Geometria basica del tornillo

El análisis de las zonas funcionales de la extrusora requiere el conocimiento de las relaciones

básicas que describen la geometría de un tornillo de extrusión. La geometría del vuelo a lo largo de
la superficie del tornillo puede ser construida desenrollando el vuelo sobre un area plana . En una
superficie plana, el vuelo a lo largo de la superficie del tornillo formará un triángulo rectángulo
como se muestra en el triángulo derecho en la Fig. 7.1. La base del triángulo es la mitad del paso
de vuelo si la altura del triángulo es la mitad de la circunferencia en la superficie del tornillo. El
cable de vuelo o paso S es la distancia axial entre dos puntos en el vuelo separados por un giro
completo del vuelo. El paso de vuelo es el mismo que el de vuelo para un tornillo de una sola
persona. Sin embargo, para un tornillo multi-flighted el tono es el plomo dividido por el número de
vuelos. El ángulo superior del triángulo es el ángulo de la hélice de la superficie del tornillo φs. Si
los puntos a lo largo de la superficie del tornillo están conectados a puntos correspondientes a lo
largo de la altitud del triángulo, se construye la geometría helicoidal del vuelo a lo largo de la
superficie de la raíz del tornillo.

7.2.2 Suministro de sólidos inducidos por arrastre

Una vez que los sólidos en partıculas han alcanzado el orificio de alimentación del extrusor, el
material fluirá hacia abajo hasta que esté situado en el canal de tornillo. En este punto, el
mecanismo de flujo inducido por gravedad cesará esencialmente. En la mayor parte de las
extrusoras, el tornillo y el barril se colocan en una dirección horizontal y el papel de la gravedad se
vuelve muy menor. De hecho, en la mayoría de los análisis de sólidos que transportan en
extrusores de tornillo único, Se supone que el efecto de la gravedad es insignificante. El material
en el canal de tornillo se moverá hacia adelante como resultado del movimiento relativo entre los
límites de los sólidos, i. E., La superficie del tornillo y la superficie del cilindro. El caudal de los
sólidos está determinado por las fuerzas que actúan sobre los sólidos. Estas fuerzas están
determinadas en gran medida por las fuerzas de fricción que actúan sobre los sólidos en los
límites.

Se ha encontrado experimentalmente que, en la mayoría de los casos, los sólidos en partículas

poliméricos se compactan fácilmente en la porción inicial del canal de tornillo. Como resultado, los
sólidos se forman en un lecho sólido y los sólidos se desplazan hacia abajo por el canal de tornillo
en flujo de tapón; Por lo tanto, en cualquier sección transversal del lecho sólido todos los
elementos se mueven a la misma velocidad. En otras palabras, no hay deformación interna que
tenga lugar dentro del lecho sólido. Esta compactación de los sólidos en partıculas en un lecho
sólido puede producirse solamente si hay una cantidad suficiente de generación de presión en el
canal de tornillo.

Si no hay suficiente generación de presión en el canal de tornillo, los sólidos en partículas no

formarán un lecho sólido. En este caso, no se producirá flujo de enchufe; Habrá deformación
interna en el material sólido. Como resultado, el proceso de transporte de sólidos será menos
constante en comparación con el flujo de enchufe. El tipo de flujo no enchufable que se produce
cuando el canal está sólo parcialmente lleno de partículas de polímero ha sido denominado
"transporte de Archimedean" [42]. El transporte arquimedeano ocurrirá si la velocidad de
admisión del extrusor es menor que la velocidad de transporte de sólidos de flujo de tapón. En el
caso de la extrusión de metales, el transporte de Archimedean se crea intencionalmente. En
algunos casos, el transporte de Archimedean ocurre accidentalmente si el caudal a través de la
tolva de alimentación es demasiado bajo o si la geometría del orificio de alimentación del extrusor
es demasiado pequeña. El transporte de sólidos de Arquímedes también es probable que ocurra si
la presión en el extremo de la zona de transporte de sólidos es baja. Un ejemplo sería un
dispositivo de transporte de sólidos de tipo tornillo (una alimentación de tornillo) donde la presión
de descarga en el extremo de la zona de transporte de sólidos es cero. El transporte
arquimedeano está esencialmente asociado siempre con un canal de tornillo parcialmente lleno;
Véase la figura 7.9.

La generación de presión no puede tener lugar si el canal del tornillo no está completamente lleno
y, por consiguiente, no puede producirse la compactación ni el flujo de tapon.

