Planta Satelites de

Regasificación

1
Cadena de Valor del GNL

The small-scale LNG projects, tend to prioritize low CAPEX over reduced
EFFICIENCIES and increased OPEX
 Cadena de Valor del GNL

Planta de GNL (**) Patio de carga de GNL PSR – eslabón

de la cadena de
valor objeto de la
presentación
CAPEX EN 68%

DISTRIBUCION
(%/INVERSION
TOTAL ) 25% 17% 39% 37%
16%

PRODUCCION LICUEFACCION TRANSPORTE REGASIFICACION

OPEX EN ($/MMBTU) $1 a 3 $2,5 (*) $0,30

$ ?? $1 $3,5 $3,75
Precios medios de $3 $5,5 $5,75
producción aprox. Vaporización
Fuente – Propia, datos estimados por el autor.
Atmosférica.
(*) para una PSR ubicada a 500 km de la planta de GNL.
(**) planta de GNL de pequeño porte de 450 ton/día, aprox. = 20 MMPCD 3
(***) para un precio del GN = $ 3,7 MMBTU.
Patio de Carga de Cisternas de GNL
PATIO DE CARGA DE CISTERNAS DE GNL
Cadena de Valor del GNL PSR + Distribución

PSR - planta satélite de Distancia a

regasificación de GNL recorrer >
1.000 km

Cisterna de GNL

Depósitos de GNL

Vaporizador Vaporizador

Distribución
Residencial Industrias Co/Generación

EE SS - Servicio GNL&GNC
 PSR – Diagrama de Flujo

Diagrama de Flujo típico Planta Satélite de GNL

 Depósitos de Almacenamiento de GNL

• En las PSR se utilizan siempre depósitos tipo “Bullet” con doble cuerpo
metálico, la interior fabricado en acero inoxidable austenitico y la
exterior de acero al carbono, con un espacio intermedio en el cual se ha
efectuado el vacío y se ha rellenado con material aislante (perlita
expandida).
• Son depósitos cilíndricos, horizontales o verticales, según sean sus
capacidades y las necesidades de espacio disponible para el
cumplimiento de las distancias de seguridad normativas contadas a
partir de las paredes exteriores de los depósitos.
• Los depósitos van equipados con válvulas, instrumentación y elementos de
control, la mayoría de ellos agrupados en uno de los frontales del
depósito y dispuestos de modo accesible.
• Los constructores deben fabricarlos de acuerdo con la Reglamentación UE
ó USA y nacional de Aparatos a Presión vigentes aplicables, y deben estar
debidamente homologados para su empleo con GNL.
 Depósitos de Almacenamiento de GNL

• Sus capacidades están comprendidas entre unos pocos metros cúbicos, 5

m3 y pueden llegar hasta 300 m3, según necesidades, en algunos
casos se han realizado depósitos de 500 m3.
• Los depósitos > 60 m3 se utilizan para Plantas industriales y Plantas de
Distribución y son suministradas con cisternas de descarga total.
• Dado que las cisternas actuales son mayoritariamente de entre 54 -
56,5 m3 de capacidad y descargan aproximadamente 46 - 48 m3 de GNL
(aprox. 19 – 21 toneladas), PSR con un solo depósito de 60 m3 y
consumos importantes pueden presentar problemas logísticos en fase
de suministro y descarga de las cisternas.
• Depósitos de más de 200 m3, se justifican por las dificultades de
transporte que en determinados lugares, puedan darse para el traslado de
estos equipos desde su lugar de fabricación hasta el punto de
destino.
• La capacidad real de los depósitos, su llenado máximo de GNL, está
limitado al 95 % de su volumen geométrico.
 Depósitos de Almacenamiento de GNL

• La presión de servicio máxima suele ser de 5 bar, y la habitual de

trabajo entre 3 y 4.5 bar.
• Generalmente no son necesarias presiones superiores, ya que las
distribuciones de gas natural domiciliarias y residenciales, o las
presiones requeridas por los consumidores industriales, son
generalmente inferiores.
• En cualquier caso, es posible disponer de depósitos fabricados para
presiones superiores, hecho habitual en depósitos de gases técnicos
criogénicos, como por ejemplo el N2, el O2, y otros.
• Sería el caso de depósitos, capaces de soportar presiones de hasta 16 bar
destinadas a PSR que van a suministrar gas natural a turbinas de
Co/Generación.
• La presión de diseño de estos depósitos debe dejar un margen
suficientemente amplio por encima de su presión de servicio para que se
minimice la frecuencia de disparo de las válvulas de seguridad.
• Los depósitos tipo “Bullet” son prefabricados in fabrica, lo que reduce
potencialmente los costos del sito.
 Depósitos de Almacenamiento de GNL

Tanques GNL Tipo “Bullet”

 Depósitos de Almacenamiento de GNL

• Para la selección de los materiales que deben utilizarse para la

construcción de la instalación de almacenamiento, se debe tener en
cuenta la Norma UNE-·N 1160.
• La instalación debe ir provista de uns Sistema con válvulas o
economizadores que deben actuar en los casos en que el consume de GNL
se reduzca, dirigiendo parte de la fase gas o boil-off del interior del
depóstio al circuito de regasificación y de ahí adicionarse al gas de
emission, evitando con ello el aumento de presión en el interior del
depósito.
• Las plantas satélites se clasificacn según la capacidad geometrica conjunta
de almacenamiento.
 Depósitos de Almacenamiento de GNL

Clasificación capacidad Geométrica de Depósitos

(compuesto por uno o más recipientes)

Según UNE:60210

• Almacenamientos a partir de 1 m3 hasta 5 m3.

• Almacenamientos a partir de 5 m3 hasta 20 m3.
• Almacenamientos a partir de 20 m3 hasta 60 m3.
• Almacenamientos a partir de 60 m3 hasta 200 m3.
• Almacenamientos a partir de 200 m3 hasta 400 m3.
• Almacenamientos a partir de 400 m3 hasta 1.500 m3
 Sistemas de Vaporización & Regasificación

• Los sistemas de vaporización tienen como función ceder energía térmica

al GNL para provocar su cambio en su estado, de líquido a gaseoso y
a continuación calentarlo hasta temperatura ambiente.
• A las presiones que trabajan las plantas satélite, aproximadamente entre
3 bar y 5 bar, la regasificación tiene lugar aproximadamente entre -140º C
y -135º C.
• El calor medio a ceder para regasificar un kg de GNL en estas condiciones
es a efectos prácticos de 120 kcal/Nm3.
Este calor puede aportarse:
• Mediante un intercambiador de
calor con el aire atmosférico.
• Mediante un intercambiador
utilizando algún medio de
calefacción (vapor, agua caliente o
energía eléctrica). Reg. Forzada
 Vaporizadores Atmosféricos
• El elevado gradiente de temperatura existente entre el GNL y el medio
ambiente permite el empleo de vaporizadores atmosféricos de aletas.
• En ellos el GNL circula por un haz de tubos aleteados para aumentar la
superficie de intercambio, y siempre dispuestos verticalmente para
favorecer la circulación por convección del aire atmosférico.
• Se utilizan generalmente para caudales reducidos, por ejemplo inferiores a
los 1000/2000 Nm3/h, aunque no existen pautas fijas para establecer unos
límites determinados.
• Los regasificadores atmosféricos son por el contrario
difícilmente utilizables en zonas de climas muy fríos, con días consecutivos
bajo cero.
• Los factores que influyen en su rendimiento son los siguientes;
• El caudal nominal de gas regasificado (Nm3/h).
• La temperatura del aire.
• La humedad relativa del aire.
• La velocidad del viento.
• Si son consumos constantes y continuos o variables.
• Si existen variaciones diarias día/noche y estacionales.
 Vaporizadores Atmosféricos

