Topicos de Energia-CCC y CC - 2018I

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
ESCUELA DE POSTGRADO
MAESTRIA EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA CON MENCION EN ENERGIA
TOPICOS DE ENERGIA:
Centrales de Ciclo
Combinado y Cogeneración
Dr. SALOME GONZALES CHAVEZ
2018
1
Dr. Salome Gonzáles Chávez TOPICOS DE ENERGIA
TOPICOS DE ENERGIA:
CENTRALES DE CICLO COMBINADO Y COGENERACIÓN
I. OBJETIVOS
En el ámbito de la optimización energética, la tecnología de generación, distribución y de

consumo, se hace competitiva cuando se logra: la mejora de la eficiencia energética, su
economía de operación, la calidad del proceso o servicio y, la protección del medio
ambiente.
El objetivo del curso de Tópicos de Energía, es que el maestrando perfeccione

habilidades para el desarrollo de proyectos, instalación y operación de Centrales de Ciclo
Combinado y Sistemas de Cogeneración, de acuerdo a las características típicas del
requerimiento y a los recurso energéticos disponibles del lugar o región
II. SUMILLA
La generación termoeléctrica y cogeneración en la demanda nacional. Conceptos base

de centrales termoeléctricas. Centrales termoeléctricas de vapor y de gas. Centrales
termoeléctricas de ciclo combinado. Plantas de Cogeneración. Trabajos de campo y
elaboración de informes.
III. CONTENIDO:
Modulo I. Infraestructura de generación termoeléctrica. Parámetros técnicos de

identificación. El sistema interconectado nacional y el efecto de la generación
termoeléctrica. Situación actual y perspectivas de la cogeneración en la agroindustria
nacional y regional.
Módulo II. Ciclos termodinámicos reales de centrales termoeléctricas de vapor, gas y

ciclos combinados. Formas de mejorar la eficiencia térmica de una central termoeléctrica
de vapor. Balance energético de centrales turbovapor y turbogas. Costos de generación.
Módulo III. Centrales de Ciclo Combinado, arreglos según el tipo de combustible y

caldera recuperadora. Balance energético de una central de Ciclo Combinado. Efecto de
los parámetros más importantes de diseño sobre la producción de potencia y rendimiento
en centrales de ciclo combinado. Costos de generación de centrales de ciclo combinado.
Módulo IV. Plantas de Cogeneración, definiciones, fundamentos de cogeneración y sus

posibilidades en el Perú. El reglamento de cogeneración en el Perú y el DL 1002.
Dimensionado de un sistema de cogeneración, cálculo de rentabilidad. Diagramas de
flujo y balance energético.
Dr. Salome Gonzáles Chávez
2
1 GENERACION TERMOELECTRICA, INFRAESTRUCURA Y

PRODUCCION ELECTRICA EN EL PERU
1.1. GENERACION Y CONSUMO ELECTRICO NACIONAL
 Generación de electricidad mediante centrales termoeléctricas, en donde

principalmente se utilizan centrales turbogas, turbovapor y ciclos combinados.
 Producción de potencia mecánica para generación eléctrica y fuerza motriz en la
industria azucarera, utilizando principalmente turbinas a vapor
 Producción simultánea de calor para uso en proceso y electricidad para
autoconsumo y venta a la red, mediante sistemas de cogeneración, utilizando
MCI, turbinas de vapor y/o turbinas a gas.
PRODUCCION ELECTRICA INTERCONECTADA Y NACIONAL PERUANAS
La evolución de la Potencia instalada y potencia efectiva del COES desde 1994 al 2015
es la siguiente:
Potencia Instalada y Potencia Efectiva del COES

