Planta de cal

Capacidad diseñada: 200-1500 t/d

Producto:Cal activa

preheater：Pre-calentador vertical

En años recientes,la industria de cal está floreciendo entre trabajos de acero y plantas de
energía.La aplicación de cal activa es cada vez más popular con perspectiva de mercado
brillante. CHAENG desarrolla bien en este campo basando en su tecnología avanzada,larga
investigación,finalmente fabrica el horno rotatorio de cal con bajo consumo de energía y
electricidad y aplicación reciclable.

Proceso de producción:
Ventajas:
1.Los hornos rotatorios de cal tienen capacidad alta y son adecuados para plantas de cal
activa.

2.Los hornos rotatorios tienen alta tasa de desulfuración y fuerte protección ambiental.

3.La planta de cal no sólo hace pleno uso en minas de caliza de alta calidad sino también
corresponde la política de desarrollo sostenible de la industria de la cal.

4. Calidad de productos estables.

Bajo la misma condición,la actividad de cal es muy alta, Medianamente más de 30ml que la
normal. El grado activo es 340 ~ 380 ml, incluso hasta 400 ml.
Alcance de servicios llave en mano
Planta de cemento de 300t/d –5.000t/d

Planta de cal viva de 200-1.500t/d

Planta de molienda de scoria de residuos industrials de 200.000—1.500.000t/a

Servicio llave en mano

CHAENG(Great Wall Maquinarias) moviliza todos los recursos necesarios para todos tipos de
proyectos

1.Gerente de proyecto y su equipo

2.Habilidades de gestión: planificación, adquisición, logística, calidad e inspección etc..

3.Comercios multidisciplinares: proceso, obra civil,mecánica, electricidad / automatización etc..

4.CHAENG implementa esquema de hecho a medida y soluciones para el proyecto llave en

mano,incluye ensayo de materias primas, diseño de ingeniería, fabricación de equipos,
instalación y puesta en marcha,capacitación y realiza finalmente la capacidad diseñada y el
estandar de producción.Nuestra fábrica puede ofrecer servicios del diseño a la puesta en
marcha a satisfacer sus necesidades de compra integrada.

Logro de Ingeniería
Desde el año 1958,la empresa ha suministrado más de 100 proyectos lleve en mano de plantas
de cemento,escoria de acero,níque y cal activa a clientes en China y países extranjeros. Piezas
fundidas grandes son exportadas a más de 50 países en Asia Central y del Sur,América del
Norte y del Sur y Europa.El proveedor más grande mundial de molino vertical de rodillos
FlSmidth y lo más grande mundial de acero Frupo de Mittal son nuestros clientes.

Solicitud
300T/D -5.000 t / d línea de producción de cemento

200-1500 t / d activa línea de producción de cal

200,000-1,500,000 t / a de escoria trituración de residuos industriales

Impactos Ambientales y Actividades Productivas
Cemento, Cal y Yeso

Descripción del ámbito de actividad

Las fábricas de la industria del cemento, cal y yeso generan principalmente productos en forma de polvo que
con la adición de agua son modelables y, tras un tiempo de reacción dado, endurecen. Para la obtención de
los productos son necesarias las siguientes etapas de fabricación:

Preparación: transporte, trituración, dosificación de materiales suplementarios, almacenamiento,

preparación de las materias primas;

Cocción;

Almacenamiento y trituración de los productos calcinados;

Aportación de aditivos: p. ej. yeso al cemento o agua a la cal;

Embalaje y envío.

En la industria del cemento se siguen básicamente dos métodos de producción, llamados método
húmedo y método seco, para preparar y cocer la materia prima, formada generalmente por una mezcla de
piedra caliza y arcilla en la proporción aproximada de 4:1.

En el método húmedo la materia prima se muele con adición de agua hasta formar un lodo que contiene 35
- 40 % de agua. Durante la cocción el agua se evapora. La cantidad de energía requerida viene a ser un 100
% mayor que en el método seco. Por razón del proceso, en el método húmedo la cantidad específica de gas
de escape es también mayor. No se fabrican hornos nuevos para el método húmedo, salvo para condiciones
extremas de la materia prima. Las instalaciones antiguas son reconvertidas en creciente medida al proceso
en seco, con el que se ahorra energía.

En el método seco la materia prima se tritura al tiempo que se seca, en el método a contracorriente se
precalienta en un llamado intercambiador térmico por medio de los gases calientes que salen del horno y
se cuece normalmente en un horno tubular giratorio a la temperatura de aglomeración requerida de unos
1400 C. Algunas instalaciones modernas poseen capacidades superiores a 5000 t/día, mientras que la capacidad
en los hornos húmedos pocas veces supera las 1000 t/día. Los hornos de cuba sólo se utilizan aisladamente
en casos especiales por razones del mercado o de la materia prima. Su rendimiento suele ser inferior a 200 t/día.

