®

SimQuim Tutorial: Diseño de Compresores

Por: Javier Gan Rdz.

El propósito de este tutorial es dar introducción del uso de la interfaz de simulación del módulo
Diseño de Compresores, así como dar descripción detallada de las opciones de ingreso de datos
y visualización de resultados; siendo llevado a cabo el análisis bajo el manejo de algunos
ejemplos de diseño y operación de compresores de gas y turbinas de vapor.
Nota: Para la apertura del programa se requiere contar con una versión de Microsoft Office 2010, 2013 o 2016
(no aplica la versión de prueba Microsoft Office STARTER incluida en las computadoras al ser adquiridas.)

El programa cuenta con una serie de “comentarios ayuda” que aparecen al seleccionar algunas
opciones y sirven para guiar al Usuario acerca del funcionamiento de las mismas. Además, el
programa brinda mensajes que alertan al Usuario sobre algún valor erróneo introducido, valores
omitidos o fuera de rango a fin de que al tratar de simular un escenario, el programa no de
resultados erróneos.
A continuación se presentará la descripción de la nomenclatura en el manejo de colores de la
interfaz del programa (figura 1):

Botón de opción (negro: activado, blanco: desactivado)

Blanco: casilla de valor solicitado (obligatorio)

Verde: Listas desplegables

Casilla de selección (palomita:

activada, blanco: desactivada)

Gris: valor por default (valor fijo)

Azul: valores obtenidos o resultados

Fig. 1.- Nomenclatura de colores empleados.

El módulo cuenta con una pantalla principal para la introducción de datos, una para la
visualización de resultados y dos para la consulta o referencia de ecuaciones y parámetros
empleados por el programa; dándose a continuación detalle de cada una de ellas:

Pantalla de Introducción de Datos

La pantalla de introducción de datos presenta 2 modalidades de escenario (figura 2); los cuales
reflejan el tipo de equipo a ser empleado:

 Compresor (compresores de gas de 1 o múltiples etapas)

 Turbina (turbinas de vapor)

El objetivo de cada una de ellas es exclusivamente la de proporcionar al Usuario un ambiente

gráfico que se ajuste más al tipo de equipo a ser empleado.

En la modalidad de Compresor se permite el empleo de compresores del tipo dinámicos o de

desplazamiento positivo, permitiendo fijarse el número de etapas de compresión existentes
en el equipo, así como la información concerniente a los inter-enfriadores.

Fig. 2.- Pantalla de Introducción de Datos – modalidad compresor.

En la modalidad de Turbina el Usuario puede simular turbinas de vapor para la co-generación
de energía eléctrica (figura 3).

Fig. 3.- Pantalla de Introducción de Datos – modalidad turbina

En la parte superior de la pantalla de Introducción de Datos se encuentran 5 botones, de los

cuales el botón Ayuda dirige a la pantalla de Referencia de Ecuaciones, el botón Base de Datos
muestra todos los parámetros termodinámicos empleados, el botón Limpiar elimina cualquier
dato ingresado y devuelve el programa a su estado “predeterminado”, el botón Simular lleva a
cabo la simulación del escenario una vez ingresados todos los datos requeridos; y por último el
botón Resultados muestra la pantalla de Visualización de Resultados si una simulación exitosa
es llevada a cabo.
El área de “condiciones de operación” solicita el tipo de fluido gas a comprimir; el cual puede
ser seleccionado del listado de 160 compuestos disponibles y solicita las condiciones de
operación de flujo, presión y temperatura presentes en la corriente de entrada o succión.
El área de “Especificaciones” permite especificar los datos de potencia (requerido o generada
según corresponda) y eficiencia (isentrópica o politrópica, mecánica) a los cuales operará el
equipo.
El área de “Método” permite definir el tipo de operación (isentrópica, politrópica) del equipo,
así como el método de cálculo a ser empleado (Mollier, GPSA, ASME); y finalmente a qué
condiciones será llevado a cabo el cálculo (succión, promedio).
El área de “Equipo y Cálculo” (figura 4) son un conjunto de botones de opción que permiten
seleccionar el equipo (compresor, turbina) a operar o simular, así como el cálculo que se llevará
a cabo (presión de salida, potencia requerida o generada).

