Unidad III Extraccion Por Solventes

UNIDAD III
EXTRACCION POR SOLVENTES

PROCESOS POR HIDROMETALURGÍA
HERMAN CUEVAS CASTILLO

IEM – ICIS - MBA
INTRODUCCIÓN
 Dependiendo de las características del mineral tratado, el
tipo de reactivo lixiviante y el método de lixiviación
empleado, las soluciones generadas por los procesos de
lixiviación contienen variadas cantidades de impurezas que en
general pueden deteriorar la calidad del metal o metales que
se desea recuperar desde la solución.
INTRODUCCIÓN
 Las soluciones de lixiviación pueden tener las siguientes características:
 (1) ser muy diluidas en el metal primario,
 (2) contener dos o más metales de interés,
 (3) contener dos metales químicamente muy similares, y
 (4) estar muy contaminadas con impurezas.
 En soluciones con estas características no es posible recuperar el metal
directamente desde la solución de lixiviación en forma eficiente.
 En estos casos deben aplicarse técnicas especiales de
purificación/concentración de la solución como:
 Hidrólisis
 Cementación
 Precipitación de un compuesto específico
 Extracción por solventes
 Resinas de intercambio iónico
Métodos para tratar Reducción Electroquímica
PRECIPITACIÓN QUÍMICA DE METAL IMPURO
soluciones de IMPUREZAS
(CEMENTACIÓN)
lixiviación Au, Ag, Cu Cd
concentradas y
diluidas.
Precipitación Iónica COMPUESTO
METÁLICO
Fe , U, Th, Re, Cu, Co
EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE Cristalización COMPUESTO
LICOR DE INTERCAMBIO IÓNICO METÁLICO
LIXIVIACIÓN ABSORCIÓN CON CARBÓN
Al, Cu, Ni, Mo, W
Au, Ag, Cu, Ni, Co, Zn, Zr, Hf,
Nb, Ta, V, Mo, W, Re, U , Th , Pu
METAL
/COMPUESTO
Reducción con Gas METÁLICO
Cu, Ni, Ag, Mo, U
Solución diluida
Solución concentrada
PRECIPITACIÓN QUÍMICA DE Reducción Electrolítica METAL PURO

IMPUREZAS Cu, Ni, Ag, Au, Co, Zn
MINERAL / CALCINA SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN
SOLUCIÓN AGOTADA
LIXIVIACIÓN
SEPARACIÓN
SÓLIDO AGOTADO SÓLIDO - LÍQUIDO
SOLUCIÓN IMPURA Y
RIPIOS/ RELAVES DILUIDA
PURIFICACIÓN Y
IMPUREZAS
CONCENTRACIÓN
SOLUCIÓN AGOTADA SOLUCIÓN CASI PURA Y MÁS

CONCENTRADA
PRECIPITACIÓN ESPECIE
VALIOSA
Esquema general del tratamiento

hidrometalúrgico de un mineral. METAL o COMPUESTO PURO
SOLUCIÓN IMPURA
Impurezas en la solución de
lixiviación del zinc.
HIDROLISIS Fe
Coprecipitación
de Ge y As
CEMENTACIÓN Cu y Cd
PRECIPITACIÓN Ni y Co
COMPUESTOS
SOLUCIÓN PARA
ELECTROOBTENCIÓN
Esquema de purificación de una solución

para electroobtención de zinc.
Precipitación de hidróxidos
 Los diagramas Eh - pH muestran que los iones metálicos
existen en soluciones acuosas sólo dentro de ciertos límites
de pH. La manera más sencilla de separar un metal de su
solución es mediante la alcalinización de la solución, dando
lugar a su precipitación como hidóxido.
Fe3+ + 3 OH- => Fe(OH)3 (floculo café / rojos)

La tabla muestra el pH de precipitación de los hidróxidos de
algunos metales en agua. Los fosfatos y arseniatos básicos, si se
encuentran en la solución, precipitan, a veces, más rápidamente
que los hidróxidos y con pH más bajo.
pH de precipitación de algunos
hidróxidos (C. EK).
Hidrolisis
 Los procesos de hidrólisis se basan fundamentalmente en el
mismo tipo de reacción de precipitación de hidróxido, con la
diferencia de que en la mayor parte de los casos no se
termina la reacción en un hidróxido sino en una sal básica, en
una sal doble o hasta en un óxido.
 Dentro de este tipo de reacciones, la que tiene mayor interés
industrial es la hidrólisis del hierro, utilizado comúnmente
como un método de eliminación de esta impureza en
circuitos hidrometalúrgicos.
Hidrolisis del fierro
 Existen básicamente tres tipos de procesos para la
eliminación del hierro acuoso : precipitación como jarosita,
goetita y hematita. Estos dos últimos procesos producen
precipitados más fácil de filtrar y decantar.
Jarositas MFe3(SO4)2(OH)6, M puede ser Na+, K+, NH4+, Ag+, Rb+, Pb2+ y H+.
La precipitación del Fe como tal se consigue entre 80 y 100 °C, con adición de un álcali y con control de
la acidez. Para la formación de jarosita de amonio, la siguiente reacción tiene lugar :
3 Fe3+ + 2 SO4 2- + NH4+ + 6 H2O => NH4Fe3(SO4)2(OH)6 + 6 H+
Goetita Fe3+O(OH)
La temperatura de la precipitación oscila entre 20 y 100 °C, el pH entre 2 y 4 y el
potencial debe ser oxidante con el fin de mantener el hierro en forma férrica. La
cinética de precipitación es lenta, dependiendo de la concentración de Fe inicial y del
nivel de la impureza a eliminar. El tipo de cristal que se obtiene es de mejores
características para la separación sólido - líquido.
Fe3+ + 2 H2O => FeOOH + 3 H+
Hematita
La precipitación del hierro como hematita se fundamenta en la siguiente reacción :

2 Fe3+ + 3 H2O => Fe2O3 + 6H+
Los factores de mayor importancia en este método son la temperatura,
concentración de hierro y la concentración de ácido. Dependiendo de estos factores
se pueden formar una serie de compuestos, pudiéndose señalar en general, que las
hematitas tienden a formarse sobre 140 °C.
Cementación
 La cementación de un metal a partir de una solución,
depende de una reacción de desplazamiento en la cual un
metal menos noble reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metálico. Entonces, éste sale de la
solución, y los iones del metal menos noble entran en la
solución para substituirlos.
 La cementación de cobre en solución empleando Fierro
metálico, está representada por la siguiente reacción
química:
Cu+2 + Fe Cu + Fe+2
Análisis Típico
Elemento %
Cu 85 - 90
Fe 0.2 -2
SiO2 + Al2O3 0.5
Oxígeno remanente
Cementación
 Se puede precipitar el cobre con otros elementos como el Zn
y Al, sin embargo, el costo proceso es más caro.
 Ventajas
 Generalmente la solución de cobre no requiere de
pretratamiento
 Acepta soluciones pobre o ricas
 Reactores son simples, baratos y de fácil diseño
 Facilidad a baja escala
 Fácil de controlar
Cementación
 Desventajas
 Producto precipitado de cobre es impuro e intermedio (se debe
manipular, transportar y almacenar. Este costo se debe medir y
controlar, debido a que es muy alto)
 La chatarra demanda complejidad operacionales
 Menor potencial para mayor escala (se consume 2 kg Fe/ Kg Cu
pp)
 Genera residuos
SOLUCIÓN
Chatarra Fe RICA
Cemento de
Cobre
FILTRADO
CEMENTACIÓN
SECADO
recirculación SOLUCIÓN
POBRE A FUNDICIÓN
DESCARTE
El precipitado de cobre no debe ir bajo en humedad,

debido a que se quema, es decir, se oxida
Fundamentos básicos termodinámicos
+𝑧1 𝑧1 0 𝑧1 +𝑧2
𝑀1 + 𝑧2 𝑀2 → 𝑧2 𝑀2 + 𝑀10
Un metal disuelto puede ser precipitado a su estado elemental, mediante el

contacto con otro metal más reactivo y ser desplazado de la solución de tal manera
que el metal más reactivo se incorpora a la solución.
Estos dos metales deben ser solubles en la solución y el metal precipitado no debe
formar especie o compuestos solubles.
Este proceso es de carácter electroquímico las cuales pueden describirse
mediante:
+𝑧 Reducción catódica
𝑀1 1 + 𝑧1 𝑒 − → 𝑀10
+𝑧
𝑀20 → 𝑀2 2 + 𝑧2 𝑒 − Oxidación anódica
Todos los electrones deben ser consumidos
+𝑧
𝑀1 1 + 𝑧1 𝑒 − → 𝑀10 E1
+𝑧
𝑀20 → 𝑀2 2 + 𝑧2 𝑒 − E2
Si
+𝑧1
𝐸20 − 𝐸10 > 0 → 𝑀20 𝑝𝑝 𝑎 𝑀1
En caso contrario
+𝑧2
𝐸20 − 𝐸10 < 0 → 𝑀10 𝑝𝑝 𝑎 𝑀2
∆𝐺 0 = −𝑧𝐹𝐸 0
Los metales sobre el Hidrógeno tiene tendencia a oxidarse