• Para presiones de hasta unos 40 bar se construyen en general por extrusión

de aleaciones de aluminio.
• Para mayores presiones, hasta 200 o 400 bar para aplicaciones particulares,
son de tubos de acero inoxidable con recubrimiento de tubo aleteado de
aluminio.
• El tránsito de líquido a gas tiene lugar en los tramos iniciales del recorrido de
los tubos, sirviendo el recorrido final restante para recalentar el gas frío
hasta su salida.
• Por sus bajas temperaturas de trabajo, el vapor de agua de la atmósfera
condensa y solidifica adhiriéndose en su superficie, lo cual tiene el efecto de
actuar de aislante al ser el hielo un mal conductor del calor que se interpone
entre el aire y el metal.
• Se observa en consecuencia que según cual sea el régimen de caudales de
paso, la capa de hielo avanzará o retrocederá.
• Si el flujo de GNL deja de pasar, veremos que el hielo se funde y el
regasificador se deshiela completamente.
 Vaporizadores Atmosféricos

• Si el caudal de GNL entrante es reducido en relación con la capacidad

nominal deregasificación del equipo, el gas saldrá prácticamente a la
temperatura ambiente existente.
• Si por el contrario el caudal de GNL se acerca o supera su capacidad nominal
de regasificación, el hielo avanzará con mayor rapidez y el gas saldrá por
debajo de la temperatura ambiente, en mayor o menor grado según sean los
caudales y otros factores a considerar.
• Sus dimensiones y diámetros, y la disposición e interconexión interna del haz
de tubos en relación con las bridas de entrada y de salida es diversa (en
paralelo uno a uno, o con colectores intermedios, etc.), y son detalles que
dependen de los modelos y diseños que cada fabricante ofrece para un
caudal nominal determinado.
Vaporizadores Atmosféricos

Sección de tubos de aletas de

regasificadores atmosféricos

Regasificadores atmosféricos en Servicio

v/v neumáticas de alternancia de

Regasificadores con finales de carrera
de control de apertura y cierre
 Vaporización Forzada

Suelen ser de dos tipos:

• Los constituidos por intercambiadores clásicos compactos, por ejemplo

construidos según TEMA C modelo BEU, con circulación de GNL por el haz
tubular y agua caliente circulando por la envolvente.
• O bien los constituidos por serpentines o haces de tubos con aletas por los
que circula el GNL, sumergidos en cubas cilíndricas o rectangulares llenas con
agua caliente circulando en serie con calderas de calefacción convencionales.
• Estos últimos han dejado de autorizarse en la norma UNE 60210 de 2011, por
cuestiones ecológicas al ser de muy bajo rendimiento por el hecho de la
fuerte evaporación del agua caliente en la cuba que no es hermética y se
halla a la presión atmosférica.
• La regulación de temperatura en cualquier de los casos es simple y se
realiza mediante sondas de control a la salida de gas de los
vaporizadores y del agua caliente de retorno.
 Vaporización Forzada

• El agua caliente la obtendremos por medio del empleo de calderas en

paralelo y trabajando en cascada, con alguna de ellas en reserva y con
colectores comunes de impulsión y retorno.
• Para caudales elevados y constantes se recomiendan que deben
emplearse regasificadores de agua caliente.
• En cualquier caso, se pueden instalar en paralelo y en combinación con
regasificadores atmosféricos, pudiendo ser utilizados en épocas de bajos
consumos, como por ejemplo en verano.
 Vaporización Forzada

Intercambiador tubular

Calderas
 Sistemas de Vaporización – Comparación

El empleo combinado de ambos sistemas (atmosféricos & forzado) puede

permitir un ahorro económico en la vaporización del GNL, el análisis
económico de cada proyecto permitirá encontrar la mejor solución técnica y
económica en cada caso.
 ERM – Estación de Regulación y Medida

• La función de ER es filtrar y regular el gas para suministro a la presión

requerida por el usuario.
• Están ubicadas en los puntos de entrega (salida), y en ellas se regula la
presión del gas natural.
• Opcional  Se podrá instalar después de regulación un Sistema de
medición para medir el caudal que gas.
• En función de la infraestructura a dar servicio se requiere la realización de:
◊ ERM´s de City Gates (consumo doméstico-comercial)
◊ ERM´s para grandes consumos (Ciclos Combinados)
◊ ERM´s para clientes industriales
La norma UNE 60210 indica que:
• En el caso de que la planta satélite suministre gas a una red de
distribución se debe instalar un conjunto de regulación conforme a las
exigencias establecidas en la Norma UNE 60312.
 ERM – Estación de Regulación y Medida

• Si la planta satélite suministra gas a un único usuario (por ejemplo una

industria), la medición de su consumo no es exigible, debiendo instalarse
un conjunto de regulación que cumpla con los requisitos establecidos en
la Norma UNE 60670-3 o UNE 60620-5, según proceda, de acuerdo a la
presión de suministro a la correspondiente instalación receptora.

A ello cabe añadir que, en el caso de que la presión de salida de regasificación

se halle comprendida entre 5 y 16 bar, las normas de referencia para el
diseño y construcción de la ER deberán ser:

Para una industria:

La norma UNE 60620 Instalaciones receptoras de gas natural suministradas a
presiones superiores a 5 bar. Parte 3 – Estaciones de regulación y medida
 ERM – Estación de Regulación y Medida

Para una distribución:

La norma UNE 60312 Estaciones de regulación para canalizaciones de

distribución de combustibles gaseosos con presión de entrada no superior a
16 bar.
• En función de las necesidades el conjunto de regulación de salida podrá
ser muy simple y formado por un filtro y un regulador de acción directa,
con la instrumentación de manómetros y purgas habituales.
• O bien podrá ser de doble línea, o incluso, en el caso de una Planta de
Distribución, la ERM.
• definitiva donde conectar un futuro gasoducto de abastecimiento.
 ERM – Estación de Regulación y Medida

Integra todos los datos susceptibles de recogerse en la PSR y permite:

 Curvas de diferentes parámetros en el tiempo.
 Prever la logística.
 Analizar posibles disfuncionamientos en la PSR.
 Proteger el funcionamiento de la planta en unas condiciones de
SEGURIDAD.