Potencia Instalada Potencia Efectiva
Año
COES (MW) COES (MW)
1994 2,725.97 2,391.40
1995 2,772.27 2,438.80
1996 2,909.78 2,593.30
1997 3,864.89 3,397.10
1998 4,787.70 3,725.58
1999 4,941.71 4,017.52
2000 5,268.62 4,303.35
2001 5,307.74 4,382.80
2002 5,205.20 4,402.12
2003 5,288.61 4,381.16
2004 5,245.33 4,336.21
2005 5,379.11 4,470.64
2006 5,465.27 4,799.13
2007 5,371.07 5,152.38
2008 5,342.81 5,159.95
2009 6,000.60 5,848.35
2010 6,699.20 6,463.40
2011 6,746.32 6,444.38
2012 7,330.20 7,116.70
2013 8,050.00 7,813.07
2014 9,000.00 8,717.70
2015 10,150.00 9,613.85
2016 12,100.00 12,078.11
3
Evolución de la potencia instalada y potencia efectiva del COES
A nivel nacional el mercado eléctrico ha evolucionado de la forma siguiente:
Potencia Instalada y Potencia Efectiva Total nacional

Potencia Instalada Total Potencia Efectiva Total
Año
(MW) (MW)
1995 4,462 4,075

1996 4,663 4,003
1997 5,192 4,581
1998 5,515 4,782
1999 5,742 5,116
2000 6,066 5,555
2001 5,907 5,387
2002 5,936 5,396
2003 5,970 5,422
2004 6,016 5,418
2005 6,201 5,611
2006 6,658 5,873
2007 7,028 6,352
2008 7,158 6,349
2009 7,986 7,256
2010 8,613 8,000
2011 8,691 8,046
2012 9,699 8,939
2013 11,051 9,885
2014 11,203 10,269
2015 12,189 11,230
2016 14,721 13,694
4
La demanda de electricidad es variable a lo largo de las horas de un día típico, el cual se

cuantifica mediante el Diagrama de Carga. En la figura siguiente se muestra el diagrama
de carga del día de máxima demanda coincidente del 2016 del SEIN (20-12-2016) a las
21:45)
Diagrama de carga del día de Máxima Demanda del SEIN en el 2016
5
1.2. ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA
ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA A GAS
En términos generales una Central Termoeléctrica. a gas, está conformada por los
siguientes elementos básicos:
 EL COMPRESOR. Se encarga de concentrar la masa de aire requerida
para el proceso de combustión
 LA CAMARA DE COMBUSTION. Donde se realiza la mezcla adecuada de
aire y combustible y la ignición, para un proceso de combustión a presión
constante
 LA TURBINA A GAS. Es la turbomáquina donde los gases de combustión
se expanden en el conjunto rotor, produciendo un cambio de momentum
angular aprovechado en su eje como potencia mecánica
 EL GENERADOR ELECTRICO. Donde se produce la electricidad
Esquema básico de una Central turbogas
Foto de una Central Termoeléctrica de Ciclo Simple (Sta. Rosa, 125 MW)
6
Turbocompresor a gas con compresor centrífugo y turbina axial (ejemplo el existente en la Turbina
a gas para instrucción en el Laboratorio de Energía de la FIM-UNI
ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA A VAPOR
En cambio una C. T. a vapor básica, está conformada por los siguientes elementos
básicos:
 LA CALDERA. Produce el vapor a partir de la combustión de petróleo, gas
natural o carbón
 LA TURBINA A VAPOR. Es la turbomáquina donde el vapor se expande
en el conjunto rotor, produciendo un cambio de momentum angular
aprovechado en su eje como potencia mecánica
 EL GENERADOR ELECTRICO. Donde se produce la electricidad
 EL CONDENSADOR. Condensa el vapor de descarga de la T.V. ganando
así salto entálpico
 SISTEMA DE BOMBEO. Impulsa el condensado hacia la caldera
Esquema de una C.T. de vapor
7
Foto de la Central Turbovapor Ilo 21 (135 MW)
1.3. CLASIFICACION DE LAS CENTRALES TERMOELECTRICAS
Existen diferentes formas de clasificar a las centrales termoeléctricas, por ejemplo:
1) DE ACUERDO AL FLUIDO DE TRABAJO QUE ATRAVIESA LA TURBINA

