RECPRQ303Q640132 Grasa Cap 4

CAPITULO IV
EXTRACCION DE GRASAS Y ACEITES
4.1.- Introducción.- La separación de los aceites y grasas, a partir de productos oleaginosos animales y
vegetales, constituye una rama propia y especializada de la tecnología de las grasas. La diversidad de
características de los distintos productos grasos da lugar también a distintos procedimientos de extrac-
ción, tales como la fusión, el prensado y la extracción con disolvente. Sin embargo, todos estos proce-
dimientos tienden a los mismos fines, que son: en primer lugar, obtener el aceite sin alteraciones y
desprovisto de impurezas; segundo, máximo rendimiento, de acuerdo con la economía del proceso; y
tercero, conseguir un residuo o torta de máxima calidad.
Los tejidos grasos animales se componen, principalmente, de grasa y agua, las cuales se pueden separar
entre sí y de las partes sólidas, con relativa facilidad, por medio de la fusión. La extracción de los acei-
tes vegetales presenta mayores dificultades, ya que las plantas y, sobre todo, las semillas oleaginosas,
contienen considerables cantidades de productos sólidos asociados con el aceite. Para separar eficaz-
mente el aceite de los sólidos es necesario pulverizar cuidadosamente el material, seguido de un trata-
miento térmico de éste y aplicación de elevadas presiones.
Aun en los prensados más eficaces, la torta retiene, por absorción, cantidades apreciables de aceite, que
pueden llegar a ser del 4 al 7% de su peso. Cuando se parte de semillas u otros materiales que contienen
grandes cantidades de aceite y pequeñas de sólidos, el aceite que queda sin extraer, en el residuo, es sólo
una mínima fracción del total; sin embargo, cuando se trata de semillas como la soja, con bajo contenido
en aceite, el que queda en el residuo puede llegar a ser el 20 al 25 % del total. En estos casos, conviene
extraer con disolvente este aceite retenido, consiguiéndose, por este procedimiento, disminuir el porcen-
taje a menos del 1%. Los inconvenientes principales de la extracción con disolventes son el elevado
costo inicial de la instalación y la tendencia de ciertas semillas oleaginosas a desintegrarse, en presencia
de disolvente, haciendo su manipulación muy dificultosa.
Como auxiliares de las operaciones de prensado o extracción, existen otras de realización más o menos
delicada. Las semillas oleaginosas deben descortezarse, siempre que sea posible, antes de extraer el
aceite, tanto para incrementar la capacidad de la instalación, como para evitar pérdidas, por absorción,
en las cortezas; después de lo cual, se trituran o quebrantan para reducir de tamaño sin pulverizarlos y
posteriormente se someten a tratamiento térmico, a fin de hacer las paredes de las células oleaginosas
permeables al aceite y a obtener este en libertad. En el caso de las semillas de algodón, debe tenerse en
cuenta la necesidad de inactivar el gosipol u otros constituyentes tóxicos. El proceso de extracción del
aceite bruto es el siguiente:
4.2.- Preparación de la materia prima. Antes de iniciar la extracción del aceite bruto, son necesarias
varias operaciones en la preparación de las semillas oleaginosas, talvez sea la más importante etapa del
proceso de obtención del aceite. Esta preparación es una etapa complicada porque los procedimientos
óptimos varían de acuerdo a la materia prima. Generalmente, la preparación del material consiste en las
siguientes operaciones:
a) Pesado y limpieza
b) Descascarado. (Descorticado)
c) Quebrantado
d) Tratamiento térmico. (Cocción)
Mauro Flores Montaño Tecnología de los aceites y grasas 110
e) Laminación (sólo para extracción con solvente)

f) Extrución o Espander.
a) Pesado y limpieza.- Es una buena norma que las semillas, al descargarse de los silos para ser proce-
sadas, se pesen previamente. Esta operación es imprescindible para poder calcular con precisión los
rendimientos y los costos de transformación, así como la cantidad procesada. Los equipos normal-
mente usados son básculas vaciadoras, cuyo vaciado es provocado por el peso de la semilla. El fun-
cionamiento de una de estas básculas es el siguiente: la semilla entra por la parte superior de la bás-
cula hasta llenar la tolva de recogida. Cuando el peso de la semilla ha alcanzado un valor preesta-
blecido, por efecto de un juego de levas y contrapesos, se detiene el flujo de semilla y la tolva se
descarga por gravedad a través de una salida situada en el fondo de la báscula a la vez que se activa
el contador de vaciadas. Terminada la descarga, la tolva retorna a su primitiva posición y se inicia
nuevamente el flujo de semilla. Como antes se mencionó, algunas impurezas de las semillas que su-
fren fácil descomposición y pueden provocar fermentación, deben ser removidas antes del almace-
namiento. Las otras, tales como tierra, arena y fragmentos de metales son removidos antes del pro-
cesamiento propiamente dicho, usándose varios tipos de cribas rotatorias y zarandas al mismo tiem-
po que una fuerte ventilación. Las impurezas metálicas, como hierro son eliminadas por medio de
imanes instalados próximas a las cintas transportadoras o a la salida del material. Después de la lim-
pieza es aconsejable un pesaje de la semilla por medio de balanzas automáticas, lo cual ayuda a de-
terminar el rendimiento en el proceso de extracción.
Zarandas.
Como se muestra en la Figura 8, el material ingresa al equipo en el extremo superior izquierdo de la fi-
gura, donde es distribuido en el ancho total del tamiz, deslizándose así hacia la descarga del equipo.
En el trayecto de entrada hasta la salida, las partículas gruesas se deslizan sobre la superficie del primer
tamiz, mientras que los livianos y granos de menor tamaño pasan a través de este, hasta un segundo ta-
miz de selección, en el cual quedan las partículas de tamaño mediano (grano), mientras que las más pe-
queñas (livianos) caen al piso del equipo. En cada una de estas etapas el material es sometido a movi-
mientos de vaivén el cual acelera el proceso de separación y conduce el material a la descarga de cada
una de las etapas.
Esquema general de una zaranda. En amarillo se representa el camino recorrido por los gruesos, en
rojo por el grano y en verde por finos. A la derecha se muestran en detalle las esferas de impacto.
En la actualidad se tiende a reemplazar el movimiento vibratorio de las zarandas por un único movi-
miento giratorio que provoca que el material al comienzo del recorrido a través del tamiz siga una tra-
yectoria circular horizontal, a medida que el producto avanza, el movimiento deja de ser circular y se
transforma en rectilíneo horizontal al final del recorrido. Al no poseer ninguna componente vertical, el
movimiento provocado por las zarandas asegura que el material en todo el trayecto este en contacto con
el tamiz obteniendo un rendimiento óptimo en la separación.
Otra característica de las zarandas son las esferas de impacto. Estas tienen como fin impedir el acumu-
lamiento de material sobre el tamiz, este efecto se produce al impactar esferas de caucho contra el marco
del mallado, y rebotando finalmente contra lasuperficie inferior del tamiz de selección.
Esquema de un molino quebrantador. Se observan los dos pares de rolos de acero, superior e inferior. Fuente: material otorgado
por técnico de planta.
b) Descascarado. Antes de la extracción del aceite, las semillas deben descascarillarse, si es posible.
La cascarilla no suele contener aceite; corrientemente no más del 1% y sólo la linaza contiene un
22%. Sin embargo, parece ser que este elevado porcentaje de aceite no procede de la cascarilla, sino
del endospermo graso de la semilla, que queda adherido a ella. Si las cascarillas no se separan de las
semillas, antes de la extracción, el rendimiento en aceite disminuye, por absorción en la torta aparte
de restar capacidad a la instalación. Existen descarilladoras de varios tipos, siendo que los más fre-
cuentemente encontrados consisten en rodillos estriados horizontales, girando con velocidades dife-
rentes y en sentidos contrarios. A parte de los rodillos, existen los de discos verticales, descorticado-
res de barras y otros. Las cascarillas son separadas de la almendra aceitosa por diferentes métodos,
ya sea usando cribas giratorias, zarandas y por un proceso neumático insuflando aire. Por ejemplo,
para la semilla de algodón que es más complicado se sigue los siguientes procesos de separación: (1)
Separación por tamizado, de las partículas de pepitas de gran tamaño, de las cortezas y de las semi-
llas inalteradas; (2) Separación de las cortezas y las semillas inalteradas, por el proceso neumático
(ventilación); (3) separación de las partículas de las pepitas y las cortezas, por medio de zarandas y
tamizado; y (4) separación por el proceso neumático, de las partículas de corteza y pepitas. Para
mostrar la influencia que tendría la no separación de la cascarilla de algunos productos oleaginosos
se da una tabla de los más conocidos en muestro medio.
Grano quebrantado en dos partes. Cascara de la haba de soja.
Semillas oleaginosas % pepita % corteza

