Aspectos fundamentales en tintas de

impresión para empaques

Las tintas de impresión son una fina dispersión de pigmentos o derivados de
colorantes en un medio líquido de viscosidad variable llamado vehículo
(comúnmente barniz). Su estructura y composición están condicionadas a los
elementos siguientes:
Sistema de impresión, forma de impresión, tipo de máquina de impresión, soporte
de impresión, requisitos estáticos, resistencias solicitadas de cualquier tipo y en
cualquier posición del impreso en función del uso al cual será destinado –como
mecánica, fíí́sica, química.
Las tintas de impresión están compuestas por tres partes fundamentales que,
dependiendo de la medida o variación de las mismas, se emplean para los
diferentes sistemas de impresión, soportes a imprimir, necesidades en la
impresión, tonalidades etcétera.

 La primera parte de la composición de una tinta es el vehículo de la

misma. Esto es un barniz que se prepara a altas temperaturas durante largo
espacio de tiempo para definir la serie de tintas que se van a fabricar.
Dependiendo si está cocida obtenemos “penetración, viscosidad, resistencias,
etcétera”. Estos vehículos o barnices pueden ser de base mineral o vegetal.
En muchos casos el vehículo se obtiene mezclando entre sí estos aceites
minerales con los vegetales. En la actualidad son los vegetales los que se
están imponiendo y, en las tintas de última generación, sólo se habla de bases
vegetales.

 La segunda parte nos va a decir la tonalidad. Según el pigmento que

elijamos obtenemos un color u otro. Además, podemos variar las tonalidades
en más o menos intensas según el o los pigmentos empleados. Tenemos en
consonancia con el sistema Pantone colores mono pigmentados, es decir
aquellos que están fabricados a base de un único pigmento (Bases Pantone), y
son los colores “limpios”; pero también tenemos los multi-pigmentados, que
son todos los demás colores de este sistema conocido internacionalmente, y
que se mezclan entre las bases mono pigmentadas para lograr la tonalidad
deseada.

 Como tercera parte contemplamos los aditivos. Estos aditivos se mezclan

en la fabricación de una tinta en una medida concreta para conseguir el
objetivo de la tinta: secado, anclaje, brillo, mate, resistencia al roce,
resistencia a la temperatura, a los barnizados, a los plastificados a los agentes
externos (álcali, solventes, alcohol etc.). Estos aditivos son, por ejemplo,
 secantes, ceras, siliconas, y/o aditivos específicos para conseguir nuestro
propósito.

En los últimos años, al incorporar a la impresión soportes más complicados de

secar —como plásticos, PP, PET metalizados, etcétera— se están imponiendo las
tintas de secado por Radiación Ultra Violeta, y esto nos lleva a buscar nuevos
aditivos para hacer que esta tinta seque instantáneamente. Estos secantes que se
adjuntan a las tintas ultravioleta se les denominan fotoiniciadores, puesto que
reaccionan al instante con la fotosíntesis que desprenden estos rayos UV.

Tipos de tintas utilizadas en flexografía

Las tintas para flexografía, básicamente, están divididas en tres ramas o líneas:
Base solvente: compuestas por pigmentos, resinas, aditivos y disolventes. Se
utilizan para impresión de soportes absorbentes y no absorbentes. Requieren de
secado forzado por aire caliente.
Base agua: compuestas por pigmentos, resinas, aditivos y disolventes, se utilizan
para impresión de soportes absorbentes u algunos materiales plásticos. Requieren
también un secado forzado por aire caliente.
Ultravioleta (UV): compuestas por pigmentos, oligómeros, aditivos, monómeros y
fotoiniciadores. Se utilizan, básicamente, para la impresión de etiquetas, cajas y
aplicación de barnices de alto brillo.
Como en todo proceso de impresión, en la vida real, se requieren ayudas, o en el
caso de impresión de productos correctores durante el proceso de impresión tales
como:

 Disolvente de alargamiento normal (diluyente): sirve para mantener la

viscosidad de la tinta pero debe ser recomendado por el fabricante para
asegurarse de su compatibilidad. La velocidad de evaporación es similar a la
de la tinta.

 Retardante: Sirve para retardar la velocidad de secado de la tinta.

 Acelerante: Como su nombre lo indica, sirve para acelerar el secado de la

tinta.

 Barniz alargador: Rebaja la intensidad de color y se puede añadir en

cualquier porcentaje.

Resinas utilizadas en las tintas para impresión de

empaques
Las resinas comúnmente utilizadas en la impresión de empaques son:

 Nitrocelulosa - Celulosa (fibras de algodón)

 Poliamidas – Colofonia (petróleo crudo)

 Acrílica – Petroquímica (estireno y ácido acrílico)

  Fenólica- Colofonia (derivado del caucho)

En lo que respecta a resinas especializadas:

 Acrilatos - utilizados en tintas y recubrimientos UV/EB

 Epóxicos – utilizados en tintas y recubrimientos UV/EB

 Uretanos- utilizados en tintas y recubrimientos con solvente y UV/EB

Pigmentos típicos y formulaciones utilizados para

impresión de empaques
Los pigmentos comúnmente utilizados son:
Orgánicos: carbón (negro), diarilida (amarillo), pirazoleno (naranja/rojo), disazo
(verde amarillento, rojo, naranja), naftol (verde, azul), quinacridona (rojo).
Inorgánicos: dióxido de Titanio (blanco), óxidos de hierro (amarillo, rojo, café),
metálico (aluminio) (plata, oro), arcilla (verde, rojo, amarillo, café).
En el caso de formulaciones, para las diferentes tintas, normalmente están
conformadas de esta manera:
Base agua: agua 65%, aditivos 5%, resina en solución 10%, resina en emulsión
10% y pigmento 10%, lo anterior en base húmeda, pues en base seca sólo se
elimina el agua.
Base solvente: solvente 65%, (80% alcohol, 20% acetato), aditivos 5%, poliamida
10%, nitrocelulosa 10%, pigmento 10%, lo anterior en base húmeda, pues en base
seca se evapora el solvente.
Tintas curadas por radiación: diluyentes reactivos hasta 30%, monómero de
acrilato, aditivos 5%, pre-polímero de acrilato 55%, pigmento 20%-25%. Esta
composición se mantiene tanto en base húmeda como en base seca.

Viscosidad
Otro punto importante a tener en cuenta en la tinta de impresión es la medida de
la viscosidad.
El Centistoke es la unidad de referencia en todas las copas de medición, y
Segundos (tiempo) es la medida que el operador de una impresora maneja.
Poise es la unidad fundamental de viscosidad definida como la resistencia a fluir
de un líquido donde la gravedad no es un factor; 100 centipose = 1 poise.
Gravedad es la fuerza impulsora que causa que un líquido en una copa de
viscosidad fluya a través de un orificio, de tal forma que un material de alta
densidad fluirá en menor tiempo que uno de baja densidad de la misma viscosidad.
Stoke es definido como el poise dividido por la densidad; 100 centistokes = 1
stoke. Las mediciones se hacen en diferentes copas, la más común es la copa
zahn.
Otro aspecto importante en el tema de las tintas es el tratamiento, que ya
habíamos comentado en el pasado, pero del cual vale la pena hablar nuevamente
debido a su importancia en la adherencia de las tintas.

Tratamiento y preparación de la superficie del sustrato

La mayoría de los plásticos, tales como polietileno, polipropileno y poliéster tienen
superficies no porosas y químicamente inertes con baja tensión superficial
ocasionando que ellas no sean receptoras para anclar las tintas de impresión,
recubrimientos y adhesivos.
Los sistemas de tratamiento de superficies incrementan su energía y promueven la
adhesión para impresión, laminación y otros procesos de conversión.
La mayoría de los sustratos, incluyendo papel y el foil de aluminio exhiben un
incremento de adhesión a las tintas, adhesivos y recubrimientos por extrusión
después del tratamiento de superficie.
Dentro de los tratamientos tradicionales figuran el tratamiento corona, que
utiliza aire ionizado para incrementar la tensión superficial de los sustratos. El
tratamiento de plasma que, al igual que el corona, es la ionización eléctrica de
un gas; sin embargo, a diferencia del corona el plasma es creado a un voltaje
mucho más bajo, y la razón al cual el bombardeo de electrones ocurre es hasta 100
veces mayor.
El plasma facilita el uso de gases, que pueden producir reacciones químicas
controladas para hacer a las superficies más funcionales. El tratamiento de
llama consiste en el quemado de contaminantes de superficie, forzando la llama
sobre la superficie del sustrato. Lo anterior se da por el quemado de una mezcla
ultraliviana de gas, cuyo exceso de oxígeno se vuelve reactivo por la temperatura
alta.

Determinando el nivel de tratamiento

Prueba de las dinas

 Las soluciones poseen varios porcentajes de Cellosolve, Formamida y agua.

 Los niveles de la solución de dinas van de un rango de 30 hasta 60+.

 El nivel de tratamiento está basado en el número de solución específica que

moja la superficie versus el próximo nivel superior donde reticula la solución.
  Es un método fácil y poco costoso para utilizar en el proceso.

 El procedimiento puede ser subjetivo, pero es razonablemente preciso si se

tiene el cuidado adecuado y las soluciones son mantenidas frescas.


Sin tratamiento Tratado
(dinas) (dinas)

LDPE 31 38-45

OPP 31 38-45

PET 42 50+

Referencia ASTM D2578

Finalmente, para completar el tema de las tintas para flexografía, hagamos un
repaso de lo básico en la teoría de los 4 colores process en impresión/ CMYK:

1. Rojo, verde y azul son los colores primarios de la luz, como los percibe el ojo
humano.

2. Cuando los tres colores se unen en un espectro, crean el blanco. La ausencia

de color total es el negro.
 3. Lo anterior funciona bien para imágenes digitales en computador y en
pantallas de TV, pero no funciona bien cuando se imprimen colores sobre un
sustrato.

4. Los colores base para el proceso de impresión son CMYK y no RGB.

5. Los colores CMYK son sustractivos o colores secundarios del rojo, verde y
azul.

Azul+Verde= Cyan(B+G= C)
Rojo+Azul= Magenta(R+B= M)
Rojo+Verde = Amarillo(R+G= Y)
y Negro= K

6. La imagen es separada en 4 diferentes valores de colores:

cian/magenta/amarillo/negro.

7. Los colores individuales son impresos como puntos a diferentes densidades.

8. Los puntos individuales se combinan para formar colores únicos adicionales.

En la impresión de empaques, los 4 colores proceso son típicamente combinados

con colores de línea para representar exactamente la marca de productos y logos,
y para mantener la consistencia de color en grandes áreas de colores sólidos.
En nuestro próximo post iniciaremos con los tipos de problemas más comunes,
causas y soluciones en la impresión flexográfica.
!Hasta pronto!