 Central turbo gas o central con turbina a Gas. Cuando los gases de combustión se
expanden en el o los rodetes de la turbina propiamente
 Central turbovapor o central con turbina a vapor. Cuando el vapor se expande en
el o los rodetes de la turbina propiamente
2) DE ACUERDO A LA COMBUSTION
 Central de Combustión Interna. Cuando los gases de combustión participan
directamente en la generación de potencia mecánica. Es el caso del ciclo Joule-
Brayton abierto
 Central de combustión externa. Cuando los gases de combustión no participan
directamente en la generación de potencia mecánica. Es el caso del ciclo Rankine
3) DE ACUERDO A LA PRODUCCION DE ENERGÍA FINAL

 Central termoeléctrica. Produce solamente energía eléctrica
 Central de cogeneración. Produce energía eléctrica y también energía térmica
final para uso en procesos
4) DE ACUERDO AL CICLO TERMODINAMICO

 Central de ciclo Ránkine
 Central de ciclo Joule Brayton abierto o cerrado
 Central de ciclo combinado. Genera potencia eléctrica aprovechando ambos ciclos
Joule Brayton y Rankine
5) DE ACUERDO AL TIPO DE COMBUSTIBLE UTILIZADO

 Central carboeléctrica. Cuando la caldera quema carbón
8
 Central nuclear. Cuando la generación de vapor se realiza por transferencia de

energía desde la fisión nuclear en el reactor hacia las camisas de agua para su
vaporización
6) DE ACUERDO A LA SALIDA DE VAPOR DE LA TURBINA

 Planta con turbina de condensación. Cuando la presión del vapor a la salida de la
T.V. es menor que la atmosférica
 Planta con turbina de escape libre. Cuando la presión del vapor a la salida de la
T.V. es igual a la atmosférica
 Planta con turbina de contrapresión. Cuando la presión del vapor a la salida de la
T.V. es mayor que la atmosférica
Foto de una Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado (Chilca I, 822 MW)
Esquema térmico de la Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado Chilca I
9
1.4 GENERACION TERMOELECTRICA CON FUENTES DE ENERGIA

RENOVABLE Y NO RENOVABLE
GENERACION INTEGRADA NACIONAL CON ENERGIAS RENOVABLES
Primera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002
En aplicación de la primera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002, en

febrero del 2010, se llevó a cabo la primera subasta de energías renovables en el Perú
para la generación eléctrica interconectada, amparada en el D.L. 1002. En la figura
siguiente se muestra la distribución de dichos proyectos adjudicados.
10
Proyectos de generación eléctrica con RER en el Perú, en base a D.L. 1002, primera subasta
Segunda subasta de energías renovables en base al D.L. 1002
El 24 de agosto 2011 se realizó la segunda subasta de energía eléctrica renovable -RER-

dirigida por el OSINERGMIN, donde se adjudicó 10 proyectos que cubren el 58% de la
demanda requerida de energía eléctrica, acordada bajo esta modalidad.
Proyectos de generación eléctrica con RER en el Perú, en base a D.L. 1002, segunda subasta
Tercera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002
La tercera subasta de generación eléctrica con RER, concluyó el 23 de diciembre con la

adjudicación de los siguientes proyectos de generación mini hidráulica.
11
Proyectos de generación eléctrica con RER en el Perú, en base a D.L. 1002, tercera subasta
Cuarta subasta de energías renovables en base al D.L. 1002
La cuarta subasta de generación eléctrica con RER, concluyó el 16 de febrero 2016 con
la adjudicación de los siguientes proyectos.
ENERGIA
POTENCIA PRECIO MONOMICO
CENTRAL ADJUDICADA
(MW) (cUS$/kWh)
(GWh)
Central Biomasa Callao 2 14.5 7.7

Central Biomasa Huaycoloro II 2 14.5 7.7
Central Eólica Parque Nazca 126 573 3.78
Central Solar El Rubi 144.48 415 4.79
Central Eólica Huambos 18 84.6 3.68
Central Eólica Dunas 18 81 3.78
Central Solar Intipampa 40 108.4 4.85
Mini CH Rucuy 20 110 4
Mini CH Ayanunga 20 131.65 4.39
Mini CH Kusa 15.55 72.53 4.54
Mini CH Alli 14.51 69.32 4.54
Mini CH Hydrika 6 8.9 60 4.59
Mini CH Her 1 0.7 4.66 5.82
TOTAL 430.14 1739.16
12
1.5 FORMAS DE CONVERSION TECNOLOGICA DE LA ENERGIA
A través del tiempo, la conversión tecnológica de la energía desde las fuentes naturales
(energía primaria), hasta la obtención de energía fina (electricidad), ha ido evolucionando
en base al siguiente orden:
1º. Rendimiento de transformación: eficiencia y potencia dada la disponibilidad de la