Algodón 62 38
Maní 75 25
Girasol 45-60 40-55
Soja 93 7
Ricino 70-80 20-30
Linaza 57 43
c) Quebrantado.- La obtención del aceite de las semillas es facilitada por el rompimiento del tejido y
las paredes de las células, disminuyendo la distancia entre el centro de la semilla a su superficie ex-
terna y aumenta la superficie de salida del aceite. Por otro lado, la desintegración de los granos acti-
va las enzimas celulares, especialmente la lipasa y peroxidasa, que son las que tienen un efecto nega-
tivo sobre la calidad del aceite y la torta o harina resultante. La experiencia ha demostrado que la
extracción del aceite de una semilla oleaginosa, bien sea por el sistema de presión como por solven-
te, se realiza mucho más rápidamente cuando la semilla se somete a un quebrantado previa a una la-
minación. Algunos estudios han demostrado que el aceite está contenido en una infinidad de células,
y la rotura de éstas células se puede lograr sólo con una fuerte compresión sobre la semilla. Dichos
estudios han confirmado que aún después de una fuerte laminación de las semillas hay todavía célu-
las que no se rompen, de ahí la dificultad de poder extraer la totalidad del aceite presente en la semi-
lla.
d) Tratamiento térmico.- Está universalmente comprobado que las semillas oleaginosas dan más fá-
cilmente su aceite por prensado mecánico, cuando han sido sometidas previamente a cocción aunque
no existe, hasta ahora, una explicación de este fenómeno. Los cambios producidos por la cocción
sobre las semillas, son muy complejos y su naturaleza es, tanto química, como físico-química. Las
gotas de aceite de una semilla de algodón u otra semilla, son casi de tamaño ultramicroscópico y se
hallan distribuidas por toda la semilla. Uno de los efectos de la cocción es favorecer la reunión de
estas gotas en otras mayores, que puedan fluir más fácilmente de las semillas. Factor importante de
esta fase del proceso es la descomposición de las proteínas y substancias afines por el calor; antes de
la coagulación de las proteínas, el aceite se encuentra emulsionado, emulsión que rompe su coales-
cencia, después de la cual, el problema se centra en la separación del aceite, de las substancias sóli-
das de las semillas. Como las partículas de éstas presentan una gran superficie, la actividad superfi-
cial es un fenómeno que predomina grandemente en el desplazamiento del aceite y esté muy influido
por el tratamiento térmico. El objeto primario del proceso de cocción se puede , por tanto resumir,
en lo siguiente:
e)
 Disminución de la viscosidad del aceite y su tensión superficial, lo que facilita la aglomeración
de gotículas de aceite y su subsecuente extracción.
 Coagulación de las substancias proteicas y su desnaturalización parcial.
 Inactivación de las enzimas lipolíticas, lo que disminuye la producción de ácidos grasos libres y
el contenidos de otros productos como resultado de este proceso.
 Un aumento en la permeabilidad de las membranas celulares facilitando de esta manera la salida
del aceite.
 Disminución de la afinidad del aceite con las partículas sólidas de la semilla, para conseguir un
mayor rendimiento.
Otros efectos secundarios importantes del proceso son:

 Secado y/o humidificado de las semillas, para dar a la masa la plasticidad más apropiada a un
prensado o laminado eficaz.
 Insolubilización de los fosfátidos y otras impurezas indeseables.
 Destrucción de mohos y bacterias.
 Eliminar substancias tóxicas tales como el gosipol y afines, en el caso del algodón.
Cocedor para el tratamiento térmico

