ENGRANES Y POLEAS

Procesos de fabricación
Unidad 2

Instituto Tecnológico de Colima

Christopher Martín Trujillo Valdovinos

5 de junio de 2018
 Tipos de engranes
ENGRANAJES SIMPLES:

Los engranajes simples son tres, el engranaje recto, engranajes interiores o anulares y los engranajes
cónicos:

El Engranaje Recto:

Es una rueda con dientes paralelos al eje tallados en su perímetro. Los engranajes rectos transmiten
movimientos giratorios entre dos ejes paralelos. En un engranaje sencillo, el eje impulsado gira en
sentido opuesto al eje impulsor. Si se desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce
una rueda dentada, denominada “rueda loca” entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado.
La rueda loca gira en sentido opuesto al eje impulsor, por lo que mueve al engranaje impulsado en
el mismo sentido que éste.

Los Engranajes Interiores o Anulares:

Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los que los dientes están
tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez que en el exterior. Los
engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un engranaje pequeño con pocos dientes.
La cremallera (barra dentada plana que avanza en línea recta) funciona como una rueda dentada de
radio infinito y puede emplearse para transformar el giro de un piñón en movimiento alternativo, o
viceversa.

Los Engranajes Cónicos:

Los engranajes cónicos, se fabrican a partir de un trozo de cono, formándose los dientes por fresado
de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes son empleados especialmente para transmitir movimientos giratorios entre ejes no
paralelos.

ENGRANAJES HELICOIDALES:

Son llamados también por el nombre de “Tornillo Sin Fin”. Los dientes de estos engranajes no son
paralelos al eje de la rueda dentada, sino que se enroscan en torno al eje en forma de hélice. Estos
engranajes son apropiados para grandes cargas porque los dientes engranan formando un ángulo
agudo, en lugar de 90º como en un engranaje recto. Los engranajes helicoidales sencillos tienen la
desventaja de producir una fuerza que tiende a mover las ruedas dentadas a lo largo de sus ejes.
Esta fuerza pude evitarse empleando engranajes helicoidales dobles, con dientes en forma de V
compuestos de medio diente helicoidal dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro. Los
engranajes hipoides son engranajes cónicos helicoidales utilizados cuando los ejes son
perpendiculares, pero no están en un mismo plano. Una de las aplicaciones más corrientes del
engranaje hipoide es para conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles de
tracción trasera. A veces se denominan de forman incorrecta, engranajes en espiral a los engranajes
helicoidales empleados para transmitir rotación entre ejes no paralelos.

VELOCIDAD DE LOS ENGRANAJES:

En cualquier sistema de engranajes, la velocidad del eje impulsado depende del número de dientes
de cada engranaje. Un engranaje con 10 dientes movido por un engranaje con 20 dientes girará dos
veces más rápido que el engranaje impulsor, mientras que un engranaje de 20 dientes impulsado
por uno de 10 se moverá la mitad de rápido. Empleando un tren de varios engranajes puede variarse
la relación de velocidades dentro de unos límites muy amplios.

MATERIALES:

Los materiales utilizados para la fabricación de los engranajes helicoidales son los mismos que se
usan para los demás tipos, es de consideración las cargas axiales y flexionantes generadas en los
engranajes para la selección de los materiales.

Los materiales que se emplean son:

Fundición Laminar DIN 1691, Fundición Lobular DIN 1693, Fundición Gris DIN 1692, Acero Fundido
DIN 1681, Acero de Construcción SIN 17100, Acero Bonificado DIN 17200, Acero Bonificado DIN
17100 (endurecido por inducción), Acero Bonificado DIN 17200 (nitrurado), Acero de Nitruración,
Acero de Cementación, Sintético y Duroplast.

PROCESO DE FABRICACIÓN:

El proceso de fabricación de los engranajes está basado en la generación del diente del engranaje a
partir del diámetro exterior del mismo. El formado de los dientes del engranaje se realiza por varios
procedimientos, entre los cuales se encuentran: el colado de arena, el moldeo en cáscara, la
fundición por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz, fundición centrifuga,
etc.

