67.15 Unidad CNC Clase CNC

Programación de Máquinas a
Control Numérico
• En 1947, John Parsons, constructor de hé hélices de helicó

helicópteros, americano,
concibe un mando automá
automático. La idea de utilizar cartas perforadas
(comportando las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que
permitiera traducir las señ
señales de mando a los dos ejes, permite a Parsons
desarrollar su sistema Digitó
Digitón.
• En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricació
fabricación de
estructuras difí
difí ciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas
rápidamente. Gracias a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del
Massachusetts Institute of Technologie“
Technologie“.
• El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora

de tres ejes en contorneado mandado por control digital.
• En 1953, despué
después de cinco añ
años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera
vez la apelació
apelación de "Numerical Control“
Control“
• Paralelamente a esta evolució

evolución, ciertos constructores se interesan por el
desarrollo de má
máquinas má
más simples para trabajos, tales como taladrado,
mandrinado y punteado, que no requieren ningú
ningún movimiento continuo, pero sí
sí
un posicionamiento preciso.
Paralelamente a esta evolució

evolución, ciertos
constructores se interesan por el
desarrollo de má máquinas má
más simples
para trabajos, tales como taladrado,
mandrinado y punteado, que no
requieren ningú
ningún movimiento continuo,
pero sí
sí un posicionamiento preciso.
• El control numé
numérico se puede definir de una forma gené
genérica
como un dispositivo de automatizació
automatización de una má
máquina que,
mediante una serie de instrucciones codificadas (el programa),
controla su funcionamiento.
• Cada programa establece un determinado proceso a realizar

por la má
máquina, con lo que una misma má
máquina puede efectuar
automá
automáticamente procesos distintos sin má
más que sustituir su
programa de trabajo.
• Permite, por lo tanto, una elevada flexibilidad de

funcionamiento con respecto a las má máquinas automá
automáticas
convencionales, en las que los automatismos se conseguí
conseguían
mediante sistemas mecá
mecánicos o elé
eléctricos difí
difíciles y a veces
casi imposible de modificar.
Hoy dí
día este tipo de maquinarias está
está
siendo implementada en casi todo tipo
de fá
fábricas y se prevé
prevé que en un futuro
cercano el 100 % de la producció
producción
industrial del mundo se realizará
realizará con
este tipo de má
má quinas.
Cuando usar una máquina CNC?

• Lotes grandes?
• Lotes pequeños?
• Producciones flexibles?
Maquina a Control Numérico moderna
Interior
Estructuras Principales
Plato
Carros Longitudinal y Transversal

Torreta Portaherramientas
Portaherramientas
Flujo de Virutas
Tablero de
operación y carga
de programas de
una máquina CNC
moderna
Ingreso de
datos Reóstato
de
Velocidad
Operación
Reóstato
Manual
de
avance
Parada de
emergencia
Seguridades
Botones de MPG
ciclo
Capacidades de Mecanizado
Capacidades de Mecanizado
Diagramas de Potencia
Uso de caja de Velocidades
Gama baja Gama alta

281
CENTROS DE MECANIZADO: FRESADO Y TORNEADO
El concepto de "centro de fresado" es muy similar al de

"fresadora de control numé
numérico". No obstante cabe una
distinció
distinción que podrí
podría pasar desapercibida y que en
ocasiones, de forma voluntaria o involuntaria no se
considera: las "fresadoras de control numé
numérico" propiamente
dichas, no disponen de un cambiador automá automático de
herramientas.
Dicho de otro modo, si a una fresadora de control numé

numérico
le añ
añadimos un cambiador de herramientas automá automático
controlado por el propio control numé
numérico de la má
máquina, el
resultado es un centro de fresado.
24
El “centro de torneado”
torneado” es algo bien distinto, y que no debe
confundirse en ningú
ningún caso con los dos anteriores. Es un
torno de control numé
numérico al que se le ha dotado con la
posibilidad de realizar operaciones de fresado, perforado y
roscado con la incorporació
incorporación de una o varias posiciones
para herramientas motorizadas.
Un centro de torneado procede y mantiene una gran similitud