Naturalmente, el calentamiento de la semilla se debe realizar con cuidado, para no producir alteraciones
físico-químicas u organolépticas en el aceite. En esto consiste el acondicionamiento, pues existe una
estrecha relación entre la humedad y la temperatura. Se entiende por acondicionamiento al índice de
humedad y la temperatura que una semilla debe tener para considerar que se halla en las mejores condi-
ciones para ser sometida al proceso de extracción de aceite.
La experiencia y la investigación experimental han establecido que una semilla oleaginosa con bajo con-
tenido de agua de 1 a 2%, cede el aceite con mayor dificultad que cuando tiene una humedad mayor, por
ejemplo 10%. También en este caso se trata de explicar el fenómeno. La mayor facilidad de extracción
del aceite se debe al hecho de que el calentamiento de una semilla, acompañado de una humidificación,
da lugar a la formación de una película de agua que, envolviendo las partes superficiales de las partícu-
las que acompañan la semilla, ayuda al proceso de difusión del aceite de la masa hacia la parte externa
de la misma, además de facilitar la rotura de una parte de las células.
Acondicionador térmico de platos superpuestos
Los equipos donde se lleva a cabo la cocción son calderas provistas de un eje vertical que soporta los
agitadores de cada bandeja, los cuales están accionados por un motor eléctrico. El cocimiento es efec-
tuado con vapor de camisa (indirecto) y con la introducción de calor mediante vapor directo, que a parte
de humedecer la masa oleaginosa posibilita una rápida elevación de la temperatura. La temperatura en
las bandejas superiores varía de 70 a 105ºC dependiendo del tipo de semilla a ser procesada. En la últi-
ma bandeja (la más baja), el material oleaginoso se somete a un acondicionamiento.
Laminado:
El proceso de laminado consiste en su forma más simple, convertir un trozo de material relativamente
granular en una lámina delgada. La lámina tendrá de 4 a 6 veces la superficie del grano original. Además
hay un marcado descenso en la distancia entre el interior y la superficie de las partículas, esto genera que
el solvente, la humedad o el calor puedan saturar totalmente el producto, al recorrer una distancia máxi-
ma a través de la misma de 0,13 mm. Esta reducción en distancia aumenta la eficiencia en el extractor,
siguiente paso del proceso, debido a una mejor percolación del solvente a través de las láminas indivi-
duales y mejor drenaje de solvente de las láminas desgrasadas. Esto lo veremos con mayor detalle en el
siguiente paso del proceso.
Para lograr la mejor performance de un molino laminador, los mejores resultados de extracción y los
menores costos de proceso, la semilla debe ser apropiadamente preparada para la operación de laminado.
Para su preparación, las semillas grandes deben romperse en trozos no mayores de (4 mm a 6 mm), re-
duciendo el tamaño de partícula e incrementando la superficie. Además los trozos más pequeños requie-
ren menos potencia para laminar, y pueden ser procesados a mayor caudal que los trozos grandes del
mismo material. En caso de no realizar el descascarado, romper las semillas antes del laminado también
permite retirar una porción de la cáscara, incrementando la capacidad del molino (al procesar mayor
cantidad de semillas) y reduciendo el desgaste de los rodillos (al disminuir la presencia de materiales
extraños).
Por otro lado, un buen trabajo de calentado antes del laminado reduce el consumo de energía en el lami-
nador. El laminado de los porotos fríos (26 a 30°C) exige una potencia de alrededor de 5 a 6 kWh por
tonelada de semillas, mientras que el laminado a 55°C a 60°C requiere sólo de 3 a 4 kWh por tonelada
de semillas. La etapa de calentar los porotos quebrados (si durante el proceso industrial no se utiliza el
método de descascarado en caliente), se realiza a menudo por medio de los tradicionales "cookers" (co-
cinadores).
Un cocinador es un cilindro vertical con platos horizontales integrados que se calientan indirectamente
con vapor. En el centro, un eje vertical mueve y transporta los porotos quebrados, que caen por gravedad
de nivel en nivel. La semilla debería ser acondicionada a 10-11 % de humedad y 65-70 °C, para cual-
quiera de los procesos que se utilicen (descascarado en caliente, frío o sin descascarar).
Durante el proceso de laminado de la semilla, se rompen algunas de las células que contienen aceite. La
rotura máxima de paredes de células sólo se logra a altas presiones (55-60bar) y a través del uso de ve-
locidades diferenciales entre rodillos, esto imparte una acción de corte que alarga el producto que se está
laminando además de las elevadas fuerzas compresivas. Esta combinación de compresión y corte es ne-
cesaria para lograr un adecuado nivel de desintegración de la pared de la célula.
Los rodillos de laminado son de gran diámetro y usualmente fabricados de una variedad de grados de
fundición de hierro con ejes de acero aleado en los extremos del rodillo.
Se ofrecen rodillos de diferente composición para combinar características tales como rigidez, resisten-
cia al desgaste, resistencia mecánica, resistencia al escamado, y propiedades térmicas. Los rodillos de
los laminadores generalmente serán de diámetros variables que van desde 450 mm hasta alrededor de
800 mm. Los rodillos de mayor diámetro son ventajosos por su mejor ángulo de agarre y mayor capaci-
dad de producción. Además, tendrán al producto más tiempo, ofreciendo una menor velocidad de de-
formación y menor requerimiento de potencia. La longitud del rodillo no debería ser mayor que dos ve-
ces el diámetro del mismo, por lo tanto, los de mayor diámetro, al permitir longitudes mayores, incre-
mentan la capacidad individual de la máquina.
Al operar con mayor velocidad de rodillos se incrementa el patinamiento del producto en el contacto con
el rodillo y pueden producirse más finos y mayor calentamiento friccional. El mejor rendimiento de un
molino laminador (y de la extracción) puede obtenerse sólo si la alimentación es presentada al molino de
manera uniforme y pareja. Los rodillos laminadores tratarán de procesar el 100% de la corriente de ali-
mentación el 100% del tiempo. La alimentación exagerada produciría fuerzas de separación indeseables,
láminas gruesas y altas cargas en los cojinetes y mandos, mientras que una alimentación disminuida no
abastecería los rodillos adecuadamente y podría resultar en contacto metal con metal, con astillado y
“pitting” como resultado.
Los dos tipos de alimentadores más comunes empleados en molinos laminadores son alimentadores de
rodillos y por vibración. Los alimentadores de rodillo consisten en un rodillo que gira lentamente y en
una compuerta de alimentación ajustable.
Los alimentadores vibratorios emplean una caja vibrante o canaleta para transportar el material de una
tolva de alimentación a los rodillos. La velocidad de alimentación en un alimentador vibratorio es con-
trolada ajustando la amplitud (distancia que la caja viaja en cada carrera) o la frecuencia (número de
carreras por segundo) de la caja en movimiento.
Luego del laminado, el material ya se encontraría en condiciones óptimas para ingresar a la sala de ex-
tracción. De todos modos, algunas plantas realizan un paso extra en la preparación que se detalla a con-
tinuación.
Laminador
Expander:
En el expander las láminas son calentadas con vapor directo y se hacen pasar a través de una matriz para
transformarlas en cartuchos (collets). En el expander se inyecta vapor dentro de la torta, aumentando su
nivel de humedad en un 2,3 %. El vapor inyectado se condensa y es absorbido por la misma, en conse-
cuencia libera su calor de vaporización y aumenta su temperatura. La humedad recientemente agregada
y el calor, ablandan y, plastifican la torta. Posteriormente se transforma en una masa elástica que fluye
hacia el exterior a través de la matriz. Durante la descarga a presión atmosférica, dicha masa se infla
adquiriendo una estructura similar a una esponja.
Los expanders pueden tener un diámetro de 8", 10" ó 12" (20, 25 y 30 cm respectivamente) con una re-
lación largo/diámetro igual a 12, y pueden estar equipados con accionamientos de 75-150 hp para las
unidades de 8" y 10", y 350 hp para las unidades de 12’’.
Una vez que pasa por los expanders, el material se enfría a unos 60 °C, y se lo seca a una humedad final
de alrededor del 10 %, para ser enviado al extractor. A continuación se enumeran las ventajas del uso
del expander:
1. Se puede lograr un contenido de aceite residual del 0.7 % en la harina laminando a 0.3 mm
(0.012”) para extracción directa o a 0.5 mm (0.020”) para extrusión, ahorrando energía o bien in-
crementar la capacidad de los rolos en un 50 % aproximadamente laminando a 0.5 mm (0.020”)
para extrusión.
2. Láminas de soja de 0.3 mm (0.012”) pesan aproximadamente 401 kg/m3 y los collets extruidos
aproximadamente 609 kg/m3. Se pueden procesar alrededor de un 52 % o más del material en
forma de collets en el mismo extractor.
3. Las láminas de soja tienen normalmente una retención de hexano del 33 % en el LEX, en compa-
ración con el 20 % de retención en los collets. El drenaje más completo de los collets arroja co-
mo resultado una mayor remoción de aceite en cada ciclo de extracción, siendo el efecto acumu-
lativo y obteniéndose una recuperación de aceite significativamente mayor durante los 6 ciclos
de un extractor por percolación.
Los molinos de soja comunes sin extructores requieren alrededor de 1.120 litros dehexano por cada to-
nelada de lámina extractada, y producen miscela con un contenido de aceite aproximado del 30 %, mien-
tras que los molinos de soja que usan expanders necesitan alrededor de 734 litros de hexano por tonelada
de collets extraído y producen.
miscelas con un 35 % de aceite.
Resumiendo, los ahorros debidos a la introducción de un expander en una fábrica de extracción directa
por solvente pueden obtenerse por medio de costos inferiores en el laminado, una mayor capacidad ex-
tractora y menor retención de solvente en el Lex, arrojando como resultado un menor consumo de ener-
gía y un aumento en los rendimientos de aceite crudo comercializable.
Máquina Extrusora o espander
Principio de Trabajo de la Máquina de Extrusión o espander
Máquinas de Extrusión de Aceite, incluyendo aquellas para la soja, transfieren la energía mecánica en
energía térmica, obligando al material moverse a lo largo del cañón mediante el uso de un tornillo. Des-
pués de descargar las semillas son calientadas y están listas para entrar en el expulsor, con el cual se
extraerá el aceite.
Uso y Características de la Máquina de Extrusión
 Mejora la capacidad extractora de aceite por solvente.

 Aumenta la velocidad de extracción para tiempos de producción reducidos.
 Reducción del contenido de solvente en comida húmeda para reducir la carga del desolventiza-
dor.
 Mejora la concentración de miscela para reducir la carga cuando se realize vaporización del sol-
vente en ella.
 Aumento de la pasivación de las enzimas que permanecen en el aceite para mejorar la calidad del
producto crudo extraído.
 Reducción del consumo energético.
Espander de alta presión para extracción por solvente. Estrusión.
4.3.- EXTRACCION DEL ACEITE BRUTO
4.3.1.- Fusión de grasas animales. Los tejidos grasos animales, desprovistos de músculos y huesos,
contienen, generalmente, de un 70% al 90% de grasas; el resto es agua más una pequeña cantidad de
tejido conjuntivo, compuesto en su mayor parte de proteínas; por lo cual, el residuo de la fusión, igual
que el de la extracción de semillas, es un concentrado proteico, muy empleado como alimentación para
el ganado. El producto de mayor contenido graso, obtenido en los establecimientos conserveros de car-
ne, es la grasa de cerdo en hojas, que llega a tener del 92 al 95% de grasa. El tejido graso destinado a la
elaboración de la oleomargarina, contiene del 60 al 80% de materia grasa y, del lomo del cerdo, un 80 a
85%. A partir de huesos y otros productos con bajo contenido graso, es posible obtener considerables
cantidades de manteca y sebo comestibles, que llegan a veces a sobrepasar del 10 al 15%. En ciertas
circunstancias, se someten a fusión grandes animales enteros, para la obtención de grasa no comestibles
y transformación del residuo en concentrados proteínicos. La mayor parte del aceite de pescado produ-
cido se obtiene de la fusión de pequeños peces enteros, tales como sardinas y arenques (que contienes
entre el 10 y el 20% de aceite), mientras que, en el cerdo, con un rendimiento medio de aceite de unos
50 kg por animal, se separan los tejidos grasos con un contenido en grasa del 70%, los cuales se funden
separadamente de los huesos y carne.
4.3.2.- Expresión mecánica del aceite.
 De bajo contenido de aceite (menos del 20%) para extracción por solvente.
 De alto contenido de aceite (más del 20%) para extracción por prensa
Naturalmente estas semillas se procesan según dos esquemas de trabajo diferentes. Las semillas de bajo
contenido de aceite se tratan según el esquema siguiente:
 Trituración;
 Calentamiento-acondicionamiento;
 Laminado;
 Extracción por solvente sin tratamiento previo por prensas.
Normalmente, trabajando con semillas ricas en aceite, por ejemplo maní descascarillado, se sigue el si-
guiente ciclo de proceso:
 Preparación y acondicionamiento de las semillas;
 Primera presión, hasta extraer el 78% del aceite de la semilla;
 Segunda presión, hasta dejar la torta con un 12-14 % de aceite.
El prensado mecánico de hoy en día es casi exclusivamente con prensas continuas. Las prensas conti-
nuas son usadas para un pre-prensado, esto es, para una extracción parcial del aceite seguida por una
extracción con solvente lo que constituye el proceso mixto. Alternativamente, el prensado mecánico a
altas presiones, reducen el contenido de aceite en la torta hasta el 12%, lo que facilita la subsecuente
extracción con disolvente
Características · Precalentamiento de las semillas en combinación con enfriamiento de la torta de pren-