Partes principales:
 Control de la temperatura de salida del gas.
 Válvula de corte principal de la PSR.
 Regulador de presión.
 Odorizador.
 Caudalimetro.
ERM – Estación de Regulación y Medida
 Sistema de Odorización del Gas Natural

• Antes de su salida de planta, el gas debe ser odorizado de forma

que cualquier fuga pueda ser detectada olfativamente con facilidad.
• Utilizando THT (tetrahidrotiofeno), que es el odorizante utilizado en
España, la proporción de THT a introducir en el gas natura de salida es del
orden de los 18 a 22 mgr/Nm3. También existen otros odorizantes que
pueden ser empleados, como los mercaptanos.
• En la Plantas Satélite suelen utilizarse dos tipos de odorizadores;
• Odorizadores de contacto:
• Para Plantas Satélite situadas en industrias, en que las redes son
mayoritariamente aéreas, el sistema es del tipo de saturaciónde
caudal parcial por contacto superficial.
• El funcionamiento de los odorizadores de contacto esta basado en
la desviación de una parte del gas que circula por la red de salida
de la Planta para hacerlo pasar por la parte superior de un
recipiente que contiene el odorizante.
• Este flujo de gas desviado, saturado de vapor de odorizante, es
devuelto a la corriente principal de gas en donde se mezcla con el
gas no desviado y todavía sin odorizar.
Sistema de Odorización del Gas Natural

• Odorizadores por dosificación:

• Para plantas de Compañías Distribuidoras, de gran entidad y con
usuarios domésticos y comerciales situados aguas abajo, resulta
más recomendable la instalación de odorizadores funcionando
con bombas dosificadoras proporcionales al caudal de gas
emitido, medido por un contador de gas de salida provisto de
emisor de impulsos y el correspondiente equipo electrónico de
dosificación.
• El control del nivel de odorización del gas emitido, es en este caso
más frecuente que en el caso de odorizadores situados en
industrias, ya que forma parte del mantenimiento periódico de las
redes de distribución, de acuerdo con el Reglamento y la
obligatoriedad legal de hallarse dentro de los valores de
concentración de odorizante prescritos.
Sistema de Odorización del Gas Natural

Odorizador de contacto. Odorizador por dosificación

 Otros Componentes de las PSR

• Mangueras flexibles de interconexión de la PSR y enlace con

Odorizador porladosificación
cisterna de
GNL, de acero inoxidable corrugado y protegido con una envolvente
de malla asimismo de acero inoxidable.
• Válvulas criogénicas de maniobra, de anti-retorno y de seguridad.
• Sistemas de control, todas las plantas deben estar por normativa
dotadas de equipos de registro de sus parámetros más representativos
(UNE 60210) para permitir vigilar y controlar la seguridad de la PSR
y los parámetros básicos de proceso.
• Tuberías, accesorios y otros equipos necesarios
para el funcionamiento de la PSR, como
bombas, compresores de aire, Etc. cuando estos sean
necesarios.
 Diseño e Instalación de una PSR

Elementos importantes del diseño de la PSR;

• Condiciones generales de la PSR.
• Patio de descarga.
• Emplazamiento distancias de seguridad.
• Obra civil y cubetos
 Instalación de los depósitos.
 Instalación del sistema de
regasificación
• Transporte de los equipos.
• Instalación del sistema de control.
• Instalación de la ERM (estación de
regulación y medida) Control y gestión.
• Instalación del sistema de odorización.
• Instalación eléctrica.
• Puesta a tierra.
• Instalación del sistema contraincendios.
• Pruebas de control de la instalación.
 Requisitos & Emplazamiento PSR
Condiciones Generales
• Fácil acceso de vehículo y personas.
• Alumbrado en zona de descarga.
• Puertas Adecuadas (contrapuestas) R = 5 m. R = 10 m.
• Definición del Plano de Implantación
 Posición depósitos.
 Posición vaporizadores
 Diseño de Cubetos
• Distancias de seguridad Centro = punto
Conexión
Mangueras GNL

R = 14 m.
Cisterna de GNL

Planta de GNL Depósito de GNL R = 20 m.

Requisitos & Emplazamiento PSR
 Requisitos & Emplazamiento PSR

Condiciones Generales

• La instalación debe estar protegida, como mínimo por, por una cerca
metálica que impida que personas ajenas al servicio puedan entrar o
acercarse a la misma.

• La cerca debe disponer como mínimo de dos salidas contrapuestas, con

puertas de apertura en dirección salida.

• Fácil acceso de Vehículos de abastecimiento, mantenimiento y extinción

de incendios.

• Alumbrado en zona de descarga, debe ser suficiente para garantizar la

seguridad general de las operaciones.
• Debe indicarse en sitios visibles carteles que indiquen el tipo de
instalaciones, peligros específicos y medidas de seguridad recomendadas
 Requisitos & Emplazamiento PSR
A - Capacidad a partir de 2 m3 hasta 5 m3
B - A partir de 5 m3 hasta 20 m3
C - A partir de 10 m3 hasta 20 m3
D - A partir de 20 m3 hasta 40 m3
E - A partir de 40 m3 hasta 80 m3
F - A partir de 800 m3 hasta 160 m3
G- A partir de 160 m3 hasta 400 m3
H- A partir de 400 m3 hasta 1500 m3
Distancias de Seguridad: En la
siguiente tabla se indican las
distancias mínimas que deben existir
entre los limites del deposito o
depósitos y los diversos lugares que
se citan.
Implantación de una PSR
Área
ERM criogénica

Depósito
vertical

Cubeto Área
criogénica

Vaporizadores
atmosféricos
 Implantación de una PSR : Depósitos
 Existen dos tipos de depósitos, en función de su disposición: VERTICALES y
HORIZONTALES. Las capacidades de almacenamiento varían en función de
las necesidades de cada cliente o utilización.
 La normalización de los tanques es función de las distancias de seguridad
que deben cumplir.
 Instalación Criogénica, equipos y materiales adecuados para trabajar a
bajas temperaturas, como, acero inox, bronces, latones y aleaciones.
 Implantación de una PSR : Depósitos
Las características principales de los depósitos son las siguientes:
• Interior de Acero Inoxidable
• Aislamiento de vacío + perlita
• Exterior de Acero inoxidable
• Acero al carbono
• Presión máxima de operación. 5 bar (habitual aunque pueden diseñarse de
6, 8 o 14 bar).
• Temperatura diseño: -196ºC o Exterior pintado en blanco RAL 9010
 Implantación de una PSR : Depósitos
Depósito Vertical
 Implantación de una PSR : Depósitos
Depósito Horizontal
 Seguridad de Avance del Frío

