la densità del
Metanolo alla temperatura di 60°C. Ricorriamo alla formula del Perry:



A
 1 1T
  D 

 kmol m 
3
(Eq.
 C 
B
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-1)

Le costanti sono date nella seguente tabella:

MW A B C D
32,04 2,33 0,27 512,50 0,25

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Tab. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-2: Costanti del Perry per
la densità del Metanolo liquido

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Fig. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-1: Schema di processo dell’impianto in esame.

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La densità è pari a:

Grandezza Ideal value Unit of measurement


23,5 mol/dm3
Densità
754,6 kg/m3

È ora possibile poter calcolare la portata volumetrica di fluido elaborato:

W (Mass flow rate) 3


Q  0,110 m (Eq.
3600   (Density) s
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-2)

Dimensionamento del circuito di aspirazione.

Dobbiamo ora dimensionare il circuito di aspirazione; è necessario quindi


ipotizzare un valore di velocità del liquido a monte della pompa, compatibile
con i valori standard previsti per non incorrere in cavitazione. Il valore di

velocità scelto comunemente è v asp  0,5 m . La sezione dell’aspirazione della


s
pompa sarà dunque data da:

Q
S asp   0,221m 2 (Eq.
v asp
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-3)

Il diametro dell’aspirazione, di conseguenza, vale:

cm
100
4S m  20,88in
Dasp   0,530m  Dasp  0,530m 
 cm
2,54
in

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Dobbiamo vedere il valore dei tubi commercialmente disponibili più vicino


al valore appena trovato: dal Perry vediamo che il valore immediatamente più
vicino per il diametro interno è:

Tubi commercialmente disponibili


i
19,624
Inside diameter (Sch. 40) n
0,498 m

Con il valore di diametro appena calcolato è possibile ricavare il nuovo


valore della sezione del condotto d’aspirazione e l’effettivo valore della velocità
del fluido:

2
Dasp , new
S asp ,new     0,195m 2
4

Q
v asp ,new   0,566 m
S asp ,new s

Il nuovo valore della velocità, ottenuto con il valore più vicino del diametro
del tubo commercialmente disponibile, è leggermente superiore al valore
ipotizzato precedentemente (il diametro commercialmente disponibile scelto è
inferiore a quello ottenuto dal primo calcolo), ma comunque compatibile.
È necessario, a questo punto, ragionare sui problemi di cavitazione. Deve
risultare che:

NPSH DISP  NPSH POMPA  margine di sicurezza (Eq.


Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-4)

Il termine a sinistra della disuguaglianza lo dobbiamo calcolare tenendo in


considerazione i termini legati alla pressione del serbatoio in aspirazione, del
battente di liquido, della pressione di saturazione del metanolo (a 60°C) e delle

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perdite di carico del circuito di aspirazione. L’NPSH disponibile è definito come


il carico netto al bocchello d’aspirazione della pompa detratto della pressione di
saturazione del liquido che scorre a quella temperatura. Il termine a destra della
disuguaglianza ce lo fornisce il costruttore. Per ciò che riguarda il margine di
sicurezza, esso è funzione della portata elaborata. In generale viene preso
attorno a 3-4 ft (circa 1m).
Valutiamo per prima cosa NPSH DISP .

P1 Psat (60C )  Pg
NPSH DISP   z1    Hi (Eq.
  i
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-5)

Il primo termine al secondo membro, indica la pressione del serbatoio a


monte della pompa in termini di metri di colonna di metanolo a 60°C. È una
forza premente ed aiuta il fluido a non cavitare in prossimità dell’occhio della
girante della pompa. Analogamente il secondo termine: esso è additivo perché
fornisce al fluido una carico netto positivo in prossimità dell’occhio della
girante; rappresenta i metri di colonna di fluido a partire dal pelo di liquido nel
primo serbatoio, fino alla quota dell’occhio della girante della pompa.
Il terzo termine viene sottratto al carico positivo netto di suzione perché
rappresenta la pressione di saturazione del liquido e ciò che vogliamo verificare
è che non ci sia ebollizione. Un discorso analogo vale per la pressione di
eventuali gas disciolti.
La sommatoria, che viene sottratta, è la somma delle perdite di carico
distribuite e concentrate del circuito di aspirazione.
Valutiamo uno alla volta i termini appena elencati, partendo dalle perdite di
carico:

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 PERDITE DI CARICO CONCENTRATE

Nel circuito di aspirazione è presente una perdita di carico concentrata in


prossimità del gomito ed un’altra in prossimità dello sbocco dal serbatoio.
Calcoliamo queste perdite di carico in termini di altezze cinetiche:

v2
p c    ki (Eq.
2g i
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-6)

Dove ki sono dei valori riportati sul Perry che corrispondono al numero di
altezze cinetiche perse in prossimità della singola perdita di carico concentrata.

Perdite di carico concentrate


Sbocco 0,5
Curva a 90°C ell stds. 0,75
Σ ki 1,25
ΔPc 0,0204 m

Per la perdita di carico concentrata dello sbocco si trova che:

 A 
k sbocco  0,51  0  (Eq.
 A1 
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-7)

Dove A0 è l’area del tubo d’aspirazione e A 1 l’area della sezione trasversale


del serbatoio. Questo rapporto è generalmente molto piccolo e dunque, anche
per un calcolo più conservativo, si pone ksbocco = 0,5. Le perdite di carico
concentrate del tratto d’aspirazione sono dunque pari a p c  0,0204m .

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 PERDITE DI CARICO DISTRIBUITE

La prima cosa da effettuare è il calcolo del numero di Reynolds. Esso è pari a:

  v asp  Dasp
Re  (Eq.

Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-8)

Ci manca il dato di viscosità, ma conoscendo la temperatura del metanolo ed


avendo a disposizione l’equazione dal Perry:

 C2 
  exp C1   C 3  ln T   C 4  T C 5   Pa  s  (Eq.
 T 
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-9)

Le costanti del Perry sono:

Name Mol. wt. C1 C2 C3 C4 C5 Tmin, K Tmax, K


Methanol 32,042 -25,317 1789,2 2,069 175,47 337,85

E la viscosità vale   0,0003603Pa  s . Il numero di Reynolds vale di


conseguenza 590800. Noto il numero di Reynolds è possibile poter calcolare il
fattore d’attrito tramite la formula di Darcy-Weiesbach.

1   1,256 
 4  log    (Eq.
f  3,7 D Re f 
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-10)

Da tale relazione, risolvendo per iterazioni successive, ovvero tramite il


risolutore di Excel, si giunge a f = 0,00351. Si noti che ε è la rugosità relativa del
tubo, che per tubi di acciaio al carbonio vale ε = 0,00457mm.
Noto il fattore d’attrito, possiamo a questo punto valutare le perdite di carico
distribuite per mezzo della formula di Moody:

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2
L v asp
p d  4 f (Eq.
D 2g
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-11)

L  z1  L1

L indica la lunghezza totale del condotto d’aspirazione. La lunghezza L 1 è


nota e vale 20m. La quota z1, non è specificata, anzi, essa è uno dei parametri su
cui dobbiamo lavorare affinché non ci sia cavitazione sull’occhio della girante
della pompa.

 PRESSIONE DI VAPORE DEL METANOLO

Resta da valutare la pressione di vapore del metanolo a 60°C (Pg = 0).

 
Psat  PC  exp 1  x   Ax  Bx1.5  Cx 3  Dx 6
1
 (Eq.
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-12)

Dove PC è la pressione critica del metanolo che vale 80,9 bar,

T
x  1  1   R e le costanti sono date nella seguente tabella:
TC

A B C D
-8,54796 0,76982 -3,1085 1,54481

La pressione di vapore vale:


100000Pa 1
Psat  0,8377bar  0,8377bar    11,47m
bar  (60C )  g

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 NPSH DISPONIBILE

L’NPSH disponibile sarà dato quindi da:

P1 P (60C )
NPSH DISP   z1  sat   H i  NPSH POMPA  margine sicurezza  4,5m
  i

Risolvendo rispetto a z1 otteniamo che per non andare in cavitazione


abbiamo bisogno di un battente di liquido z 1 = 2,308m. Il serbatoio dovrà essere
sopraelevato fino a tale quota per essere in sicurezza.

Dimensionamento del circuito di mandata

Bisogna ripetere il procedimento per il calcolo del diametro di tubo già


eseguito per l’aspirazione. Ipotizziamo una velocità del fluido in mandata di
2m/s.