fuente primaria
2º. Economía de funcionamiento: a partir de la escases de la fuente primaria
3º. Calidad de aprovechamiento: reflejado en disponibilidad de la energía fina, vida
útil del sistema de conversión
4º. Protección del medio ambiente: mitigación o desaparición de los contaminantes
del medio ambiente que aparecen con el proceso de conversión de la energía
En el presente así como en el futuro, de seguro que la simultaneidad de estos cuatro

componentes, irá cada vez optimizándose
En siguiente cuadro se ha elaborado un diagrama de las formas convencionales de

conversión tecnológica de la energía.
13
FORMAS DE CONVERSION TECNOLOGICA DE LA ENERGIA
Energía Energía Combustibles Fósiles Combustibles Energía Energía

Primaria
Eólica Hidráulica Nucleares solar Biomásica

Líquidos Sólidos Gaseosos
Energía
Refinería Gasería Coquería Generador Biodigestor

de vapor TRSU
Energía Secundaria.
(1da Transformación)
Combustibles
Gaseosos Líquidos Coque Vapor Gas
Central Central Central Central Central Central solar

Diesel Fotovoltaica
(2da Transformación)
Eólica Hidráulica a gas a vapor

Energía terciaria
Electricidad
Proceso Industrial Calefactores Motores Lámparas

de consumo
Formas
energético
Energía térmica Calor Fuerza Motriz Iluminación
14
1.6 LA GENERACION TERMOELECTRICA EN LA DEMANDA NACIONAL
INFRAESTRUCTURA DE GENERACION TERMOELÉCTRICA
Las Centrales Termoeléctricas que actualmente lo conforman al Sistema Interconectado

Nacional –SEIN, se muestran a continuación:
Potencia
Nombre Efectiva PR-17 Empresa Ubicación
(MW)
C.T. AGUAYTIA 176 TERMOSELVA AGUAYTÍA
C.T. CHILCA 1 806 ENGIE CHILCA 1
C.T. CHILCA 2 113 ENGIE CHILCA 2
C.T. HUAYCOLORO 4 PETRAMAS HUAYCOLORO
C.T. ILLAPU ILLAPU ENERGY ILLAPU
C.T. ILO 2 142 ENGIE ILO 2
C.T. KALLPA 865 KALLPA GENERACION KALLPA
EMPRESA CONCESIONARIA
C.T. LA GRINGA 3 LA GRINGA V
ENERGIA LIMPIA SAC
C.T. LAS FLORES 197 KALLPA GENERACION LAS FLORES
ENEL GENERACION PIURA
C.T. MALACAS 1 35 MALACAS 1
S.A.
ENEL GENERACION PIURA
C.T. MALACAS 2 87 MALACAS
S.A.
C.T. MAPLE ETANOL 16 AGROAURORA S.A.C. CT MAPLE ETANOL
C.T. NEPI 611 ENGIE ILO 4
C.T. OQUENDO 29 SDF ENERGIA OQUENDO
C.T. PISCO 70 EGASA PISCO
C.T. PUERTO BRAVO 632 SAMAY I S.A. PUERTO BRAVO
C.T. RECKA 179 MINERA CERRO VERDE RECKA
C.T. RESERVA FRIA DE PLANTA DE RESERVA FRIA DE RESERVA FRIA DE GENERACION
223
GENERACION ETEN GENERACION DE ETEN S.A. ETEN
C.T. RESERVA FRIA DE ENEL GENERACION PIURA RESERVA FRIA DE GENERACION
189
GENERACION TALARA S.A. TALARA
C.T. RESERVA FRIA
497 ENGIE RESERVA FRIA PLANTA ILO
PLANTA ILO
C.T. SAN NICOLAS,
64 SHOUGESA SAN NICOLÁS
1MCI+3TV
ENEL GENERACION PERU
C.T. SANTA ROSA 215 SANTA ROSA
S.A.A.
C.T. SANTA ROSA II 187 SANTA ROSA II
S.A.A.
C.T. Tablazo 26 SDE PIURA TABLAZO
C.T. VENTANILLA 479 VENTANILLA
S.A.A.
CENTRAL TERMICA FENIX 563 FENIX POWER PERÚ FENIX
SANTO DOMINGO DE LOS
CT OLLEROS 201 TERMOCHILCA
OLLEROS
AGRO INDUSTRIAL
PARAMONGA-AIPSA 13 PARAMONGA
PARAMONGA- AIPSA
6623
EL SISTEMA INTERCONECTADO NACIONAL Y EL EFECTO DE LA GENERACION