• Antes de su salida de Planta el gas regasificado se halla a la presión de

servicio del depósito de GNL que es variable, y es inodoro.
• Debe por ello estabilizarse instalando un conjunto de regulación con el
objeto de ajustar y mantener constante la presión de salida del gas de
planta y odorizarse de un modo correcto y fiable.
• La normativa de Plantas satélite es desde siempre muy taxativa y obliga e
indica que debe incluirse aguas arriba de este conjunto una válvula
automática de interrupción del paso de gas que cierre en caso de mínima
temperatura de salida del gas procedente de las instalaciones de
regasificación.
• Esta seguridad tiene la función de proteger la zona construida en acero al
carbono, por ejemplo el conjunto de regulación y de odorización indicados,
y la propia red aguas abajo de la Planta que será de acero en el caso de una
industria y casi siempre de polietileno en una distribución de media
presión.
 Seguridad de Avance del Frío
• La protección debe evitar que cualquier temperatura excesivamente baja
procedente de la zona criogénica, pueda alcanzar la zona de salida de la
planta, lo cual podría ocurrir ya sea por rotura de la tubería de salida y
consiguiente elevación del caudal de gas circulante, o por un mal
funcionamiento del sistema de calentamiento de la regasificación
• La norma UNE 60210 es detallada en cuanto a las características de esta
seguridad indicando:
Válvula automática de interrupción por mínima temperatura:
• Se debe intercalar una válvula automática de interrupción por mínima
temperatura entre la salida de los regasificadores y el grupo de regulación
de salida con un sistema de cierre automático en el caso de que detecte
una temperatura a la salida de la misma inferior a -10º C, o inferior a la
recomendada por el fabricante para asegurar la integridad de los
materiales situados aguas abajo, si ésta fuera inferior a los -10º C.
• Esta válvula de interrupción debe ser de rearme manual y su diseño debe
ser resistente al fuego.
 Seguridad de Avance del Frío
• La señal de mando de la válvula debe proceder de un sensor de
temperatura o transmisor a instalar entre los regasificadores y el grupo de
regulación.
• El funcionamiento de esta válvula debe garantizarse en todo momento. Así,
ante un posible fallo eléctrico que imposibilite la alimentación en su
circuito interno de funcionamiento, o una falta de presión en su
accionamiento neumático o en el sistema primario de funcionamiento, la
válvula debe quedar en posición cerrada.
• La válvula o conjunto de válvulas de seguridad de mínima temperatura sólo
se deben utilizar para el fin por el que se ha establecido que es el de
asegurar la interrupción del flujo de gas por mínima temperatura, no
debiendo utilizarse para otra funcionalidad en el conjunto de la planta.
 Obra Civil
Cubetos de Protección Contra Derrames de GNL
• La finalidad de los cubetos es la de recoger y confinar el GNL que, por
causas accidentales, pueda verterse. En sus inmediaciones deben existir
las medidas necesarias de actuación contra incendio, así como
elementos de actuación para minimizar los efectos derivados de la
vaporación súbita del GNL.
• En el interior de los cubetos deben existir los elementos asociados a los
depósito, así como las instalaciones criogénicas asociadas a los
vaporizadores.
• Si un cubeto alberga mas de un deposito, la capacidad máxima conjunta
de los depósitos no debe ser superior a 270 m3.
• Las paredes de los cubetos de contención de los depósitos deben estar
como mínimo a 1.5 m de cualquier superficie lateral o frontal de los
mismos.
• En caso de existir varios depósitos en el mismo cubeto, la separación
mínima entre ellos debe ser de 2m.
 Obra Civil
Cubetos de Protección Contra Derrames de GNL

• Los cubetos pueden ser adyacentes (muro de contención común) o no

adyacentes, en cuyo caso los debe separar una distancia mínima de 4 m
para permitir el paso de vehículos.
• La instalación de toda tubería criogénica exterior a los cubetos debe
garantizar que cualquier posible derrame de GNL sea canalizador al
cubeto de mayor capacidad.
• Los cubetos pueden estar formados por barrera naturales, diques, muros
de contención o una excavación en el terreno capaz de resistir las
acciones mecánicas, térmicas o químicas del GNL.
• En instalaciones de capacidad conjunta superior a los 270 m3 se debe
instalar, aguas debajo de la v/v manual de salida de fase liquida de cada
deposito al circuito de regasificación, una v/v criogénica con mando de
apertura y cierre a distancia.
 Obra Civil
Cubetos de Protección Contra Derrames de GNL
• Los mecanismos de accionamiento de las válvulas se deben situar en
zona accesible y externa a la os correspondientes cubetos de contención.
En plantas de operación no presencial esta válvula debe ser
telecomandada desde el centro de control. En plantas a con capacidad
inferior a 270 m3 dicha válvula no es necesaria.
• En los posibles puntos de derrame de GNL (válvula, brida, equipos
auxiliares) donde la proyección del vertido pueda salir del cubeto, la
altura de la pared debe ser superior a la altura de dichos puntos, excepto
en aquellos casos en que la distancia de estos a la pared del cubeto sea
superior a 5 m y la altura de los mismos sea inferior a 1.5 m
 Transporte e Instalación de Deposito Criogénico

Dificultad en el transporte
de los depósitos por su
tamaño, a tener en cuenta en
el diseño de la PSR.

El depósito se transporta en
posición horizontal.

Montaje de un Depósito
Transporte e Instalación de Deposito Criogénico

Los depósitos para instalación vertical

disponen de orejetas de manipulación
en la parte superior. que permiten su
puesta en vertical con la utilización de
una sola grúa.
 Operación y Mantenimiento
Operación y Mantenimiento de PSR
Operación = Supervisión de la PSR.
Por la tecnología utilizada en el funcionamiento de
los equipos criogénicos, las Plantas Satélite pueden
considerarse de funcionamiento autónomo, por lo que
su operación no precisa de una presencia continua de
personal para llevarla a cabo. Se exceptúan de esta regla:
• Las Descargas de GNL, en función de los consumos
de cada planta.
• Operaciones de Cambio de régimen del servicio, por
ejemplo; cambio de vaporizadores atmosféricos por
los de agua caliente llegado el inicio de la campaña
invernal, etc.
• Las visitas programadas de MTTO preventivo.
• Las visitas de MTTO correctivo para efectuar
sustituciones o reparaciones de elementos
defectuosos.
 Operación y Mantenimiento

Supervisión de las PSR

Para una correcta Supervisión de una PSR, es necesario:

• El control visual de la planta y la recogida periódica de los parámetros

principales, como presiones, temperaturas, consumos, fallo de suministro
eléctrico, calderas, etc.
• Estos registros, pueden a su vez ser teletransmitidos a Centros de Control
para su supervisión y control a distancia.
• Sin sistema de telegestión, es necesario programar visitas de control y de
tomas de datos periódicas, unas durante las descargas de GNL, otras para
el control de nivel de los depósitos, para el posterior encargo de nuevos
suministros.
También es preciso disponer;
• Manual de Operaciones. Donde el fabricante detalla las operaciones
a realizar para el funcionamiento de las PSR (O&M).
• Personal Experto. Las operaciones deben ser realizadas por personal
experto y conocedor de la instalación, provisto de las útiles y medios de
protección personal adecuados.
 Operación y Mantenimiento