Q
S mand   0,055m 2
v mand

Il diametro della mandata, di conseguenza, vale:

cm
100
4S m  10,44in
Dmand   0,265m  Dmand  0,265m 
 2,54
cm
in

Dobbiamo vedere il valore dei tubi commercialmente disponibili più vicino


al valore appena trovato: dal Perry vediamo che il valore immediatamente più
vicino per il diametro interno è:

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Tubi commercialmente disponibili


i
10,482
Inside diameter (Sch. 40) n
0,266 m

Con il valore di diametro appena calcolato è possibile ricavare il nuovo


valore della sezione del condotto di mandata e l’effettivo valore della velocità
del fluido:

2
Dmand
S mand ,new    , new
 0,056m 2
4

Q
v mand , new   1,98 m
S mand , new s

 PERDITE DI CARICO CONCENTRATE

Nel circuito di mandata sono presenti due perdite di carico concentrate in


prossimità dei due gomiti, una in prossimità della valvola a farfalla aperta a 20°
ed un’altra in prossimità dell’imbocco al serbatoio. Calcoliamo queste perdite di
carico in termini di altezze cinetiche:

v2
p c    ki
2g i

Dove ki sono dei valori riportati sul Perry che corrispondono al numero di
altezze cinetiche perse in prossimità della singola perdita di carico concentrata.

Perdite di carico
Concentrate
Valvola 20° 1,54

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Curva a 90°C ell stds. (2) 1,5


Imbocco 1
Σ ki 4,04
ΔPc 0,811 m

Per la perdita di carico concentrata dello sbocco si trova che:

 A 
k sbocco  1,01  2 
 A1 

Dove A2 è l’area del tubo di mandata e A1 ’area della sezione trasversale del
serbatoio. Questo rapporto è generalmente molto piccolo e dunque, anche per
un calcolo più conservativo, si pone kimbocco = 1,0. Le perdite di carico
concentrate del tratto d’aspirazione sono dunque pari a p c  0,811m .

 PERDITE DI CARICO DISTRIBUITE

La prima cosa da effettuare è il calcolo del numero di Reynolds. Esso è pari a:

  v mand  Dmand
Re 

La viscosità vale come prima   0,0003603Pa  s . Il numero di Reynolds è


pari a 1.106.100. Noto il numero di Reynolds è possibile poter calcolare il fattore
d’attrito tramite la formula di Darcy-Weiesbach.

1   1,256 
 4  log   
f  3, 7 D Re  f 

Da tale relazione, risolvendo per iterazioni successive, ovvero tramite il


risolutore di Excel, si giunge a f = 0,00357. Si noti che ε è la rugosità relativa del
tubo, che per tubi di acciaio al carbonio vale ε = 0,00457mm.

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Noto il fattore d’attrito, possiamo a questo punto valutare le perdite di carico


distribuite per mezzo della formula di Moody:

2
L v asp
p d  4 f
D 2g

Dove L è la somma delle lunghezze di tutti i tratti di tubazione della


mandata. I risultati del calcolo sono riassunti nella seguente tabella:

Perdite di carico
Distribuite
Viscosity 0,0003603 Pa*s
Reynolds number 1106081
Surface roughness 0,0000457 m
Friction factor 0,00357
z2 60 m
L3 25 m
L4 20 m
L totale 105 m
ΔPd 1,13 m

La prevalenza del circuito è data dalla somma della prevalenza statica e delle
perdite di carico del circuito di mandata:

P2  P1
H  H stat  p c  p d  z 2  z1   p c  p d  85,08m (Eq.

Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-13)

La potenza della pompa è pari a:

  H Q
N  (Eq.
102   pompa
Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-14)

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Valutiamo l’andamento della prevalenza e della potenza della pompa,


variando la portata di fluido elaborato. Tracciamo in tal modo la curva
resistente del circuito di mandata:

Portata
Velocità Reynolds Fattore d’attrito ΔPc ΔPd Prevalenza Potenza
volumetrica
m3/s m/s \ \ m m m kW
0 0 0 0 0 0 85,08 86,9
0,06 1,08 600918 0,00373 0,24 0,35 85,67 87,5
0,08 1,44 801224 0,00365 0,43 0,61 86,11 88,0
0,1 1,80 1001531 0,00359 0,66 0,93 86,67 88,5
0,11 1,98 1101684 0,00357 0,80 1,12 87,00 88,9
0,15 2,69 1502296 0,00351 1,50 2,05 88,62 90,5
0,17 3,05 1702602 0,00349 1,92 2,62 89,62 91,5
0,19 3,41 1902908 0,00348 2,40 3,26 90,73 92,7
0,2 3,59 2003061 0,00347 2,66 3,60 91,34 93,3
0,22 3,95 2203367 0,00346 3,22 4,34 92,64 94,6
0,25 4,49 2503827 0,00344 4,15 5,59 94,82 96,9
Tab. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-3: Valori di perdite di
carico, prevalenza e potenza della pompa per diversi valori di portata.

Graficamente la curva resistente del circuito di mandata è data dalla Fig.


Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-2. I punti trovati
sono stati interpolati in maniera molto efficace (R2 ≈ 1) da una parabola di
equazione:

H  153,25  Q 2  0,6594  Q  85,076

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Fig. Dimensionamento del circuito di aspirazione e di mandata.-2: Curva resistente del circuito di mandata.

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RICHIAMO SULLE PERDITE DI CARICO

Per valori di velocità sufficientemente bassi, come nel moto laminare


(Re<2100), le perdite di carico hanno una dipendenza lineare con la
velocità. Ciò si vede dal fatto che:

16 L v2  L
f  e sostituendo in p  4 f  64 2 v  p  v
Re D 2g D 2g

Nel caso in cui il moto turbolento sia pienamente sviluppato, ma non si


hanno numeri di Reynolds molto elevati la dipendenza della perdita di
carico dalla velocità diventa: p  v1,8 .
Infatti, prendendo in considerazione una delle correlazioni valide in
questo campo di velocità (quella di Blasius per es.) si nota come:

1 / 4
L v2 L D
p  4  0,0791 Re 1 / 4   0,3164    v 1,75
D 2g 2 g  D   

Per v  0 l’andamento delle perdite di carico con la velocità diventa:


p  v 2 . Riepilogando si può affermare che, in un diagramma che riporta

in ascissa la velocità (o Reynolds) ed in ordinata le perdite di carico, le


perdite di carico sono approssimabili con una parabola solo per moti
turbolenti pienamente sviluppati Re  10 5 , per velocità minori la curva che
approssima non è più una quadratica ma una con esponente minore di 2.
nel moto laminare l’andamento delle perdite di carico con la velocità sono
correlati da una retta.

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Esercitazione II
COMPRESSIONE SINGOLA E MULTISTADIO.

Fig. Compressione singola e multistadio.-3: Schema di un compressore con circuito


di by-pass.

CASO DI COMPRESSIONE AD UN SINGOLO STADIO.


Per il compressore schematizzato in Fig. Compressione singola e
multistadio.-3 si riportano, nella Tab. Compressione singola e
multistadio.-4, i dati relativi alla portata di Metano, le condizioni di
pressione e temperatura di alimentazione, il rendimento adiabatico
isoentropico della compressione di riferimento, i rendimenti del
convertitore di giri e del motore elettrico.

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Properties Value Units of measurement


Portata
10000 kg/h
massica
25 °C
Temperatura
323,15 K
1 atm
P in
101325 Pa
7 atm
P out
709275 Pa
η ad-is 0,8
η regolatore 0,95
η elettrico 0,9
k = cp/cv 1,31
Tab. Compressione singola e multistadio.-4: Dati del problema

Il primo passo da effettuare è trovare la temperatura di fine


compressione, relativa alla trasformazione adiabatica isoentropica. È
possibile risalire ad essa dalla relazione:

k 1

T2i  T1   k

(Eq. Compressione singola e multistadio.-15)

P2
 (Eq.
P1
Compressione singola e multistadio.-16)

Con i dati a disposizione è possibile inoltre calcolare anche la


temperatura di fine compressione, relativa a una trasformazione reale. Ciò
è possibile facendo riferimento alla relazione:

T2i  T1 T  T1
 ad is   T2  T1  2i (Eq.
T2  T1  ad is
Compressione singola e multistadio.-17)

Nota la temperatura reale di fine compressione possiamo trovare il


calore specifico del metano gas alla temperatura media tra T 2 e T1. La
relazione utilizzata è stata presa dal Perry (8th ed.):

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2 2

 
cP T  A  B
 C /T 


 D
E /T 
 (Eq.
 sinh(C / T )   cosh(E / T ) 
Compressione singola e multistadio.-18)

Noto il calore specifico a pressione costante, valutato alla temperatura


media tra T1 e T2, è possibile calcolare la potenza richiesta dal compressore
e la potenza elettrica necessaria:

N compressore 
 
W  c P T   T2  T1 
(Eq.
m
Compressione singola e multistadio.-19)

Per calcolare la potenza elettrica, ovvero la potenza effettiva consumata


per la trasformazione, bisogna tenere conto nel bilancio di energia anche
del rendimento del convertitore di giri e del motore elettrico. La potenza
elettrica sarà, quindi:

N compressor e
N elettrica  (Eq.
 regolatore   elettrico
Compressione singola e multistadio.-20)

I risultati di tutti i calcoli sono riassunti nella Tab. Compressione


singola e multistadio.-5.