formal con un torno de control numé
numérico, mientras que los
centros de mecanizado y los centros de fresado son
producto de la evolució
evolución de las fresadoras convencionales,
aunque la presencia de otros elementos hacen que su
apariencia sea bien distinta a la de las fresadoras clá
clásicas o
convencionales. 25
Centro de torneado
26
CENTROS DE TORNEADO: OPERACIONES
27
CENTROS DE MECANIZADO
Existen situaciones y productos donde esas lí

líneas transfer
no son convenientes econóeconómicamente, particularmente
cuando los productos a ser mecanizados cambian
rápidamente.
En los añ
años 50 se desarrolló
desarrolló un importante concepto, el del
centro de mecanizado, que es una estació estación simple
controlada por CNC, constituida por una má máquina
herramienta capaz de realizar múltiples operaciones de
arranque de viruta disí
disímiles entre sí
sí (fresar, taladrar, escariar,
roscar, etc.).
Los centros de mecanizado pueden estar equipados con má más
de 200 herramientas, y son capaces de manufacturar grandes
y complejas partes eficientemente con gran exactitud. 28
El centro de mecanizado ha sido el resultado de la evolució

evolución
lógica de la "má
"máquina herramienta alesadora" en un contexto
donde se ha precisado aumentar la productividad, la
flexibilidad y la precisió
precisión, al tiempo que se mejoran las
condiciones de seguridad de los trabajadores, todo ello
lógicamente acompañ
acompañado por la incorporació
incorporación de la
electró
electrónica.
Un centro de mecanizado es ante todo una má máquina

herramienta de conformado por arranque de material que,
operando con la ayuda de una fuente de energí
energía exterior, es
capaz de modificar la forma del material o pieza a mecanizar
mediante el arranque de virutas, de forma continua o
discontinua. 29
Las caracterí
características esenciales de un centro de mecanizado, y
que por lo tanto deben servir para diferenciarlo de otro tipo
de má
máquinas herramientas, son las siguientes:
- Está
Está dotado de un control numé
numérico ⇒ no existen centros
de mecanizado anteriores a la tecnologí
tecnología del control
numé
numérico, y el alto nivel de flexibilidad se encuentra
íntimamente relacionado con su alto nivel de automatizació
automatización.
- Puede realizar otras operaciones de mecanizado ademá

además
del fresado (alesado, taladrado, escariado, roscado, etc.),
todas ellas se ejecutan mediante un movimiento de corte
circular, con la ayuda de una herramienta rotativa.
- Dispone de un cambiador de herramientas automá

automático 30
31
32
33
La transformació
transformación de la alesadora universal en un centro de
mecanizado ha sobrevenido como consecuencia de dotarla
de la potencialidad para desarrollar operaciones de trabajo
que tradicionalmente se realizaban en otro tipo de má
máquinas,
caso del taladrado, y del roscado fundamentalmente.
Este tipo de operaciones no son cinemá cinemática y

conceptualmente hablando distintas del alesado, dado que
aunque tengan implicaciones mecámecánicas y tecnoló
tecnológicas bien
distintas, todas ellas se ejecutan mediante un movimiento de
corte circular, con la ayuda de una herramienta rotativa.
34
Esto es lo que hizo posible que en un momento dado se

integrasen este tipo de operaciones en una misma má
máquina
que se conoce como centro de mecanizado.
Por lo tanto, un centro de mecanizado es una má máquina

herramienta dotada de control numé
numérico que permite realizar
distintas operaciones de mecanizado como alesado, fresado,
taladrado y roscado.
En este sentido se debe establecer la diferencia entre centros

de mecanizado y fresadoras de control numénumérico, dado que
éstas últimas son má máquinas herramienta que sí sí está
están
dotadas de control numé
numérico pero sósólo está
están destinadas a
realizar operaciones de fresado. 35
La segunda de las caracterí

características esenciales mencionada
implica prá
prácticamente a la tercera, en el sentido de que se
hace prá
prácticamente ineludible la existencia de un sistema
que facilite el cambio automá
automático de las herramientas que
permitan efectuar las distintas operaciones posibles.
Lógicamente, el sistema de cambio de herramienta está está

gobernado por el control numé numérico de la má máquina, y
responde a conceptos estructurales, necesidades y
soluciones de diseñ
diseño bien distintas; en cualquier caso,
deben asegurar la posibilidad de efectuar un cambio de
herramienta en el transcurso de ejecució
ejecución de un programa
pieza, sin la necesidad de intervenció
intervención por parte del operario.
36
Las diferentes operaciones sucesivas se necesitan realizar