Descarga de una Cisterna con GNL

El trasvase o descarga del GNL desde la cisterna de suministro al depósito o

depósitos de almacenamiento de la planta se puede realizar:

1.Mediante bomba criogénica de GNL:

 El trasvase mediante bomba criogénica es el usual en la distribución
de GNL a granel, por ejemplo EESS o clientes con pequeños consumos.
 En estos casos la cisterna es de doble envolvente con aislante de
perlita y vacío, lo cual representa un buen aislamiento y poco
incremento de su presión y en definitiva un tiempo de
autonomía de reparto considerable. La bomba de descarga va
incorporada a la propia cisterna.
 Las bombas de descarga de GNL son bombas centrífugas
criogénicas que trabajan a bajas presiones.
 Operación y Mantenimiento

Descarga de una Cisterna con GNL

2. O bien creando una diferencia de presiones entre las fases gas de

la cisterna (mayor presión) y del depósito (menor presión):
 En la mayoría de los casos, los consumos y necesidades de
abastecimiento de las plantas satélites industriales y de distribución son
en general más elevados.
 Resulta pues más económico y práctico que la descarga de GNL en
destino sea total y la cisterna efectúe el viaje de regreso a su base
de abastecimiento completamente vacía de líquido.
 En estos casos la descarga del GNL se efectúa utilizando un regasificador
auxiliar (PPR) que presuriza la fase gas de la cisterna a una presión
superior a la del depósito receptor, que obliga a la circulación
del GNL desde la cisterna hasta el depósito hasta lograr el vaciado total
de la misma.
 Operación y Mantenimiento
Regasificador PPR
• Regasificador o sepertin de Puesta a Presión Rápida de tipo atmosférico,
cuya función es la de restituir la presión en el depósito de GNL para
compensar la salida de GNL a consumo. Por tanto contrarresta la bajada
de presión provocada por la salida de GNL a consumo.
• Los tiempos de descarga de las cisternas de GNL, suelen tener una
duración aproximada de 1 ½ horas, con un máximo total de 2
horas desde que la Cisterna llega a la planta.
• No se instalan justo debajo de los depósitos para evitar que la
condensación de agua en el depósito exterior caiga encima de ellos
provocando una formación excesiva de hirelo cuando esen en
funcionamiento.
 Operación y Mantenimiento

Frecuencia de Mantenimiento Preventivo

• De acuerdo con la experiencia, es habitual que las plantas de GNL

ubicadas en industrias, sean mantenidas de forma preventiva dos veces al
año, más las inspecciones periódicas que correspondan a los equipos a
presión, cuya frecuencia depende del tipo y características de cada
uno de ellos.
• Por Normativa, habrá que establecer un contrato de mantenimiento con
una empresa homologada y certificada, para:
 Instalaciones de recipientes a presión
 Instalaciones de gas.
 Que disponga de técnicos cualificados en gases criogénicos.
• En cualquier caso la empresa titular de la instalación tiene la potestad de
efectuar su propio mantenimiento, siempre que cumpla los tres
requisitos citados.
 Operación y Mantenimiento

Frecuencia de Mantenimiento Preventivo

En cuanto a las revisiones periódicas, éstas deben incluir las siguientes

comprobaciones:

 Medición del vacío del deposito (se debe aceptar si la medicione es

inferior a 0.60 mbar).
 Prueba de estanquidad (puede sustituirse por una medida del vacio)
 Comprobación y precintado de válvulas del deposito
 Comprobación del cumplimiento de las condiciones reglamentarias
 Comprobación de la toma de tierra.

Además, con la periodicidad establecida reglamentariamente, debe

efectuarse en el depósito una prueba neumática a 1.1 veces su presión
máxima admisible. Esta prueba debe realizarse con gas inerte o con el propio
gas del depósito evitando con ello la introducción de humedad en el mismo.
 Télégestion & Gestion de la PSR

Instalación de control y registro de parámetros

• Es una parte importante de la instalación ya que además de permitir la

supervisión técnica de la planta facilita la logística de los suministros de
GNL.
• Los parámetros medidos (presiones, temperaturas, niveles, alarmas, etc)
suelen telegestionarse desde un centro de control para conocimiento de
los mismos y ayudar a la logística de envíos de cisternas según sean las
necesidades de GNL y el nivel de GNL remanente en los depósitos.
• La norma UNE 60210-2011 indica que los sistemas de control de la planta
satélite deben permitir vigilar y controlar la seguridad de la planta y los
parámetros básicos de proceso, que permitan ajustar los parámetros de
trabajo, haciendo la distinción entre Plantas de operación presencial y no
presencial
 Télégestion & Gestion de la PSR

Plantas de operación no presencial

• La telegestion de las PSR se efectúa siempre utilizando equipos de
captación de datos y sistemas de transmisión utilizados por su SCADA
(empresas de distribución) y que visualiza y archiva en sus centros de
control.
• Para algunas PSR (situadas en industrias) se pueden emplear
sistemas de telegestión más simples, vía PLC y transmisión de datos que
se consultan y visualizan a través de una web a la que tienen acceso
el propietario, el mantenedor y el transportista de GNL.
 Sistema de control Remoto de una PSR
Registro de Datos: Plantas de operación no presencial
Para plantas de operación no presencial se deben establecer los siguientes
controles y alarmas mínimos:
 Manómetro de presión de servicio.
 Presión de servicio de depósitos.
 Nivel continuo de GNL en los depósitos.
 Temperatura del gas de emisión.
 Falta de alimentación eléctrica a la
planta.
 Avería en el sistema de vaporización.
 Presencia de gas en sala de
calderas y/o grupos alternativos de alimentación eléctrica.
 Accionamiento de válvulas de interrupción por mínima temperatura.
 Intrusismo en la planta.
 Accionamiento de válvulas de interrupción por
 Sistema de control Remoto de una PSR

Registro de Datos: Plantas de operación presencial

• Para la dotación de los depósitos, los elementos mínimos de control para

plantas de operación presencial y funcionamiento manual deben ser los
siguientes:
 Manómetro de presión de servicio.
 Nivel de indicación continua de llenado.
 Nivel de punto alto o máximo nivel admitido.
 Válvulas de servicio.
• Se deben registrar en un cuadro de control general la presión y
temperatura del gas antes de su salida de planta, pudiendo registrarse
otras variables de servicio que se estimen convenientes.
• En la mayoría de casos estas exigencias mínimas se superan ya que el
sobrecoste de telegestionar estos datos es reducido en comparación con
las ventajas que conlleva.
 Sistema de Seguridad de una PSR

Instalaciones de seguridad de carácter general

• Aspecto a considerar en fase de diseño en relación con la

facilidad y probabilidad de intrusismo en la Planta según su
emplazamiento.
• Sistema de telegestión y de control a distancia con avisos de alarma.
• Las medidas a considerar son las siguientes:
 Vallado perimetral con defensa superior
 Instalación de detección de vallado
 Instalación de seguridad perimetral
 Instalación de telecontrol de aperturas
 de puertas
 Instalación de cámaras de TV y focos
 Etc.
 Sistema Contraincendios de una PSR