Singolo stadio di compressione


β 7
512,14 K
T2i
238,99 °C
559,39 K
T2
286,24 °C
T media 441,27 K
43,03 kJ/kmol*K
cp medio
2,68 kJ/kg
Potenza 1853 kW
Potenza elettrica 2059 kW

Tab. Compressione singola e multistadio.-5: Risultati del calcolo per compressione


a singolo stadio.

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COMPRESSIONE MULTISTADIO
Generalmente non si effettua una compressione con un singolo stadio
di quando, come nel nostro caso, il rapporto di compressione  vale 7.
È conveniente, d’altra parte, effettuare una compressione a più stadi
interrefrigerati. Il motivo per il quale si utilizza l’interrefrigerazione può
essere sottolineato guardando il diagramma T-s. Si nota come la
trasformazione di riferimento per una compressione a singolo stadio sia
quella adiabatica-isoentropica (l’adiabaticità è una caratteristica facilmente
ottenibile per un compressore e dunque l’adiabatica isoentropica è la
trasformazione naturale presa a riferimento). Tuttavia il lavoro minore per
un compressore si ottiene (a parità di condizioni iniziali e di rapporto di
compressione) tramite una compressione isoterma. Per tale motivo si cerca
di eseguire delle compressioni “frazionate” e di interrefrigerare il gas in
uscita dai compressori in maniera tale da avvicinare il lavoro di
compressione a quello isotermo. Al limite, per infinite interrefrigerazioni
si otterrebbe che il lavoro di compressione è proprio quello della
compressione isoterma.
Per valutare il numero di stadi necessari si procede in questo modo:

 Si specifica un rapporto di compressione tipico (solitamente i


compressori lavorano a rapporto di compressione non
superiore a 2)
 Si valuta il numero di stadi per mezzo della relazione:

 TOT  1   2   3  ...   n   in  n ln  i  ln  TOT (Eq.


Compressione singola e multistadio.-21)

Da cui:

20
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ln  TOT
n  2,807  3 (Eq.
ln  i
Compressione singola e multistadio.-22)

Ovviamente va scelto il numero intero più vicino al risultato della (Eq.


2-8). Con l’intero trovato, ricalcoliamo l’effettivo valore del rapporto di
compressione:

 icalc  3  TOT (Eq.


Compressione singola e multistadio.-23)

I risultati ottenuti dalle precedenti equazioni sono riassunti nella Tab.


Compressione singola e multistadio.-6.

Compressione multistadio
β totale 7
βi iniziale 2
2,807
Numero di stadi
3
βi calcolato 1,913
P out 1 1,91 atm
P out 2 3,66 atm
P out 3 7 atm

Tab. Compressione singola e multistadio.-6: Risultati sule caratteristiche della


compressione multistadio.

Con questi dati possiamo calcolare la temperatura di fine compressione


(1°stadio) relativa alla trasformazione adiabatica isoentropica:

k 1

T2i  T1   k

(Eq. Compressione singola e multistadio.-24)

P2
  i (Eq.
P1
Compressione singola e multistadio.-25)

21
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

La temperatura di fine compressione relativa alla trasformazione reale è


data da:

T2i  T1 T  T1
 ad is   T2  T1  2i (Eq.
T2  T1  ad is
Compressione singola e multistadio.-26)

Il valore medio della temperatura tra le sezioni 1 e 2 è dato da:

1
T   T1  T2 
2
Il calore specifico calcolato alla temperatura media è dato da:
2 2

 
cP T  A  B
 C /T 


 D
E /T 
 (Eq.
 sinh(C / T )   cosh(E / T ) 
Compressione singola e multistadio.-0)

La potenza assorbita dal primo compressore è dunque data da:

N
 
W  c P T   T2  T1 
(Eq.
m
Compressione singola e multistadio.-0)

La potenza elettrica assorbita è data da:

N compressor e
N elettrica 
 regolatore   elettrico

I calcoli eseguiti sono riportati nella seguente tabella:

Primo stadio di compressione


Properties Value Units of measurement
376,76 K
T2i
103,61 °C
390,16 K
T2
117,01 °C
356,66 K
T medio
83,51 °C

22
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

38,29 kJ/kmol*K
cp medio
2,39 kJ/kg*K
Potenza 678 kW
Potenza elettrica 793 kW

Adesso è necessario inserire lo scambiatore di calore per eseguire


l’interrefrigerazione.
Le informazioni che conosciamo per ciò che concerne lo scambio
termico sono:
 Temperatura dell’acqua di raffreddamento in ingresso
 Temperatura d’ingresso del gas proveniente dal primo
compressore
 Abbiamo dei limiti per quello che riguarda la temperatura
d’uscita dell’acqua di raffreddamento: essa non può
superare i 40-45°C perché, a tale temperatura, la durezza
dell’acqua diventa quasi interamente durezza permanente:
l’equilibrio dato dall’(Eq. 2-3) si sposta a destra. L’aumento
della concentrazione in acqua del sale insolubile CaCO3 crea
delle matrici incrostanti che vanno a depositarsi sulle pareti
dei tubi.

Ca  HCO3  2  CaCO3  CO2   H 2 O (Eq.


Compressione singola e multistadio.-0)

 La temperatura d’uscita del gas è stabilita imponendo un


certo salto motore all’estremità dello scambiatore (ΔT =
10°C). Se il salto motore venisse imposto nullo avremmo che
lo scambio termico sarebbe possibile solo con una superficie
di scambio infinita.

23
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Il diagramma T-Q relativo alla prima interrefrigerazione è riportato


nella Fig. Compressione singola e multistadio.-4. Il carico termico
complessivo scambiato si trova:

Q  W  C P   T2  T3   wH 2O  c P   t 3  t 2 

24
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Fig. Compressione singola e multistadio.-4: Diagramma T-Q relativo alla prima


interrefrigerazione.

25
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Dalla equazione precedentemente scritta, è possibile ricavare la portata


d’acqua necessaria:

W  C P   T2  T3 
w H 2O  (Eq.
cP   t3  t2 
Compressione singola e multistadio.-0)

I calcoli effettuati sulla base dei commenti appena citati, sono riportati
nella seguente tabella:

Prima interrefrigerazione
Properties Value Units of measurement
390,16 K
T2
117,01 °C
303,15 K
T3
30 °C
298,15 K
t2
25 °C
313,15 K
t3
40 °C
346,66 K
T media
73,51 °C
305,65 K
t media
32,50 °C
37,79 kJ/kmol*K
cp medio CH4
2,36 kJ/kg*K
75,29 kJ/kmol*K
cp medio H2O
4,179 kJ/kg*K
Portata H2O 32700 kg/h

Il carico termico scambiato è pari a:

Properties Value Units of measurement


Portata termica 569,42 kJ/s
1°interrefrigeratore 489,62 Mcal/h

Passiamo ora al secondo stadio di compressione: conosciamo la


temperatura d’ingresso del gas al secondo compressore (30°C), il rapporto
di compressione è lo stesso in tutti i compressori e dunque abbiamo che:

26
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

k 1

T4i  T3   k
(Eq.

Compressione singola e multistadio.-0)


La temperatura di fine compressione relativa alla trasformazione reale è
data da:

T4i  T3 T  T3
 ad is   T4  T3  4i (Eq.
T4  T3  ad is
Compressione singola e multistadio.-0)

Il valore medio della temperatura tra le sezioni 1 e 2 è dato da:

1
T   T1  T2 
2

Il calore specifico calcolato alla temperatura media è dato da:


2 2

 
cP T  A  B
 C /T
sinh(C / T )
  E /T 
  D  cosh(E / T )  (Eq.
   