Los metales bajo el Hidrógeno tiene tendencia a reducirse
𝐶𝑢0 → 𝐶𝑢+2 + 2𝑒 − 𝐸 0
= −0.337 𝑣𝑜𝑙𝑡 E0 = 0.778 volt
𝐹𝑒 0 → 𝐹𝑒 +2 + 2𝑒 − 𝐸 0 = 0.440 𝑣𝑜𝑙𝑡
Compruebe si es posible que el Fe+3 puede precipitar el cobre.
Verifique si estas reacciones son posibles
Cu + Fe+3 Cu+2 + Fe+2
Fe + Fe+3 Fe+2
∆𝐺 0 = −35.800(𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙 )
𝐹𝑒 +2
𝐾𝑒𝑞 = +2
= 1026
𝐶𝑢 𝑒𝑞
𝐹𝑒 +2
𝐾𝑒𝑞 = > 1026 la reacción no procede en sentido inverso
𝐶𝑢+2 𝑒𝑞
Otros aspectos termodinámicos
 En el sistema de cementación debe ser selectivo para obtener
un producto sin que afecte a la electro refinación.
 El Fe+2 puede venir en la solución y a su vez se genera en la
cementación
 El Cu+2 puede evolucionar a otra forma como óxido o como
hidróxido y también como cobre precipitado.
 El Al+3, Mn-3, Fe+3 pueden venir en la solución, pero el ion
férrico es inestable.
 El pH ideal en la cementación es menor a 2.
Reacciones parasitaria o colateral
1. 2𝐹𝑒 +3 + 𝐹𝑒 → 3𝐹𝑒 +2 𝐸 0 = 1.20 𝑣𝑜𝑙𝑡
2. 2𝐹𝑒 +3 + 𝐶𝑢 → 𝐶𝑢+2 + 2𝐹𝑒 +2 𝐸 0 = 0.43 𝑣𝑜𝑙𝑡
3. 2𝐻+ + 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 +2 + 𝐻2 𝐸 0 = 0.44 𝑣𝑜𝑙𝑡
1
4. 2𝐻+ + 𝑂2 + 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 +2 + 𝐻2 𝑂 𝐸 0 = 1.60 𝑣𝑜𝑙𝑡
2
 Estas reacciones se generan porque hay consumo de precipitante por acidez,

presencia de oxígeno y cobre precipitado las reacciones 1 a la 3 son
importantes, debido a que consumen precipitante.
Consumo de Fierro
 El fierro estequiométrico es de 0.88 , es decir:
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑒 56
𝐹𝑒𝑐ℎ 𝑒𝑠𝑡𝑞 = = = 0.88 𝑢 𝐹𝑒 𝑢 𝐶𝑢
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑢 64
Pero el consumo es mayor que 0.88 (1.5 a 3)
La mayor limitante que tiene este proceso es por el costo que se

genera debido a que hay transportar grandes cantidades de
chatarra y almacenarla.
Fundamentos cinéticos de la
cementación
Sitios catódicos, pueden estar
sobre la superficie del
precipitante o del precipitado
Sitios anódicos, están en la

superficie del precipitante
Si se impide el contacto entre la

solución y el Fe, no hay sitios
catódicos.
Continuación…. Lamentablemente a través
del tiempo el pp de cubre
Capa líquida encierra al precipitante
(chatarra de fierro).
Capa producto Si esta capa es densa impide
la formación que el fierro
actúe como precipitante.
Fe
Capa estática o capa limite
• La capa producto debe ser porosa.

• En ciertos reactores se diseñan para remover la capa producto.
• Desde el punto de vista cinético está controlado por fenómeno de transporte.
Tipos de reactores
1. Bateas (gravedad, activadas)

2. Tambores Rotatorios (horizontales, inclinados)
3. Cono Kennecott
4. Precipitador Denver
En general, la tendencia en el diseño guían a
• Tener alta capacidad de flujo
• Ser capaz de tratar soluciones variables
• Factibles de automatizar
Reactores de cementación
Generalidades de la Extracción por Solvente
Que se entiende por SX, proceso mediante el cual una especie metálica de
interés, disuelta en una fase acuosa con otras impurezas que la acompañan, se
transfiere a una fase orgánica, inmiscible con ella, para generar una nueva
solución acuosa concentrada y pura, desde la que se puede extraer el elemento
metálico.
 Se utiliza para purificar soluciones

 Para separar uno o mas elementos metálicos
 Para concentrar el elemento de interés en una fase acuosa, para su
posterior recuperación.
Campo de aplicación de la SX
Con el desarrollo de reactivos de última generación, de alta cinética, de mejor

capacidad de carga y de alta estabilidad; complementado con mejores diseños de
plantas de SX/EW, se ha logrado el reemplazo de tecnologías convencionales
(como la cementación y la electrodepositación directa) y se abrió la posibilidad de
recuperar especies metálicas de interés en proyectos que no serían viables por
métodos tradicionales.
Las aplicaciones mas importantes en este sentido son:
 Tratamiento de minerales de baja ley

 Tratamiento de lastres mineralizados
 Tratamiento de ripios de lixiviación
 Tratamiento de efluentes de mina con muy bajos contenidos de elementos
metálicos.
Origen y Justificación del Proceso SX
La primera aplicación Hidrometalúrgica del proceso de extracción por Solvente,

fue para la obtención del Uranio, utilizado a partir de 1942 como combustible para
la generación de energía atómica.
En el caso del cobre se empezó a aplicar, cuando fue necesario buscar una nueva
alternativa tecnológica, económicamente rentable y capaz de competir con los
procesos convencionales en la obtención de un cobre metálico de alta pureza.
Los primeros extractantes comerciales para cobre, los desarrolló a

comienzos de los 60, General Mills Chemicals Inc., ahora Cognis
Corporation
Antes del cobre, el único metal recuperado por SX en grandes cantidades

era el uranio, aplicación que se desarrolló desde 1950 y de cuya
experiencia se derivó la tecnología preliminar de SX para cobre
INTRODUCCION A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
La extracción por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto
en forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible
con ella, conocida como fase orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en

solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus
respectivas solubilidades.
En la operación de extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que

viene de la lixiviación se contacta en contracorriente e íntimamente con una
oxima aromática disuelto en un diluyente adecuado, para la extracción por
solventes, realizándose esta operación en un equipo llamado mezclador-
decantador.
El sentido de la reacción química se puede invertir mediante el contacto de la

fase orgánica con una solución acuosa con alta concentración de ácido
sulfúrico.
Concepto de extracción por solventes resumido gráficamente
Objetivo del Proceso de Extracción por Solvente
“Purificar y Concentrar el contenido de

cobre de una solución acuosa, para
obtener cátodos metálicos de alta pureza,
como producto final”
Mecanismo de traspaso de iones cuprico
Concentración: Incrementar la concentración de un ión metálico valioso en solución.
Purificación: Purificar una solución de iones metálicos no valiosos e indeseables.