TERMOELECTRICA
15
DIAGRAMA UNIFILAR DEL SEIN PARA EL NCP

Ecuador CH Machupicchu
CH Carhuaquero Caña Brava
1311 Machala Machupic138
Carhuaque220 1700 1415
2833 2832
Tumbes
3184 San Gaban II
Dolorespata138 Combapata138 Tintaya138 Ayaviri138
Curumuy Poechos 1 Poechos 2 CT Piura Abancay138 1428 Azangaro138
Zorritos220 2814 1412 2813 2812 1411 2811 2816 1404 2817
2815
2703
1341 1405
2791
1365
1408 Quencoro138
Talara220 Cachimayo138 1421
1386
2707
Piura60 1351
3187
2810
Chiclayo220
Talara220 T
2818
1314 Piura220 2701
2702 3106 1703 Arcata XXXX
1342
Malacas
1360 Callali138 Conver138 Taparachi
LaNiña220 Pucallpa138 Yarinacocha Paragsha138 1409 XXXX
2704
2848
Paragsha220
2844
1673 1338 Juliaca
2845 1339 Charcani
XXXX
1414
Aguaytia138 I, II, III Charcani VI Chilina Charcani VI
2809
2802
Gallito Ciego 1364
Guadalupe220 1359
Pucallpa60 Paragsha50 Yaupi Charcani V
2765
2843
1317
CT Aguaytia 1340
Guadalupe60 Santuari138
Yuncan138
2819
Aguaytia220 1422 Conver33
2772
1318 1323
2790
2804 1301 1357
2766
Huanuco138 XXXX
XXXX
2883
2744
Bellavista
XXXX
2789
2884
CH Yuncan
2803
Excelsior50
Puno138
3170 3168 TingoMari220 1316
PqInd33 1419
2705
Jesus33
1353 XXXX
Kym Ayll220 3182 XXXX
2841
3169 2764
2773
Yuncan220
2797
1692
2770
1361
2876
2851
Caj Nor220
3167
1420
XXXX
Carhuamay138
XXXX
1693 Kym Ayll138 1352 Carhuamayo50 1308 Ccondorcc138 Puno220
1691 TingoMari138 1310 1366
Carhuamay220 Socabaya33
Cañon del Pato Santa Cruz 1 y 2
2767
1309 XXXX
2775
3180
Elor CH Oroya CH Malpaso 2801
2858
2857
2835
Trujillo220
1354
XXXX
Huallanca138 Caripa138
2745 OroyaCH50 2778
1362 1312 Socabaya138
1336 Ccondorcc44
3186
Malpaso50
2788
1423
2779
1367
2768
TRUJILLO138 Pariac 1327
1702 CERVER
Oroya138 Carpapata
PZinc50 2840
3188
2805
1704
2777
Vizcarra220 1333
1345 Socabaya Charcani Chilina Charcani IV
1356 Charcani VI
2780
I, II, III
2799
2706
2782
1424
2863
2873
2874
Oroya50 Oroya220 CerroVerd138