Se ha observado [44] que, incluso en condiciones normales de extrusión, el transporte de

Archimedean puede ocurrir por una longitud corta. Las observaciones de la acción de llenado en el
orificio de alimentación han mostrado que el flujo de material de la tolva al canal de tornillo es tal
que es probable que se transmita poca presión. Durante algunas partes del ciclo de llenado, se han
observado espacios vacíos en el canal del tornillo. Esto indica que prácticamente no existe presión
durante algunos periodos de tiempo. Por lo tanto, el transporte de Arquímedes puede ocurrir a
una corta distancia en la región del puerto de alimentación.

El transporte de sólidos resultante del movimiento relativo de los lımites del material sólido se
denomina transporte de sólidos inducido por arrastre. Para un transporte óptimo de sólidos, los
sólidos en forma de partículas deben compactarse fácilmente y moverse en el flujo del tapón. Es
importante observar que las propiedades del material a granel que son ventajosas en el flujo por
gravedad en la tolva de alimentación pueden ser perjudiciales en los sólidos inducidos por arrastre
que transportan en el canal de tornillo. Un ejemplo es la función de flujo, definida por la Ec. 7.22.
Para un flujo de gravedad óptimo en la tolva de alimentación, se desea tener un material a granel
con un gran valor de la función de flujo. Sin embargo, dicho material no formará un lecho sólido
fuerte debido a que la resistencia a la deformación será baja con relación a la presión de
compactación. Por lo tanto, tal material puede ser problemático en la zona de transporte de
sólidos inducida por arrastre debido a la deformación interna del lecho sólido.

El primer análisis exhaustivo del transporte de sólidos en extrusores de tornillo único fue realizado
por Darnell y Mol en 1956 [43]. Más tarde, numerosos trabajadores extendieron el trabajo de
Darnell y Mol; Sin embargo, el análisis básico se ha mantenido relativamente sin cambios. Con el
fin de llegar a una descripción cuantitativa del proceso de transporte de sólidos inducidos por
arrastre, las siguientes suposiciones fueron hechas por Darnell y Mol:

1. Los sólidos en partículas se comportan como un continuo.

2. El lecho sólido está en contacto con toda la pared del canal, i. E., La superficie del cilindro, la raíz
del tornillo, el flanco del vuelo activo y el flanco del pasivo

vuelo.

3. La profundidad del canal es constante.

4. La distancia de vuelo puede ser descuidada.

5. El lecho sólido se mueve en el flujo del tapón.

6. La presión es sólo una función de la distancia del canal descendente.

7. El coeficiente de fricción es independiente de la presión.

8. Se descuidan las fuerzas gravitacionales.

9. Las fuerzas centrífugas se descuidan.

10. Los cambios de densidad en el enchufe se descuidan.

Los cinco primeros supuestos se hacen en la mayoría de los análisis de transporte de sólidos. Los
últimos cinco supuestos han sido relajados por varios trabajadores. El enfoque general para el
análisis de transporte de sólidos es considerar un elemento del lecho sólido en el canal de tornillo
y determinar todas las fuerzas que actúan sobre este elemento de lecho sólido. Las fuerzas más
importantes son las fuerzas de fricción en los límites y las fuerzas resultantes de los gradientes de
presión en el lecho sólido.

La figura 7.10 muestra las diversas fuerzas que actúan sobre el elemento de lecho sólido; El
tornillo se considera estacionario y el tambor gira.

Fr es la fuerza de fricción entre el lecho sólido y la raíz del tornillo:

Donde fs es el coeficiente dinámico de fricción en la superficie del tornillo.

Figura 7.10

Fuerzas que actúan sobre un elemento de enchufe sólido y diagrama de velocidad

correspondiente
Obviamente, si el gradiente de presión en la dirección del canal descendente es cero, entonces
Fp1 = Fp2. La fuerza final Fb es la fuerza de fricción entre el lecho sólido y la superficie del cilindro:

Donde fb es el coeficiente dinámico de fricción sobre la superficie del cilindro.

La fuerza Fb hace un ángulo θ con el plano perpendicular al eje del tornillo; Ver Fig. 7.10. La
dirección de la fuerza Fb está determinada por la dirección de la diferencia de velocidad vectorial
entre el barril y el lecho sólido:

Donde b es la velocidad del barril y sz el vector de velocidad del lecho sólido. A partir del diagrama
de velocidad en la figura 7.10, la dirección de Δ y Fb se hace transparente. El ángulo θ es el ángulo
de transporte de los sólidos. Si se puede determinar el ángulo de transporte de los sólidos,
entonces la velocidad del lecho sólido se puede calcular directamente a partir de ella:

Una vez que se conoce la velocidad del lecho sólido, la velocidad de transporte de sólidos se
determina simplemente a partir de:
Donde ρ es la densidad del lecho sólido y p el número de vuelos paralelos.