Por ejemplo: purificar una solución de Cu+2 de iones Fe+2, Fe+3, Al+3, etc
En la extracción por solventes, el cobre (Cu+2) contenido en el PLS, se transfiere

a un extractante previamente diluido con un solvente orgánico. La mezcla de
extractante y diluyente se denomina fase orgánica y la solución cargada de cobre
PLS se denomina fase acuosa.
Mecanismo de transferencia
de flujo entre distintos equipos
TEORIA Y FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE SX
El fundamento básico del proceso de extracción por solvente (SX) es la reacción

química de intercambio iónico, entre el ion del elemento metálico y un ion H+ del
compuesto orgánico (resina extractante), que da origen así a un complejo
organometálico o quelato, que es soluble en la fase orgánica y que se separa
entonces por vía de los otros elementos impurezas, que permanecen solubles en
la fase acuosa residual.
Por otra parte, en base a la reversibilidad de la reacción química de extracción, el

metal extraído es posible reextraerlo por otra fase acuosa desde el solvente
orgánico, por el simple mecanismo de cambio de pH, con lo cual se invierte el
sentido de la reacción química general.
[M+2 – SO4-2]ac. + 2[R – H]org ↔ [R2 – M]org + [2H+ - SO4-2]ac
TEORIA Y FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE SX
Se usan Hidroxioximas, para EXTRAER selectivamente

cobre de las soluciones de lixiviación, cargándolo en la fase
orgánica:
2RH + CuSO4  R2Cu + H2SO4

Orgánico Descargado + PLS Orgánico Cargado + Refino
Se usa solución de alta concentración ácida para

DESCARGAR el cobre desde la fase orgánica de vuelta a
otra fase acuosa:
R2Cu + H2SO4  2RH + CuSO4
Orgánico Cargado + Electrolito Pobre Orgánico Descargdo + Electrolito Rico
Mecanismos de intercambio
En SX se distinguen cuatro clases de extractantes de metales caracterizados por

su estructura y mecanismo de extracción de la especie extraída.
• Agentes de quelación.
• Extractantes ion - par.
• Extractantes ácidos orgánicos.
• Extractantes de solvatación o
neutros.
Los extractantes quelantes utilizados industrialmente son moléculas orgánicas

que operan reemplazando los átomos de hidrógeno de dos moléculas del
extractante por un átomo de cobre de la solución acuosa, formando un complejo
orgánico de cobre. extracción
2 RH + CuSO4 R2 Cu + H2SO4
reextracción
En esencia, el sistema opera basado en un ciclo del íon hidrógeno, de tal forma
que en la medida que la concentración de ácido sea decrecida la reacción tiende
a incrementar la extracción y lo inverso a incrementar la reextracción.. En la
medida que el pH es bajo, el extractante presenta una mayor aptitud para la
extracción.
Mecanismos de intercambio
Orgánico
FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE

Tipos de extractantes para la extracción del cobre
El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder

reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto específico.
Comercialmente, existen diferentes tipos de extractantes:.
• extractantes solvatantes
• extractantes básicos
• extractantes ácidos
• extractantes quelantes
Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Estos poseen

grupos hidróxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares
y son altamente selectivos, dado que además de operar mediante un
mecanismo de intercambio catiónico, forman quelatos con los electrones del
nitrógeno (N) y el ion metálico extraído
Hidroximas
Estos reactivos pueden ser divididos por estructuras y propiedades en dos
clases:
Las aldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.

• Las cetoximas, son extractantes moderadamente fuertes de cobre.
Todos los
extractantes
del tipo oxima
tienen la
misma
estructura
molecular
básica
Salicilaldoximas o aldoxima
Su característica más relevante, la alta fuerza extractiva, tiene sin embargo un

lado débil: cuando se usa solo este tipo de extractantes tienen tal fuerza
extractiva que el cobre no se reextrae bien con un electrolito típico de
electroobtención. Como resultado, la transferencia neta de cobre de un aldoxima
es baja y por esta razón, estos extractantes se usan en combinación ya sea con
un modificador de equilibrio o con una cetoxima.
Este reactivo y su respectivo complejo de cobre, son solubles en los diluyentes,

originando una rápida separación de fases y no transfieren ácido sulfúrico desde
la etapa de reextracción hacia la etapa de extracción.
Cetoxima
Tienen algunas propiedades sobresalientes y se comportan muy bien con

soluciones de lixiviación algo temperadas (>15oC) y con pH superior a 1.7 - 1.8;
adolecen de la fuerza extractiva necesaria para obtener altas recuperaciones de
cobre desde las soluciones de lixiviación que contienen concentraciones de cobre
mayores o que tienen bajo pH.
Son extractantes moderadamente fuertes, tienen una cinética de extracción

razonablemente rápida cuando son usados con catalizador cinético, tienen buena
selectividad de cobre sobre fierro, y el reactivo y su complejo metálico son
solubles en diluyentes.
PROPIEDADES CETOXIMAS ALDOXIMAS MEZCLA
Fuerza extractiva Moderada Muy fuerte Según requerimiento
Reextracción Muy buena Regular

Según requerimiento
Selectividad Cu/Fe Excelente Excelente
Cinética de extracción Rápida Muy rápida Excelente
Separación de fases Muy buena Muy buena

Rápida
Estabilidad Muy buena Muy buena
Generación de borras Mínima Variable Muy buena
ALDOXIMAS CETOXIMAS
Nonil Aldoxima = LIX 860 NI Nonil Cetoxima = LIX 84 I

Dodecil Aldoxima = LIX 860 I
Resumen del tipo de extractante
Cualquiera que sea el tipo de extractante se requiere que éstos cumplan con
ciertas propiedades para el buen éxito de la extracción por solventes, estos
requisitos son:
• Mínima solubilidad en la fase acuosa.

• Mínima capacidad de formar emulsiones estables en la fase acuosa.
• Máxima solubilidad en el diluyente.
• Máxima coalescencia con el diluyente y con el modificador de fase.
• Máxima capacidad de carga.
• Máxima estabilidad química o mínima degradación química.
• Máxima estabilidad química del órgano - metálico a formarse.
• Máxima selectividad de la especie química útil a extraer.
• Rápida cinética de extracción y reextración.
• Facilidad de regeneración en la segunda etapa (reextracción).
• No tóxico, no volátil y no inflamable.
• Económicamente conveniente y disponible para su reposición.
Los extractantes más usados son: Acorta M-5774, Henkel PT-550, Henkel LIX-984-R,
Allied MOC-45, Allied MOC-55, Allied MOC-100-TD, Henkel LIX-973N
C9H19
O-H N-OH
C-H
SALICILYLALDOXIMA
LIX860NI
H-C
HO - N O
C9H19
LIX984N Cu +

2+
O-H N-OH + Cu SO4 --
O N-OH
C-CH3
CETOXIMA C-CH3
LIX84NI
C9H19
C9H19
--

2+
2 RH + Cu SO4 CuR2 + [H]+ [ SO ]--
2 4
Tipos de solventes para la extracción del cobre
El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite reducir la

viscosidad, gravedad especifica y el costo volumétrico del extractante. El solvente
suele ser un kerosene, inmiscible con el agua (no se mezcla con el agua).
En general, el solvente es un kerosene, porque puede ser adquirido con facilidad y

ha demostrado presentar buenas características en los procesos de extracción y
re-extracción, en el ámbito industrial.
Los diluyentes usados en el proceso de SX son de gran importancia si se

considera que su función principal es ser el vehículo para el reactivo extractante y
también para el complejo órgano – metálico, por lo cual se encuentra en grandes
cantidades en las planta.
La elección del diluyente se hace simplemente de acuerdo a propiedades físicas

tales como separación de fases, punto de inflamación, evaporación y a la
solubilidad del reactivo y del quelato.
Químicamente los diluyentes son parafinas; los más usados son el ESCAID 100,
ESCAID 103, SHELLSOL 2046. SOLMTN 200-L, ORFOM SX-7, ORFOM SX-12,
etc.
Tipos de solventes para la extracción del cobre
Las características del solvente son :
• Tener baja viscosidad, apropiada densidad, baja volativilidad y no debe