sado · Sistema apto para hasta 3 prensas. Procesamiento de unos 130 - 390 kg/hora · Depósito de aceite
bruto de 6.000 ó 8.000 litros · El filtro de presión de varias cámaras puede ser adaptado al rendimiento
de la(s) prensa(s).
Prensa para la extracción de aceites. Vista de un corte longitudinal.
El material acondicionado entra a la prensa o "expeller" por medio de un gusano alimentador. La prensa
consiste de una canasta formada por barras de acero rectangular distanciadas, por medio de láminas,
cuyo espesor varía de acuerdo con el tipo de semilla a tratar o procesar. El espaciamiento de las barras
es regulada para permitir una salida del aceite al mismo tiempo actuar como filtro para las partículas de
la llamada torta (residuo del prensado). Dentro de la cesta gira una rosca (tornillo sin fin o de Arquíme-
des) que arrastra el material hacia el frente, comprimiendo al mismo tiempo. La forma del tornillo sin
fin es cónica de modo que disminuye en grosor y en aleta de atrás hacia adelante. La presión es regula-
da por medio de un cono de salida y alcanza centenares de kgf/cm2.
Instalación completamente automática

Como fue mencionado anteriormente, la preparación del material depende del tipo de semilla a tratar o
procesar en las prensas ya sea a un pre-prensado o tratamiento a alta presión. Así en el caso de la al-
mendra, la trituración ántes del pre-prensado consiste en quebrar las semillas en mitades, cuartos u octa-
vos, la temperatura de cocimiento preferiblemente, no debe exceder a 105ºC. Por otro lado, la tritura-
ción de la copra y el cocimiento efectuado es a la temperatura de 105 a 110ºC.
Prensa de usillos
El prensado a alta presión utilizada para la almendra sin trituración, con temperatura de 115 a 120ºC es
con una humedad de 3.5 a 4.5%, en cuanto a la copra con trituración en dos etapas (grosera y fina), la
temperatura es de 115 a 120ºC y la humedad no debe exceder a 1.5%. La soja, por regla general no ne-
cesita pre-prensado, sino que se somete a extracción directa con solvente.
De la presión de las semillas oleaginosas se obtienen dos productos: aceite de presión y torta.
El aceite de presión es siempre un producto rico en impurezas: fragmentos de semillas, harinillas, etc.,
y, por tanto, no puede almacenarse en estas condiciones, por lo que debe tratarse para eliminar estas im-
purezas tanto como sea posible a fin de evitar graves inconvenientes en el almacenamiento y posteriores
tratamientos. Las operaciones principales para eliminar estas impurezas son:
 Separación de las partículas sólidas mediante decantadores, tamices vibrantes, centrífugas o hi-
drociclones.
 Separación de los finos que se encuentran en estado de suspensión en el aceite y que no se sepa-
ran en la primera operación.
Extrusor Bronto, con capacidad de 1ton/hra. Abajo, se muestra en detalle el eje del extrusor, las secciones, frenos y camisas.
HABA DE SOJA
PESADO
LIMPIEZA
QUEBRANTADO
CASCARAS DESCASCARILLADO
TRATAMIENTO TERMICO
4.3.3.- Extracción con disolvente. Principio y teoría. La extracción en el laboratorio de un producto

oleaginoso en un extractor Shoxlet o cualquier otro método de extracción ordinaria, constituye un ejem-
plo de extracción, se vierte continuamente el disolvente puro sobre la parte superior de la masa del mate-
rial que se extracta, percolandose a través de dicha masa, por gravedad, hasta que la extracción que la
extracción del aceite sea substancialmente completa. Aunque este método es eficaz en el laboratorio, en
la práctica, su eficacia es muy pequeña; sólo se llega a conseguir una extracción total empleando gran-
des volúmenes de disolvente en relación con el volumen de aceite extraído. Este disolvente debe ser
separado luego del aceite, separación que constituye una gran parte de los costos de operación, ya que,
aun en las plantas más eficaces, el consumo de vapor y agua para su recuperación son muy elevados; y si
la relación de disolvente a aceite es alta, tales costos pueden fácilmente llegar a ser prohibitivos. El
principal objeto, en la moderna práctica de extracción, es disminuir el contenido de las miscelas finales
en disolvente, al valor más bajo posible. En las mejores instalaciones de extracción continua, la relación
disolvente-aceite puede llegar a ser tan bajo como 1 a 1, en peso, mientras que, por simple percolación,
escasamente se puede realizar una extracción equivalente aún empleando varias veces el mismo disol-
vente.
El diseño de un aparato de extracción con disolvente, en gran escala, debe determinarse en la práctica
por la velocidad a la que se alcanza el equilibrio entre una miscela pobre, situada al exterior de las partí-
culas de las moltura y el aceite y disolvente, del interior de éstas. El equilibrio puede alcanzarse lenta-
mente, sobre todo si el contenido de las semillas en aceite (referido a semillas secas libres de disolven-
te), tiende hacia el bajo nivel (normalmente inferior al 1%), requerido por una operación comercial efi-
caz. Las investigaciones indican que, la velocidad a la que se alcanza el equilibrio (que es efectivamente
la velocidad de extracción), está influida por una serie de factores entre los cuales se incluyen la capaci-
dad intrínseca de la difusión del disolvente y el aceite, determinada principalmente por: sus viscosida-
des; tamaño y forma de las partículas de las semillas; su estructura interna; y, en semillas de bajo conte-
nido en aceite, la velocidad a la cual el disolvente disuelve las substancias no glicéridas solubles en acei-
te, que se disuelven con menos facilidad que la parte glicérica de éste.
Sistema de Extracción con Soxhlet en laboratorio.
La extracción del aceite de una semilla oleaginosa por medio de solvente es un procedimiento que se usa
en la casi totalidad de las plantas que trabajan estos productos, y parece, por tanto, necesario dar unas
ideas sobre las leyes teóricas que regulan el paso de una sustancia grasa, contenida en las semillas, al
solvente con el que se pone en contacto. La ecuación que más se acerca a la velocidad real de difusión
de la sustancia grasa de las semillas al solvente es la dada por FAN y sus colaboradores:
 Dt 
Log  Q   0.0911  4.286 2 
 Qo  4L 
donde:
Q = cantidad de aceite por unidad de peso después de la extracción
Qo = cantidad de aceite por unidad de peso antes de la extracción
D = constante de difusión a una temperatura dada
L = espesor de las láminas
t = tiempo de extracción (horas).
Calculando algunos valores de los que toma D al variar el tiempo de extracción observamos que este
valor no es constante. Esto se explica por el hecho de que, durante el tiempo de contacto de las semillas
y el solvente, tienen lugar de forma simultánea dos procesos de extracción, de los cuales uno es más
rápido que el otro.
Se ha verificado que la mayor parte del aceite fácilmente extraíble proviene de las células que se rompen
durante los procesos de trituración, cocción, presión o laminado, mientras que la fracción más difícil de
extraer proviene de las células enteras o rotas parcialmente.
Por consiguiente, se pueden distinguir dos procesos de extracción, que se llamarán "extracción por so-
lución", al aceite obtenido de las células rotas, y "extracción por difusión", que extrae el aceite de las
células enteras.
En la actualidad, por regla general, se usa una mezcla de hidrocarburos conocida como hexano que es
una fracción de petróleo, con un punto de ebullición de alrededor de 70ºC. Para facilitar la penetración
del solvente en el interior de las partículas de la semilla, el material a ser extraído es quebrantado, lami-
nado y extrusado en los equipos anteriormente mencionados. El aceite contenido en el material oleagi-
noso puede ser sometido a la extracción en dos etapas:
 En la forma de una camada formada por las partículas de las semillas quebrantadas, laminadas y
extrusadas que es recuperado por procesos de disoluciones simples;
 Si el aceite está contenido en las células intactas, que debe ser removido desde el interior por di-
fusión del disolvente en el interior de la semilla.
Como resultado de esto, la extracción consiste en dos procesos: uno de ellos es rápido y fácil, o de diso-
lución, y el otro más lento y dependiente de la difusión de la mezcla de aceite y solvente a través de las
paredes celulares semipermeables. Así, durante la extracción, la velocidad de separación de aceite de la
semilla en el comienzo es muy rápida, decreciendo luego en el transcurso de la extracción. Por tanto, en
la práctica se pretende alcanzar una extracción completa. El menor contenido de aceite en las harinas
después de la extracción est al rededor de 0.5 a 0.6%.
La solución de aceite y solvente se llama miscela y es un factor que define la velocidad de extracción, y
la obtención de un equilibrio en el sistema aceite-miscela-solvente. Las condiciones que facilitan el pro-
ceso de difusión son: la porosidad del material extrusado resultante, la temperatura próxima al punto de
ebullición del solvente y la humedad adecuada del material oleaginoso y otros.
El hexano anteriormente mencionado, satisface una serie de exigencias de un solvente apropiado: di-
suelve con facilidad el aceite sin actuar sobre los otros componentes de la materia oleaginosa: posee una
composición homogénea y estrecho rango de temperatura de ebullición; es inmisible con el agua, con la
cual no forma mezclas azeotrópicas y tiene bajo calor latente de ebullición. Sin embargo, este solvente
presenta algunas desventajas, tales como, su alta imflamabilidad y, actualmente un alto costo. Por tanto,
el uso de otros solventes, tales como el etanol, parece ofrecer una posiblilidad industrial del futuro no
muy lejano.
4.4.- Procesos de extracción por percolación.- El procedimiento de percolación se lleva a cabo me-
diante una lluvia de solvente de manera tal que llegue a toda la masa, pero sin llenar todos los espacios
vacíos existentes entre las semillas. En otras palabras, se realiza una verdadera percolación cuando el
solvente envuelve a todas las partículas de la semilla con una película de líquido en continuo movimien-
to o cambio.
 En el procedimiento de percolación, la velocidad del solvente en contacto con la superficie de la
semilla es grande, ya que la película de líquido escurre velozmente sobre las partículas por efecto
de la fuerza de gravedad;
 Para poder realizar el proceso por percolación es necesario que las partículas de la semilla tengan
un tamaño que permita un fácil drenaje del solvente a través de la masa;
 El lavado de las semillas se debe realizar en contracorriente, es decir, la semilla más pobre en
aceite se debe poner en contacto con el solvente de menor concentración en aceite.
Extracción por inmersión Extracción por percolación