En este punto, hay dos incógnitas: la fuerza extra F * y el ángulo de transporte de los sólidos θ. El
procedimiento de solución seguido por Darnell y Mol fue romper todas las fuerzas en sus
componentes axial y tangencial. La suma de todas las fuerzas en la dirección axial se toma como
cero, suponiendo que la aceleración es despreciable. Los componentes de la fuerza tangencial se
usan en un balance de par con el par neto también se supone que es cero. La fuerza extra F * se
elimina entonces de las dos ecuaciones de equilibrio y se obtiene una expresión para el ángulo de
transporte de sólidos. Darnell y Mol también incluyeron la dependencia del ángulo de la hélice y la
anchura del vuelo en la distancia radial. El mismo procedimiento ha sido seguido por muchos otros
trabajadores, e. G., Tadmor y Broyer [45, 46].

Teniendo en cuenta que en la mayoría de los tornillos del extrusor el diámetro del tornillo es
mucho mayor que la profundidad del canal (D / H >> 1, normalmente alrededor de 5), el cambio
en el ancho del canal y el ángulo de la hélice sobre la profundidad del canal será bastante
pequeño. Si se supone que la curvatura del canal puede ser descuidada, el canal del tornillo se
puede desenrollar sobre un plano plano. El error que se comete en este proceso puede ser
aceptable teniendo en cuenta la exactitud limitada y la reproducibilidad de la mayoría de los datos
sobre el coeficiente de fricción, como se discute en la Sección 6.1.2. De esta hipótesis se deducen
dos simplificaciones. La primera es que ahora el ancho del canal y el ángulo de la hélice son
constantes a lo largo de la profundidad del canal. La segunda simplificación es que la fuerza
adicional F * puede determinarse directamente a partir de un equilibrio de fuerzas en la dirección
del canal transversal:

Una expresión para el ángulo de transporte de sólidos θ se obtiene a partir de un equilibrio de

fuerzas en la dirección de canal descendente:

La ecuación 7.50 se puede integrar para dar la presión en función de la distancia del canal
descendente. Si la presión en z = 0 se toma como P (z = 0) = Po, la solución es:
La ecuación 7.51 indica que con un cierto ángulo de transporte de sólidos la presión aumentará
exponencialmente con la distancia descendente. Esto significa que pueden generarse muy altas
presiones en la zona de transporte de sólidos, al menos teóricamente. La ecuación 7.51 se puede
elaborar adicionalmente para producir una expresión de forma cerrada para el ángulo de
transporte de sólidos:

Donde

Si se tiene en cuenta la curvatura, la expresión para el ángulo de transporte de sólidos puede

escribirse como:
La ecuación 7.52 es considerablemente más compacta que la Ec. 7,53. La figura 7.11 compara las
dos soluciones para una extrusora de 75 mm (3 pulgadas) con un paso cuadrado a varios valores
de la profundidad del canal.
Los resultados de las dos ecuaciones son muy cercanos para valores pequeños (H <0,01 D) de la
profundidad del canal. Sin embargo, para valores mayores de la profundidad del canal (H> 0,05 D)
los resultados son muy diferentes. Teniendo en cuenta que en la mayoría de los tornillos de la
extrusora H> 0,05 D, la ecuación 7.52 no dará resultados precisos para los valores típicos de la
profundidad del canal en la sección de alimentación.

La figura 7.11 muestra que el ángulo de transporte de sólidos se reduce con la profundidad del
canal del tornillo. Un aumento en la profundidad del canal aumenta el área superficial del tornillo
mientras que el área de la superficie del cilindro permanece igual. Esto significa que la fuerza de
retardo aumenta mientras que la fuerza motriz para el transporte no cambia. Como resultado, el
ángulo de transporte de sólidos se reduce con el aumento de la profundidad del canal.

De las ecuaciones 7,52 y 7,53 se puede calcular el ángulo de transporte de los sólidos, y por lo
tanto la velocidad de transporte de los sólidos, si se conoce el gradiente de presión. Este proceso
también puede invertirse. Si se conoce la velocidad real de transporte de sólidos, el gradiente de
presión se puede calcular usando la Ec. 7.51. Sin embargo, el ángulo de transporte de sólidos en la
Ec. 7.51 debe expresarse en función de la velocidad del lecho sólido. El perfil de presión derivado
de la ec. 7.52 (modelo de placa plana) se puede escribir como:
El perfil de presión derivado de la ec. 7.53 (Darnell y Mol) se puede escribir como:

De la ecuación 7.54 se puede ver que el término exponencial aumentará con fb y disminuirá con
fs. Así, el aumento de presión será más rápido cuando fb es grande y fs es pequeño. El término
exponencial es inversamente proporcional a la profundidad del canal H; Por lo tanto, la presión
aumentará más lentamente cuando se incremente la profundidad del canal.