sin soltar la pieza de su sistema de amarre,
amarre, lo que supone
incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma
automá
automática las herramientas durante el proceso. Es poco
habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar
de herramienta.
Los centros de mecanizado de gran producció

producción utilizan
cambiadores automá
automáticos de herramientas que pueden
albergar un nú
número variable de útiles dependiendo de su
diseñ
diseño. Los cambiadores de herramientas reciben el nombre
de carrusel de herramientas.
37
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas,

para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o
garra adicional. La UC de la má máquina interrumpe el
mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel,
que ha girado hasta colocar al útil deseado en la posició
posición de
cambio, la nueva herramienta.
Simultá
Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la
herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador
coloca la nueva herramienta en el cabezal y a la usada en el
hueco dejado por la primera en el almacé
almacén. La operació
operación só
sólo
dura unos segundos.
38
Almacé
Almacén de herramientas giratorio 39
Almacé
Almacén de herramientas giratorio
40
Almacé
Almacén de herramientas giratorio 41
42
Los cambiadores de herramientas poseen frecuentemente el

posicionamiento ló
lógico, que se basa en realizar el giro de la
torreta o el carro en el sentido que permite ubicar el útil
deseado de forma má
más rá
rápida desde la posició
posición actual.
Los tiempos muertos son afectados por el tiempo que se
tarda en el cambio de la herramienta. Esto depende del
número de movimientos requeridos (grado de libertad) y del
tamañ
tamaño de las partes o los ángulos que tienen que ser
realizados durante el cambio de herramienta.
Las unidades de cambio simple manejan una herramienta a la
vez y son, por lo tanto, solo econó
económicas para emplear en
combinació
combinación con una torreta de herramientas o como
sujetadores auxiliares. 43
Los cambiadores de herramientas dobles remueven una

herramienta del husillo principal y del carro, y revierten las
dos posiciones simultá
simultáneamente. Esto disminuye
considerablemente los tiempos muertos.
Los tiempos muertos de carga y descarga, instalació

instalación y
afianzamiento de las piezas con abrazaderas pueden
realizarse paralelamente al tiempo de producció
producción donde los
dispositivos cambiadores de herramientas está
están en uso.
Donde los sistemas de plataformas intercambiables son

usados, las piezas son afianzadas con abrazaderas en la
plataforma, y se traen al espacio de trabajo ví
vía el movimiento
lineal o rotatorio de la plataforma alternadamente. 44
Algunas de las má
máquinas disponen de mesas giratorias y/o
cabezales orientables. En ellas, las piezas pueden ser
mecanizadas por diferentes planos y ángulos de
aproximació
aproximación.
Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se

controlan de forma independiente y se conocen con el
nombre de ejes complementarios de rotació
rotación.
Su velocidad tambié
también es regulada de forma autó
autónoma.
45
CENTROS DE MECANIZADO: TIPOLOGIA
Existen varias designaciones para los centros de

mecanizado. Los dos tipos bá básicos son de husillo horizontal
y de husillo vertical;
vertical; algunos de los centros de mecanizado
pueden usar ambos tipos de husillos.
Los centros de mecanizado con husillo vertical son
recomendados para realizar operaciones de mecanizado
sobre superficies lisas con cavidades profundas. Producen
partes con una muy buena tolerancia dimensional. Son
generalmente menos costosos que los de husillo horizontal.
Los centros de mecanizado con husillo horizontal son
recomendados para grandes piezas que requieren que varias
de sus superficies sean mecanizadas. La mesa de trabajo
puede rotar sobre varios ejes. 46

Centro de mecanizado
con husillo vertical y
mesa desplazable
47

mesa desplazable
48
mesa desplazable
49
mesa desplazable
50
mesa desplazable 51
mesa desplazable
52
mesa desplazable
53
Los centros de mecanizado pueden ser categorizados má

más a
fondo segú
según se desplace la mesa o la columna.
Los del tipo de mesa desplazable son usados para maquinar

partes pequeñ
pequeñas, incorporando un sistema de plataforma
para transportar la pieza a trabajar. Los diseñ
diseños de columna
desplazable son muy usados para mecanizar partes grandes.
Estos centros de mecanizado usualmente tienen un mómódulo

de trabajo que contiene 60, 360 ó 720 posiciones
programables de rotació
rotación indexados en una tabla ó 360.000
posiciones programables totalmente controlables por
tablero.
54
con husillo horizontal y
columna desplazable
55