En la industria de la cal, para la cocción de la piedra caliza se utilizan hornos de cuba y giratorios. La
temperatura de cocción es de 850 - 1000 C. A veces se aplican también métodos basados en hornos anulares o
de cuba análogos de diseño propio. Las capacidadesde las instalaciones de hornos para cal son menores que
las de la industria del cemento, superando pocas veces las 1000 t/día. En algunos países se encuentran
frecuentemente pequeños fabricantes que producen cal con hornos de cuba sencillos de pocas toneladas
anuales de rendimiento.

El yeso se deshidrata parcialmente a temperaturas que van desde 200°C hasta un máximo de 300 C,
transformándose de dihidrato en el llamado semihidrato. Para la cocción se utilizan hornos giratorios de flujo
continuo, molinos de calcinación o calcinadores y digestores. Las capacidades de las fábricas de yeso modernas
oscilan entre 600 y 1100 t/día. A veces las instalaciones son de capacidad relativamente pequeña.

En casi todos los yacimientos se encuentra anhidrita asociada con yeso. La anhidrita es una forma anhidra de
sulfato cálcico (CaSO4) que, una vez desmenuzado y clasificado, se utiliza a veces como aglomerante
rápido sin tratamiento térmico previo.

Impactos ambientales y medidas de protección

Aire
 Gases de escape/gases de combustión

Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento, cal y yeso (principalmente piedra
caliza, yeso y anhidrita), realizadas normalmente en canteras, no se producen gases de escape.

Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación y molienda, por lo
que la humedad presente se desprende en forma de vapor de agua inocuo. Durante la cocción de las materias
primas, u obtención del cemento, tiene lugar, por desprendimiento del dióxido de carbono (CO2) contenido
en la piedra caliza, la transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. Así pues, las emisiones gaseosas de
la cocción están formadas por el CO2 de la descarbonatación, los gases de escape de los combustibles y
también vapor de agua en pequeña cantidad. En el gas desprendido pueden aparecer también compuestos
de azufre (generalmente en forma de SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx). Las emisiones de vapor y de cloro
y flúor gaseosos se evitanen el proceso normal por adsorción de los contaminantes en el producto combustible.

Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso, mientras que la aparición
de compuestos de azufre puede reducirse drásticamente con el uso de materias primas y combustibles
adecuados y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos límites los componentes
sulfurados son fijados por la clinca del cemento durante la cocción.

Únicamente bajo condiciones operativas extraordinarias, por ejemplo, con exceso de azufre en la materia
prima y en el combustible, o con cocción reductora, puede producirse aisladamente durante corto tiempo
la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención.

La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar hasta 1800 C, con lo que se forman
más óxidos de nitrógeno, por oxidación del nitrógeno atmosférico, que en la cocción de cal.

En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales combustibles complementarios,

aceites, disolventes, residuos de pintura, neumáticos viejos u otros residuos combustibles. Estos productos de
desecho suelen contener contaminantes, pero normalmente éstos son fijados por la clinca y no pasan al gas
de escape. De utilizarse tales combustibles, hay que comprobar la marcha del proceso mediante controles de
seguridad especiales, a fin de evitar una emisión de contaminantes adicionales.

En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente más pequeñas que la fabricación del
cemento, se emite también CO2 con el gas de combustión. Sin embargo, la cantidad de gas de
escape es mucho menor que en las fábricas de cemento, dado el tamaño de la instalación y las temperaturas
de cocción mucho más bajas requeridas por el proceso.

Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcico por adición de agua. Parte del agua
añadida se evacúa de nuevo en forma de vapor de agua, ya que el proceso es exotérmico. Pero este vapor de
agua es inocuo.

Durante la cocción del yeso, pasan a la atmósfera vapor de agua y pequeñas cantidades de gas de combustión.
Dado que las temperaturas de cocción de 300 - 400 C no son muy altas y los flujos de masa son
generalmente muy pequeños, también estas instalaciones de cocción producen una contaminación ambiental
escasa.

La anhidrita de yacimientos naturales se tritura antes de usarla. La anhidrita procedente de

la fabricación de ácido fosfórico ha de secarse antes del uso posterior, con lo que se produce vapor de agua.
Sin embargo, esta anhidrita pocas veces es utilizable técnicamente, pues a menudo es tóxica.