Compressione singola e multistadio.-0)

La potenza assorbita dal primo compressore è dunque data da:

N
 
W  c P T   T2  T1 
(Eq.
m
Compressione singola e multistadio.-0)

La potenza elettrica assorbita è data da:

N compressor e
N elettrica 
 regolatore   elettrico

I calcoli eseguiti sono riportati nella seguente tabella:

27
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Secondo stadio di compressione


Properties Value Units of measurement
353,44 K
T4i
80,29 °C
366,02 K
T4
92,87 °C
334,58 K
T medio
61,43 °C
37,22 kJ/kmol*K
cp medio
2,32 kJ/kg*K
Potenza 450 kW
Potenza elettrica 526 kW

Adesso è necessario inserire lo scambiatore di calore per eseguire


l’interrefrigerazione.
Il diagramma T-Q relativo alla seconda interrefrigerazione è riportato
nella Fig. Compressione singola e multistadio.-5. Il carico termico
complessivo scambiato si trova:

Q  W  C P   T4  T5   wH 2O  c P   t 5  t 4  (Eq.
Compressione singola e multistadio.-0)

Properties Value Units of measurement


Portata termica 405,11 kJ/s
2°interrefrigeratore 348,34 Mcal/h

Da questo dato è possibile ricavare la portata d’acqua di


raffreddamento:

W  C P   T4  T5 
w H 2O  (Eq.
cP   t5  t4 
Compressione singola e multistadio.-0)

I calcoli effettuati sono riportati nella Tab. Compressione singola e


multistadio.-7.

28
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Fig. Compressione singola e multistadio.-5

29
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Seconda interrefrigerazione
Properties Value Units of measurement
366,02 K
T4
92,87 °C
303,15 K
T5
30 °C
298,15 K
t4
25 °C
313,15 K
t5
40 °C
334,58 K
T media
61,43 °C
305,65 K
t media
32,5 °C
37,22 kJ/kmol*K
cp medio CH4
2,32 kJ/kg*K
75,29 kJ/kmol*K
cp medio H2O
4,179 kJ/kg*K
Portata H2O 23264 kg/h

Tab. Compressione singola e multistadio.-7

La terza compressione assorbe la medesima potenza della seconda


essendo identica la temperatura iniziale del gas ed il rapporto di
compressione.
Di questa si riportano solamente i calcoli eseguiti:

Terzo stadio di compressione


Properties Value Units of measurement
353,44 K
T6i
80,29 °C
366,02 K
T6
92,87 °C
334,58 K
T medio
61,43 °C
37,22 kJ/kmol*K
cp medio
2,32 kJ/kg*K
Potenza 450 kW
Potenza elettrica 526 kW

30
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Riepilogando, per effettuare la compressione interrefrigerata


desiderata, viene assorbita la seguente potenza elettrica e deve essere
disponibile la seguente portata totale d’acqua di raffreddamento:

Properties Value Units of measurement


Potenza complessiva 1578 kW
Potenza elettrica
1846 kW
complessiva
Portata d'acqua complessiva 55965 kg/h

31
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Esercitazione III
CALCOLO DELLA POTENZA DI UNA TURBINA A VAPORE.
È data la turbina schematizzata nella Fig. Calcolo della potenza di una
turbina a vapore. -6. Si dispone dei seguenti dati:

Dati del problema


Proprietà Valore Unità di misura
W steam 300 t/h
X1 30 t/h
p1 115 bar
T1 200 °C
X2 70 t/h
p2 100 °C
T2 550 °C
X3 50 t/h
p3 35 bar
X4 150 t/h
p4 20 bar
p5 4 bar
p6 0,8 bar
η ad-is 0,85
ηm 0,92
PCI CH4 50000 kJ/kg
eccesso
aria 10%
η GV 0,95
Δp ventil. 500 mmHg
η ventil. 0,8

Il problema richiede di calcolare la potenza della turbina a vapore, la


potenza del ventilatore, la portata di metano da inviare in caldaia e la
portata d’aria necessaria.

32
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Fig. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -6: Schema di processo semplificato di caldaia e turbina.

33
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

La prima cosa da fare è valutare h 2, l’entalpia specifica della corrente


numero 2. Abbiamo a disposizione temperatura e pressione della stessa.
Essendo definite due variabili intensive è possibile determinare tutte le
altre proprietà intensive del sistema (regola delle fasi di Gibbs):

  c  2  f  1 2 1  2 (Eq. Calcolo
della potenza di una turbina a vapore. -0)

È un vapore surriscaldato (singola fase) a quelle condizioni di pressione


e temperatura.
Il punto sul diagramma di Mollier appena individuato è il punto dal
quale comincia l’espansione in turbina. Come prima cosa eseguiamo
l’espansione adiabatica isoentropica, valutando, con l’aiuto del
diagramma stesso, l’entalpia specifica e l’entropia specifica del vapore. Il
punto di arrivo della prima espansione è alla pressione di 35 bar.
Conosciamo l’entropia specifica del punto di partenza (ed implicitamente
anche quella del punto di arrivo, essendo la trasformazione di espansione
isoentropica) e la pressione: essendo note due proprietà intensive,
trovandoci nella zona del vapore surriscaldato, sono note anche le altre
proprietà intensive (temperatura, entalpia specifica e volume specifico).
L’entalpia relativa alla trasformazione reale si trova considerando il
rendimento della trasformazione  ad is .

h3  h2   ad is   h2  h3i  (Eq.


Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

Nota l’entalpia specifica reale h3 e nota la pressione (35 bar come nella
trasformazione adiabatica-isoentropica) è possibile conoscere anche
l’entropia specifica, la temperatura ed il volume specifico.
Nota l’entropia specifica del punto 3 e la pressione d’arrivo della
successiva espansione (20 bar) è possibile procedere come descritto sopra
considerando dapprima la trasformazione adiabatica-isoentropica,

34
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

dopodiché “correggere” il valore dell’entalpia specifica 3i per mezzo del


rendimento adiabatico-isoentropico.
Si procede così fino all’ultima espansione. Questa sarà caratterizzata,
come mostra la Tab. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -8
dalla presenza di fluido bifasico. Il titolo del vapore nella miscela liquido-
vapore all’uscita è del 95% circa e quindi del tutto compatibile con i
problemi legati all’usura delle palette nella sezione finale della turbina.
La Tab. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -8 mostra i
risultati che vengono fuori dal diagramma di Mollier e dalle ulteriori
considerazioni sopra descritte.

Line Stato Portat Entalpia Entropia


Press Temp. Titolo
a fisico a spec. spec.
t/h bar °C kJ/kg kJ/(kg°C) %
1 Liquid 300 115 200,00 856,45 2,31515
2 SH 300 100 550,00 3501,96 6,75846
3i SH 30 35 376,20 3167,43 6,75846
3 SH 30 35 397,62 3217,61 6,83449
4i SH 70 20 316,71 3062,60 6,83449
4 SH 70 20 326,96 3085,85 6,87365
5i SH 50 4 143,61 2728,95 6,87365
5 SH 50 4 163,32 2782,49 6,99971
6i L+V 150 0,8 93,49 2505,98 6,99971 93,00
6 L+V 150 0,8 93,49 2547,46 7,11297 94,82

Tab. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -8: Tabella riassuntiva

35
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Note le portate degli spillamenti, nonché le portate d’ingresso e


d’uscita, essendo inoltre noti tutti i valori di entalpia specifica relativi alla
corrente di vapore in ingresso (proveniente dalla caldaia), agli spillamenti
e alla corrente in uscita dalla turbina, è possibile calcolare la potenza
sviluppata:

m
NT  W  h2  h3   W  X 1  h3  h4   W  X 1  X 2  h4  h5   X 4  h5  h6  
3600
Dal calcolo effettuato viene fuori il seguente risultato:

Calcoli effettuati
Proprietà Valore Unità di misura
52509 kW
Potenza turbina
52,51 MW

CALCOLO DELLE PORTATE DI METANO ED ARIA AL


COMBUSTORE.