Fig. 4.- Botones de opción de tipo de equipo y cálculo a ser empleado.

El área de “Descarga” muestra la presión y temperatura a la salida del equipo; o en caso de

especificar la existencia de un enfriador externo, la presión y temperatura se referirán a la
existente a la salida del enfriador externo (figura 5).

Fig. 5.- Área de Descarga.

La existencia y manejo de un enfriador externo es opcional; el cual viene a ser un intercambiador

de calor totalmente separado o independiente del compresor; pudiéndose especificar la
cantidad de calor retirada de la corriente gas por el mismo, o bien la temperatura de salida del
gas; además de poder especificar la caída de presión generada por el enfriador.

En el manejo de compresores con múltiples etapas, es necesario especificar la modalidad a la

cual operará el equipo (igual potencia, igual razón de presión, igual cambio de presión), lo cual
significa que cada etapa del compresor tendrá o generará el mismo valor de potencia, razón de
presión o cambio de presión según se haya seleccionado; además será necesario especificar el
calor retirado y caída de presión existente en cada uno de los inter-enfriadores situados en
medio de cada 2 etapas (figura 6).
 Fig. 6.- Área de Inter-enfriadores.

En operación real es posible que exista diferencias de caída de presión en cada uno de los inter-
enfriadores, así como diferente cantidad de calor extraído de cada uno de ellos; mas sin
embargo por conveniencia o practicidad de espacio o ingreso de datos se ha decidido restringir
a un único valor de calor retirado y de caída de presión que aplique para cada uno de los inter-
enfriadores existentes; también de forma similar la eficiencia (isentrópica, politrópica) a ser
ingresada aplicará de igual manera a cada una de las etapas especificadas.

Pantalla de Referencia de Ecuaciones

La pantalla de Referencia de ecuaciones proporciona en su inicio una lista de links que re-dirigen
a los temas descritos al ser seleccionados (Figura 7). Cada tema da descripción detallada de las
ecuaciones empleadas por el programa, parámetros empleados y referencias bibliográficas
donde pueden ser consultadas las ecuaciones y parámetros; además de incluir gráficas (figura
8) de las cuales el programa hace uso para la toma de valores requeridos (el programa hace uso
de interpolación doble para la obtención de los valores de gráfica).

Fig. 7.- Links de referencia de ecuaciones. Fig. 8.- Imágenes con zoom de vista requerido.
Toda la información proporcionada de ecuaciones, parámetros y referencias bibliográficas, ha
sido tomada de libros, manuales y estándares reconocidos; siendo de amplio uso en la industria
química y petroquímica. Además, se ha hecho uso de las versiones más actuales de las
referencias bibliográficas contenidas.

Pantalla de base de datos

La pantalla de base de datos es complemento de la pantalla de referencia de ecuaciones (figura
9); la cual provee al usuario de todos los parámetros y valores requeridos por las ecuaciones
empleadas en el programa para el cálculo de propiedades termodinámicas.

Fig. 9.- Pantalla de Base de datos.

En la parte inferior de cada una de las tablas que conforman la base de datos, se encuentra la
referencia bibliográfica de donde se obtuvieron los parámetros; pudiendo el usuario hacer uso
de estos parámetros y las ecuaciones proporcionadas en la pantalla de referencia de ecuaciones
para llevar a cabo la comprobación manual de los cálculos o resultados generados por el
programa.
Ejercicio 1
Debido al requerimiento de aire comprimido para el suministro de equipos tales como los
solenoides de las válvulas de control existentes en una planta, así como para operaciones de
limpieza, se ha decidido adquirir un compresor que emplee aire de la atmósfera y lo transfiera
a un tanque a una presión de 6 kg/cm2 para su posterior distribución; la demanda de aire
requerida por la planta es de 200 kg/h mientras que el compresor del cual se requiere calcular
su potencia requerida se supondrá con una eficiencia isentrópica tentativa del 78% y con una
eficiencia mecánica del 95% (figura 10).

Fig. 10.- Sistema de compresión de aire para suministro de instrumentos.