También puede fabricarse por Pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) o bien formarse primero por
extrusión y luego rebanar con cortadores, formadores y generadores.

Uno de los métodos más usados es el “Formado en Frió” en el que unas matrices ruedan sobre
cuerpos de engranajes para formar los dientes, en este caso las propiedades del metal mejoran
grandemente, además generan un perfil de buena calidad.

Los dientes de los engranajes se maquinan por fresado, cepillado, etc. y pueden ser acabados por
cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.

Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características se debe conocer previamente:

 La distancia entre los ejes de las ruedas dentadas.

 El número de vueltas por minuto de la rueda motora.
 La relación de transmisión.
 La fuerza tangencial que se debe transmitir.
TRATAMIENTOS:

Los tratamientos que se les practican a los engranajes se dan principalmente en los dientes, los más
comunes son:

Carburizado: Es uno de los métodos más ampliamente usados para el endurecimiento superficial
de los dientes, el engranaje cortado se coloca en un medio carburizante y se calienta, la capa
superficial de los dientes del engranaje absorbe el carbono (difusión) y depuse de una o más horas
de mantenerlo a temperatura elevada. El carbono ha penetrado para dar la profundidad del
endurecido requerido.

Endurecimiento Por Inducción: El engranaje es endurecido superficialmente por medio de

corrientes alternas de lata frecuencia. El proceso consiste en enrollar una bobina de inducción
alrededor de la pieza, generalmente la pieza es girada dentro de la bobina, en pocos segundos los
dientes son llevados por encima de la temperatura crítica (de un color rojo intenso), después de
este proceso el engranaje es retirado de la bobina y se le da un temple controlado por medio de un
baño de rocío aplicado por un rociador, o se le sumerge en un baño agitado. Antes del
endurecimiento por inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.

Endurecido Con Flama: Proporciona un endurecimiento poco profundo, es por medio de una flama
oxiacetilénica empleando quemadores especiales. Para obtener un calentamiento uniforme.
Generalmente se hace girar el engranaje en la flama. El engranaje es semi endurecido y los dientes
se rebajan y se les da el acabado final antes de endurecerlos.

INSPECCIÓN:

Dentro de los métodos más utilizados para inspeccionar engranajes están:

La Inspección Funcional:

La suministra el examinador de rodillo de doble flanco. Este examinador de rodillos cuenta con un
software de medición de engranes integrado que rápidamente compara la geometría real del
engranaje contra las especificaciones originales.

La Inspección Analítica:

Consiste en una sonda de exploración que mide con precisión cada diente de forma individual
creando una imagen topográfica digital del engrane completo. Esta imagen se

compara con la de un modelo en CAD. El software calcula los parámetros elementales de precisión
del engrane, como descentrado, perfil, espacio entre ondulaciones y errores de derivación.
 POLEAS
Tipos de Poleas

Poleas Simples:

Las poleas simples son utilizadas en máquinas en las que se debe cambiar la dirección del
movimiento, como por ejemplo un ascensor. Aquí, el movimiento ascendente de la cabina debe
estar conectado con el moviendo descendente de un contrapeso. Las poleas simples, a su vez se
dividen en dos:

Polea Simple Fija. - La manera más sencilla de utilizar una polea es anclarla en un soporte, colgar un
peso en un extremo de la cuerda, y tirar del otro extremo para levantar el peso. A esta configuración
se le llama polea simple fija.

Una polea simple fija no produce una ventaja mecánica: la fuerza que debe aplicarse es la misma
que se habría requerido para levantar el objeto sin la polea. La polea, sin embargo, permite aplicar
la fuerza en una dirección más conveniente.

Polea Simple Móvil. - Una forma alternativa de utilizar la polea es fijarla a la carga, fijar un extremo
de la cuerda al soporte, y tirar del otro extremo para levantar a la polea y la carga. A esta
configuración se le llama polea simple móvil.