Effettuando il bilancio entalpico attorno alla caldaia abbiamo:

36
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

FCH4  PCICH4 GV  W  h2  h1 


(Eq. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

Il termine  GV è il rendimento del generatore di vapore e tiene conto


delle perdite di energia dovute a:

 Perdita per calore sensibile dei fumi all’uscita dal camino


 Perdite per scambio di calore per conduzione, convezione e
irraggiamento tra generatore di vapore e ambiente esterno
 Perdite per combustione incompleta

La portata di metano da inviare in caldaia sarà conseguentemente:

W  h2  h1 
FCH 4  (Eq.
PCI CH 4   GV
Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

È necessario, adesso, calcolare la portata d’aria da inviare per la


combustione del metano. I dati del problema ci dicono che essa deve
essere il 10% in più della quantità stechiometrica (quantità minima d’aria
per realizzare combustione ideale completa). Il rapporto ponderale tra
portata d’aria e portata di combustibile è definito come segue:

Faria
 st 
FCH 4
(Eq. Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

37
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

L’α stechiometrico del metano si valuta in maniera semplice


considerando la stechiometria della sua combustione:

79
CH 4  2  aria  CO2  2 H 2 O  2 N2
21
(Eq. Calcolo
 79  79
CH 4  2  O2  N 2   CO2  2 H 2 O  2 N 2
 21  21
della potenza di una turbina a vapore. -0)

E dunque utilizzando la (Eq. 3-5), per la stechiometria della (Eq. 3-6), α


risulterà definito come segue:

 kg 79 kg 
232   28
kmol 21 kmol 
 st    17,17
kg
16
kmol

I numeri che compaiono nella precedente formula, con le unità di


misura kg/kmol sono i pesi molecolari di ossigeno, azoto e metano.
Per calcolare l’ α effettivo è necessario:

   st  1  e  (Eq.
Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

La portata d’aria è dunque uguale a:

Faria  FCH 4   (Eq.


Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

Nota la portata massica d’aria in ingresso al bruciatore è possibile


calcolare la potenza del ventilatore: essa avrà la stessa forma di quella già
vista per una pompa: il ventilatore elabora portate molto grandi ma dà
una bassissima prevalenza (perdite di carico) il volume specifico del gas
può dunque considerarsi costante e dunque è lecito applicare la (Eq. 3-9).

38
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

  Faria  H
N vent  (Eq. Calcolo
 vent
della potenza di una turbina a vapore. -0)

Il dato di perdite di carico ci viene fornito in m H2O. dobbiamo


riportarlo in metri d’aria: sapendo che la densità dell’aria vale 1,2 kg/m 3
risulta:

kg
1000
m m 3  416,7 m aria
H vent  500mmH 2O  10 3  (Eq.
mm kg
1,2 3
m
Calcolo della potenza di una turbina a vapore. -0)

Inserendo questo valore nella formula (Eq. 3-9) è possibile valutare la


potenza assorbita dal ventilatore.
La tabella successiva mostra i risultati dei calcoli relativi ai commenti
illustrati di sopra.

Calcoli effettuati
Proprietà Valore Unità di misura
Portata CH4 16708,5 kg/h
pM CH4 16 kg/kmol
pM N2 28 kg/kmol
pM O2 32 kg/kmol
α stechiometrico 17,17
α actual 18,88
Portata aria 315512 kg/h
Densità aria 1,2 kg/m3
Δp ventilatore 416,7 m aria
N ventilatore 448 kW

39
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

40
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Esercitazione IV
CALCOLO DI UNO SCAMBIATORE A DOPPIO TUBO

Si desiderano riscaldare riscaldare 9820 lb/hr di benzene da 80°F a


120°F utilizzando come fluido caldo del toluene che viene raffreddato da
160 a 100°F. Le specific gravities a 68°F sono rispettivamente 0,88 e 0,87. i
fouling factors sulle pareti dello scambiatore sono 0,001 e la perdita di
carico tollerabile è di 10 psi sia nel tubo che nell’annulus. Sono disponibili
hairpins di 20 ft e di 2 by 1¼-in. IPS. Quanti hairpins sono richiesti?

Il diagramma T-Q è riportato in Fig. Calcolo di uno scambiatore a


doppio tubo-7.
È necessario valutare le temperature medie del fluido caldo e del fluido
freddo per poter procedere al calcolo delle proprietà fisiche:

T1  T2
T 
2
(Eq.
t1  t 2
t
2
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il calore specifico a pressione costante può essere calcolato con le tabelle


a pagina 804 del Kern sia per il benzene che per il toluene liquidi.
La portata termica totale scambiata è data da:

Q  WB c P , B  t 2  t1   WT c P ,T  T1  T2  (Eq.
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

La portata massica del toluene è data da:

41
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Q
WT  (Eq.
c P ,T  T1  T2 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Secondo la forte ipotesi che i profili delle temperature nel diagramma


T-Q sono lineari (costanza dei calori specifici a pressione costante nei
range di temperatura considerati), otteniamo che nell’equazione di
progetto dello scambiatore compare la temperatura media logaritmica dei
salti motori agli estremi dello scambiatore. Definendo:

t1  T1  t 2
(Eq.
t 2  T2  t1
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

E ricordando la definizione di media logaritmica, si può scrivere:

t1  t 2
LMTD 
 t  (Eq.
ln 1 
 t 2 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

I valori che si ottengono dalle precedenti relazioni sono riassunti nella


Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-9.

Grandezza Valore Unità di misura


T media 130 °F
t media 100 °F
cp Benzene 0,425 Btu/(lb*°F)
cp Toluene 0,44 Btu/(lb*°F)
Portata termica 166940 Btu/(hr*ft^2*°F)
Portata toluene 6323,5 lb/hr
LMTD 28,85 °F

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-9.

42
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Dal momento che nessuno dei due liquidi alle temperature estremali
fredde è molto viscoso, le proprietà fisiche possono essere calcolate alle

temperature medie aritmetiche e può essere posto     /  w  0,14  1 .

43
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Fig. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-7


HOT FLUID: ANNULUS, TOLUENE

44
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Fig. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-8: Sezione trasversale dello


scambiatore a doppio tubo. Tratteggiati gli spessori dovuti allo sporcamento.

L’area di flusso dell’annulus è data da:

Aa 
 ID  ODt2
2
a  (Eq.
4  144
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

È necessario valutare il diametro equivalente dell’annulus per trovare il


numero di Reynolds; esso è definito come 4 volte il raggio idraulico:

4  Aa
De  4 R h  (Eq.
Pw
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Dove Pw è il perimetro bagnato. Dal momento che stiamo trattando uno


scambio termico tra tubo interno ed anello il perimetro bagnato non
coinciderà con il perimetro bagnato così come concepito dalla

45
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

fluidodinamica, ma sarà il perimetro bagnato interessato allo scambio di


energia termica.

Pw    ODt  De 
 ID 2
a  ODt2  (Eq. Calcolo di
ODt
uno scambiatore a doppio tubo-0)

La velocità di massa, ovvero la portata massica specifica è data da:

W
Ga  (Eq.
Aa
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

La viscosità del toluene si valuta dal grafico del Kern a pagina 823, alla
temperatura T .
Il numero di Reynolds è dunque pari a:

G a  De
Re  (Eq.
T
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il numero di Reynolds è necessario per valutare il coefficiente di


scambio termico nell’annulus:

1/ 3 0 ,14
k  c p  T   T 
ho  j H T     (Eq.
De  kT    w 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il termine elevato alla 0,14 è trascurabile per il fatto che le due viscosità
non sono molto diverse tra loro.
La conducibilità termica si valuta dalle tabelle del Kern a pagina 800 al
valore di temperatura in esame mentre il calore specifico a pressione
costante per mezzo del grafico a pagina 804.

46
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

I valori ottenuti dai calcoli fatti sulle precedenti considerazioni sono


riportati in Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-10.

Hot fluid: Annulus, Toluene


Area di flusso 0,00827 ft^2
Perimetro bagnato 0,4346 ft
Diemetro equivalente 0,0761 ft
Portata specifica 764320 lb/(hr*ft^2)
0,42 cP
Viscosita toluene
1,02 lb/ft*hr
Reynolds annulus 57263
jH 160
Conducibilità termica 0,086 Btu/(hr*ft*°F)
ho 313,1 Btu/(hr*ft^2*°F)

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-10.

COLD FLUID: TUBE, BENZENE

Per il calcolo del coefficiente di scambio termico nel tubo si procede allo
stesso modo, considerando, però, che il diametro equivalente è pari al
diametro interno del tubo stesso.
L’area di flusso è data da:

IDt2
At   (Eq.
4
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

La velocità di massa lato tubi, ovvero la portata massica specifica è data


da:

W
Gt  (Eq.
At
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

La viscosità del benzene si valuta dal grafico del Kern a pagina 823, alla
temperatura t .
Il numero di Reynolds è dunque pari a:

47
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Gt  IDt
Re  (Eq.
T
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il numero di Reynolds è necessario per valutare il coefficiente di


scambio termico nel tubo:

1/ 3 0 ,14
kB  cp  B   B 
hi  j H     (Eq.
IDt  kB   w 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il termine elevato alla 0,14 è trascurabile per il fatto che le due viscosità
non sono molto diverse tra loro.
La conducibilità termica si valuta dalle tabelle del Kern a pagina 800 al
valore di temperatura in esame, mentre il calore specifico a pressione
costante per mezzo del grafico a pagina 804.
Il coefficiente di scambio termico “interno” riportato all’”esterno” vale:

 ID 
hio  hi  t  (Eq.
 ODt 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

I calcoli effettuati sulle considerazioni esposte sono riportati nella Tab.


Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-11.

Cold fluid: Inner pipe, Benzene


Area di flusso 0,0104 ft^2
Portata specifica 945422 lb/(hr*ft^2)
0,53 cP
Viscosità benzene
1,28 lb/hr*ft
Conducibilità termica 0,092 Btu/(hr*ft*°F)
Reynolds tube 84768
jH 225
hi 325,7 Btu/(hr*ft^2*°F)
h io 270,8 Btu/(hr*ft^2*°F)

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-11.

48
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Il coefficiente globale di scambio termico per tubi puliti è dato da:

1
 1 1 
U C     (Eq.
 hio ho 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Tenendo conto anche dello sporcamento dovuto all’utilizzo dello


scambiatore di calore calcoliamo anche il coefficiente globale di scambio
termico per tubi sporchi:

1
UD   2  Rd (Eq.
UC
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Con Rd pari al fouling factor fornitoci dai dati del problema. Esso viene
moltiplicato per 2 perché, così, si tiene conto del fatto che lo sporcamento
avviene da entrambi i lati del tubo.
Conoscendo il coefficiente globale di scambio termico per tubi sporchi,
è possibile valutare, tramite l’equazione di progetto degli scambiatori, la
superficie di scambio termico necessaria all’operazione:

Q
A (Eq.
U D  LMTD
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Dalla tabella a pagina 844 del Kern troviamo la superficie di scambio


termico del tubo, per unità di lunghezza. Per un tubo di diametro
nominale 1 ¼-in la superficie di scambio termico per unità di lunghezza è
pari a 0,435 ft2/ft.
Nota la superficie totale di scambio e la superficie specifica, è possibile
risalire alla lunghezza del tubo tramite la:

49
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

A
Lcalc  (Eq.
at
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

I risultati ottenuti sono riportati nella Tab. Calcolo di uno scambiatore


a doppio tubo-12.

Overall coefficients
U clean 145,2 Btu/(hr*ft^2*°F)
U dirt 112,5 Btu/(hr*ft^2*°F)
Area di scambio 51,42 ft^2
Surface per lin ft 0,435 ft^2/ft
Lunghezze tubo 118,2 ft

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-12.

Abbiamo a disposizione tuttavia degli hairpins di lunghezza pari a 20


ft; gli hairpins sono degli scambiatori a doppio tubo come quelli
rappresentati nella Fig. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-9.

Fig. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-9.

La lunghezza di tubo complessiva del tubo di un singolo hairpin,


considerando anche il tratto curvo, è dunque di 40 ft. Prendendo in
considerazioni scambiatori effettivamente sul commercio, è possibile
ottenere lunghezze di tubo compatibili con il valore calcolato se poniamo 3
hairpins in serie, infatti:

Lcalc
N hairpins  (Eq.
20 ft
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

50
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Ovviamente, dato che in generale tale rapporto non fornisce un valore


intero, approssimiamo al numero intero più vicino. La Tab. Calcolo di
uno scambiatore a doppio tubo-13 riporta i valori che provengono dai
passaggi logici commentati.

Overall coefficients
U clean 145,2 Btu/(hr*ft^2*°F)
U dirt 112,5 Btu/(hr*ft^2*°F)
Area di scambio 51,42 ft^2
Surface per lin ft 0,435 ft^2/ft
Lunghezze tubo 118,2 ft
Lunghezze comm.le 20 ft
2,955 hairpins in serie
Nro hairpins
3 hairpins in serie
Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-13.

A tal punto calcoliamo di nuovo la lunghezza del tubo:

Lnew  N hairpins  2  20 ft (Eq.


Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Con il nuovo valore della lunghezza è possibile valutare il valore della


nuova superficie di scambio termico:

Anew  Lnew  a t (Eq.


Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Dove a t è la superficie di scambio termico per unità di lunghezza di


tubo. A questo punto è possibile calcolare anche il nuovo coefficiente di
scambio termico per tubi sporchi tramite l’equazione di progetto:

Q
U Dnew  (Eq.
Anew  LMTD
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

51
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Noto il nuovo coefficiente di scambio termico per tubi sporchi possiamo


risalire al fouling factor cumulativo e, quindi, possiamo confrontarlo con
quello sperimentale. Per ottenere un calcolo sufficientemente conservativo
è necessario che il valore trovato superi, con non più del 10% di scarto, il
valore ottenuto dalle prove sperimentali.

 1 1 
Rd   new   (Eq.
UD U C 
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

I valori che provengono dal calcolo sono riportati nella tabella Tab.
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-14.

Actual values
Lunghezza tot new 120 ft
Area di scambio new 52,2 ft^2
Ud new 110,8 Btu/(hr*ft^2*°F)
Rd new 0,0021 (hr*ft^2°*F)/Btu

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-14.

Come si evince dal calcolo, il valore di resistenza fornita dallo


sporcamento è più elevata di quella sperimentale suggerita dalle tabelle
del Kern. Il valore differisce di:

Rdnew  Rd
err %   100  4,77% (Eq.
Rdnew
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

È necessario procedere al calcolo delle perdite di carico all’interno dello


scambiatore di calore.

52
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

PERDITE DI CARICO ANNULUS

Per procedere al calcolo delle perdite di carico nell’annulus è necessario


ricalcolare il diametro equivalente dal momento che il diametro
equivalente fluidodinamico non corrisponde a quello relativo allo scambio
termico.

De   IDa  ODt  (Eq.


Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Noto il diametro equivalente “fluidodinamico” si passa al calcolo del


numero di Reynolds:

G a  De
Re  (Eq.
T
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Noto il numero di Reynolds si può valutare il fattore d’attrito per


mezzo di una correlazione suggerita dal Kern:

0,264
f  0,0035  (Eq.
Re 0, 42
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Le perdite di carico distribuite si valutano dall’espressione:

2
L va L G a2
p ad  4 f  4f (Eq. Calcolo di
De 2 g De 2  2 g
uno scambiatore a doppio tubo-0)

È necessario calcolare la densità del toluene alla temperatura media tra


ingresso ed uscita dall’hairpin. Il problema ci fornisce come dato la

53
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

specific gravity del toluene a 68°F: come valore approssimato della


densità, trascurando la variazione della stessa nel piccolo intervallo di
temperatura, è possibile utilizzare la s.g. in questo modo:

 T (68 F )
s.g .T    T (68 F )  62,5  s.g .T
62,5

Alternativamente è possibile valutare il valore della densità del liquido


tramite l’equazione del Perry con le relative costanti.
Per il calcolo delle perdite di carico concentrate è necessario risalire al
valore della velocità del fluido nell’annulus. Si considera che per l’entrata
e l’uscita del fluido i 3 hairpins in serie perdono 3 altezze cinetiche.

Ga
va  (Eq.
 T  3600
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Le perdite di carico concentrate, come detto prima saranno:

v a2
p ac  3  (Eq.
2g
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Le perdite di carico totali non devono superare il limite imposto dalla


specifica del problema (10 psi). Esse valgono:

p atot  p ad  p ac (Eq.
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Dai calcoli (Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-15) si evince


che:

54
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Pressure Drop Annulus


Diametro equivalente' 0,034 ft
Reynolds annulus 25505
Friction factor 0,00722
Densità toluene 54,38 lb/ft^3
Δp distribuite annulus 24,16 ft
4,83 ft/s
Velocità annulus
1,47 m/s
Perdita concentrata 1,087 ft
Δp TOT annulus 9,53 psia

Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-15.

Le perdite di carico risultano quindi inferiori al valore limite imposto.