cristalizar bajo las condiciones del proceso.
• Debe mostrar una evaporación congruente, esto es, no cambiar su
composición por evaporación.
• Debe mantener estabilidad química, no contener hidrocarburos insaturados
que den origen a reacciones que generen actividad interfacial con los
consiguientes efectos nocivos en la separación de fases.
• No deben formar emulsiones con la fase acuosa.
• Deben tener punto de inflamación que asegure una baja condición de riesgo
de incendio por combustión.
• Debe disolver al extractante y al complejo de cobre de manera que no haya
precipitaciones ni formaciones de indeseables terceras fases.
• Debe tener la mínima toxicidad posible y alta degradabilidad biológica.
• Debe ser fácilmente accesible en grandes volúmenes y tener bajo precio.
• Debe facilitar una alta transferencia de cobre hacia y desde la fase orgánica;
mostrar rápida y completa separación de fases en las etapas de extracción y
reextracción.
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
- Aumentando la concentración de H+ (bajando el pH), la

reacción se invierte hacia la izquierda.
– Aumentando la concentración de reactivo R-H, se invierte

hacia la derecha.
– Aumentando la concentración de Cu en el orgánico cargado,

se invierte hacia la derecha
– Aumentando la concentración de Cu en el PLS, la reacción

tiende a desplazarse en el sentido de la extracción
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
De la reacción principal de intercambio iónico, se pueden

señalar los siguientes aspectos:
 Cuando se extrae un ion Cu+2, se liberan dos atomos de hidrógeno y la

relación estequiométrica nos indica que por la extracción de 1,0 gpl
de Cu, se producen 1,54 gpl H2SO4.
 Las reacciones de extracción y de reextracción son reacciones de

equilibrio, cuyo sentido se puede invertir dependiendo de la
actividad relativa de las especies en las soluciones reactantes de la
ecuación
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SX.
Diagrama de flujo del circuito de Extracción
Diagrama de flujo del circuito de reextracción (Con una sola etapa)

SOLUCIONES INVOLUCRADAS EN EL SISTEMA DE SX
El Orgánico
Líquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al cobre desde un
acuoso a otro, en un circuito cerrado. Está constituido por el reactivo
extractante y el diluyente, en una proporción adecuada.
Solución Acuosa Rica: PLS

Conocida también por su nombre en inglés “ Pregnant Leach Solution “, se
denomina Solución Rica a la fase acuosa obtenida mediante una operación unitaria
anterior a la SX (Lixiviación en Pila), habiéndose logrado solubilizar una especie
metálica de interés para el proceso global.
Solución Acuosa Pobre: REFINO

La solución acuosa resultante del intercambio iónico, con una menor concentración
de la especie valiosa, que abandona la etapa de extracción es llamada Refino
Acuoso. Esta corriente es recirculada a la operación unitaria de lixiviación de la
especie valiosa que antecede la SX.
Electrolito Pobre: SPENT

Este acuoso proviene de la Electro-obtención (EW) ; debe contener una
concentración adecuada de ácido para permitir la descarga del orgánico y
regenerar la capacidad de carga del extractante. Su concentración de cobre
debe ser mayor 30 gpl para permitir un buen desempeño de la electro-obtención.
Electrolito Rico : SOLUCIÓN DE AVANCE

Es la solución acuosa proveniente de la EW (Electrolito Descargado) que se
vuelve a enriquecer con el metal valioso. Esta corriente en algunas aplicaciones
de SX es llamada Solución de Avance, porque es dirigida a la siguiente operación
unitaria del proceso (Electro-Obtención, cristalización, etc.).
Orgánico Cargado
Es la solución orgánica que recibe la especie valiosa en la operación de
intercambio de iones en líquido.
Orgánico Descargado
La solución orgánica resultante del intercambio iónico, con una menor
concentración de la especie valiosa, que abandona la etapa de Re-Extracción es
llamada Orgánico Descargado. Esta corriente es recirculada a la etapa de
Extracción.
Flujos y etapas del proceso de SX
Flujos y etapas del proceso de SX
Las etapas del proceso de extracción por Solvente.
Etapa de extracción
La solución PLS proveniente de lixiviación y la fase orgánica que por lo general

contiene aproximadamente 5.0 g/L Cu+2, se han mezclado y se ha transferido el
cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante (RH), formándose la
unión órgano-metal (CuR2) donde el extractante es selectivo y enlaza solamente
el cobre disuelto, donde la mezcla de esta solución es insoluble llamada
emulsión o dispersión.
emulsión
Las etapas del proceso de extracción por Solvente.
Luego, la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-

decantador, donde se divide gradualmente en dos capas distintas: una capa de
fase acuosa más pesada en el fondo y una capa más liviana en la superficie
La capa de fase acuosa, ahora denominada refino y que contiene aproximadamente

0,40 g/L Cu+2, recircula hacia la piscina de refino. La fase orgánica rica en cobre,
ahora denominada fase orgánica cargada, y que por lo general contiene 8.0 g/L
Cu+2, fluye hacia el tanque de fase orgánica cargada
Capa liviniana
Capa pesada
Etapa de extracción
Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1.7 +/- 0.3). Si la acidez
aumenta, el pH disminuye, y la reacción química fundamental de extracción por
solvente se desplaza hacia la izquierda, perdiéndose la capacidad de extracción de
la fase orgánica. En otras palabras, se produce una “re-extracción”. Una acidez
menor o equivalentemente un pH mayor, implicará que el extractante atrape más
cobre, pero también más impurezas
Etapa de Reextracción
En la etapa de reextracción, el orgánico cargado proveniente de extracción, es

contactado con la solución proveniente de Electrodepositación. La solución
electrolítica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de ácido libre, dependiendo de
las condiciones particulares del proceso).
El electrolito proveniente de electrodepositación, llamado electrolito pobre

también spent, se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse electrolito rico
o "avance" con una concentración aproximada de 50 g/L Cu+2 .
El orgánico logra una regeneración del extractante y ahora la mezcla orgánica

pasa a llamarse "orgánico descargado" y que contiene aproximadamente 3,50
g/L Cu+2. Este orgánico descargado retorna a la etapa de extracción donde
vuelve a cargarse en cobre, proveniente de la solución PLS.
Etapa de Reextracción
CONCEPTOS OPERACIONALES EN SX
Emulsión y coalescencia
En su definición la emulsión es la formación de gotas pequeñas; la coalescencia

es lo inverso, es decir, el aglutinamiento de las gotas pequeñas en gotas
grandes. Estos dos procesos fundamentales en la operación de SX, se verifican
en el mezclador y decantador respectivamente.
Una distribución de gotas finas producirán un aumento de la velocidad de reacción

o una disminución del tiempo de retención necesario, lo cual significa mayores
flujos volumétricos o un reactor más pequeño, pero por otro lado, la distribución de
tamaños más finos disminuirá la velocidad de separación de fases, lo cual
significan menores flujos o un decantador más grande.
EXTRACCION POR SOLVENTE
CONCEPTOS OPERACIONALES EN SX
Banda de dispersión
La zona donde ocurre el fenómeno de coalescencia y comienza a separarse las
fases constituyentes de la emulsión recibe el nombre de banda de dispersión. Esta
banda se forma en el decantador de los equipos de extracción por solventes.
En esta banda de dispersión el orgánico asciende mientras que el acuoso

desciende, generándose un perfil de fases en que el orgánico se encuentre sobre
el acuoso y la banda de dispersión se ubica entre medio de estas dos fases. Este
fenómeno de rompimiento de la emulsión se produce naturalmente y solo es
necesario darle tiempo al sistema para que ocurra.
BAJA NORMAL ALTA
Fase Ligera Orgánico

Fase Ligera Orgánico Fase Ligera Orgánico
Fase Pesada Acuoso Fase Pesada Acuoso Fase Pesada Acuoso
ALTURAS DE BANDAS DE DISPERSIÓN

