Instituto Politécnico Nacional

Escuela Nacional de Ciencias Biológicas

Ingeniería en Sistemas Ambientales

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE UN PROCESO

PRODUCTIVO: FABRICACIÓN DE CEMENTO.
Integrantes:
Licea Dimas Xannia Yalina
Martínez Vargas Giovanni
Padilla Ramírez Sheila
Grupo: 3AM2
Índice
Objetivos 1

Introducción 2

Antecedentes. 2

Descripción del proceso. 4

Diagrama de bloques 5

Diagrama de flujo del proceso 7

LAU (licencia ambiental única) 8

Balance de materia y energía 9

Bibliografía 12

Objetivos

1
→ Aplicar los conocimientos adquiridos en clase sobre balance de materia y energía en un
proceso industrial donde se vean involucradas operaciones unitarias.
→ Describir un proceso industrial e identificar las operaciones unitarias que se llevan a cabo
en dicho proceso.

Introducción
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más
empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza,
arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, su precio es
relativamente bajo en comparación con otros materiales. Dentro de los conglomerantes
hidráulicos entran también los cementos de horno alto, los puzolánicos y los mixtos,
teniendo todos éstos un campo muy grande de empleo en hormigones para determinados
medios, así como los cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se
aplican en casos especiales. Los cementos se emplean para producir morteros y
hormigones cuando se mezclan con agua y áridos, naturales o artificiales, obteniéndose con
ellos elementos constructivos prefabricados o construidos.

Por otra parte debemos tomar en cuenta que la masa y energía se encuentran en constante
estado de flujo en la naturaleza, y lo que la humanidad ha hecho es aprovechar en la
naturaleza, esta tendencia para obtener bienestar, alimento, fuentes energéticas entre otras
cosas. Los balances de materia y energía son la herramienta con la que se analiza la
situación de estabilidad en un proceso y para determinar la manera como se distribuyen los
componentes en los sistemas o entre sistemas en contacto directo. Es por esto que en este
trabajo es sumamente importante tener conocimientos previos de balance de energía y
materia ya que gracias a esto podemos dar un manejo adecuado a los procesos para el
producto deseado.
Así mismo el tener un control de la materia prima que se introduce al proceso, como va
pasando cada etapa y lo que ocurre en cada operación unitaria incluida para conocer la
cantidad de producto final obtenido teniendo siempre un control adecuado.

Antecedentes.
Desde que el ser humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores
esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y
después levantando construcciones con requerimientos específicos.
El pueblo egipcio utilizaba un mortero – mezcla de arena con materia cementosa (limos)
para unir bloques y lozas de piedra al erigir sus construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy apropiado para estas
aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli, nombre con el que
actualmente conocemos al cemento puzolana o puzolánico (que es un cemento de alta
resistencia a la humedad y corrosión).

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios

del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida

2
y calcinada con arcilla, que al agregarle agua, producía una pasta, que de nuevo se
calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo del
cemento de nuestro tiempo.
El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego
de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce
como cemento. En 1824, un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin, patentó un producto que
él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una
piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en
una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en
Londres. David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en
América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento
Portland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más
utilizado en el mundo. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto
ha sido un factor determinante para que el mundo adquiere una fisonomía diferente.

Propiedades físicas del cemento.

El concreto u hormigón es la mezcla de cuatro elementos básicos: cemento, arena, grava y

agua, con un aditivo que tiene la propiedad de resistir la compresión después de que se
seca, fragua o endurece.

→ Tamaño de partícula y finura. Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son
menores que 45 micrómetros, con un promedio de partículas de 15 micrómetros. La
distribución total del tamaño de las partículas del cemento se llama “finura”. La finura del
cemento afecta el calor liberado y la velocidad de hidratación. La mayor finura del cemento
(partículas menores) aumenta la velocidad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto,
acelera el desarrollo de la resistencia.

→ Consistencia del cemento. La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla

fresca de pasta o mortero de cemento o su habilidad de fluir.

→ Sanidad del cemento. La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en

mantener su volumen. La falta de sanidad o la expansión destructiva retardada se puede
causar por la cantidad excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayoría de las
especificaciones para cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la
expansión máxima que se mide por el ensayo de expansión en auto- clave.

→ Tiempo de fraguado. El tiempo de fraguado es el tiempo que pasa desde el momento de

la adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado
fraguado inicial) y del tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de
endurecimiento (llamado fraguado final).

→ Calor de hidratación. El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción

entre el cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la
composición química del cemento.
Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado también son factores
que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de
curado aumentan el calor de hidratación. La tasa de generación de calor es mayor en las
edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con la

3
mayor tasa de liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24
horas.
→ Peso Específico (Densidad).El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico,
peso unitario, masa unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de
los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor
numérico es el mismo en las dos unidades). El peso específico del cemento varía de 3.10
hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3.

→ Densidad aparente. La densidad aparente del cemento se define como el peso de las
partículas de cemento más el aire entre las partículas por unidad de volumen. La densidad
aparente del cemento puede variar considerablemente, dependiendo de cómo se almacena
el cemento. Si el cemento está muy suelto, puede pesar sólo 830 kg/m3, mientras que
cuando se consolida el cemento a través de vibración, el mismo cemento puede pesar tanto
como 1650 kg/m3. Por esta razón, las buenas prácticas indican que se debe medir el
cemento en masa y no en volumen.