La norma UNE 60210-2011 indica:

• En la zona de depósitos y regasificación de GNL, la instalación debe estar

equipada obligatoriamente con extintores de polvo seco, en una
proporción de:
 10 kg de polvo / 1.000 kg de GNL.
 Con un mínimo de 2 kg en dos extintores.
• Los extintores deben colocarse y distribuirse en lugares fácilmente
accesibles.
• Si la capacidad de almacenamiento de la planta satélite es superior
a 450 m3 y la distancia entre depósitos es inferior a 15 m, se exige
irrigación superior por agua, con una capacidad de 3 l/min/m2 de
superficie de depósito.
• Las instalaciones que no dispongan de suministro exterior de agua
deben estar dotadas de depósitos de almacenamiento y medios de
bombeo que permitan el funcionamiento de la red durante 30 min a la
presión y caudal establecidos.
Sistema Contraincendios de una PSR

Puesta en frio de la PSR

Sistema Contraincendios de una PSR

Extintores y luminaria Antideflagrante

Puesta en frio de la PSR Irrigación sobre depósito y cañon de

Espuma
 Sistema Electrico de una PSR
Clasificación del emplazamiento y la zona
• Por el carácter combustible del producto almacenado, las áreas o
recintos de las PSR y las zonas de influencia a su alrededor con posibles
afectaciones por fugas de gas o GNL, se hallan sometidas a las
directivas europeas 94/9/EC (100a) y 99/92/EC (137) comúnmente
denominadas Directivas ATEX, por lo que los equipos eléctricos
que se instalen en una PSR, deben estar construidos, marcados,
certificados según la normativa ATEX.
• La clasificación de estas zonas debe efectuarse siguiendo los requisitos
de la norma UNE EN 60079-10 Clasificación de emplazamientos
peligrosos.
• El emplazamiento considerado peligroso, que comprende el recinto del
cubeto más una zona de influencia a su alrededor cuyos límites
Puesta en
deben frio de en
definirse la PSR
fase de diseño de acuerdo con lo indicado en las
normas.
• Los equipos de carácter eléctrico instalados en una Planta satélite deben
pues estar sometidos a las directivas ATEX y estar construidos, marcados
y certificados con uno de los sistemas aceptados
de protección.
 Sistema Electrico de una PSR
Clasificación del emplazamiento y la zona

• En Plantas satélite los métodos de protección preferentemente

utilizados son:
 En Instrumentación: Seguridad intrínseca según UNE EN 60079-1
 En Iluminación e instalaciones de potencia: Envolventes
antideflagrantes según UNE EN 60079-11.

• Instalación realizada de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico

de Baja Tensión en vigor, y en particular de acuerdo con:
 La ITC-BT-029 Prescripciones particulares para las instalaciones
eléctricas de los locales con riesgo de incendio y explosión.
 Y la ITC-BT-30 Instalaciones en locales de características
Puesta en frio de la PSR
especiales.

 Puesta a tierra de todas las partes metálicas, con una resistencia inferior
 Sistema Electrico de una PSR
Puesta a Tierra

• Para evitar descargas y chispas entre los elementos metálicos de las

Plantas Satélite provocados por electricidad estática o contactos
eléctricos fortuitos, debe asegurarse una eficaz puesta a tierra del
conjunto de las instalaciones de la Planta Satélite.
• Ello se logra mediante la conexión de las instalaciones por uno o más
puntos de las mismas a una red local de puesta a tierra exclusiva para
ella, efectuada según la instrucción ITC-BT-18 Instalaciones de puesta a
tierra.
• Puesta a tierra de todas las partes metálicas, con una resistencia inferior
a 20 ohmios. Esta misma red es la que se utiliza para efectuar la puesta a
tierra de la cisterna de abastecimiento para evitar arcos eléctricos o
descargas de electricidad estática durante el proceso de descarga de
Puesta
GNL. en frio de la PSR
• La instalación debe disponer de un interruptor antideflagrante entre la
línea de tierras y el cable con la pinza de conexión a la cisterna.
 Planes de Emergencia de una PSR
Planes de Emergencia
Los riesgos y posibles accidentes asociados a las PSR, son los propios y
comunes a cualquier almacenamiento de gas combustible en fase
líquida. Es decir, existe la posibilidad:
• De fugas de GN
• De derrames de GNL
• De sus posteriores igniciones o deflagraciones
• De que se produzcan accidentes por quemaduras, etc.
El proceso de prevención de estos riesgos y accidentes sigue por ello las
pautas de seguridad comunes a todas las instalaciones de
almacenamiento de productos combustibles.
La preparación e implantación de un Plan de Emergencia sigue en
líneas generales
Puesta en friolas
desiguientes
la PSR 4 fases:
• Fase de Identificación y Evaluación de Riesgos. Método HAZOP, y otros.
• Fase de determinación de los medios de protección.
• Fase de Redacción del Plan de Emergencia.
• Fase de implantación del Plan de Emergencia.
 Normas y Estandares aplicables

Norma NFPA 59 –A - Instalaciones y equipos de GNL.

Norma NFPA 52 – Vehicular gaseous fuel systems.
Norma ASME, ANSI.
Norma UNE 60210 - Plantas satélites de regasificación de GNL. Norma UNE
13645 - Plantas satélites de regasificación de GNL. Norma UNE 1160 -
Características generales del GNL.
Norma UNE 1473 – Instalaciones y equipos de GNL.
Norma UNE 60312 – Estaciones de regulación, presiones < 16 bar. Norma
UNE 60079-10 – Material eléctrico para ambiente explosivo. Norma UNE
12308 – Ensayos de equipos para Instalaciones de GNL.
Reglamentación
RD 919/2006, Reglamento técnico de distribución y utilización de
combustibles gaseosos, legislación similar en otros países.
Puesta04en– frio
ITC-ICG de Satélite
Planta la PSR de regasificación de GNL.
RD 1254/1999, Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes
graves, donde intervengan sustancias peligrosas, Norma SEVESO.
Directiva Europea 96/82/CE, Seveso II.
Directiva 97/23/CE, relativa a equipos a presión.
 Normas y Estandares aplicables

Diseño y ejecución de las instalaciones de una PSR.

• Deberán efectuarse según lo expresado por la norma UNE 60210.
• El montaje deberá ser efectuado por una empresa especializada en trabajos
criogénicos y en equipos a presión.
Documentación técnica.
• Incluirá el Objeto, Ubicación, Propiedad, Normativa, Descripción de la
instalación y cálculos justificativos, Obra civil, Montaje, Pruebas y Puesta en
marcha, Presupuesto, Pliegos de condiciones técnicas y facultativas, Planos,
Instrucciones de utilización y mantenimiento.
• Incluirá también la documentación correspondiente a la seguridad y planes de
emergencias asociada a los riesgos inherentes a los accidentes graves que le sean
de aplicación.
Certificados.
Puesta en frio de la PSR
• Deberán emitirse certificados de las pruebas realizadas, de la Dirección de Obra,
de la instalación y los de homologación de los componentes que lo requieran. El
Organismo emisor deberá ser el órgano competente.
 Calidad en el Montaje de PSR

Seguridad:
• Montaje de elementos
• Redundantes.