Centros de
mecanizado
con husillo
horizontal y
columna
desplazable
56

con husillo horizontal y
columna desplazable
57
Los centros de mecanizado universales son desarrollos mas

recientes y está
están equipados con ambos tipos de husillos:
horizontal y vertical. Poseen una gran variedad de
caracterí
características y son capaces de mecanizar todas las
superficies de una pieza, de allí
allí el té
término universal.
Estos centros de mecanizado presentan usualmente en

adició
adición a los tres ejes principales, un cuarto eje para la
orientació
orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y
hasta un sexto de aproximació
aproximación de la herramienta (U, V, W).
En muchos casos este sexto eje opera cuando el resto de los

ejes permanecen fijos y se usa para trabajos menores de
taladrado en cualquier direcció
dirección. 58
de 6 ejes
59

Centro de
mecanizado
vertical
de 5 ejes
60
vertical de 5 ejes
61
Centro de
mecanizado
vertical
de 5 ejes 62
PESO?
Espacio ocupado
Sistema normalizado de
Programación ISO
• Códigos alfanumérico de programación
normalizados
• Idioma Universal
• Macro instrucciones especificas a cada
control
• Ayudas a la programación
Estructura de programa
Nombre del programa, para ubicarlo en el
directorio
• O0001; (en otros controles, en lugar de “O” se usa el “%”)
• N10…..; Fin de bloque, puede ser
otros símbolo
• N20….;
• …. .;
• ……;
• N1050 M30; Fin de programa
Numero de bloque
El número de bloque no es necesario, pero si recomendable usarlo. El
control no lo usa para ordenar el programa. Al menos hay que numerar
los pasos principales.
Instrucciones necesarias para

fabricar una pieza
• Accionar el husillo
• Seleccionar herramientas
• Definir parámetros de corte
• Posicionamientos
• Definir recorridos (pasadas, perfiles, etc)
• Accesorios
– Refrigerante
– Plato y/o Contrapunta
– Carga y descarga
– Subrutinas
Instrucciones definidas por Default
• Unidades de medida
– Programación en mm G71
– Programación en pulgadas G70
• Sistema de coordenadas
– Coordenadas absolutas G90
– Coordenadas relativas G91
• Modo de avance
– G95 mm x revolución
– G94 mm x minuto
Grupos de instrucciones
• Orientadas al husillo
• Orientadas a los carros
• Orientados a la torre y/o herramientas
• Misceláneas
Las funciones G de un mismo grupo son modales, es decir quedan
activas hasta que otra del mismo grupo la reemplace.
Instrucciones orientadas la husillo

• Cambio de Velocidad
– Maquinas con Caja
• M41 – gama baja
• M42 – gama alta
• Sentido de Giro
– M4- Sentido Horario
– M3 - Sentido Anti-horario
• Modo de Velocidad
– G96 Vc = cte
M4
– G97 n = cte
• Velocidad
– S300
– S2500
• Limitador de Velocidad G50 S….
M3
Bloques para accionar el husillo
• O…..;
n máxima 2800 rpm
• N10....; Gama Alta
• N20 G50 S2800 M42;
• N30 G96 S250 M4; Sentido de giro horario
• N… Vc = 250 m/min
Modo Vc = cte
• ….
Sistema Coordenado de referencia

Opciones de Cero
pieza
+X +X
Cada control tiene distintos
modos de definir el cero pieza,
desplazandolo desde el cero
máquina.
El Fanuc con el parámetro
workshift, o con los offset de
las herramientas, el Siemens
con el G59 Z….
0 0
+Z
Cero pieza
Cero maquina
Sistema Coordenado de referencia