Descripción del proceso.

Proceso de producción de cemento.

Los métodos comerciales que se usan en la fabricación del clinker de cemento, una vez que
el crudo ya está homogeneizado, son, principalmente, los tres siguientes:
1.- Proceso por vía húmeda.
2.- Proceso por vía seca.
3.-Proceso por vía semi - húmeda
4.- Proceso por vía semi-seca.

Para fines de nuestra investigación, nuestro proyecto se enfoca en el proceso de producción

del cemento vía seca.

PROCESO VÍA SECA

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de

materia prima, en taja abierto.
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los
mismos que son cargados mediante palas a cargadores frontales de gran capacidad.
Para la producción de una tonelada de cemento en por vía seca, se registran las siguientes
entradas y salidas.

● Trituración:La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se

procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un
tamaño máximo de 15 m hasta los 25" cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

4
 ● Secado:Las materias primas que se utilizan para la fabricación del cemento, en
general, tienen un contenido en humedad, que las hace no ser adecuadas para el
proceso por vía seca, por tanto, han de ser secadas previamente. El contenido en
humedad de las materias primas es:
Caliza Hasta el 8 %.
Margas Hasta el 15 %.
Arcilla y limo Hasta el 20 %.
Escoria de horno alto. Hasta el 10 %.
La finalidad del secado es eliminar la humedad de los materiales, es decir el agua
contenida en ellos.
● Molienda:La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por
prensas de rodillos, que producen un material de gran finura.
● Horno:El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a
6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1000 a 1600°C, dado que
las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El Clinker que
egresa al horno de una temperatura de 1000 °C pasa luego a un proceso de
enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos, es llevado a una cancha de almacenamiento.
● Molienda de cemento:Desde este depósito y mediante un proceso de extracción
controlada, el Clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de
bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que
permiten obtener una finura de alta superficie específica. El cemento así obtenido es
transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se
encuentra listo para ser despachado.

Diagrama de bloques

5
Figura 1. Diagrama de Bloques. Se muestran los procesos necesarios para la producción de
cemento.

6
Diagrama de flujo del proceso

Figura 2. Diagrama de Flujo de Proceso. Se observan los equipos utilizados en cada uno de
los procesos que intervienen en la generación del cemento, además de la cantidad de
materia prima que entra en cada equipo (cuadro de balance).

7
LAU (licencia ambiental única)

Figura 3. Licencia Ambiental Único (diagrama). En cada uno de los procesos (operaciones
unitarias) que conforman el proceso de producción de cemento se generan emisiones de
contaminantes y en la LAU se pueden observar.

8
 Balance de materia y energía
Para la producción de aproximadamente una tonelada de cemento por vía seca, se
registran las siguientes entradas y salidas:

Tabla 1. Entradas y salidas másicas del proceso.

Entradas másicas al proceso Salidas másicas del proceso

Caliza= 1.4112 Ton con 2% de humedad Cemento= 1.040198 Ton

Arcilla=0.1848 Ton 4% de humedad Vapor de agua= 0.172815 Ton

Min de Hierro= 0.084 Ton 10% de Polvo= 0.130671 Ton

humedad

Carbón= 0.2 Ton CO2= 1.005756 Ton

Aire= 1.861378 Ton N2=1.40625 Ton

Yeso= 0.06 Ton O2= 0.03856 Ton

SO2= 0.0068 Ton

Datos importantes para realizar el balance de materia:

I. El triturador trabaja con una eficiencia del 99.915% (pérdida de materia en forma de
polvo).
II. En el secador la caliza pierde el 1% de humedad, arcilla pierde 3% HUM y el Min.
Hierro el 8% HUM.
III. En el secador se pierde el 2.475% en gases residuales del total de la materia que
entra seca.
IV. En la Molienda se pierde el 1.7498% de la materia que entra en gases residuales.
V. Durante el proceso de molienda-secado del carbón se pierde el 8.3061% de este
material en polvo y vapor de agua.
VI. A la cantidad de aire mostrada en la tabla 1. se le agrega un 11.3694% de agua para
que sea aire húmedo.
VII. En el horno rotatorio se pierde el 70.0299% de toda la materia que entra en gas
residual y el 4.02014% en vapor de agua.
VIII. En la molienda de cemento se pierde el 1.9339% del total de la materia que entra

9
Figura 4. Diagrama de bloques con corrientes. Se muestran los valores de cada unas de las
corrientes que entran en casa uno de los procesos para la producción de cemento.

Balance de materia

10
11
Balance de energía

Bibliografía

Notas de concreto. (2011). Propiedades físicas del Cemento. Recuperado el 28 de febrero

12
de 2017 de http://notasdeconcretos.blogspot.mx/2011/04/propiedades-fisicas-del-
cemento.html

ASOCEM (31 DE diciembre de 2016). ¿Cuál es el proceso de fabricación del cemento?.

Recuperado el 01 marzo de 2018 de http://www.asocem.org.pe/productos-a/cual-es-el-
proceso-de-fabricacion-del-cemento

Cemento Moctezuma. (s.f.). Manifestación de Impacto Ambiental Modalidad Particular

Sector Industrial “ Planta de cemento Apazapan” Recuperado el 25 de marzo de 2018 de
http://sinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/ver/estudios/2008/30VE2008ID002.pdf

13