CT Trujillo
1335 2798 1334 1410
CT
2854
2877
Chimbote
2746
Chimbote138 CH Oroya Pachachaca
2846
Chimbote220 1363
1315
2890
La Joya
2850 Cotaruse220 CH Aricota 1 y 2
1436 Repartici138
2743 1433 Aricota66
2826
Aricota138
Concococha220 1402 1403
1380
2880
2708
2741 2838
2847
2821
2785
2875
2747 Huayucach220 Chimay Toquepala138
Yanango
2822
1324 CH Mantaro Restitucion Mollendo138 1431
Purmacana Roncador 1416
2835
Pachachac220
2825
ParamonNue220 1337
2728 2739
2827
1341 Mantaro220 CT Mollendo
CT 2742 Tomasiri66
1328 Moquegua138
Paramonga Cahua 2872 Moquegua220 MillSite138 1429
2870
3185
2737
1418 1417 1430
2852
2734
2871
2727
2709
HuancaveIi220 IloSPCC138
2849
CH Moyopampa
PEX 138 1322 2830
1407
2831
2839
2736
2828
2881
1701 Moyopampa60 Pisco Independe60

Pomacocha220 1474 Ilo2 220
Huacho220 1331
2820
2823
2761 1434
1320 Botiflaca138
1343 1406 C.Ilo138
2738
2760
1425
2836
CT Ilo 2
2710
CH Matucana
2945
Salamanca60
Zapallal220 CH Callahuanca 1347 Independen LHeroes66
1319 Independe220
2759
1358 CT Ilo 1 1472
1330 2751 Huachipa60 1326
2725
2869
Matucana220 2824
Callahuanc60 2758
2842
2834
2862
2730
2794
2750
2762
2753
1307 Cantera220
Balneario60
3178
3179
2711
2864
Desierto220 1372
1306 1303
2748
Nana60 1375
3184
Kallpa LHeroes220
2722
1332 Chilca Platanal 2836
2861
2723
2860
Callahuan220 1426
2796
2752
Carabayll220 CT Ventanilla CH Huampani

2731
2749
Balneario220
2733
1695 Ventanill220 StaAni60 Chilca220

Puente60 1302
1355 1699 1344 1373
Rzinc220 Ica220
3173
2951
1346 Huampani60 1325
3183
2754
Las Flores
3181
1321 Chilca60
2859
SantaRosa60
2878
2879
2946
2719
2720
1690
2947
Carabayll500 LEYENDA
2865
2866
2712
ChilcaN220
2732
2882
2724
Chillon220 1350
1696 1698 Shougesa
2795
1674
1313 SantaRosa220 San Juan220 220 kV
Chavarria220 1348
3171
1349
Marcona220 138 kV
2948
Chillon60 2715 2717
XXXX
ChilcaN500
1675
2949
2950
1329
3165
1697 60/50 kV
3164 2867 2868 San Juan60
CT Santa Rosa
Chavarria60 2 2952 1683 500 kV
1685
3057
3058
2953
33 kV
XXXX
1676
2956
2961
SBarto60
Chavarria60 1 Miron60 VSalv60
XXXX
XXX
1680 XXXX LPrads1 60
2960
Zapall60 Huinco220
2958
1677 Barsi220 1489 Pachac60 XXXX

1682 XXXX
2962
XXXX XXXX
2954
2955
XXXX
Oquend60
1679 Huinco
Lurin60 XXXX XXXX
Barsi60 XXXX LPrads2 60
2959 Oquendo Naranj60 1681 XXXX
1678
2957 Planicie220
3176 1694 3174
3177 3175
3172
16
17
18
2 CICLOS TERMODINAMICOS REALES DE CENTRALES

TERMOLECTRICAS
En la generación de electricidad a gran potencia, existen dos grandes tipos de ciclos

termodinámicos reales (denominados ciclos de potencia), con sus arreglos
correspondientes, que gobiernan la transformación de la energía térmica en electricidad:
 Ciclo Rankine y sus arreglos (regeneración o precalentamiento de agua de

alimentación, recalentamiento y sobrecalentamiento de vapor)
 Ciclo Joule-Brayton abierto y sus arreglos (regeneración o calentamiento del aire a
la salida del compresor y, recalentamiento intermedio de gases, inyección de
vapor a la cámara de combustión)
El límite termodinámico para obtener la máxima eficiencia en cualquiera de estos

arreglos, es el Ciclo de Carnot
TFrío
Carnot  1 
TCaliente
En la figura siguiente se presenta una comparación entre el rendimiento de Carnot y los

rendimientos de los diversos ciclos de potencia
Comparación de ciclos reales frente al límite Carnot
19
2.1. CICLO TERMODINAMICO REAL DE CENTRALES TERMOELECTRICAS DE