Fiabilidad:
• Montaje de elementos dobles
Puesta en frio de la PSR
Ventajas de la Distribución mediante PSR

• Llevar el GNL a cualquier emplazamiento independientemente de su

situación geográfica.

• La inversión se realiza en los lugares donde se demanda el consumo.

• Menor inversión en comparación con los gaseoductos.

• Favorece el consumo de gas adelantando la llegada de los gasoductos

proyectados.

• Instalación más rápida que con gaseoducto, que permite llevar el gas
Puesta en frio de la PSR
natural al consumidor en un tiempo corto.
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

Noruega - Gasnor

PSR de 4000 m3 de
almacenamiento y 7.500
m3/hora de vaporización

Puesta en frio de la PSR

PSR de 1500 m3 de
almacenamiento y 4400
m3/hora de vaporización
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ESPAÑA - CELVI (JAÉN), 980 m3 - 7.200 Nm3/h - 36 bar

Grupo turbogenerador del fabricante
GE, modelo LM2500+ DEL, con una
potencia de 24.977 kWe

PSR - CELVI
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ESPAÑA - CELVI (JAÉN), 980 m3 - 7.200 Nm3/h - 36 bar

La planta
Grupo está compuesta
turbogenerador por un total de 8
del fabricante
depósitos
GE, modelodeLM2500+
almacenamiento
DEL, con unade 120 m3,
más 1 depósito
potencia pulmón
de 24.977 kWede 20 m3.
Elementos de bombeo necesarios para la
descarga de cisternas, válvulas de
seccionamiento, retención y de purgas,
necesarias para la realización de esta
operación.
Cuenta con dos unidades de
regasificación, cada una para un caudal de
7.200 Nm3/h y alta presión.
6 calderas de agua caliente, que se
alimentan del propio gas almacenado en
la planta, a través de una unidad de
regasificación de gas de 440 m3/h.
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ESPAÑA -EUROPACK (HUESCA), 390 m3, 3.500 Nm3/h. a 30 bar

La planta está compuesta
Grupo turbogenerador con una por un total de 3
potencia de 4.924 kWe depósitos de
almacenamiento de 120 m3,
más 1 depósito pulmón de
20 m3.
Cuenta con dos
unidades de regasificación,
cada una para un caudal de
3.500 Nm3/h y alta presión.

CORTESIA – HAM
 Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ESPAÑA – 338 PLANTAS SATELITES DE REGASIFICACION

388
PLANTAS SATELITES
DE REGASIFICACIÓN

EVOLUCIÓN DE LAS REDES DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL (km)

CORTESIA – HAM
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

BRASIL - PLANTA DE GNL 300 TON/DIA

 Red de transporte por gaseoducto = 28.000 km.

 Volumen de gas transportado = 80 MMm3/día.
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

PATIO DE CARGA DE GNL - GAS LOCAL

Área de influencia > 1.000 km

cobertura geográfica com GNL

Pátio de carga de cisternas

Modelos y Tipos de PSR según sus usos

CHILE - PATIO DE CARGA DE CISTERNAS GNL EN QUINTERO

El Patio de Carga de Cisternas está ubicado dentro del Terminal GNL Quintero,
consta de dos islas de carga independientes, con una capacidad inicial de carga de
1.250 m3 /día de GNL, equivalentes a 750.000 m3 por día de Gas Natural, a su vez está diseñado para
ampliar su capacidad al doble (2.500 m3 /día).
Actualmente es posible cargar hasta 25 camiones diarios, cada camión cisterna
tiene la capacidad de transportar ≈50 m3 de GNL.

En breve habrá nuevo patio de carga en la terminal de Mejillones , 330 Ton/día.

Modelos y Tipos de PSR según sus usos

CHILE - PSR DE ENAP EN PEMUCO

Dispone de un sistema de regasificación ambiental de 25.000 Nm3/hr @ 78 bar
de presión para inyectar en la planta que ENAP tiene en Pemuco, con 4 depósitos
de almacenamiento de GNL de 200 m3/unidad.
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

CHILE - PSR DE ENAP EN PEMUCO

GNL QUINTERO

500 km

PSR EN PEMUCO
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

R. DOMINICANA

PSR en R. Dominicana

Terminal Andres de GNL

Patio de carga de cisternas

Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ECUADOR

PSR en R. Dominicana

PATIO DE CARGA EN MACHALA

CORTESIA – INDOX CRYO ENERGY

Modelos y Tipos de PSR según sus usos

PSR EN MACHALA

PSR en R. Dominicana

PSR de 20 m3, para distribución de gas natural residencial

CORTESIA – INDOX CRYO ENERGY
Modelos y Tipos de PSR según sus usos

ESTACION DE SERVICIO GNL Y GNC PARA GNV

PSR en R. Dominicana
GNL GNC

1. Bomba para transferencia de GNL a depósito.

2. Tanque de almacenamiento criogénico
3. Bomba para entrega de GNL al vaporizador.
4. Vaporizador ambiental de alta presión.
5. Cilindros de GNC
6. Surtidor de GNC
 American Institute of
Chemical Engineers
Center for Chemical Process
Safety
Concept Book (1996)

86
Inherent Safety

• Inherent - “...existing in something as a

permanent and inseparable element, quality, or
attribute.”

American College Dictionary

87
What is inherently safer design?

• Inherent - “existing in something as a permanent and

inseparable element...”
– safety “built in”, not “added on”
• Eliminate or minimize hazards rather than control
hazards
• More a philosophy and way of thinking than a specific
set of tools and methods
– Applicable at all levels of design and operation from conceptual
design to plant operations
• “Safer,” not “Safe”
88
 Inherently Safer Design Strategies
Strategy Examples

Replace material with a less hazardous substance.

Substitute

Use smaller quantities; eliminate unnecessary equipment;

Minimize reduce size of equipment or volumes processed.

Use less hazardous conditions, a less hazardous form of

Moderate material or facilities which minimize the impact of a
release.