El proceso por percolación, al trabajar con grandes velocidades de paso del solvente, requiere, necesa-
riamente, de varios reciclados del mismo, y por tanto, deber realizar varias etapas de lavado, con el fin
de poner en contacto la semilla pobre en aceite con el solvente de menor contenido en dicho producto y
viceversa. Se trata, por tanto, de una extracción en diversas etapas, aunque sea de modo continuo, y
nunca podrá hacerse un perfecto lavado en contracorriente. El proceso de extracción por percolación es
adecuado para tratar semillas oleaginosas que han sido bien preparadas, con bajos porcentajes de finos.
Parece que el dilema entre uno y otro procedimiento está resuelto en el aparato Soxhlet, donde se realiza
una extracción mixta percolación-inmersión con resultados muy buenos, y tanto así que este aparato se
utiliza para la determinación analítica del contenido de aceite de una sustancia oleaginosa en el laborato-
rio.
Estos extractores han sustituido hoy en día a la casi totalidad de los extractores de inmersión, debido a
que tienen un costo de operación más bajo, son menos voluminosos y pueden alcanzar gran capacidad
de trabajo. Los tipos de extractores existentes son muchos, solo se mencionan los más representativos y
se describirá el más común en nuestro medio:
 Extractor Rotocel;
 Extractor Lurgi;
4.4.1.-Extractor Rotocel.- Este extractor puede considerarse como una variante del extractor Lurgi,
pero con la ventaja de usar todo el recorrido de la cadena de tracción. Trabaja con capas más bajas de
semilla y alcanza altas concentraciones de aceite en la miscela.
El extractor está constituido por un transportador (cadena) de canastillos oscilantes. Los canastillos tie-
nen forma particular con fondo en chapa perforada. Durante su lento movimiento, los canastillos son
fuertemente rociados por chorros de mezcla de aceite-solvente. En las dos zonas de curvas, los canasti-
llos, que son oscilantes, mantienen siempre la misma posición horizontal. En un cierto punto del reco-
rrido un sistema automático efectúa el vuelco del canastillo a fin de descargar el material en una tolva
provista de un extractor de tornillo sin fin. Un dosificador automático, sincronizado con el movimiento
de los canastillos, introduce la cantidad exacta de semilla en cada uno de ellos. Un sistema de bombas
garantiza el reciclado de la miscela sobre los canastillos, siguiendo siempre el principio de contraco-
rriente. El conjunto se halla dentro de una cámara metálica provista de mirillas de inspección.
Extractor Rotocel
Extractor de Aceite de Semilla – Extractor de Tipo Bucle

Diagrama del proceso para tratamiento de semillas ricas en aceite sin utilizar prensado. A) Entrada de
semilla, B) Salida de harina parcialmente desgrasada, C) Entrada de material laminado, D) Salida final
de torta, E) Salida de aceite de extracción, F) Entrada de solvente, G) Recirculación de solvente. 1) Mo-
lino de rodillos, 2) Extractor por precolación, 3) Primer desolventizador, 4) Laminador, 5) Extracción
por inmersión, 6) Segundo desolventizador, 7) Filtros rotativos para miscela, 8) Tanque de miscela, 9)
Pre-concentrador de miscela, 10) Condensadores, 11) Destilador de miscela, 12) Columna de inyección
de vapor directo (stripping), 13) Unidad recuperadora de hexano, 14) Tablero de control, 15) Tanque de
solvente.
4.4.2.- Equipos auxiliares en la extracción por solvente.-Una vez estudiados los extractores continuos
utilizados hoy en día por la industria de aceites y grasas, es necesario dar una panorámica de los equipos
auxiliares que contiene una planta de extracción, para lo cual se tratarán.
 Filtración de la miscela (eliminación de finos);

 Preconcentración de la miscela;
 Destilación de la miscela y condensación del solvente;
 Desolventización de las harinas;
 Tostado de las harinas;
 Acondicionamiento de las harinas.
4.5.- Filtración de la miscela.- El principal enemigo del proceso de extracción son los finos existentes
en la masa de la semilla preparada. Estos finos, a parte de perjudicar a la extracción, tienen el grave
inconveniente de que pasan a la miscela y si no se eliminan en ésta originan, en los procesos posteriores,
los graves inconvenientes que los técnicos de estas industrias conocen. La eliminación se puede hacer
por filtración, aunque normalmente no se realiza esta operación y en su reemplazo se usa hidro-ciclones
para su eliminación.
4.5.1.- Preconcentración de la miscela.- Para minimizar los consumos específicos de vapor en la ex-
tracción, en las plantas de una cierta capacidad se realiza, en general, una preconcentración de la miscela
en equipos de destilación al vacío utilizando como fuente de calor los vapores de solvente provenientes
de la columna de desolventización de las harinas.
Extractor por percolación Lurgi: A) Entrada de semilla, B) Salida de harina, C) Entrada de solvente
puro, D) Salida de miscela, E) Bomba de recirculación de miscela.
primer evaporador del sistema cabezal y

tubos.
4.5.2.- Destilación de la miscela.- La finalidad de esta operación es la de separar totalmente el solvente