Al revisar el diagrama y tal como descrito por el ejercicio será necesario calcular la potencia
requerida por el compresor; por lo cual será necesario seleccionar el botón de opción “potencia
requerida” así como el botón de opción “compresor”; también es importante señalar que
debido a que la eficiencia suministrada es isentrópica se deberá especificar la casilla “tipo” =
isentrópico y posteriormente seleccionar el método a emplear (Mollier, GPSA, ASME), habién -
dose de emplear el método Mollier en este ejercicio (figura 11).

Fig. 11.- Especificación de datos requeridos.

Igualmente será necesario especificar las condiciones de operación de la corriente de entrada,
las especificaciones de eficiencia del equipo y finalmente la presión de salida. Una vez
ingresados todos los datos requeridos se deberá seleccionar el botón “Simular”, el cual en caso
de haber llevado una simulación exitosa mostrará automáticamente la ventana de resultados
de condiciones de operación y propiedades de las corrientes del equipo (figura 12).

Fig. 12.- Resultados de la ventana de corrientes.

Fig. 13.- Resultados de la ventana de Parámetros.

En la ventana de “Parámetros” es mostrada la potencia requerida y la potencia al freno; de las
cuales la primera aplica a la requerida únicamente por el fluido para ser comprimido; mientras
que la potencia al freno es la requerida por el equipo o el motor del compresor, la cual toma en
consideración la eficiencia mecánica (figura 13).
Dentro de los resultados mostrados se encuentra la “temp. salida isentrópica”; la cual es la
temperatura de salida del compresor que se tendría si el equipo operara con una eficiencia
isentrópica del 100%

Fig. 14.- Resultados de la ventana de Resumen.

Finalmente la ventana de Resumen muestra algunos datos importantes empleados en los

cálculos llevados a cabo (figura 14).
Según los resultados obtenidos se requiere un compresor con una potencia de 17.6 hp o 13.1
kW; mientras que la temperatura en la corriente de salida aumentó hasta 246.8 °C empleando
el método de Mollier. A continuación se presenta una tabla de comparativa con otros métodos:

Fig. 15.- Tabla de potencia y temperatura de salida a distintos métodos.

Ejercicio 2
En continuación al ejercicio 1, se desea evaluar cuál sería la potencia requerida por un
compresor de tipo pistón que se complementara con un enfriador externo que reduzca la
temperatura del gas de salida del compresor a su temperatura inicial, el cual se estima generaría
una caída de presión de 0.2 kg/cm2; para finalmente tener una presión de almacenamiento de
6 kg/cm2 (figura 16).

Fig. 16.- Sistema de compresión de aire con post-enfriamiento.

Al revisar el diagrama vemos que poseemos un compresor de tipo pistón (desplazamiento

positivo); por lo cual será necesario fijar la casilla tipo = ”desplazamiento positivo” e introducir
el valor del claro, el cual es el porcentaje del volumen total del cilindro que queda libre cuando
el pistón lleva a cabo su recorrido de compresión; debido a que desconocemos su valor, se
decidió emplear un valor estimativo de 10%.

Fig. 17.- Especificación de datos requeridos.

Finalmente se activó la casilla del enfriador externo y se especificó la caída de presión y la
temperatura de salida del gas del enfriador; y se procedió a simular el escenario (figura 17).

Fig. 18.- Ventana de resultados de corrientes.

Según los resultados podemos apreciar que el compresor requerirá una potencia de 19.4 hp
mientras que la cantidad de calor requerida a extraer en el enfriador se puede calcular mediante
la diferencia de la entalpía molar de la corriente de la descarga con respecto a la del enfriador
multiplicada por el flujo molar de la siguiente manera: 7,152,919 j/kmol – (-40,870 j/kmol) =
7,193,789 j/kmol * 6.9 kmol/h = 49,637,144 j/h (figura 18).

Fig. 19.- Especificación de accesorios en la descarga.

Ejercicio 3
En continuación con el ejercicio 1, se desea conocer cuál sería el efecto de emplear un
compresor centrífugo de múltiples etapas con inter-enfriadores que reduzcan la temperatura
de salida de cada etapa a la temperatura inicial del gas; teniendo estos una caída de presión
cada uno de 0.15 kg/cm2; contando además con un enfriador externo con las mismas
especificaciones de operación. El compresor cuenta con 3 etapas con una operación de igual
potencia en cada una de ellas (figura 20).