La polea simple móvil produce una ventaja mecánica: la fuerza necesaria para levantar la carga es
justamente la mitad de la fuerza que habría sido requerida para levantar la carga sin la polea. Por el
contrario, la longitud de la cuerda, que debe jalarse, es el doble de la distancia que se desea hacer
subir a la carga.

Poleas Compuestas:

El polipasto, es la configuración más común de la polea compuesta. En un polipasto, las poleas se

distribuyen en dos grupos, uno fijo y uno móvil. En cada grupo se instala un número arbitrario de
poleas. La carga se une al grupo móvil.

La ventaja mecánica del polipasto puede determinarse contando el número de segmentos de cuerda
que llegan a las poleas móviles que soportan la carga.

POLEAS CONECTADAS:

Así como se puede cambiar la dirección de la fuerza mediante una polea, esta también se puede
usar para multiplicar una fuerza, como si fuera una palanca. Si se conectan varias ruedas de poleas
se obtiene una polea compuesta, que permite a una persona levantar varias veces su propio peso.

En un sistema de dos poleas, se ata una a la carga y otra al soporte. La cuerda circunda la polea
superior, desciende y rodea a la polea inferior y luego sube de nuevo a la polea superior, donde se
fija. La polea inferior se mueve libremente, y cuando se tira de la cuerda se eleva la carga. Este
sistema de poleas hace que la carga recorra la mitad de distancia de comparación con la cantidad
de cuerda utilizada para el desplazamiento, pero se duplica la fuerza de elevación. También aquí,
como ocurre con las palancas, surge el desequilibrio entre fuerza y distancia recorrida, que en este
caso favorece a quien tira.
El número de ruedas que tiene una polea influye en la amplificación de la fuerza de elevación.
Teóricamente, la amplificación es igual al número de secciones de cuerda que levanta el juego de
poleas inferiores atadas a la carga. En la práctica, la fuerza tiene que vencer la fricción en todas las
poleas y levantar el peso de las poleas inferiores además de la carga. Esto reduce la amplificación
de la fuerza.

TRANSMICIÓN POR CORREAS:

Las correas planas y las correas en V se pueden emplear para trasmitir potencia, de un eje a otro,
cuando no se necesita mantener una razón de velocidades exacta entre los dos ejes. En la mayor
parte de las trasmisiones por correa, las pérdidas de potencia debidas al deslizamiento y al arrastre
son de 3 a 5 por ciento. En el presente estudio se supone que los ejes son paralelos. Sin embargo,
tanto las correas planas como las correas en V se pueden utilizar para trasmitir potencia entre ejes
no paralelos, si se satisfacen requerimientos especiales. En este caso, para que la correa se apoye
correctamente sobre las poleas, se debe aproximar cada polea a un plano central perpendicular al
eje de rotación de la polea.

El diseño de una correa implica la selección de la correa adecuada para trasmitir una determinada
potencia o bien, la determinación de la potencia que se puede trasmitir con una correa plana o con
una correa en V. En el primer caso, la anchura de la correa es desconocida, mientras que en el
segundo caso es conocida. En ambos casos se supone el espesor de la correa.

MONTACARGAS DE CADENA:

El montacargas de cadena consiste en una cadena sin fin, dispuesta alrededor de tres poleas. Las
dos poleas superiores están unidas y fijas, mientras que la carga cuelga de la polea inferior, que está
conectada al sistema por medio de la cadena.

Si la cadena no se mueve, la carga permanece inmóvil. La diferencia de diámetro entre las dos poleas
superiores determina la cantidad de fuerza necesaria para mover la carga.

Ascenso y Descenso Del Montacargas:

Cuando se tira de la cadena, las ruedas superiores giran en sentido contrario a las agujas del reloj
(izquierda). La rueda mayor recibe más longitud de cadena que la liberada por la cuerda pequeña,
amplificando la fuerza ejercida y haciendo que la carga recorra una distancia menor. Cuando la
cadena se mueve en la otra dirección (abajo), hace descender la carga.