del aceite y obtener aceites de buena calidad. Esto se logra introduciendo el aceite en una batería de
evaporadores de múltiple efecto. Las normas a seguir para llevar a un buen término este objetivo son:
a) Destilar la miscela a la temperatura lo más baja posible y no superior a 110ºC.
b) Hacer que el aceite permanezca el menor tiempo posible en los aparatos de destilación.
c) Eliminar las últimas trazas de solvente contenido en el aceite mediante arrastre por vapor inyectado
directamente en el aceite (stripping)
Columna de inyección de vapor directo (Stripping): A) Entrada de aceite, B) Salida de aceite, C) Salida
de agua y solvente, D) Entrada de agua, E) Salida de agua, F) Entrada de vapor indirecto, G) Salida de
vapor condensado (agua), H) Entrada de vapor directo, I) Bomba de vacío.
4.5.3.- Desolventizador tostador.
Luego de que la fracción de aceite es extraída con solvente de la fracción de harina, ambas corrientes del
proceso quedan con alto contenido de solvente. El solvente en la fracción de aceite se puede eliminar a
niveles residuales muy bajos utilizando evaporación de efecto múltiple y tecnología de recuperación de
capa fina con vapor bajo vacío. El solvente en la fracción de harina es mucho más difícil de eliminar.
Generalmente se retira en un equipo desolventizador-tostador en contracorriente, normalmente denomi-
nado DT . Actualmente, el equipo más utilizado es el de tipo vertical de varias etapas, como el quese
observa en la (Figura 20): desolventizador-tostador-secador-enfriador. Este receptáculo se encuentra
dividido en diferentes secciones: la sección de predesolventización, en la cual el solvente es evaporado
usando solamente vapor de calentamiento indirecto y la etapa de desorción, en la cual el uso de vapor
directo y el de calentamiento indirecto son combinados seguida por las etapas de secado y enfriamiento.
La harina desaceitada que ingresa al DT contiene aproximadamente un 30% de solvente en peso y lo
hace a una temperatura de alrededor de 57°C. EL DT está diseñado para aportar suficiente calor a la
harina con el propósito de evaporar el solvente y llevarla a una temperatura de 107°C. Para la evapora-
ción del solvente se destina aproximadamente un 75% del calor, mientras que un 25% adicional se utili-
za para el calentamiento de la harina. La fuente de calor utilizada es vapor, el cual se aplica a la harina
por medios tanto indirectos como directos.
En una planta de extracción por solvente, el acondicionamiento y desolventizado de la harina extraída
corresponde a la mayor parte del consumo de solvente (35-65% del total de pérdidas), electricidad y va-
por (50% del total utilizado en la planta), y juega un rol importante en el costo de inversión, así como tam-
bién en la calidad de la harina.
La cantidad de tostado, proceso que desarrollaré más adelante en la tesis, generalmente se mide como
"actividad de la ureasa". Si el tostado no resulta suficiente, el DT puede necesitar más tiempo, más hu-
medad o una temperatura más alta (generalmente superior a 100 °C para los 2/3 de tiempo de permanen-
cia). La fuente de calor utilizada durante el proceso vimos que es vapor. El mismo se aplica a la harina
por medios tanto indirectos como directos. En los próximos párrafos detallaré como el vapor indirecto se
aplica durante el pre-desolventizado y el directo durante el desolventizado.
36
Pre-desolventizado:
El calor del vapor indirecto se aplica a la harina a través de bandejas calefaccionadas. Este calor latente
del vapor es transmitido por la bandeja de acero a la harina, la cual es agitada permanentemente para
facilitar la evaporación del solvente [21]. Cuando la harina blanca entra en contacto con los primeros
tres pisos de predesolventizado, se produce una granulación de la misma convirtiéndose en harina, efec-
to causado por el flasheo (expansión brusca) del hexano embebido dentro de la lámina. También se for-
man pelotones de harina. La circulación a través de estos pisos se debe a la disposición de huecos alter-
nados sobre los mismos, que permiten una caída libre de piso en piso.
El vapor se condensa totalmente dentro de la bandeja, recuperándose luego el vapor de flasheo que es
devuelto a la caldera por medio de un tanque de condensado atmosférico, esto disminuye el costo de
funcionamiento de la misma y el gasto en el tratamiento de agua. Es importante remarcar que esta fuente
de calor no agrega humedad a la harina. En un DT común, aproximadamente un 25% del calor total es-
suministrado por el vapor indirecto.
Desolventizado:
Para poder desolventizar las láminas extraídas, se inyecta vapor directo por el 8° piso y por el 5° piso.
Este vapor atraviesa los lechos de harina ejerciendo un efecto de arrastre a contracorriente sobre los va-
pores de hexano. La mezcla de vapores de hexano y vapor de agua abandona el DT por la parte superior
del domo, a través del ducto de gases, hacia el primer evaporador. Esta corriente de gases se lava con un
spray de hexano(scrubber) para minimizar el arrastre de finos hacia el lado carcaza del primer evapora-
dor. En los restantes pisos se utiliza vapor indirecto de calefacción. Ya en el 5° piso, la harina se desol-
ventiza prácticamente en su totalidad y a partir del 6° piso comienza a cobrar importancia el proceso de
tostado. El paso de harina a través de los pisos, desde el 5to hasta la salida del equipo se hace a través
de válvulas rotativas. Todas las válvulas rotativas varían su velocidad a través de un variador de fre-
cuencia. Esto permite controlar el nivel en cada piso del DT.
Esquema del lado izquierdo muestra el aumento de temperatura de la harina a medida que des-
ciende por las bandejas del DT y el del lado derecho muestra el porcentaje de desolventización de
la harina.
En un DT clásico, el vapor directo proporciona aproximadamente el 75% del calor total. El contenido
de humedad que ingresa al extractor es generalmente del 10%. Luego de la extracción del aceite el con-
tenido de humedad en la harina alcanza un 12% y luego de la condensación del vapor directo en la ban-
deja de contracorriente superior del DT, la humedad se eleva a alrededor de un 19%. En un DT clásico,
luego de que la harina descarga de la bandeja de contracorriente superior, es sometida, durante un de-
terminado lapso de tiempo (30 min), a un tratamiento térmico, siendo la humedad de la harina alrededor
del 19% y la temperatura alcanza los 107°C, lo que permite que la harina sea tostada. En el procesa-
miento de semillas de soja, el tostado es importante para desactivar los factores antinutricionales de la
harina, como por ejemplo los inhibidores de tripsina, que actúan como factores retardadores de creci-
miento, restringiendo la digestión de la proteína en animales monogástricos. El grado de tostado se pue-
de medir por el nivel de unidades inhibitorias de tripsina (UIT) por miligramos de harina. Un análisis
más común para verificar el grado de tostado, es el análisis de la ureasa, que tiene resultados similares al
análisis de inhibidores de tripsina pero que, a su vez, es mucho más sencillo de llevar a cabo.
Se muestra el circuito de vapor hacia los radiadores para calentar el aire ambiente y poder secar
la harina proveniente del DT.
El proceso de tostado depende en gran parte del tiempo. La harina resultará más tostada cuanto más
tiempo sea sometida a la humedad del 19% y a 107°C de temperatura. Desafortunadamente, a medida
que aumenta el tiempo de tostado de la harina, la solubilidad de la proteína disminuye, deteriorando su
valor alimenticio. Por lo tanto, existe un sensible equilibrio de tiempo entre la maximización de la desac-
tivación de los factores antinutricionales y la minimización del daño de la solubilidad de la proteína.
Según lo manifestado por Parsons, la harina de soja de calidad óptima para aves de corral, generalmente
se obtiene con un tiempo de tostado de 10 minutos, lo que corresponde a un valor de actividad de ureási-
ca de 0,05 – 0,20 unidades pH (lo cual es una medida del amoníaco liberado) y una solubilidad de la
proteína en solución de hidróxido de potasio (KOH) dentro del rango del 70 al 85% [21].
Secado y enfriado de harinas:

El agua agregada en el paso anterior, debe ser eliminada para conservar la calidad de la materia prima.
Se realiza a continuación del tostado y se puede eliminar mediante distintos tipos de maquinas, como
por ejemplo el secador vertical.
Muestra la salida del aire caliente, una vez que ya atravesó el DC, a el cual mediante ciclones se le
extraen los finos que arrastra antes de ser liberado a la atmósfera. Los finos, mediante readler,
son enviados al proceso de preparación de harinas.
Secador de tipo vertical:

Se lo conoce por la sigla DC (del inglés dryer cooler, secador enfriador), y puede ser una parte integral
del DT, o una unidad separada, esta última opción es la más utilizada debido al riesgo de explosión.
El DT descarga sobre el redler que alimenta al DC. Antes de ingresar al DC, la harina pasa por un rom-
petortas para triturar pelotones y una vez dentro del DC la harina es secada con aire caliente y enfriada
con aire a temperatura ambiente. Como se observa en las Figuras se puede observar, el DC tiene seis
pisos, cinco pisos de secado y uno de enfriado, este último es para evitar problemas de apelmazado du-
rante el almacenaje. El nivel de harina dentro de los pisos es regulado mediante palpadores y clapetas
con contrapesos. Cada piso tiene un ciclón asociado para separar y recuperar finos de la corriente de
aire. Los seis ciclones descargan mediante una válvula rotativa sobre el redler colector de finos.
Este a su vez descarga sobre el redler de transferencia de finos que vuelve los finos al sistema. El D.C.
descarga en el redler que transporta la harina hacia la preparación. Cómo se observa en la Figura 21A,
el aire de secado es tomado de la atmósfera y haciéndolo circular por radiadores con vapor se calienta
entre 160°C y 170°C. Ingresa a los pisos por adentro de las cámaras de aire y atraviesa el lecho de hari-
na, cuya altura puede regularse entre 300 y 500 mm efectuando el secado a contracorriente [20].
El secador enfriador Schumacher (DC), como el que se presentó en la (Figura 16), es menos costoso,
utiliza menos energía, tiene menores emisiones de polvo y ocupa menos espacio. El flujo de aire a través
de cada etapa de la unidad es a contraflujo, dando como resultado un secado/enfriado excelente, a me-
nudo inferior a 38°C o dentro de los +5°C de temperatura por sobre la ambiente. Dichas unidades a me-
nudo requieren sólo 2/3 de vapor, comparado con sistemas de estilo más antiguo [22].
La moderna tecnología ha permitido la construcción de equipos especiales que permiten la destrucción

completa de las enzimas ureásicas sin producir desnaturalización de las proteínas contenidas en la hari-
na, consiguiendo mantener casi sin alteración la relación proteína total-proteína soluble.
El proceso se basa en las siguientes operaciones:
 Humidificar la harina hasta un contenido de 16-18% de agua;
 Calentamiento de la harina hasta 105-108ºC;
 Cocción de la harina durante un período aproximado de 20 minutos.
En la industria el proceso de tostado de la harina de soja se efectúa durante la fase de desolventizado, es
decir, inmediatamente después de la salida de la harina de la unidad de extracción por solvente.
Tamizado y molienda de harinas:

El proceso de tamizado y molienda de la harina de soja después de haber sido desolventizada, secada y
enfriada, pretende otorgar a la misma una granulometría uniforme, mejorando su presentación, así como
también, su densidad. Habitualmente esta harina presenta entre un 40 y 50 % de harina que atraviesa una
malla 10 (mesh 10) y que a su vez puede separarse, para evitar gastar energía de molienda. Esta separa-
ción puede efectuarse con 3 tipos de tamices: de banco, centrífugos y estáticos. La elección de uno u
otro dependerá de la disponibilidad de recursos y la eficiencia deseada, lo cual se discute en el siguiente
párrafo y se encuentraclaramente graficado en las Figuras..
El tamiz centrífugo, si bien es el de mejor eficiencia de separación, enviando 50-60 % del caudal de pro-
ceso a la corriente de harina terminada y dejando sólo el 40-50 % para ser molido, presenta alto costo de
inversión inicial, mayor costo de mantenimiento y un costo energético moderado. Esta formado por un
tamiz cilíndrico que cuenta con un conjunto giratorio montado, concéntricamente. El rotor puede contar
con cepillos,rasquetas o una combinación de ambos. Funciona diseminando la harina sobre la superficie
del tamiz y forzando el material a través de los orificios del mismo. Debido a la acción agresiva del ro-
tor, muchas de las aglomeraciones reducen su tamaño, lo cual permite que la harina pase a través de la
malla.
El tamiz tipo bandeja o de banco presenta un alto costo de inversión inicial, pero bajo costo de mante-
nimiento y bajo costo energético, mostrando rendimientos del 35-40 %. Su eficiencia está limitada a la
superficie disponible y al porcentaje de la harina "de buen tamaño" en la descarga del DTDC. Es un
tamiz plano, tipo plataforma que utiliza algún tipo de transmisión mecánica para hacer oscilar o vibrar la
plataforma. Por último, el estático posee como ventajas: bajos costos de inversión y mantenimiento con
costo energético nulo, mientras que su principal desventaja es su muy baja eficiencia y las superficies de
tamizado tienden a obturarse con los finos o las partículas de harina húmeda. Logran generalmente un
20 a 30 %, respecto al caudal de ingreso, enviando entre el 70 y 80 % del flujo de proceso al equipo de
molienda. Su nombre proviene del hecho de que no cuenta con partes móviles. Los tamices estáticos
están construidos en dos configuraciones básicas, el estilo bandeja y el estilo pirámide. El tipo bandeja
es, simplemente, un tamiz de gran superficie de tamizado con una inclinación de 45°, distribuyéndose
las láminas desengrasadas sobre el borde superior del tamiz. En el de tipo pirámide, los tamices de for-
ma triangular se colocan dentro de un bastidor para formar una superficie continua, ingresando las lámi-
nas por la parte superior de la "pirámide". A medida que las láminas se deslizan por la superficie del
mismo, algunas de las partículas en tamaño caen a través de los orificios del tamiz y, de esa manera,
evitan la etapa de molienda.
Generalmente, la harina se muele en un molino aceitero debido a que algunos, o tal vez un gran número
de clientes no son capaces de moler la harina ellos mismos, y su presentación física como sale del proce-
so de extracción, no es aceptable para usos normales, ya que el agregado de humedad y la acción de
mezclado en el DT, a menudo hacen que parte de las láminas se aglomeren y formen lo que normalmen-
se te denominan "pelotas o bolas húmedas". Además, muchas plantas utilizan expanders en la planta de
preparación, que forman collets razonablemente densos y duros, los cuales deben ser reducidos. Antes
de poder despachar la harina terminada, es necesario reducir estas aglomeraciones para satisfacer las
especificaciones comerciales o las exigencias de un cliente determinado. Habitualmente la harina des-
cargada del DT/DC (desolventizador / tostador seguido por un secador/enfriador) contiene, aproxima-
damente, un 40 % de material "aceptable" (< 2 mm ó 10 Mesh). y 60 % de sobre tamaño. Este material,
de tamaño excesivo, debe ser reducido (molido) para producir la harina terminada [23]. A modo de re-
sumen en la Figura 23 se esquematiza un proceso típico de molienda de harina.
Alternativa de procesamiento de la harina desengrasada (ya tratada con solventes). Peletizado o

Granulado.
Una vez finalizado el proceso de desolventizado de la harina, la misma pasa por una granuladora o una
pelletizadora, las dos opciones son válidas. Si se utilizan granuladoras, se trabaja con la harina tal como
sale del DT, o sea alrededor de los 90 / 100°C de temperatura y entre 16 / 20 % de humedad, luego se
seca y enfría, para poder almacenar. Pero si se utilizan peleteras, en general, se suele secar previamente
la harina, aunque luego en la peletera se la vuelve a humectar con agregado de vapor directo para facili-
tar el peleteado. Luego se seca (más fácilmente que en el caso del granulado, por ser humedad superfi-
cial), y se enfría para almacenar. En algunos casos, se han adaptado las peleteras, de modo tal de poder
trabajar en forma similar al proceso de granulado, o sea con harina tal como sale del DT. Los gránulos
tienen un tamaño aproximado de 15mm de diámetro por 20mm de largo. El secado y enfriado del pellet
o granulo se realiza mediante una secadora horizontal para disminuir el porcentaje de desgranación del
material. Los motivos de la elección de producir harina molida, pellets o gránulos no son técnicos, sino
comerciales. Los importadores prefieren harina molida porque si bien el flete es más costoso, ya que se
cobra por viaje y no por kilo, el proceso de molienda de pellets en destino afronta un costo aun mayor.
Las ventajas del pellets son su mayor densidad 680kg/m3 contra 610m3/kg de la harina molida, brin-
dando mayor capacidad de almacenamiento y facilidad de manipulación.
La granuladora, es un equipo que cuenta con un eje helicoidal, que trabaja comouna extrusora, con una
matriz de forma de disco perforado. La peletera, (puede ser para cáscara de soja, para harina de soja,
harina de girasol, de maní, de alimentos balanceados, etc.) básicamente es una matríz en forma de aro,
con perforaciones radiales, giratoria, y el producto es prensado contra la misma a través de dos o tres
rolos ubicados en el interior del aro.
Molienda y pelletizado de cáscara.