Continuidad de la emulsión.
De la definición de emulsión se establece que existe una fase matriz dentro de la cual la
otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase matriz es la
que define la continuidad de una emulsión.
La continuidad tiene importancia para los tipos de borras que se generan y en los
arrastres, después de la separación de fases.
Continuidad de fases
De la definición de emulsión se establece que existe una fase matriz dentro de la

cual la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase
matriz es la que define la continuidad de una emulsión.
En la extracción por solventes se puede dar dos casos de continuidades:
Pequeñas gotas de orgánico están dispersas en la fase

Acuoso continuo acuosa. La mezcla en acuoso continuo conducirá la
corriente eléctrica
Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsión de continuidad

acuosa.
Pequeñas gotas de acuoso están dispersas en la fase

Orgánico continuo orgánica. La mezcla orgánica continua no conducirá la
corriente eléctrica.
Cuando la fase matriz es la fase orgánica se tiene una emulsión de continuidad

orgánica.
Para producir una emulsión con una determinada continuidad se inicia la agitación
en la fase que se desea mantener continua. El tipo de continuidad que se tenga es
de gran importancia desde el punto de vista de la contaminación de los diferentes
flujos de soluciones que se tiene en la extracción por solventes. Esta
contaminación se debe a los arrastres físicos de gotas de la fase dispersa.
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
Teoría Continuidad de Fases – Banda de Dispersión
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – Teoría
Continuidad de Fases
AC
Acuoso es la fase Continua
Rodeada de gotitas de Orgánico
OC
Organico es la fase Continua
Rodeada de gotitas de Acuoso
Continuidad de Fases – Continidad Mixta
Inversión de la Continuidad de fases del

Mezclador
Asumamos que el tiempo de separación sea de 40 segundos
El tiempo de residencia en el mezclador = 60 segundos
Emulsion
ocurre separación de fases parcial
Una pequeña porción de

acuoso, forma una
recirculación interna y causa
una concentración creciente
de acuoso en la base;
Esto reduce la razón O/A en
Entrada de acuoso
la cercanía de la turbina que
invierte la continuidad
Entrada de orgánico
Esto reduce la razón O/A como se ve en la turbina

e invierte la ontinuidad de fases
Principio de operación de Fase acuosa continua
La relación de fase acuosa continua se caracteriza por la presencia de gotas de

fase orgánica en una matriz de fase acuosa.
Una de las características de la operación del mezclador – decantador es que la
fase que no es continua tiene el menor arrastre de la etapa, la fase acuosa
es trasferida hacia la segunda etapa para un nuevo tratamiento.
Es importante mantener la fase acuosa continua en la primera etapa para
minimizar el remanente de fase acuosa en la fase orgánica que circula
hacia la siguiente etapa.
Al reciclar la fase acuosa, el aumento de la velocidad de la recirculación de fase

acuosa hace que el mezclador – decantador quede en fase acuosa continua.
Al disminuir la velocidad de la fase acuosa, el mezclador – decantador queda en

fase orgánica continua.
Al recircular la fase orgánica, el aumento de la velocidad de recirculación de fase

orgánica hace que el proceso quede en fase orgánica continua.
Al disminuir la velocidad de la fase orgánica, el mezclador – decantador queda

en fase acuosa continua.
Continuidad de Fases – Acuoso Continuo
Principio de operación de Fase acuosa continua
En una condición de fase acuosa continua, la sonda indica una conductividad
relativamente alta debido a que la fase acuosa es un buen conductor
Las fases acuosas y orgánicas en los mezcladores tienden naturalmente a formar

dispersiones de fase orgánica continuas. Normalmente se puede cambiar de una a
otra (inversión) al controlar la cantidad de la recirculación de fase acuosa desde el
decantador hacia el mezclador.
Principio de operación de Fase orgánica continua
La relación de fase orgánica continua se caracteriza por la presencia de gotas de

fase acuosa en una matriz de fase orgánica.
Es importante mantener la continuidad de fase orgánica en la segunda

etapa de extracción porque la fase discontinua en la mezcla contiene
menos arrastre que la otra fase después de la separación. Debido a que el
refino abandona el proceso de extracción, debe contener la menor cantidad de
sustancias arrastradas posible. Por esto, la extracción de la segunda etapa
funciona en orgánico continua.
Principio de operación de fases
En general una planta de SX teóricamente debe trabajar ya sea en continuidad

acuosa u orgánica en las diferentes etapas, partiendo de la base que los flujos
principales de salida de cada etapa no deben llevar la otra fase arrastrada, de
acuerdo a:
E-1 : el flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto debería

trabajar en acuoso continuo.
E-2 : El flujo de refino no debe llevar orgánico, por lo tanto debería

trabajar en orgánico continuo.
W : El flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto debería

S-1 : El flujo de electrolito no debe llevar orgánico, por lo tanto debería

trabajar en orgánico continuo.
S-2 : El flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto debería

Arrastres
El arrastre o contaminación O/A, es el volumen de orgánico, medido en partes

por millón (ppm) que es arrastrado por la fase acuosa. Esta contaminación
representa una pérdida del reactivo orgánico. El arrastre o contaminación A/O,
también se mide en ppm, es el volumen de acuoso que es arrastrado por la fase
orgánica.
Esta contaminación implica que en el electrolito aumente la concentración de

impurezas, lo que justifica, en algunos casos, una etapa de lavado del orgánico
Esta contaminación debe ser controlada ya que el orgánico cargado, al pasar de
las etapas de extracción a reextracción, produce un aumento en las
concentraciones de impurezas en el electrolito
Este arrastre es muy peligroso porque genera una interfase muy estable, difícil
de romper, denominada como borras
Continuidad de Fases
Bajo arrastre
acuoso
AC
OC
Bajo arrastre
orgánico
Efectos de la Continuidad
CONTINUIDAD ORGANICA CONTINUIDAD ACUOSA
 Teóricamente menor es  Teóricamente menor es
arrastres de orgánico en acuoso arrastres de acuoso en orgánico
y mayores arrastres de acuoso y mayores arrastres de orgánico
en orgánico en acuoso
 Mayor tiempo de separación de  Menor tiempo de separación de
fases fases
 Banda de dispersión se presenta  Mejor control de la banda de
inestable (en invierno) dispersión
 No influye directamente en la  No afecta directamente en la
eficiencia de extracción, sino a eficiencia de extracción, sino a
través de un mejoramiento de la través de una leve baja de
eficiencia de mezclado eficiencia de mezclado
Arrastres
Mezcladores
Decantador
Bajo arrastre
acuoso
Orgánico
Cargado
Acuoso
Orgánico
Acuoso
Para operar con continuidad acuosa,
hay que usar una línea que recircule
acuoso, para reducir la razón O/A del
mezclador bajo 1.0
Arrastres
Arrastre de orgánico
Arrastres
Arrastre de orgánico
Arrastres
Arrastre de Borra
Borra o Crud
El crud es una forma de emulsión estable, constituida por tres fases que debido al
mezclamiento adquieren la condición estable, bajo la forma de un lodo que se
ubica preferentemente en la interfase orgánico/acuoso.
La cantidad de borra generada depende de muchos factores a saber: sólidos en

la fase acuosa, la turbiedad de la fase acuosa, reactivos provenientes de otros
procesos y contaminantes que pueden entrar al sistema, tales como aceites
lubricantes.
Básicamente la borra está constituida volumétricamente por:

Orgánico: 50 – 65%
Acuoso: 27 – 37%
Sólidos: 3 – 17%.
Aire
Borra o Crud
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – CRUD

Proceso global de lixiviación SX-E W
H+
Orgánico Electrolito
Refino
Descargado Pobre
Cu Cu Cu Cu
LIXIVIAC. EXTRAC. REEXTR: PRODUC.
Orgánico Electrolito
PLS
Cargado Rico
Cu2+
PARAMETROS DEL PROCESO DE SX
Parámetros del proceso:
• Flujo de solución Acuosa de extracción