Design facilities which eliminate unnecessary complexity

Simplify and make operating errors less likely.
89
Substitute

• Chlorine for Cooling Tower Water Treatment

– 5 1-tonne cylinders per tower, manifolded, 1 hooked
up at a time.
• Replaced with bleach solution in water
– Eliminated downwind chlorine exposure from leak
– Provided better control for water treatment

90
Substitution - Refrigeration
• Many years ago (pre-1930)
– Toxic, flammable refrigerants
• Ammonia, light hydrocarbons, sulfur dioxide
• Quantity – often several kilograms
• Inherently safer alternative (1930s)
– CFCs
• Discovery of environmental problems (1980s)
– “Green” alternatives include light hydrocarbons
– Require re-design of home refrigerators to minimize quantity
of flammable hydrocarbon (currently as little as 120 grams of
hydrocarbon refrigerant)

91
Reaction Chemistry - Acrylic Esters

Reppe Process

Ni(CO )4
CH ≡ CH + CO + ROH  CH 2 = CHCO 2 R
HCl
• Acetylene - flammable, reactive
• Carbon monoxide - toxic, flammable
• Nickel carbonyl - toxic, environmental hazard (heavy
metals), carcinogenic
• Anhydrous HCl - toxic, corrosive
• Product - a monomer with reactivity (polymerization)
hazards

92
Alternate Reaction Chemistry
Propylene Oxidation Process
3 Catalyst
CH 2 = CHCH 3 + O2  CH 2 = CHCO2 H + H 2 O
2
H+
CH 2 = CHCO2 H + ROH  CH 2 = CHCO2 R + H 2 O

• Inherently safe?
• No, but inherently safer. Hazards are primarily
flammability, corrosivity from sulfuric acid catalyst
for the esterification step, small amounts of acrolein
as a transient intermediate in the oxidation step,
reactivity hazard for the monomer product.

93
Minimize
• Houston Plant had 7 multi-tonne Ammonia
Blimps – why?
– Heavy user of ammonia
– Formerly had ammonia production plant, but
– Ammonia now comes by pipeline
• Post-Bhopal:
– Reduced inventory to 50% of 1 blimp.
– 1 blimp in service, 1 undergoing inspection
– Other blimps converted to N2, salt, H2SO4 service
– Reduced maintenance costs
94
Moderate

• Dilution
• Refrigeration
• Less severe processing conditions
• Containment
– Better described as “passive” rather than “inherent”

95
Dilution

• Aqueous ammonia instead of anhydrous

• Aqueous HCl in place of anhydrous HCl
• Sulfuric acid in place of oleum
• Wet benzoyl peroxide in place of dry
• Dynamite instead of nitroglycerine

96
Effect of dilution
Concentration, mole ppm 20,000
(B) - Release Scenario:
Centerline Ammonia

2 inch transfer pipe failure

10,000 Anhydrous
Ammonia

28%
Aqueous
Ammonia

0
0 Distance, Miles 1
97
Impact of refrigeration

M onomet hylamine D ist ance t o

St or age ER PG-3 (500 ppm)
T emper at ur e Concent r at ion,
(°C) km
10 1.9
3 1.1
-6 0.6

98
Less severe processing conditions

• Ammonia manufacture
– 1930s - pressures up to 600 bar
– 1950s - typically 300-350 bar
– 1980s - plants operating at pressures of 100-150 bar
were being built
• Result of understanding and improving the
process
• Lower pressure plants are cheaper, more
efficient, as well as safer
99
Inherently Safer Containment Dikes

• What physical parameters control evaporation

from a spilled liquid in a storage tank
containment dike?

100
Liquid Pool Behavior

Pool spreads until it reaches dyke wall

or its minimum thickness

wind

boiling evaporation mass

transfer

heat transfer

•
Chlorine storage

102
Liquified Gas storage example

103
Simplify
• Eliminate unnecessary complexity to reduce
risk of human error
– QUESTION ALL COMPLEXITY! Is it really
necessary?

104
Simplify

Controls on a stove

From Don Norman, “Turn Signals are the Facial Expressions of Automobiles”

105
Simplify

Did somebody really do this?

North Train South Train

Equipment Equipment
Plant

AAA AAA AAA AAA

1 2 1 2

South Train North Train

Controls Controls

N 106
Conflicts and Tradeoffs
“It’s always a trade-off”

107
Some problems
• The properties of a technology which make it
hazardous may be the same as the properties which
make it useful
– Airplanes travel at 600 mph
– Gasoline is flammable
• Any replacement for gasoline must have one similar
characteristic - the ability to store a large quantity of energy
in a compact form
– a good definition of a hazardous situation
– Chlorine is toxic
• Control of the hazard is the critical issue in safely
getting the benefits of the technology
108
Multiple hazards

• Everything has multiple hazards

– Automobile travel
• velocity (energy), flammable fuel, exhaust gas
toxicity, hot surfaces, pressurized cooling system,
electricity......
– Chemical process or product
• acute toxicity, flammability, corrosiveness, chronic
toxicity, various environmental impacts,
reactivity.......

109
 Which is inherently safer?

What is the hazard of concern…

…if you live on top of a hill in Detroit?
…if you live on the ocean front at the shore?

110
At what phase of design should
engineers and chemists consider
inherently safer design?
• My answer – at all levels!
• Inherently safer design is not a meeting, or a review
session.
• Inherently safer design is a way of thinking, a way of
approaching technology design at every level of detail –
part of the daily thought process of a chemist, engineer,
or other designer as he goes about his work.

111
Questions a designer should ask
when he has identified a hazard
In this order
1. Can I eliminate this hazard?
2. If not, can I reduce the magnitude of the hazard?
3. Do the alternatives identified in questions 1 and 2 increase the
magnitude of any other hazards, or create new hazards?
(If so, consider all hazards in selecting the best alternative.)
4. At this point, what technical and management systems are
required to manage the hazards which inevitably will remain?

112
Better may be harder to invent

“There are two ways of dealing with this problem:

one is complicated and messy, and the other is
simple and elegant. We don’t have much time
left, so I’ll show you the complicated and messy
way.”

- Richard P. Feynman
Nobel Prize winning physicist, discussing
approaches to understanding a physics
problem
113
Reference Slides

• For inherently safer design

114
Process Safety Risk Management
Strategies
• Inherent
– Eliminate or modify the hazard and/or risk by employing one of four
strategies of substitution, minimization, moderation, simplification.
• Passive
– Minimize the hazard by process and equipment design features which
reduce either the frequency or consequences of the hazard without the
active functioning of any device.
• Active
– Using controls, safety interlocks, and emergency shutdown systems to
detect and correct process deviations.
• Procedural
– Using operating procedures, administrative checks, and emergency
response to prevent incidents, or to minimize the effect of an incident.

115
Layers of Protection
RESPONSE

LIMITATION

BARRIER

MITIGATIVE

PREVENTIVE

SUPERVISORY

CONTROL
INHERENTLY SAFER
DESIGN

116
Inherently Safer Approach to Analyzing
& Managing Process Risks

117
Continued

118
For More Information - Books
• Inherently Safer Chemical Processes - A Life Cycle Approach,
American Institute of Chemical Engineers, New York, 1996.
• INSET Toolkit, Commission of the European Community, 1997.
– available for free download from AEA Technologies:
http://www.aeat-safety-and-risk.com/html/inset.html
• Guidelines for Engineering Design for Designing Solutions for Process
Equipment Failures, American Institute of Chemical Engineers, New
York, 1998.
• Kletz, T. A., Process Plants - A Handbook for Inherently Safer Design,
Taylor and Francis, London, 1998.

119