VAPOR
Con el objetivo de transmitir el conocimiento teórico-práctico de las centrales

termoeléctricas de vapor, se presenta estudios de caso de Centrales Termoeléctricas de
vapor más importantes del Perú.
En este sentido, a continuación se presenta el comportamiento termodinámico de la

Central Termoeléctrica Ilo 21, que conforma una de las centrales turbovapor de mayor
capacidad de generación en el Perú, con potencia nominal de 125 MW.
Comparación del rendimiento de Carnot y el rendimiento de ciclo de la Central

Termoeléctrica Ilo 21, en función de la temperatura máxima de aprovechamiento
20
Esquema ilustrativo de la C T Ilo 21
Diagramas del ciclo termodinámico temperatura-entropía (T-s) y entalpía-entropía (h-s)
Identificación de propiedades en el ciclo termodinámico de la C T Ilo 21
21
FORMAS DE MEJORAR LA EFICIENCIA TÉRMICA DE UNA CENTRAL TERMO-

ELÉCTRICA A VAPOR
22
2.2. CICLO TERMODINAMICO REAL DE CENTRALES TERMOELECTRICAS DE

CICLO COMBINADO, TURBOGAS-TURBOVAPOR
Una central termoeléctrica de ciclo combinado se caracteriza por su doble

aprovechamiento térmico en la generación de potencia, set turbogas y set turbovapor, y
constituye así el arreglo mas evolucionado de las centrales termoeléctricas.
A continuación se presenta el esquema referencial de este tipo de sistemas de

generación eléctrica.
1. Conjunto turbogas.
2. Bypass de flujo de gas de escape de la T.G.
3. Caldera recuperadora
4. Evaporador de baja presión
5. Economizador de alta presión
6. Evaporador de alta presión
7. Sobrecalentador de alta presión
8. Calderín de baja presión
9. Bomba de circulación de baja presión
10. Calderín de baja presión
11. Bomba de circulación de alta presión
12. Tanque de alimentación de agua - desaereador
13. Bomba de alimentación de baja presión
14. Bomba de alimentación de alta presión
23
15. Conjunto turbovapor

16. Condensador
17. Bomba de condensado
18. Bypass de vapor a alta presión
19. Bypass para exceso de vapor
20. Estación reductora para redistribución de vapor
En el diagrama temperatura-entropía siguiente se identifica los procesos térmicos:
I. Circuito de gas
1–2 : Compresión.
2–3 : Cámara de Combustión
3–4 : Expansión en la turbina
4–5 : Caldera recuperadora.
5–1 : Flujo de chimenea
II. Circuito de vapor

6–7 : Economizador.
7–8 : Evaporador.
8–9 : Sobrecalentador.
9 – 10 : Expansión en turbina de vapor
10 – 11 : Condensador
11 – 6 : Alimentación de calor.
24
3 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE VAPOR
Con el objetivo de estudiar las características técnicas del las C.T. a vapor, su
configuración térmica, sus componentes, sus parámetros de funcionamiento y evaluación
de costos de generación, se toma como referencia la Central Termoeléctrica a vapor Ilo
21
3.1 CONFIGURACION DE LA CENTRAL
La Central Termoeléctrica ILO21 está ubicada en el kilómetro 25 de la Carretera

Costanera Sur en la Zona denominada “Loma la Buitrera Pampa de Palo”, provincia de
Ilo, departamento de Moquegua. El terreno para la unidad tiene una altitud de 25 m.s.n.m.
Actualmente está constituida por una Unidad de 135 MW de potencia nominal (125 MW
de potencia neta) constituidos por una turbina y una caldera que emplea carbón como
combustible principal y diesel 2 como combustible alternativo y para arranques.
Adicionalmente se incluye:
- Un muelle para la descarga de carbón de 1,250 metros de longitud.