• Flujo de solución Acuosa de Reextracción
• Flujo de spent
• Flujo de Orgánico
• Razón O/A overall (global)
• Razón O/A de Operación
• Tiempo de Residencia
• Flujo específico
• Velocidad de Agitación
• Banda de Dispersión
• Continuidad de fases
• Concentración del Reactivo
• Temperatura
• Acidez / pH
• Transferencia neta
CONTROLES OPERACIONALES
• Control de flujos
• Control de razón de fases O/A:
• Control de la separación de fases
• Control de la temperatura
• Altura de la capa de orgánico
• Altura de la banda de dispersión
• Altura de borra (crud
• Análisis químico de solución orgánica
• Análisis químico de las soluciones acuosas
• Análisis de componentes del crud:
• Turbidez o contenido de sólidos en suspensión:
• Razón de fases o/a globa
• Velocidad de mezclamiento
• Atrapamientos de acuoso en orgánico
• Atrapamientos de orgánico en acuoso
• Composición del crud
CONTROLES OPERACIONALES
Algunos de los controles, frecuencias y cálculos que se realizan en la Planta de

SX.
• Controles En el pozo de alimentación

• Controles de operación de la etapa de extracción global del trenes
• Controles individuales de las etapas E y S de los trenes.
• Control al TK de orgánico cargado
• Control de coalescedores (arrastres A/O).
• Control de filtros
• Control de sólidos en suspensión
• Control de la solución caída a pozo alimentación
• Control a soluciones de planta
• Control sobre el spent
• Control sobre el electrolito común de avance
• Control sobre el cloruro.
• Control sobre la preparación de solución orgánica
VARIABLES OPERACIONALES EN EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Variables en la Etapa de Extracción
Capacidad máxima del solvente para el cobre:
La capacidad máxima depende fundamentalmente de la concentración del

extractante en el diluyente y el pH de la solución acuosa.
A mayor concentración de extractante y con un pH mayor a 2, la capacidad será
mayor, pero a medida que aumenta la concentración del extractante, la
separación de las dos fases acuosa y orgánica se hace más difícil debido a
que aumenta la viscosidad en la mezcla.
Concentración del extractante
La variable de concentración del extractante en el diluyente es la más

importante ya que está en relación con la razón de extracción de cobre.
Con una concentración dada, al subir el pH del PLS, la capacidad máxima
tiende a un límite; Por ejemplo la concentración de una solución orgánica es
de 19,4% de extractante y 80,6% de diluyente.
VARIABLES OPERACIONALES EN EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
pH de la solución acuosa
El pH de la solución acuosa inicial (PLS), es la segunda variable en importancia, la

experiencia ha demostrado que a menor acidez (o sea mayor pH) mayor será
la transferencia o extracción de cobre. Pudiendo trabajar el extractante entre
los rangos de pH desde 1,8 a 2,0.
Relación de volumen entre las soluciones orgánica y acuosa en el mezclador

"O/A"
La relación entre el flujo de solución acuosa y el flujo de solución orgánica en el

mezclador tiene su incidencia notoria en la extracción, quedando demostrado
que cuanto menos sea el flujo de solución orgánica respecto al flujo de
solución acuosa, más baja será la extracción.
Tiempo de mezclado
El tiempo de mezcla es otra variable de consideración que influye en la mayor o menor

extracción de cobre, Por ejemplo un tiempo eficiente de mezcla es de 158 segundos por
etapa.
Tiempo de separación de fases
El tiempo de retención en el separador de fases (sedimentador) es también de

consideración ya que con tiempos de retención adecuados se logrará separar totalmente
las fases, evitando de esta manera los atrapamientos de orgánico y acuoso.
La continuidad de fase deseada se obtiene manteniendo el flujo de ésta muy ligeramente

más alto que el flujo de la otra fase. En una continuidad acuosa se logra una separación
de fases más rápida y se evita los atrapamientos de acuoso en el orgánico cargado,
esta continuidad es de poca viscosidad y coloración más clara y también se caracteriza
por su alta conductividad eléctrica. En una continuidad orgánica se evitan los
atrapamientos de orgánico en el refino.
En esta continuidad se puede notar alta viscosidad, coloración oscura y baja conductividad
Banda de dispersión o interfase acuoso/ orgánico
Es aquella zona que se ubica entre la fase orgánica y la fase acuosa del
sedimentador, encontrándose mezcladas ambas fases en forma de
burbujas. Normalmente esta zona es ancha a la salida del mezclador y va
disminuyendo hacia la zona de rebose de soluciones dependiendo del
tiempo de retención en el mezclador y del sedimentador respectivo. Es
aconsejable que esta interfase tenga el espesor mínimo posible y se
ubique siempre en el nivel medio del sedimentador.
Variables en la Etapa de Reextracción
Relación O/A en mezcladores
La relación entre el flujo de la solución acuosa electrolítica y el flujo de la solución

orgánica en el mezclador tiene también, incidencia notoria en la reextracción.
Temperatura del electrolito
La temperatura del electrolito influye decisivamente incrementando la eficiencia de

reextracción de cobre y a la vez que acelera la separación de fase de esta
etapa, influyendo indirectamente en forma similar en la etapa de extracción.
Contenido de cobre en la solución acuosa electrolítica de

reextracción
El contenido de cobre en la solución electrolítica de reextracción debe variar

aprox. entre 27 a 30 g/l, para no restarle acidez (concentración de ácido libre)
al electrolito y pueda despojar al orgánico cargado de la mayor cantidad de
cobre.
Contenido de ácido sulfúrico en la solución de re-extracción
Para los propósitos de reextracción cuanto más ácido libre tenga el electrolito,
mayor será la eficiencia de transferencia, pudiendo conservarse la acidez
aprox. en 170 g/L.
Tiempo de mezclado
Al igual que la etapa de extracción, el tiempo de reacción o agitación de las

fases es de 98 segundos por etapa, para asegurar una buena eficiencia
de re-extracción y obtener un orgánico descargado con menor cantidad de
cobre.
Separación de fases
A través de un control minucioso de la relación O/A, altura de orgánico en el

separador y una menor banda de dispersión debe conseguirse una buena
separación de las fases orgánica y acuosa, controlando los atrapamientos
de orgánico y acuoso.
Continuidad de fases.
Se debe tener en cuenta el mismo criterio de la etapa de extracción. En la

primera etapa de re-extracción (S-1) se trabaja en continuidad orgánica. En
la segunda (S-2) se trabaja en continuidad acuosa.
MUESTREO DE SOLUCIONES
Para el control del proceso de extracción por solvente, se requiere la toma de

diferentes tipos de muestras: acuosas, orgánicas y borras. Cada una tiene
claramente predefinido el lugar, la forma y el momento en que se debe tomar,
para obtener la mejor representatividad de ella.
Rutinariamente durante la operación de la planta, las muestras que se toman

son las siguientes: solución de alimentación, solución refino, solución electrolito
gastado, solución orgánica para determinación de arrastre de acuoso, solvente
fresco, extractante fresco, borras, solución electrolito rico, agua de reposición,
soluciones electrolito y refino para determinación de arrastre de orgánico.
Es recomendable, por lo menos al inicio de la operación, tomar muestras cada 4

horas en condiciones de operación normal y en horarios extras cuando hay
alguna desviación o desestabilización de la operación.
Concentración de cobre.
Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 – 8.5 gr/lt),
Refino (0.5 - 0.8 gr/lt)
Solución de avance o electrolito rico (50 - 54 gr/lt)
Electrolito pobre o spent (38 - 40 gr /lt)
Concentración de ácido.
Cuando las concentraciones de ácido en las soluciones refino (13 - 18 gr/lt),
Solución de avance o electrolito rico (150 - 160 gr/lt)
Electrolito pobre o spent (175 - 185 gr/lt)
BANDOMETRO
COMPONENTES DE UNA PLANTA DE SX
Una planta de SX para cumplir sus objetivos debe contar con tres unidades o
circuitos básicos que son los siguientes:
• tren de sx
• circuito de limpieza de electrolito.
• sistema de tratamiento de borras.
Componentes de una planta DE SX