PERDITE DI CARICO TUBE

Il numero di Reynolds lato tubi è dato da:

Gt  IDt
Re t  (Eq.
B
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Il fattore d’attrito lato tubi si calcola con la stessa relazione utilizzata


per l’annulus:

0,264
f  0,0035  (Eq.
Re 0, 42
Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-0)

Analogamente per quello che riguarda la densità del benzene :

 B (68 F )
s.g . B    B (68 F )  62,5  s.g . B
62,5

55
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Le perdite di carico distribuite si valutano dall’espressione:

2
L vt L Gt2
ptd  4 f 4f (Eq. Calcolo di
IDt 2 g IDt 2  2 g
uno scambiatore a doppio tubo-0)

Dai calcoli si risale a (Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-


16):

Pressure Drop Inner pipe


Reynolds 84768
Portata specifica 945422 lb/(hr*ft^2)
Friction factor 0,00575
Densità benzene 55 lb/ft^3
ID inner pipe 0,115 ft
8,48 ft
Δp distribuite pipe
3,24 psia
Tab. Calcolo di uno scambiatore a doppio tubo-16.

Le perdite di carico complessive sono quindi inferiori al valore limite


imposto.

56
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

57
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Esercitazione V
PROGETTO DI UNO SCAMBIATORE A FASCIO TUBIERO
(SHELL & TUBE)

175.000 lb/hr di acqua distillata entrano a una temperatura di 103°F in


uno scambiatore a fascio tubiero ed escono a 95°F. Il liquido che si riscalda
è acqua di raffreddamento industriale che entra a 75°F ed esce a 80°F. Si
tollerano perdite di carico lato tubi e lato mantello pari al massimo a 10
psi. La geometria dello scambiatore è parzialmente assegnata: si specifica
l’utilizzo di una maglia triangolare con passo tubi pari ad 1”, tubi di BWG
16 con ODt pari a ¾-in. Si vuole progettare lo scambiatore che fornisca il
servizio richiesto.

La prima cosa da fare è il calcolo della temperatura media aritmetica


delle due correnti per poter valutare i calori specifici a pressione costante
medi.
Temperature medie
T media 99 °F
37,2 °C
310,4 K
t media 77,5 °F
25,3 °C
298,4 K

Per il calcolo del calore specifico a pressione costante dell’acqua


(supposta pura in ambedue i casi) si utilizza la relazione del Perry:

c P  C1  C 2  T  C 3  T 2  C 4  T 3  C 5  T 4 (Eq.
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Le costanti per l’acqua sono riportate di seguito:

58
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Calore specifico a pressione costante


Mw C1 C2 C3 C4 C5
18,015 276370 -2090,1 8,125 -0,014116 9,37E-06

Noto il calore specifico a pressione costante delle due correnti, valutato


ognuno alla temperatura media tra ingresso ed uscita, dati i profili delle
temperature delle due correnti, è possibile eseguire il bilancio termico
calcolando la portata termica complessiva scambiata e la portata di acqua
di raffreddamento da dover utilizzare per il raffreddamento dell’acqua
distillata.

Calori specifici alle temperture medie


cp distilled 75,25 kJ/(kmol*K)
4,18 kJ/(kg*K)
0,998 Btu/(lb°F)
cp raw 75,38 kJ/(kmol*K)
4,18 kJ/(kg*K)
0,999 Btu/(lb°F)

W C P  T1  T2 
Q  W C P  T1  T2   w  c P   t 2  t1   w  (Eq.
c P   t 2  t1 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

I valori trovati sono riportati nella seguente tabella:

Calcolo termico globale


Mass flow rate raw 279535 lb/hr
Carico termico 1396832 Btu/hr

È possibile adesso calcolare la media logaritmica della differenza dei


salti motori agli estremi dello scambiatore; analizziamo il diagramma T-Q:

59
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

60
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

I salti motori agli estremi del diagramma T-Q sono:

t1  T2  t1
(Eq.
t 2  T1  t 2
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

La media logaritmica della differenza dei salti motori agli estremi sarà:

t1  t 2
TML 
 t  (Eq.
ln 1 
 t 2 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

È necessario andare a cercare nella letteratura il coefficiente di scambio


termico per tubi sporchi. Esso è funzione della coppia di fluidi che
scorrono all’interno dello scambiatore. Il Kern a pagina 840 riporta un
range di UD tipico della coppia di fluidi acqua-acqua compreso tra

Btu
250  500 . Come valore di partenza per il calcolo iterativo è stato
hr  ft 2  F

Btu
preso 300 . L’area di scambio termico che viene fuori dal valore
hr  ft 2  F

prescelto di UD è data da:

Q
A (Eq.
U D  TML
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Nel calcolo termico si sono ottenuti i valori riportati nella tabella


seguente:

Calcolo termico globale


Δt1 20 °F
Δt2 23 °F
LMTD 21,47 °F
Ud 1 300 Btu/(hr*ft2°F)
Area scambio 216,9 ft^2
ID t 0,62 in
Area flusso tubo 0,314 in2
Surface per lin ft 0,1963 ft2/ft

61
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

TUBES: Raw water

La prima cosa da fare è partire con una considerazione sulla scelta di far
passare nei tubi l’acqua di raffreddamento industriale: essa possiede un
fouling factor più elevato rispetto all’acqua distillata. Per motivi legati alla
pulizia dello scambiatore si rivela una scelta migliore inviare il fluido più
sporcante nel lato tubi.
Detto ciò si può passare ad un’altra considerazione: fissando il valore
della velocità all’interno dei tubi, ricavando così la lunghezza, agiamo in
maniera tale da assicurare la turbolenza necessaria e in maniera tale da
tenere sotto controllo le perdite di carico. In particolare fissiamo:

v  2m / s  6,56 ft / s

È necessario valutare la densità dell’acqua alla temperatura t . La formula


di calcolo proposta dal Perry è:

  17,863  58,606 0,35  95,396 2 / 3  213,89  141,26 4 / 3


  1  t / 647,096
(Eq. Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Nota la densità dell’acqua di raffreddamento è possibile risalire alla


portata volumetrica e quindi al numero di tubi dello scambiatore:

w w
Q  v  at  N t  N t  (Eq.
 (t )  (t )  v  at
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

I calcoli numerici di quanto appena esposto sono riportati nella


seguente tabella:

62
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Tubes: Raw water


Velocità consig. 2 m/s
6,56 ft/s
τ raw 0,539
55,21 kmol/m3
Densità raw 994,6 kg/m3
62,09 lb/ft3
Numero tubi 87 tubi

È necessario indagare la letteratura per risalire alle piastre tubiere con il


numero di tubi più vicino a quello calcolato. Il Kern riporta per
scambiatori a maglia triangolare, con ODt pari a ¾” ed un singolo
passaggio lato tubi un numero di tubi pari a 92, corrispondenti ad un
diametro del mantello di 12”. Calcolando nuovamente la velocità
otterremo un valore minore ma senz’altro compatibile:

W
v new 
  (Eq.
 (t )   ODt2   N tnew
4 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

La lunghezza dei tubi è, quindi, a questo punto, calcolabile


semplicemente effettuando tale operazione:

A
L (Eq.
N t
new
   ODt
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

I calcoli portano alla luce i seguenti risultati:

Tubes: Raw water


Tubi comm.li 92 tubi
ID shell 12 in
Velocità actual 6,23 ft/s
Lunghezza tubi 12 ft

63
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Passiamo ora al calcolo dei coefficienti di scambio termico lato tubi.


Come prima cosa per procedere, è necessario ricavare i numeri
adimensionali di Reynolds e Prandtl; essi sono necessari per il calcolo di hi
secondo le formulazioni semi-empiriche proposte da Kern per il calcolo
dei coefficienti di scambio termico all’interno di tubi in convezione
forzata. Le grandezze fisiche di cui si parla sono quindi la viscosità
dell’acqua di raffreddamento, la conducibilità termica ed il calore specifico
a pressione costante (già precedentemente calcolato). Come prima si farà
riferimento ad acqua pura e le formule di calcolo sono:

 C2 
  exp C1   C 3  ln(T )  C 4  T C 5  (Eq. Progetto di
 T 
uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Le cui costanti sono:

Viscosità
Mw C1 C2 C3 C4 C5
18,015 -52,843 3703,6 5,866 -5,88E-29 1,00E+01

k  C1  C 2  T  C 3  T 2  C 4  T 3 (Eq. Progetto di
uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Conducibilità termica
Mw C1 C2 C3 C4
18,015 -0,432 0,0057255 -8,078E-06 1,86E-09

La portata specifica per unità di superficie attraversata è pari a:

W
Gt  (Eq.
at  N t
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Il numero di Reynolds è quindi uguale a:

64
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Gt  IDt
Re  (Eq.
 (t )
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Il numero di Prandtl è pari a:

c P   (t )
Pr  (Eq.
k (t )
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Il coefficiente di scambio termico in convezione forzata all’interno di


tubi cilindrici ottenuta dai risultati semi-empirici di Sader e Tate per moto
turbolento è:

0,14
hi  IDt   
 0,027  Re 0,8  Pr 1 / 3    (Eq.
k  w 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Il rapporto tra parentesi al secondo membro rappresenta una correzione


da effettuare qualora la viscosità del bulk del fluido si discosti in maniera
evidente da quella calcolata alla temperatura di parete. Nel nostro caso il
rapporto vale uno.
Il coefficiente di scambio termico all’interno dei tubi, riportato
all’esterno vale:

IDt
hio  hi  (Eq.
ODt
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

I risultati di quanto commentato sopra sono riportati nella seguente


tabella:

65
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Tubes: Scambio termico


Viscosità raw 2,19 lb/(ft*hr)
Gt 1393417 lb/(ft*hr)
Reynolds tubi 32800
Conducibilità termica 0,351 Btu/hr*ft°F
hi 1384 Btu/hr*ft2°F
hio 1144 Btu/hr*ft2°F

SHELL: Distilled water

La prima cosa da fare è calcolare l’area di flusso. Per il mantello il


discorso riguardante l’area di flusso è più complicato rispetto al lato tubi:
qui il flusso incontra una sezione variabile con il diametro del mantello
che risulta massima sul diametro stesso. Gli studi empirici condotti hanno
portato alla seguente formulazione per il calcolo dell’area di flusso:

IDs
nareole 
PT
Aareola  C 'B
IDs
a s  Aareola  nareole  C 'B 
PT

L’area di flusso è uguale al numero di areole per l’area della singola


areola. La figura mostra il commento appena esposto:

IDs

66
ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

La distanza tra i diaframmi è generalmente compresa tra 1/5 della


lunghezza del diametro interno del mantello e 1 volta il diametro interno
del mantello. I calcoli effettuati (vedasi convergenza per lo sporcamento)
hanno mostrato che la distanza tra i diaframmi deve essere circa il 45% del
diametro interno del mantello.
La portata specifica per unità di superficie attraversata è data da:

W
Gs  (Eq.
as
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Passiamo ora al calcolo dei coefficienti di scambio termico lato


mantello. Come prima cosa per procedere, è necessario ricavare i numeri
adimensionali di Reynolds e Prandtl; essi sono necessari per il calcolo di
ho secondo le formulazioni semi-empiriche proposte da Kern per il calcolo
dei coefficienti di scambio termico. Le grandezze fisiche di cui si parla
sono quindi la viscosità dell’acqua distillata, la conducibilità termica ed il
calore specifico a pressione costante (già precedentemente calcolato).
Come prima si farà riferimento ad acqua pura e le formule di calcolo sono:

 C2 
  exp C1   C 3  ln(T )  C 4  T C 5  (Eq. Progetto di
 T 
uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Le cui costanti sono:

Viscosità
Mw C1 C2 C3 C4 C5
18,015 -52,843 3703,6 5,866 -5,88E-29 1,00E+01

k  C1  C 2  T  C 3  T 2  C 4  T 3 (Eq. Progetto di
uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

Conducibilità termica
Mw C1 C2 C3 C4
18,015 -0,432 0,0057255 -8,078E-06 1,86E-09

Il numero di Reynolds lato mantello è dato da:

G s  IDs
Re s  (Eq.
 distilled
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Noto il numero di Reynolds è possibile calcolare il coefficiente di


scambio termico lato mantello tramite la correlazione:

ho  De
 0,36   Re   Pr    /  w 
0 , 55 1/ 3 0 ,14
(Eq.
k
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

I calcoli mostrano i seguenti risultati:

Shell: Distilled water


Shell flow area 0,113 ft2
(1/5 ID s) < B < ID s 0,45
Baffle spacing 0,45 ft
Gs 1555556 lb/(hr*ft2)
τ distilled 0,520
Densità distilled 54,95 kmol/m3
989,95 kg/m3
61,80 lb/ft3
Viscosità distilled 1,71 lb/(ft*hr)
Diametro equivalente 0,060 ft
Reynolds shell 54480
ho 1436 Btu/hr*ft2°F
Conducibilità termica 0,351 Btu/hr*ft°F
cp acqua distillata 0,998

Noto anche il coefficiente di scambio termico lato mantello è possibile


calcolare il coefficiente globale di scambio Uc:

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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

1
 1 1 
U C     (Eq.
 hio ho 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Manca ora da verificare lo sporcamento ottenuto:

1 1
Rdcalc   (Eq.
U D UC
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Questo valore deve essere compatibile con i valori relativi di


sporcamento relativi allo “stato dell’arte”. Questi valori sono reperibili
nella letteratura tecnica e sono funzione della natura del fluido e della sua
temperatura. Per i liquidi relativi al problema in esame si trova:

hr  ft 2  F
 Distilled water: Rdtab  0.0005
Btu

hr  ft 2  F
 Raw water: Rdtab  0.001
Btu

La resistenza offerta dal fluido all’interno dei tubi va riportata


all’esterno per il fatto che siamo in geometria cilindrica e non in geometria
piana:

ODt
Rio  Ri (Eq.
IDt
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

La resistenza totale è quindi uguale alla somma:


tab
Rtot  Rio  Ro (Eq.
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

A questo punto va confrontato lo sporcamento calcolato con quello


dello stato dell’arte: deve risultare:

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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

 R calc  R tab 
error %   d calc tot   100   % (Eq. Progetto di
 Rd 
uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Dove per epsilon% si intende un valore positivo tanto più piccolo


quanto più preciso e conservativo vuole essere il progetto; solitamente non
si prende più del 10%.
I calcoli effettuati mostrano i seguenti risultati:

Verifica fouling
U clean 636,68 Btu/hr*ft2°F
Resistenza calc. 0,00176 hr*ft2°F/Btu
R. state of art (distilled) = Ro 0,0005 hr*ft2°F/Btu
R. state of art (raw) = Ri 0,001 hr*ft2°F/Btu
Rio 0,00121 hr*ft2°F/Btu
R tot 0,00171 hr*ft2°F/Btu
%error. 3,01%

Restano ora da calcolare le perdite di carico lato tubi e lato mantello.

PERDITE DI CARICO LATO TUBI.

Abbiamo a disposizione il numero di Reynolds già calcolato


precedentemente; è quindi possibile andare a valutare il fattore d’attrito
con il grafico o con la relazione di Colebrook:

1   1,256 
 4 log    (Eq.
f  3,7 D Re f 
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Noto f è possibile calcolare le perdite di carico lato tubi con la formula


di Kern:

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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

f  Gt2  L  n g
p  (Eq.
5,22  10  IDt  s  t g c
10

Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

Dove n indica il numero di passaggi lato tubi (in questo caso 1), s è la

specific gravity e  t è il fattore   /  w  0 ,14 trascurabile nel nostro caso; gc è


il fattore per trasformare le lb-m in lb-f e vale:

lbm  ft
g c  32,174 (Eq.
lb f  s 2
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)

La tabella riporta i valori numerici derivanti dal calcolo:

Perdite di carico: Tubes


Reynolds tubi 32800
Friction factor 0,0002 ft2/in2
Accelerazione di gravità 416975669 ft/hr^2
Δp tubi 1,74 psi

Come si può notare le perdite di carico sono inferiori a 10 psi che il


problema imponeva come limite.

PERDITE DI CARICO LATO MANTELLO

Anche per il mantello è disponibile il numero di Reynolds. Il fattore


d’attrito si valuta per mezzo del grafico a pag. 839 del Kern. In questo
diagramma si riporta il fattore d’attrito in funzione del numero di
Reynolds lato mantello.
Noto il fattore d’attrito è possibile calcolare le perdite di carico tramite
la formula consigliata dal Kern:

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ESERCITAZIONI DI IMPIANTI CHIMICI ED AMBIENTALI A.A. 2010/2011

f  Gt2  Ds  N  1 g
p  (Eq.
5,22  1010  De  s   s g c
Progetto di uno scambiatore a fascio tubiero (Shell & Tube)-0)
Dove (N+1) sono il numero di diaframmi più uno ed indicano
conseguentemente il numero di volte che il fluido cambia direzione nel
lato mantello.
I risultati numerici sono riassunti nella seguente tabella:

Perdite di carico: Shell


Reynolds shell 54480
Friction factor 0,00015 ft2/in2
Accelerazione di gravità 416975669 ft/hr^2
Δp shell 3,13 psi
N+1 27

Esse risultano minori del valore imposto come limite di 10 psi. Lo


scambiatore risulta dunque progettato.

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