Fig. 20.- Sistema de compresión de aire multi-etapas.

En conformidad con el diagrama, se procede a introducir la información correspondiente de la

forma ilustrada en la figura 21; empleándose el método Mollier debido a su gran exactitud.

Fig. 21.- Especificación de datos requeridos.

Una vez introducidos todos los datos y simulado el escenario, se podrá seleccionar el botón
“Resumen”, el cual mostrará la información concerniente al compresor multi-etapas; cabe
señalar que el valor de “calor total retirado” o la “presión de salida” mostrada en esta ventana
no toma en consideración el efecto del enfriador externo (figura 22).

Fig. 22.- Resultados de la ventana de Resumen.

Al seleccionar el botón “Perfiles” se nos mostrará la temperatura y presión de salida de cada

una de las etapas; así como la potencia requerida (figura 23); mas sin embargo será al
seleccionar el botón “Enfriadores” que se nos presentará la temperatura y presión del gas al
haber salido de cada uno de los inter-enfriadores; proporcionándonos el calor retirado
(transferido) de cada uno de los enfriadores (figura 24).

Fig. 23.- Resultados de la ventana de Perfiles.

Fig. 24.- Resultados de la ventana de Enfriadores.

Al observar los resultados de la ventana de “Perfiles” vemos que la potencia requerida (indicada,
freno) es la misma para cada una de las etapas; esto en acuerdo con la modalidad de “igual
potencia” seleccionada previamente; mas sin embargo vemos que también la razón de presión
tiene el mismo valor en cada una de las etapas, siendo esto posible debido a que la temperatura
de entrada a cada etapa es la misma (25 °C); mas de no haber sido la misma temperatura se
tendría una disminución del valor de razón de presión en cada etapa posterior.

Ejercicio 4
Una planta petroquímica desea poder empezar a generar parte de la energía eléctrica que
consume instalando una planta de cogeneración que poseerá una turbina de vapor que se
estima operará con una eficiencia mecánica del 95% y una eficiencia isentrópica del 88%. Dicha
turbina será alimentada por 8000 m3/h de vapor proveniente de la caldera a 220 °C y 12 kg/cm2;
a lo cual se requerirá disminuir su presión hasta 7 kg/cm2 (figura 25). Se requerirá determinar
la cantidad de kilowatt generados por la turbina, así como la temperatura de salida.

Fig. 25.- Turbina de vapor para la cogeneración de energía eléctrica.

Lo primero que se deberá hacer es seleccionar el botón de opción ”Turbina” así como el botón
de opción “Potencia generada” puesto que es lo que deseamos calcular, y finalmente se
ingresarán los demás datos requeridos y se simulará el escenario (figura 26).
 Fig. 26.- Introducción de información requerida.

De acuerdo a los resultados obtenidos la potencia generada es de 1485.1 hp (1107.4) kW y la

temperatura de salida es de 165 °C (figura 27 y 28).

Fig. 27.- Resultados de la ventana Parámetros.

Fig. 28.- Resultados de la ventana Resumen.

Comentarios

El módulo Diseño de Compresores forma parte del simulador de equipos de proceso SimQuim,
con el cual se puede llevar a cabo un rápido análisis del desempeño de un compresor o turbina
existente o el dimensionamiento del mismo mediante el fácil manejo de la interfaz gráfica que
proporciona el programa, la cual integra múltiples ayudas visuales tanto para la introducción de
datos como para la visualización de resultados, así como mensajes de alerta en caso de
introducción de un dato fuera de rango, un valor erróneo o no permitido.
La capacidad y versatilidad proporcionada por el programa permite a estudiantes, catedráticos
e ingenieros el fácil cálculo o dimensionamiento de compresores de gas y turbinas de vapor.
El desarrollo del programa fue llevado a cabo tomando como referencia de comprobación de
cálculos y resultados el software Aspen Plus.

contacto@simquim.com
www.simquim.com
cel: +52 (833) 2-88-35-19