TREN DE SX
Se le denomina a tren al lugar donde se encuentran los equipos mezcladores –

decantadores de extracción, mezcladores – decantadores de reextracción y
mezcladores – decantadores de lavado. Es decir aquí donde se realiza las
operaciones de SX.
Para llevar a cabo las operaciones de SX el tren va a tener una serie de

compartimiento donde se llevara a cabo las etapas de extracción, reextracción y
lavado. Y esta va a depender del tipo de circuito que presente la planta.
El área de decantación de cada mezclador – decantador está cubierta con un

techo revestido con metal con pintura epóxica y paneles laterales reforzados con
fibra de vidrio, que evita que el viento, la lluvia y la nieve entorpezcan el proceso
de decantación, impide el arrastre de contaminantes llevados por el viento y
minimiza las pérdidas por evaporación de la mezcla de fase orgánica.
La razón largo/ancho activo del decantador es 1:1,5 aproximadamente. La altura

de paso del acuoso entre placa inferior del vertedero de orgánico y piso del
decantador es 100 mm a todo lo ancho del piso del decantador.
Los componentes que presenta un tren de SX son
-. mezcladores - Decantadores
-. Vertederos
TREN DE SX
Equipo mezclador - decantador
Todas las operaciones del tren de SX (extracción, lavado y reextracción) se

realizan en equipos denominados mezclador - decantador (en ingles mixer -
settler). Estos equipos constan de cámaras de mezclado donde se forma una
dispersión temporal entre el orgánico y acuoso, para llevar a cabo la
transferencia de materia entre las fases presentes.
Para llevar a cabo la separación de las fases, el equipo consta de una piscina
rectangular de baja profundidad denominada decantador.
El decantador presenta alta área para permitir conseguir una buena separación
de fases y disminuir los arrastres. También consta con vallas de distribución o
retención para ayudar a uniformar la velocidad de avance de la dispersión a lo
ancho del decantador.
En el extremo final del decantador, se encuentran los vertederos de orgánico y

acuoso que constan de compuertas móviles para regular la altura de fase en el
decantador
La operación del mezclador – decantador consiste en:
• Bombear las fases acuosa y orgánica hacia el cajón mezclador a velocidades

predeterminadas.
• Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión (una
suspensión de un líquido en un segundo líquido en el que el primero no se
disuelve).
• Rebalsar la dispersión desde el cajón mezclador hacia un decantador plano,
donde las fases orgánica y acuosa se unen y se separan por gravedad
debido a sus gravedades específicas diferentes.
• Rebalsar la fase orgánica y descargar la fase acuosa al lado opuesto de los
agitadores
Todos los mezcladores – decantadores tienen un diseño de bajo perfil, que

consiste en un cajón mezclador con dos o tres compartimiento de mezcla en
serie y un decantador. Los cajones mezcladores y el decantador son
rectangulares y están fabricados con concreto revestido con HDPE (polietileno
de alta densidad) en algunos caso el mezclador es un estanque de reacción.
Todos los cajones mezcladores incluyen un mezclador primario y uno o dos
mezcladores auxiliares (secundarios), dependiendo de la aplicación.
Los mezcladores primarios producen la mezcla inicial o dispersión de las dos

fases y proporcionan la fuerza para hacer circular las soluciones a través del
sistema. Los mezcladores auxiliares mantienen las fases acuosa y orgánica
en íntimo contacto durante el tiempo requerido para completar las
transferencia de cobre, sin agregar un cizallamiento adicional que pudiera
reducir aún mas el tamaño de las gotas.
Tanto los mezcladores primarios como auxiliares tienen accionamiento de

velocidad variable, excepto el mezclador auxiliar del mezcladores –
decantadores de lavado que tiene una velocidad fija. Los accionamientos de
velocidad variable se ajustan para obtener el caudal de operación y minimizar el
arrastre.
El decantador esta diseñado para separar la dispersión en capas orgánica y
acuosa, forma rápida y total.
Por eso, se requiere un medio para distribuir el flujo a través de todo el ancho del
decantador. La distribución se hace mediante una placa de desviación (reja de
distribución = picket fence) a través del ancho del decantador.
Esta placa de desviación tiene ranuras verticales angostas que crean una
resistencia al flujo, logrando que la mezcla se distribuya de manera uniforme
entre las ranuras y a todo lo ancho del decantador.
En alguno caso se tiene dos placas de desviación adicionales (rejas) aguas

abajo de la primera, tienen ranuras más ancha, alternadas con respecto a las
ranuras en la primera placa de desviación.
Las placas de desviación segunda y tercera disminuyen el efecto del chorro de
las ranuras en la primera placa de desviación y aumenta la unión de las gotas en
la emulsión.
Las ranuras aguas abajo son más amplias que las ranuras aguas arriba para
minimizar la velocidad de los chorros nuevos producidos, y evitar producir una
nueva acción de chorro que tendería a mezclar las fases.
Tanque Mezclador.
Los tanques mezcladores son circulares, fabricados de acero 316 SS; con dos o
tres compartimentos en serie que incluye un mezclador primario y uno o dos
mezcladores auxiliares de velocidad variable que tiene por finalidad ajustar la
velocidad de agitación.
Todos los mezcladores primarios de E-1, E-2, S-1 y S-2 poseen un motor de
accionamiento de 15 a 30 kW y 90 rpm; los tanques son de acero inoxidable 316
SS, con un diámetro de 2,5 m por 3,75 m de altura.
Los tanques mezcladores auxiliares poseen un motor de accionamiento de 3,7 kW

y 83,2 rpm, son de acero inoxidable 316 SS, con un tanque de 3,2 m de diámetro
por 3,75 m de altura. Los mezcladores auxiliares a través de sus impulsores de
flujo axial, mantienen las fases acuosa y orgánica en íntimo contacto durante el
tiempo requerido para completar la transferencia de cobre.
Tanque Mezclador.
OUTOKUMPU SPIROX
VSF MIXER
Tanque Mezclador.
Tanque Mezclador.
Tanque Mezclador.
Decantador.
Los decantadores son rectangulares, tiene una dimensión aproximada de 25 m de

largo, 22 m de ancho y 1,1 m de altura; están fabricados de fibra de vidrio. Tiene
por función, proporcionar un área relativamente tranquila a la mezcla, para su
separación en fase orgánica y fase acuosa.
Los picket fence distribuyen la mezcla uniformemente a lo largo del decantador y

minimizan la velocidad del flujo ayudando a que las fases orgánica y acuosa del
decantador se separen.
El piso de los decantadores, en todas las etapas, presentan una inclinación
equivalente a un 4.5%.
Pisos de los Decantadores

Decantador.
Respecto de las rejillas difusoras o En cada una, la distribución del flujo

picket fences, estos están distribuidos de avance respecto de la ubicación
dependiendo del tipo. de las rejas difusoras
Decantador.
Vista interior de un decantador mostrando los Ticket fence

Decantador.
Vista interior de un decantador

Decantador.
Picket fence
Decantador.
Picket fence aguas abajo y arriba

Decantador.
Vista de picket fence primario

Canaleta de alimentación al decantador
Ubicada a lo largo y en paralelo al

decantador. Su disposición se
adecua al diseño de los
mezcladores, donde todos los
vertederos y agitadores están
alineados a un mismo lado de los
mezcladores-decantadores, típico
de una disposición de una planta
de flujo reverso.
Canaleta de alimentación
Vertedero
Los vertederos, se ubican en el extremo de descarga del decantador, en la parte

superior lateral de sus respectivas canaletas El vertedero de fase orgánica
generalmente se nivela durante la puesta en marcha (no es ajustable en la
operación); el vertedero de fase acuosa se ajusta con volantes manuales,
durante el proceso las alturas de los vertederos se ajustan en un rango
específico aumentando o disminuyendo la altura de la compuerta móvil de cada
vertedero.
La altura del vertedero de fase acuosa es ajustable. Además de permitir la

nivelación del vertedero, este ajuste de la altura establece la ubicación de la
interfase de fase orgánica acuosa en el decantador. La profundidad de la fase
orgánica es muy sensible a los cambios en la altura del vertedero de fase
acuosa.
Vertedero
Vertedero
Descarga de un vertedero Canaleta a descarga de vertedero