Polvo

Durante la obtención y elaboración de cemento, cal y yeso, el proceso produce polvo en diferentes fases
de trabajo. En el cemento este polvo es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico, minerales del cemento y a
veces también cemento totalmente cocido, mientras que en el yeso es anhidrita y, sobre todo, sulfato cálcico.
A excepción del polvo de CaO puro, que aparece en la cocción de la cal, el polvo no es peligroso, pero sí muy
molesto. En los distintos grupos de producción y dispositivos de transporte de una fábrica de cemento hay
que aspirar y despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de material. Entre las mayores
fuentes de una fábrica están:
 Molienda y mezclado de la materia prima,

Cocción del cemento,

Molienda del cemento (clinca + yeso) y

Apagado de la cal.

Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos separadores de polvo

eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y, frecuentemente combinados
con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los
costos por desgaste de las máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto porcentaje de polvo afecta
a los puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción.

La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se esperen
acumulaciones de componentes de metales pesados, como talio, en el gas de escape. Sólo bajo condiciones
desfavorables de materia prima y de combustible puede ser necesario separar y desechar parte del
polvo, a causa de una alta concentración de componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros
alcalinos. En algunos casos aislados este polvo puede ser aprovechado en otros sectores industriales. Si el
polvo se deposita, dado que algunos de sus componentes son solubles, deben observarse las exigencias de
la protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los distintos componentes.

En la fabricación de cal, la acumulación de polvo es menor, pues sólo en el apagado, embalaje y carga
de la cal hay que trabajar con un producto en polvo. En la industria del yeso y de la
anhidrita la acumulación de polvo es también escasa.

Filtros de alta calidad (precipitadores electrostáticos o filtros textiles) permiten actualmente en la industria del
cemento, cal y yeso obtener aire de escape con un contenido de polvo inferior a 25 mg/Nm³. Las autoridades
europeas discuten actualmente valores inferiores a 25 mg/Nm³ para instalaciones nuevas. Por el contrario, los
Lineamientos Técnicos Aire alemanes siguen prescribiendo 50 mg/Nm³.

Ruido

Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor que las de cal y yeso. Pero también estas
últimas tienen sectores de producción cuyos niveles de ruido son considerables.

En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias de ruido a causa
de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero con procedimientos de detonación adecuados se
pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido.

Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por quebrantadoras de impacto y
molinos para el desmenuzamiento de materiales duros. Estas instalaciones de trituración y las de
preparación asociadas se pueden encapsular para que el medio ambiente quede protegido de impactos sonoros
graves. La mayor parte de molinos de materias primas y de cemento producen un ruido tan intenso que han de
instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya puestos de trabajo permanentes.

Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que originan ruidos muy
penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas contra el ruido, por ejemplo, en forma de
encapsulaciones.

Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre todo, del cemento deben estar
construidas como mínimo a una distancia de 500 m de las zonas urbanizadas. La inmisión en urbanizaciones
próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60 dB(A) de día y 35 - 45 dB(A) de noche.

Agua

En el sector minero de la industria de cemento, cal y yeso, el agua residual puede contener materias
sedimentables. Para no superar los valores establecidos por la normativa vigente, es preciso pasar el agua
surgida en la mina a través de tanques de reposo, y el agua utilizada para lavar la piedra caliza siempre a
través de tanques de sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas debe ser
descargada aparte.

Las fábricas de cemento y de cal son a veces grandes consumidores de agua, pero el proceso tecnológico
no produce contaminación del agua. En las fábricas de cemento se necesitan unos 0,6 m³ de agua por
tonelada de cemento para la refrigeración de las máquinas. La mayor parte de este agua se encuentra
en circulación, por lo que sólo hay que reponer las pérdidas. En las instalaciones que trabajan con el método
seco también se consume agua para la refrigeración de los gases de escape de los hornos,pudiéndose
calcular un consumo neto aproximado de 0,4 a 0,6m³ de agua por tonelada de cemento. En las instalaciones
que trabajan con el método húmedo se necesita aproximadamente otro m³ por tonelada de cemento para
la molienda del lodo. Este agua se desprende de nuevo por evaporación.

En la industria de la cal se necesita agua para el apagado de la cal cocida (aprox. 0,33 m³/t de cal). Algunas
fábricas de cal consumen, sobre todo cuando se exigen calidades de gran pureza, otro m³ aprox. de agua por
tonelada de cal para el lavado de la piedra caliza bruta. Dependiendo del consumo, este agua de lavado se
pasa a tanques de sedimentación o a piscinas de clarificación, donde las partes finas se depositan y el
agua residual se evapora, o a veces se reutiliza.