En general, la dirección del eje X depende de donde está
colocada la torreta portaherramientas. En caso de que la
máquina tenga dos torretas, una adelante y una atrás,
hay que tener mucho cuidado porque de acuerdo donde
trabaje hay que colocar el signo correcto a las
coordenadas X. Normalmente, las máquinas tienen en su
parte exterior una placa indicando la dirección de los ejes
0 0
+Z
+X +X
Punto “P” de la herramienta
+X
. P
0
+Z
Por ahora, manejaremos
un punto “P” teórico,
como si fuera la punta
de un lápiz
Posicionamiento rápido G0 (G00)

No importa la
trayectoria (de La dirección de está
hecho, en la línea depende de la
mayoría de los composición de las
controles no la velocidades en rápido .P 0
puedo manejar o de cada eje (tornillo +
definir) motor)
Tampoco se
controla la +X
velocidad, que es .P 0
la máxima en
cada eje
. P1
0 +Z
Posicionamiento rápido G0 (G00)

N n G0 X x1 Z z1 ;
.P 0
+X
. P1
0 +Z
Interpolaciones
• Se define y controla la trayectoria
• Se define y controla la velocidad de
avance F (mm/rev o mm/min)
• Interpolación lineal G01
• Interpolación circular
– Horaria G02
– Anti horaria G03
Interpolación Lineal G1 (G01)

La trayectoria es lo MAS importante
.P 0
+X
.P 0
. P1
0 +Z
Interpolación Lineal G1 (G01)

N n G1 X x1 Z z1 F f ;
.P 0
+X
. P1
0 +Z
Interpolación Circular horaria G2 (G02)
.P 0
+X r
.P 1
0 +Z
Interpolación Circular horaria G2 (G02)
N n G2 X x1 Z z1 R r F f ;
.P 0
+X r
.P 1
0 +Z
Interpolación Circular antihoraria G3 (G03)
.P 0
+X
r
. P1
0 +Z
Interpolación Circular antihoraria G3 (G03)
N n G3 X x1 Z z1 R r F f ;
.P 0
+X
r
.P 1
0 +Z
Definición del circulo a mecanizar

r I
N n G3 X x1 Z z1 I ic K kc F f ;
C Ic (radial)
Kc
. K
P0
+X
r
.P 1
Arco a realizar
por default I y K son las coordenadas del
centro del círculo respecto al
punto de partida (con su signo)
0 +Z
Coordenadas relativas
+X;U Se usan para indicarle al

control movimientos relativos
desde la ubicación actual. En
la norma ISO se definen los
códigos G90 y G91 para usar
absolutas o relativas
respectivamente. En el control
Fanuc se usan las
coordenadas asociadas U y W
0 +Z;W
Coordenadas relativas
+X;U G01 X 40 Z 5 F0.1
ó
105
G01 U -65 W -75 F0.1

40
En diámetro
0 5 80 +Z;W
Se pueden usar en cualquiera de las

instrucciones G mencionadas
Ejemplo O0001;
N10 G0 X275 Z500 T0 G40;
N20 G50 S1800 M42;
N30 G96 S200 M4;
+x N40 G0 X0 Z0 M8;
N50 G1 X16 F0.15;
N60 X20 Z-2 F0.1;
N70 Z-40 F0.2;
N80 X40 Z-60;
N90 Z-76;
2 X 45
N100 G2 X48 Z-80 R4 F0.1;
Ø90
Ø70
N110 G1 X58 F0.2;

Ø40
Ø20
N120 G3 X70 Z-86 R6 F0.1;

0 N130 G1 Z-95 F0.2;
N140 X95;
+z
N150 G0 X275 Z500 T0 G40;
N160 M30;
Ejemplo O0001;
N10 G0 X275 Z500 T0 G40;
N20 G50 S1800 M42;
N30 G96 S200 M4;
+x N40 G0 X0 Z0 M8;
N50 G1 U16 F0.15;
N60 U4 W-2 F0.1;
N70 W-38 F0.2;
N80 U20 W-20;
N90 W-16
2 X 45
N100 G2 U8 W-4 R4 F0.1;
Ø90
Ø70
N110 G1 U10 F0.2;

Ø40
Ø20
N120 G3 U12 W-6 R6 F0.1;