Vertedero
Fuelles control de altura de interfase en vertederos

Mezclador – decantador de Extracción
Mezclador – decantador de Reextracción
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS UNITARIOS
Principio de operación de un mezclador/decantador

El mezclador de bomba bombea orgánico y soluciones acuosas dentro del

mezclador/decantador. El impulsor del mezclador de bomba saca el orgánico y la
solución acuosa del área del fondo falso y los mezcla minuciosamente de forma
que el cobre se pueda extraer fácilmente.
La mezcla se mueve alrededor de deflectores y se combina aún más mediante los

mezcladores de turbina durante el tiempo de residencia necesario que, con
caudales nominales es de aproximadamente 1,50 a 2,0 minutos para la etapa de
reextracción y la etapa de lavado y de 3,0 a 3,5 minutos para cada etapa de
extracción.
La mezcla fluye desde el último mezclador de turbina hacia el decantador y se

distribuye uniformemente por todo su ancho por medio de tres topes en punta
(rejas de distribución).
El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde se

pueden separar el orgánico y la solución acuosa. En el decantador las fases se
separan en una capa de solución acuosa y otra de orgánico.
En el decantador la mezcla que ingresa, distribuida uniformemente a lo ancho,

circula lentamente a lo largo, separándose en una capa orgánica superior y una
capa acuosa inferior.
La profundidad de operación de la fase orgánica es nominalmente 300 mm, y la

profundidad de la fase acuosa es de 450 mm.
Una capa más angosta de material mezclado llamada banda de dispersión,
separa las dos capas de líquido transparente. En el extremo aguas abajo, la
capa de la fase orgánica rebalsa al vertedero de fase orgánica que se extiende a
todo lo ancho del decantador.
La profundidad de la capa de la fase orgánica afecta el funcionamiento del

mezclador – decantador. Una profundidad de fase orgánica baja produce un
mayor arrastre de fase acuosa en la fase orgánica. Por el contrario, es más
probable que una gran profundidad de fase orgánica produzca un mayor arrastre
de fase orgánica en la fase acuosa.
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS UNITARIOS
Principio de operación de esclusas de orgánico y solución acuosa

Principio de operación de esclusas de orgánico y solución acuosa
La altura de la esclusa de orgánico se ajusta aumentando o disminuyendo la altura

de las placas individuales de la esclusa, las que se ubican a lo largo del ancho de
la esclusa fija en el extremo de descarga del decantador. La altura de las
compuertas de la esclusa se puede ajustar sobre un rango de 40 mm por medio de
orificios ranurados en las placas.
El nivel en los vertederos debe mantenerse de manera que el aire no sea
arrastrado hacia adentro.
Tabla de contenido de cobre en fase acuosa y orgánica (valores aprox.)
Fase y Movimientos Cobre g/l
Fase orgánica estéril hacia la extracción de la segunda etapa

3,58
(E-2)
Avance de fase orgánica desde la extracción de la segunda
5,19
etapa (E-2) hacia la extracción de la primera etapa (E-1)
Fase orgánica cargada desde la extracción de la primera
8,01
etapa (E-1) hacia la etapa de lavado.
PLS hacia la extracción primaria (E-1) 4,68
Avance de fase acuosa desde la extracción de la primera
2,07
etapa (E-1) hacia la extracción de la segunda etapa (E-2)
Fase acuosa (refino) desde la extracción de la segunda etapa
0,44
(E-2)
Descripción del mezclador – decantador de E-1
Descripción del mezclador – decantador de lavado
Descripción del mezclador – decantador de S-1
En un circuito que presenta 2E + 2S + L los flujos son
CIRCUITO DE ORGANICO
CIRCUITO DE SOLUCIÓN ACUOSA
CIRCUITO DEL ELECTROLITO
Circuitos de una planta de SX
Existen numerosas combinaciones de circuitos en extracción por solvente, estas

combinaciones son diseñadas en la etapa factibilidad de cada empresa minera,
para obtener un mejor desarrollo productivo.
Configuración Circuito 2E+1S Configuración Circuito 2E+2S

Configuración Circuito 2E+2S Dual Configuración Circuito 1E+2S

Configuración Circuito 1E+3S Configuración Circuito 2E+2S con bypass

Resumen General Planta SX-EW
Extracción Lavado Stripping
E-1 E-2 W-1 S-2 S-1
Orgánico Agua Orgánico
Coalescedores
Columnas
Retrolavado
Filtros
Piscinas
Refino
Nave E-W
TK
Electrolito

Unidad III Extraccion Por Solventes

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UNIDAD III

EXTRACCION POR SOLVENTES

HERMAN CUEVAS CASTILLO

PRECIPITACIÓN QUÍMICA DE Reducción Electrolítica METAL PURO

SOLUCIÓN AGOTADA SOLUCIÓN CASI PURA Y MÁS

Esquema general del tratamiento

Esquema de purificación de una solución

Fe3+ + 3 OH- => Fe(OH)3 (floculo café / rojos)

Fe3+ + 2 H2O => FeOOH + 3 H+

La precipitación del hierro como hematita se fundamenta en la siguiente reacción :

El precipitado de cobre no debe ir bajo en humedad,

Un metal disuelto puede ser precipitado a su estado elemental, mediante el

Los metales sobre el Hidrógeno tiene tendencia a oxidarse

Compruebe si es posible que el Fe+3 puede precipitar el cobre.

Verifique si estas reacciones son posibles

Cu + Fe+3 Cu+2 + Fe+2

 Estas reacciones se generan porque hay consumo de precipitante por acidez,

Pero el consumo es mayor que 0.88 (1.5 a 3)

La mayor limitante que tiene este proceso es por el costo que se

Sitios anódicos, están en la

Si se impide el contacto entre la

Capa estática o capa limite

• La capa producto debe ser porosa.

1. Bateas (gravedad, activadas)

En general, la tendencia en el diseño guían a

• Tener alta capacidad de flujo

• Ser capaz de tratar soluciones variables

 Se utiliza para purificar soluciones

Con el desarrollo de reactivos de última generación, de alta cinética, de mejor

Las aplicaciones mas importantes en este sentido son:

 Tratamiento de minerales de baja ley

La primera aplicación Hidrometalúrgica del proceso de extracción por Solvente,

Los primeros extractantes comerciales para cobre, los desarrolló a

Antes del cobre, el único metal recuperado por SX en grandes cantidades

Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en

En la operación de extracción por solventes la solución rica en cobre (PLS) que

El sentido de la reacción química se puede invertir mediante el contacto de la

“Purificar y Concentrar el contenido de

Concentración: Incrementar la concentración de un ión metálico valioso en solución.

Purificación: Purificar una solución de iones metálicos no valiosos e indeseables.

En la extracción por solventes, el cobre (Cu+2) contenido en el PLS, se transfiere

El fundamento básico del proceso de extracción por solvente (SX) es la reacción

Por otra parte, en base a la reversibilidad de la reacción química de extracción, el

Se usan Hidroxioximas, para EXTRAER selectivamente

2RH + CuSO4  R2Cu + H2SO4

Se usa solución de alta concentración ácida para

En SX se distinguen cuatro clases de extractantes de metales caracterizados por

Los extractantes quelantes utilizados industrialmente son moléculas orgánicas

FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE

El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder

Comercialmente, existen diferentes tipos de extractantes:.

Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Estos poseen

Las aldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.

Su característica más relevante, la alta fuerza extractiva, tiene sin embargo un

Este reactivo y su respectivo complejo de cobre, son solubles en los diluyentes,

Tienen algunas propiedades sobresalientes y se comportan muy bien con

Son extractantes moderadamente fuertes, tienen una cinética de extracción

Fuerza extractiva Moderada Muy fuerte Según requerimiento

Reextracción Muy buena Regular

Cinética de extracción Rápida Muy rápida Excelente

Separación de fases Muy buena Muy buena

Generación de borras Mínima Variable Muy buena