La cáscara de soja es otro de los subproductos que se puede obtener en la industria aceitera. Se obtienen
de los procesos de descascarado en frío o caliente y de los sistemasde limpieza del grano. Tiene dos des-
tinos, se puede mezclar con la harina, según oportunidades comerciales o bien pelletizarla. No se utili-
zan tamices para procesar los flujos de cáscaras separadas, sino que la procesan a través del uso del mo-
lino de martillos y de allí se envían directamente a pelletizar, aumentando su densidad de 100 kg/m3 a
640kg/m3, esto permite un manejo más eficiente en cuanto a su manipulación, transporte y almacena-
miento [23]. Como se muestra en el esquema de la Figura 25, las cáscaras ya molidas son enviadas a un
silo para preparación de pellets. Para la producción de pellets es necesario trabajar con agua y vapor para
realizar una masa estéril, la cual se prensa mediante una máquina pelletera. El agua ingresa a la pelletera
con una presión de 6 kgf./cm2. y el vapor lo hace a 3 kgf./cm2. La humedad final del pellet no debe su-
perar el 13% debido a que puedefermentar en las celdas de almacenamiento. La temperatura de trabajo
de la pelletera se regula entre 85 a 98°C.
Esquema de preparación de cáscara previo al proceso de pelletizado.

Esquema de forma de trabajo de máquina pelletera. Los rolos presionan el material contra la matriz,
obligándolo a pasar por los orificios de la misma (regula el diámetro del pellet). Luego es cortado me-
diante cuchillas (se regula el largo del pellet).
Ya explicado el camino que sigue la harina de soja desde la salida del extractor hasta su almacenamien-
to, se detalla a continuación el proceso que se aplica al otro producto que se obtiene del extractor, la mi-
cela.
Prensa para extracción de aceite. Fotos de prensa con capacidad de 5 ton/hora., en las cuales.
4.5.4.-Desgomado.- Casi la totalidad de los aceites de semillas contienen fosfátidos, llamados lecitinas,
que en el aceite de soja llegan a superar el 3% en peso del aceite. Los valores medios del contenido en
lecitina en diferentes tipos de aceites ricos en dicho producto son los siguientes (el único aceite que ne-
cesita desgomado es el de soja):
 Aceite de soja, del 2.5 a 3.5%;

 Aceite de cacahuete (maní), del 0.9 a 1.3%;
 Aceite de colza del 1 a 1.3%;
 Aceite de algodón, del 1 a 2%;
 Aceite de linaza, del 0.8 a 1.3%.
Desgomado de aceite de soja proceso especial
Estos datos se refieren a lecitinas obtenidas de la hidratación de los fosfátidos extraídos del aceite en el
proceso de desgomado. Estos fosfátidos deben ser extraídos de los aceites dado que su presencia origi-
na muchos inconvenientes en el almacenamiento, refinación y conservación de los mismos, tales como:
 Decantaciones en los tanques de almacenamiento;

 Pérdidas elevadas en refinación;
 Dificultades en la conservación;
 Formación de espumas al calentar el aceite.
Por otra parte, la lecitina tiene hoy una amplia gama de aplicaciones en la industria, como ser:
 Emulsionante, en la industria de la margarina, mayonesa y del chocolate;
 Estabilizante, en la industria de bebidas;
 Dispersante, en la industria de pinturas;
 Homogenizante, en la industria textil y en Medicina.
Se ha observado que los fosfátidos se encuentran en los aceites en disolución coloidal solamente cuando
los aceites están en estado anhidro. Si al aceite se le añade agua, aunque sea en pequeña cantidad, di-
chas sustancias se esponjan y precipitan. El proceso de precipitación se favorece con la elevación de la
temperatura.
El método de desgomado más usado consiste en adición del 1-3% de agua al aceite calentado entre 60 y
70ºC con agitación durante 20 o 30 minutos. Se forma un precipitado que es removido del aceite por
centrifugación a 5000 - 6000 rpm. Las gomas, así obtenidas, que contienen una humedad del 50% son
secadas al vacío (aproximadamente a 100 mm Hg de presión). El producto llamado lecitina comercial
consiste en cerca del 60% de mezcla de fosfátidos (lecitina, cefalina y fosfatidil inositol), 38% de aceite
y 2% de humedad.
Estudios más recientes han demostrado que el desgomado de los aceites antes de la neutralización, pue-
de ser efectuado usando como medio floculante, agua hirviente, ácido fosfórico, cítrico, etc.
Este proceso tiene la finalidad de remover del aceite bruto fosfátidos, proteínas y substancias coloidales
lo que reduce la cantidad de álcali durante la subsecuente neutralización y disminuye las pérdidas de
refinación. El desgomado es opcional en el caso de los aceites, tales como, de almendra o babasú, que
contienen pequeñas cantidades de las llamadas gomas, sin embargo, es generalmente aplicada al aceite
de soja cuyo contenido de fosfátidos es alto y alcanza a veces hasta el 3 %. Los fosfátidos y las substan-
cias coloidales con la presencia de agua, son fácilmente hidratables y se transforman en insolubles en el
aceite, lo que posibilita su remoción.
La lecitina de soja puede ser purificada por precipitación con acetona y en la forma de gránulos tiene
aplicación como remedio para convalecientes y personas delicadas. El producto crudo es usado en la
alimentación humana (margarina, pan), en raciones y para varios otros fines industriales. El desgomado
puede ser efectuado también de manera continua inyectando agua al aceite calentado a 60ºC. El tiempo
de hidratación en este caso, se reduce a algunos minutos.
Un otro método de desgomado utiliza entre 0.1 a 0.4% de ácido fosfórico al 85% mezclado con aceite a
la temperatura de 60-65ºC seguido después de un calentamiento a temperatura de 65-90ºC, luego es se-
parado del aceite neutralizado como borra por centrifugación. Este proceso es, generalmente simultáneo
a la neutralización.
Diagrama de una planta de desgomado: A) Entrada de aceite bruto, B) Entrada de agua, C) Salida de
aceite desgomado, D) Salida de lecitina seca, E) Entrada de vapor.
Centrífuga para el desgomado del aceite de soja

Comparación de la extracción por solvente tipo inmersión y percolación

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CAPITULO IV

EXTRACCION DE GRASAS Y ACEITES

e) Laminación (sólo para extracción con solvente)

Grano quebrantado en dos partes. Cascara de la haba de soja.

Semillas oleaginosas % pepita % corteza

Otros efectos secundarios importantes del proceso son:

Cocedor para el tratamiento térmico

Acondicionador térmico de platos superpuestos

Máquina Extrusora o espander

Principio de Trabajo de la Máquina de Extrusión o espander

Uso y Características de la Máquina de Extrusión

 Mejora la capacidad extractora de aceite por solvente.

Espander de alta presión para extracción por solvente. Estrusión.

4.3.- EXTRACCION DEL ACEITE BRUTO

4.3.2.- Expresión mecánica del aceite.

Características · Precalentamiento de las semillas en combinación con enfriamiento de la torta de pren-

Prensa para la extracción de aceites. Vista de un corte longitudinal.

Instalación completamente automática

4.3.3.- Extracción con disolvente. Principio y teoría. La extracción en el laboratorio de un producto

Sistema de Extracción con Soxhlet en laboratorio.

Extracción por inmersión Extracción por percolación

Extractor de Aceite de Semilla – Extractor de Tipo Bucle

 Filtración de la miscela (eliminación de finos);

primer evaporador del sistema cabezal y

4.5.2.- Destilación de la miscela.- La finalidad de esta operación es la de separar totalmente el solvente

4.5.3.- Desolventizador tostador.

Secado y enfriado de harinas:

Secador de tipo vertical:

La moderna tecnología ha permitido la construcción de equipos especiales que permiten la destrucción

Tamizado y molienda de harinas:

Alternativa de procesamiento de la harina desengrasada (ya tratada con solventes). Peletizado o

Molienda y pelletizado de cáscara.

Esquema de preparación de cáscara previo al proceso de pelletizado.

 Aceite de soja, del 2.5 a 3.5%;

 Aceite de linaza, del 0.8 a 1.3%.

Desgomado de aceite de soja proceso especial

 Decantaciones en los tanques de almacenamiento;

Centrífuga para el desgomado del aceite de soja

Comparación de la extracción por solvente tipo inmersión y percolación

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