0 N130 G1 W-9 F0.2;
N140 U25;
+z
N150 G0 X275 Z500 T0 G40;
N160 M30;
Acotación Correcta
+x
+z

+X
!
H!
AS
CR 0
+Z

+X
0
+Z
Ejemplo
+X
0 +Z
Selección de Herramientas
Posición Fisica de
M17 la Torreta
Giro por el
camino más
corto
T0303 M16
M18
Número de corrector de la
herramienta (Offset)
Selección de Herramientas
T0303 M16
Número de corrector de la
herramienta (Offset)
. .
. Punto que maneja
la máquina (cero
torre)
Correctores de Herramienta
(Offsets)
X Z R T
T01
T02
T03
T04
T05
X . T06
T07
T08
Z
Roscado – G32
• Coordinación electrónica entre el husillo y
los ejes
• Encoder de husillo
• Velocidad de giro constante
• Sentido de giro, avance y mano del
portaherramientas
• Cantidad de pasadas y escalonamiento
G32
N n G32 X x1 Z z1 F f ; IMPORTANTE: USAR G97
+X
Rosca de
paso f
P0
P1
0 +Z
Proceso de Roscado
Retorno
G0 Nueva
profundidad
G0 G0 de corte
P0
P1
G32
Salida de la
Cantidad de pasadas
pieza
según el paso y
recomendación del
fabricante de la
herramienta
Proceso de Roscado
Retorno
G0 Nueva
profundidad
G32 G0 de corte
P0
P1
G32
Salida de la
Cantidad de pasadas
pieza
según el paso y
recomendación del
fabricante de la
herramienta

+X
.
P
0
+Z
Determinación de los correctores
(offsets) de la herramienta
+X
.
P
.
P
0
+Z
El punto que queda determinado es el punto

P, intersección de cada tangente en los
sentidos paralelos a los ejes

+X
R
.
P
+Z
0 R es el radio de la punta de la
herramienta. Tiene valores normalizados:
0.2 , 0.4 , 0.8 , 1.2 , 1.6 , etc
Su elección depende del tipo de
operación a efectuar
Nosotros usaremos 0.8
Error de mecanizado por el radio

de la herramienta
R Mecanizado real
.
P
Mecanizado programado
Este error va a aparecer siempre que mecanicemos planos inclinados o círculos.

Necesitamos corregir la trayectoria programada, para que el mecanizado real
concuerde con lo requerido.
Cálculo de la compensación del
radio de la herramienta
La corrección depende del radio de la herramienta y del
ángulo del plano inclinado
∆Z
.
∆X P
Nomenclatura :
Verde = Pieza
Negro = Herramienta
Rojo = Trayectoria programada

.
∆Z
∆Z P
∆X
P
∆Z
Cuidado!!
ERROR!!!!
P .
∆Z = R
.
r
R
r Rp = r - R Rp = r + R
∆X=2 * R
∆X=2 * R R
∆Z = R
Error de mecanizado por el radio

de la herramienta
R Mecanizado real
.
P
Mecanizado programado
Este error va a aparecer siempre que mecanicemos planos inclinados o círculos.

Necesitamos corregir la trayectoria programada, para que el mecanizado real
concuerde con lo requerido.
Compensación automática del

Dir
ec
c
av ión d
an
ce el
R
.
P
Material a la izquierda de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a derecha) G42
Dir
ec
c
av ión d
an
ce el
R
.
P
Material a la izquierda de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a derecha) G42
Se coloca en el bloque anterior al que se necesita compensar
G0 X___ Z___ G42;

G1 X___ Z____ F___;

P
.
R
el
nd
ció e
ec c
Dir avan
Material a la derecha de la herramienta en la dirección del

avance: compensación (a izquierda) G41

Correctores de Herramienta (Offsets)
Radio de la
herramienta Indicador de
dirección
X Z R T
T01
T02
T03
T04
T05
X . T06
T07
T08
Z
Indicador de dirección T
T=6
T=2 T=1
T=7 T=0 ó 9 T=5