El transporte de los sólidos por el canal de tornillo puede compararse con una tuerca situada en un
eje giratorio de rosca larga. Si la tuerca puede girar libremente con el eje, no se moverá en la
dirección axial. Sin embargo, si se evita que la tuerca gire con el eje, se moverá en la dirección
axial. En la extrusora, la fuerza de rozamiento sobre la pared del cilindro evitará que el lecho sólido
gire libremente con el tornillo. Por lo tanto, la fuerza de fricción sobre el cilindro constituye la
fuerza motriz del lecho sólido. La fuerza de fricción sobre la superficie del tornillo constituye una
fuerza de retardo sobre el lecho sólido. Si la fuerza de rozamiento en el barril es cero, no se
producirá transporte hacia delante. Si la fuerza de fricción en el tornillo es cero, se producirá el
transporte máximo hacia delante. A partir del diagrama de velocidades de este caso extremo,
figura 7.10, puede verse que el ángulo máximo de transporte de sólidos en este caso es:

La velocidad máxima del lecho sólido en este caso es:

Y por lo tanto, la máxima velocidad de transporte de sólidos es:

El signo aproximadamente igual se utiliza porque la anchura del vuelo se descuida en la expresión
de la derecha. Para un transporte óptimo de sólidos, la fuerza de fricción en el cilindro debe ser
máxima y la fuerza de fricción en el tornillo debe ser mínima. Esto queda claro a partir de simples
argumentos cualitativos sin ningún análisis elaborado o ecuaciones. Se desea, por lo tanto, tener
un coeficiente de fricción bajo sobre el tornillo y un alto coeficiente de fricción sobre el cañón. En
muchos casos, el tornillo está cromado o niquelado y altamente pulido para minimizar la fricción
en la superficie. Existen chapados especiales en los que la superficie está impregnada con un
fluoropolímero para dar un bajo coeficiente de fricción; Véase también la sección 11.2.1.4. Por
otra parte, la superficie del barril debe ser rugosa para aumentar la fuerza de fricción sobre el
cañón. Muchas extrusoras tienen ranuras mecanizadas en la superficie interna del cilindro en la
zona de transporte de sólidos para mejorar el rendimiento de transporte de sólidos. Esto se
discutirá con más detalle en la Sección 7.2.2.2.

Con las ecuaciones desarrolladas hasta ahora, el comportamiento del transporte de sólidos puede
analizarse en función de la geometría del tornillo y de las propiedades del polímero. El efecto de la
profundidad del canal sobre la velocidad de transporte de sólidos se muestra en la figura 7.12; Los
resultados son del modelo de placa plana.

La curva mostrada es para una extrusora de 75 mm que funciona a 100 rpm, suponiendo que fs =
0,2, fb = 0,3, y la relación de presión es de 25: 1. A valores bajos de la profundidad del canal, la
velocidad de transporte de sólidos aumenta con la profundidad del canal. Sin embargo, si la
profundidad del canal se incrementa adicionalmente, la velocidad de transporte de sólidos alcanza
un máximo y luego se reduce con un aumento adicional en la profundidad del canal. El resultado
puede explicarse considerando las fuerzas que actúan sobre el lecho sólido. Si aumenta la
profundidad del canal, la fuerza de fricción en el tornillo aumentará, mientras que la fuerza de
fricción sobre el cañón permanecerá sin cambios. Por lo tanto, la fuerza de retardo aumenta
mientras que la fuerza motriz permanece igual. Esto tiene que resultar en una reducción del
ángulo de transporte de los sólidos. La reducción del ángulo de transporte de los sólidos provoca
una reducción de la velocidad de transporte de sólidos. Sin embargo, el aumento de la
profundidad del canal aumenta el área de la sección transversal del canal de tornillo y esto
provoca un aumento en la velocidad de transporte de sólidos. Esto explica por qué la velocidad de
transporte de sólidos aumenta al principio y luego disminuye. El ángulo de transporte de sólidos
en función de la profundidad del canal se muestra en la figura 7.11. Está claro que el ángulo de
transporte de los sólidos cae monotónicamente con la profundidad del canal.