La industria del yeso necesita relativamente poca agua, pues al transcurrir los procesos a temperaturas
bajas, no hace falta energía de refrigeración. En la fabricación de placas de escayola, al yeso bruto se añade
agua, que permanece en el producto para el fraguado del yeso (transformación del semihidrato en dihidrato).

Se puede conseguir una reducción del consumo de agua aumentando la proporción de agua en
circulación o manteniendo las pérdidas de agua al mínimo posible.

En regiones secas el consumo de agua de refrigeración puede reducirse mediante la instalación

de precipitadores electrostáticos especiales, con capacidad de funcionamiento a las altas temperaturas del
gas de escape.

El agua sanitaria acumulada requiere conducción y gestión especiales.

Suelo

En las inmediaciones de las fábricas de cemento, cal y yeso, si el mantenimiento de las instalaciones de
separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el polvo que reciben.

Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el proceso elementos traza con efectos
potencialmente negativos sobre el medio ambiente, a través de componentes de materia prima especiales, como
mineral de hierro, o actualmente también a través de materiales de desecho combustibles, cada vez más
utilizados . No obstante, estos contaminantes son absorbidos casi totalmente en estado fundido por la clinca
de cemento, formando enlaces químicos y contrarrestando así su efecto contaminante. Para evitar desde el
principio posibles perjuicios con el uso como combustible de componentes de materias primas especiales o de
productos de desecho de otras industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia
ambiental como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan en el polvo de
filtros. Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de contaminantes en el proceso con medidas técnicas
adecuadas, por ejemplo, la separación del polvo.

Puesto de Trabajo

En las fábricas de cemento, cal y yeso están en funcionamiento numerosas máquinas que, incluso con el estado
actual de la técnica, producen niveles de ruido de 90 dB(A). Generalmente se puede conseguir disminuir el
ruido por medio de dispositivos estáticos. Los puestos de trabajo permanentes dentro de las instalaciones,
por ejemplo, los puestos de mando, deben tener insonorización. Si a pesar de ello se producen niveles
continuos de 85 dB(A), debe disponerse de protector de oídos, cuyo uso es imprescindible a partir de un nivel
de ruido de 90 dB(A) para evitar lesiones auditivas. También durante estancias cortas en zonas de proceso con
ruido intenso está prescrita una protección de los oídos.

En casos excepcionales, por ejemplo, durante reparaciones o eliminación de averías, el personal puede
estar expuesto durante mucho tiempo a altas temperaturas y a una gran carga de ruido y polvo. Para estas
aplicaciones han de estar previstos equipos y vestimenta de protección adecuados. Además debe limitarse
y vigilarse el trabajo en la zona peligrosa.
 Ecosistemas

Las fábricas de cemento, cal y yeso necesitan materias primas que se encuentran a flor de tierra, por lo que
al extraerlas no se pueden evitar interferencias en el paisaje circundante.

En la elección del emplazamiento de las fábricas de cemento, cal y yeso deben tenerse en cuenta también
los aspectos ambientales. Si se trata de emplazamientos en zonas aprovechadas hasta entonces para la
agricultura, han de considerarse posibles fuentes de ingresos alternativas, sobre todo para las mujeres
afectadas. Además del debido cumplimiento de las normas sobre gas de escape, polvo, ruido y agua, hay que
verificar las condiciones del terreno, la integración en el paisaje y la infraestructura del emplazamiento. La
infraestructura comprende, por ejemplo, suministro y posibilidades de vivienda para el personal femenino y
masculino, sistemas y volumen de tráfico, industrialización existente y planificada de la zona.

Dado que el impacto ambiental no se limita al área de la fábrica, los grupos de población afectados, y
sobre todo mujeres y niños, deben tener derecho a atención médica.

En la producción de cemento se necesita alrededor de 1,6 t de materia prima por cada tonelada de cemento,
además de yeso, consumiéndose en total 1,65 t aprox. de materia prima. En la producción de cal el consumo
de materia prima, con cerca de 1,8 t por tonelada de producto final, es aproximadamente un 10 % mayor que
en la fabricación de cemento. En el consumo calculado de materia prima no se ha tenido en cuenta el escombro,
que varía mucho de un yacimiento a otro. La mayor parte del consumo de yeso se podría cubrir actualmente
en Alemania con el yeso acumulado de las instalaciones de desulfuración de gases de combustión, con
lo que la preparación de esta materia prima ya no necesitaría alterar el paisaje.

Para el posterior recultivo de una cantera se recomienda hacer la provisión de fondos ya durante la
explotación.