P
.
T=3
R T=8 T=4 R
.
T=3 P
T=2
CENTROS DE MECANIZADO: SELECCION
El nú
número de variables implicadas y la diversidad de los
factores a considerar hace de la selecció
selección de un centro de
mecanizado una cuestió
cuestión de difí
difícil solució
solución. En cualquier
caso hay algunos factores clave como:
- La tipologí
tipología de las piezas a producir (tamañ
(tamaño, complejidad)
- El tamañ
tamaño de los lotes de producció
producción
- Las especificaciones té
técnicas (tolerancias de las piezas)
- El entorno donde ha de ubicarse y trabajar la má

máquina
121
Tipo de má
máquina necesaria ⇒ variedad de operaciones
Con ó sin control numé
numérico ⇒ dependerá
dependerá de:
- El tamañ producción → para tiradas medias

tamaño de los lotes de producció
y largas el CNC puede ser la opció
opción má
más rentable.
- La complejidad de las piezas → en muchas ocasiones el
control numé
numérico es ineludible para la fabricació
fabricación de piezas
de cierta complejidad geomé
geométrica.
precisión requerida → cuando se estrechan los
- La precisió
márgenes de tolerancia, el control numé
numérico suele ser la
opció
opción preferible, sobre todo si se trata de series de piezas
donde se precisa ademá
además asegurar una buena repetibilidad.
122
¿Centro de mecanizado, centro de fresado o fresadora de

control numé
numérico?
La respuesta a esta pregunta está está implí

implícita en la
argumentació
argumentación realizada para la definició
definición de los centros de
mecanizado y la diferenciació
diferenciación con otros tipos de má
máquinas.
Llegado a este punto, si la elecció

elección es un centro de
mecanizado, deberemos plantear la selecció
selección apuntado a las
posibles variantes dentro de los mismos por motivo de:
123
- Tamañ
Tamaño de la mesa de trabajo
- Sistema de cambio de pallets
- Número de ejes
- Tipo y tamañ
tamaño del almacé
almacén de herramientas
- Caracterí
Características del control a equipar
- Orientació
Orientación del husillo
- Husillo orientable
- Plato divisor
- Posibilidades de comunicació
comunicación
- Aplicaciones de verificació
verificación y digitalizació
digitalización de piezas
- Sistema de evacuació
evacuación de la viruta
- Sistema de proyecció
proyección de fluido de corte
- Robustez mecá
mecánica
124
- Rapidez, potencia y par torsor

- Fuerza de avance
- Gamas de husillo
- Precisió
Precisión y repetibilidad
- Comportamiento diná
dinámico (estabilidad, vibraciones)
- Calidad de los componentes y accesorios
- Sistemas de seguridad para la má
máquina
- Cuestiones de mantenimiento
- Sistemas de seguridad para el operario
- Ergonomí
Ergonomía
- Peso y dimensiones generales de la mámáquina
- Carenado
- Cuestiones esté
estéticas
125
CENTROS DE MECANIZADO: SECUENCIA DE OPERACION
con intercambiadores
de plataformas
126
Los centros de mecanizados pueden ser usados

convencionalmente: las plataformas y los programas pueden
ser cargados durante el dí
día, así
así la má
máquina puede operar
durante toda la noche o todo el fin de semana con una
pequeñ
pequeña o ninguna supervisió
supervisión.
Durante el segundo y tercer cambio, cuando el costo del
trabajo es má
más alto y el costo de la electricidad es má
más bajo,
las plataformas automá
automáticamente se mueven hacia los
centros de mecanizados, los cuales seleccionan el programa
apropiado para la pieza especí
específica a ser maquinada.
Operaciones similares deben ser realizadas sobre varias
piezas para mantener los requerimientos del herramental
dentro de la capacidad de la má
máquina. 127
Las unidades de control monitorean las velocidades del

husillo y el momento torsor, realizando cambios
automá
automáticamente para mantener los niveles de entrada de los
valores programados.
Los centros de mecanizados tambiétambién se equipan con
dispositivos automá
automáticos que sensan el desgaste de las
herramientas. Las herramientas son montadas en contacto
con un calibre en la má máquina que detecta el desgaste en
tierras o dientes.
Si el desgaste excede los lí límites del programa, la
herramienta es rechazada y se elige otra, o comienza a
parpadear una luz de emergencia. Un calibre puesto en la
máquina detecta herramientas rotas. 128
Selección de herramientas
• N85 ……..T22
• N90……..
• N100 ……
• N110 M06
Interpolaciones circulares
Arco 1 N… G17 G02 X100 Y25 R35

Arco 2 N… G17 G02 X100 Y25 R-35
Ejemplo Ciclo fijo perforado

67.15 Unidad CNC Clase CNC

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