Debe observarse que el efecto de la profundidad del canal sobre la velocidad de transporte de
sólidos determinada a partir de un análisis de placa plana es diferente cuando se tiene en cuenta
la curvatura del canal. En realidad, cuando la profundidad del canal aumenta, el área de los flancos
de vuelo aumentará, pero el área de la raíz del tornillo disminuirá; Esta disminución no se tiene en
cuenta en el modelo de placa plana. El área de contacto Ab entre el elemento diferencial del lecho
sólido y el barril es:

Mientras que en el modelo de placa curvada el área de contacto es:

Tanto el ángulo de la hélice φs como la distancia incremental Δzs del canal descendente son
diferentes en el modelo de placa curvada. El modelo de placa plana sobrestima
considerablemente el área de contacto entre el lecho sólido y el tornillo. Por lo tanto, cuando se
tiene en cuenta la curvatura, la velocidad de transporte de sólidos aumentará de manera
monótona con la profundidad del canal, siempre y cuando el aumento de presión sea
suficientemente pequeño. Esto demuestra que los supuestos que subyacen a un modelo tienen
que ser evaluados críticamente Cada vez que el modelo se utiliza para analizar la influencia de un
determinado parámetro.
7.3 Plasticating
La segunda zona funcional en el extrusor es la zona de plastificación o zona de fusión. La zona de
fusión comienza tan pronto aparece la fusión, normalmente después de 3 a 5 diámetros de la
abertura de alimentación. Dado que la mayor parte de la generación de calor de fricción en la zona
de transporte de sólidos ocurre generalmente en la interfaz barril-lecho sólido, las primeras trazas
de fusión suelen aparecer en la superficie del cilindro. Debe tenerse en cuenta que el comienzo de
la fusión no tiene lugar necesariamente cuando el perfil de temperatura de barril medido excede
el punto de fusión. La temperatura en la interfaz barril-lecho sólido puede ser muy diferente de la
temperatura medida barril. De hecho, la fusión puede iniciarse a menudo sin ningún
calentamiento externo simplemente por la acción de la generación de calor por fricción.

A medida que avanza la fusión, la película de fusión inicial en la superficie del cilindro crecerá en
espesor. Esto es particularmente cierto en las etapas muy tempranas de la fusión porque la
película delgada fundida se somete a una alta velocidad de cizallamiento, provocando un rápido
aumento de temperatura en el material y un alto índice de fusión. Una vez que el espesor de la
pelıcula de fusión excede el juego de vuelo radial, la masa fundida fluirá hacia el canal de tornillo,
desplazando el lecho sólido contiguo. En la mayoría de los casos, el lecho sólido se empujará
contra el flanco de vuelo pasivo y la masa fundida comenzará a acumularse en una piscina de
fusión entre el lecho sólido y el flanco de vuelo activo.

Maddock [60] fue el primero en describir con precisión el comportamiento de fusión en extrusores
de tornillo único. Sus observaciones se basaron en experimentos de extracción de tornillo, donde
el tornillo se detuvo con material todavía en el extrusor y la máquina se enfría rápidamente. El
tornillo es entonces empujado fuera del cilindro del extrusor, generalmente con un pistón
hidráulico. El material en el canal de tornillo puede entonces ser analizado en varias posiciones
axiales a lo largo del tornillo. La descripción de Maddock era exacta pero sólo cualitativa; No
intentó modelar el proceso de fusión para permitir una descripción cuantitativa del proceso de
fusión. Este tipo de fusión se describe como el modelo de fusión de sólidos contiguos (CSM).

Varios años más tarde, Tadmor y compañeros de trabajo realizaron un extenso trabajo
experimental sobre la fusión en extrusores de tornillo único [61]. Además del trabajo
experimental, Tadmor realizó un análisis teórico del proceso de plastificación y desarrolló el ahora
clásico modelo de fusión de Tadmor [62]. Esta fue una importante contribución a la teoría de la
extrusión, en particular porque la fusión era la principal función de extrusión para la cual no se
había desarrollado un modelo teórico. Los modelos teóricos para el transporte de sólidos y el
transporte de fundido o bombeo ya se habían desarrollado en la década de 1950 o antes. Sin
embargo, la teoría de la fusión no se desarrolló hasta mediados de los años sesenta.

Como se ha comentado, la fusión en extrusores de doble husillo se produce por fusión de sólidos
dispersos. Un modelo teórico de fusión de sólidos dispersos se presentará en la Sección 7.3.5.