- Un cabezo de muelle para soportar dos grúas descargadoras de carbón.
- Dos canchas para almacenamiento de carbón (2 x 100 000 toneladas)
- Sistema de equipos y fajas para el transporte y manejo del carbón.
- Una estación de toma y bombeo de agua de mar para el enfriamiento de las
unidades.
- Dos tuberías sifón (Ø 2.2m por 750 m de longitud) para captar agua de mar.
- Dos plantas de agua desalinizada.
- Una planta de agua desmineralizada.
- Una planta de producción de agua potable.
- Una planta de tratamiento de aguas servidas.
- Un sistema de extracción y manejo de escorias y cenizas.
- Sistema cerrado de agua de enfriamiento.
- Sistema de aire comprimido.
- Sistema de protección contra incendio.
- 01 tanque para el almacenamiento de diesel (5 000 m3).
- 02 tanques para almacenar agua desalinizada (2 x 2 600 m3)
- 01 tanque para almacenar agua desmineralizada (1 500 m3)
- 01 tanque para almacenamiento de agua potable (150 m3)
- Subestación tipo GIS (Gas Insulated Switchgear) en 220 kV.
- Edificio administrativo, talleres y almacenes.
- Cancha para depositar cenizas.
25
Especificaciones técnicas de la C T Ilo 21

Turbina Transformador de Potencia
Fabricante Hitachi Fabricante Meidensha Corporation
Tipo De condensación, tandem compuesta con Tipo de enfriamiento ONAN/ONAF/ODAF
recalentamiento y doble flujo en el escape. Potencia 102/136/169 MVA
Potencia 135 MW Número de fases 3
Velocidad 3,600 rpm Frecuencia 60 Hz
Presión de Vapor 16.67 MPa (a) Alto Voltaje 220 kV
Temperatura de vapor 538°C Bajo Voltaje 17 kV
Presión de salida 4.5 kPa (a) Taps 220 kV ± 10 x 1.0% (21 taps)
Gobernador Digital - Electro - Hidráulico. Conexión YNd11
Horas de operación 8000 horas anuales
Número de arranques Frio : 10 por año (50 horas de parado) Planta Desalinizadora
Caliente: 30 por año (8 horas de parado) Fabricante Entropie
2 operaciones en isla por año Tipo MED 2 - destilación multi efecto (2 trenes)
Capacidad 1300 m3/día/tren
Condensador Consumo de vapor 9.1 t/h a 14 bar (g)
Tipo Carcasa simple, dos pases. TDS 10 mg/l (Sólidos Disueltos)
Area de superficie 6,480 m2. Conductividad 20 µS/cm. a 25°C
Presión 4.5 kPa (a)
Carga de calor 562 GJ/h Planta Desmineralizadora
Flujo de agua de mar 15,700 m3/h Fabricante Organo Corporation
Material tubos Titaneo Tipo Mixed Bed Polisher (2 trenes)
Número de tubos 6476 Capacidad 600 m3/día/ tren
Diámetro de tubos 28.58 mm
Planta de Agua Potable
Generador Eléctrico Fabricante Organo Corporation
Fabricante Hitachi Tipo Por Inyección de Cloruro ( 2 trenes)
Capacidad 169MVA Capacidad 72 m3/día/tren
Voltaje 17.0 kV ± 5%
Factor de Potencia 0.8 Planta de Tratamiento de Aguas Servidas
Frecuencia 60 Hz Fabricante UNIDRO
Polos y fases 2 fases y 3 polos Capacidad 550 m3/día
Enfriamiento Enfriado por aire.
Ubicación de la Central TE a carbón Ilo 21
26
Componentes de la Central Termoeléctrica a vapor Ilo 21
Disposición en vista de planta de la Central Termoeléctrica a Vapor Ilo 21
27
3.2 SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE
El carbón llega a la central por medio de barcos autodescargables de hasta 50 000

toneladas de desplazamiento (1). Los barcos atracan junto a la plataforma de descarga
(2), donde sus grúas retiran el carbón de las bodegas de la nave y lo vierten en las tolvas
que lo distribuyen sobre la faja transportadora (antes del terremoto del 23 de junio de
2001 se contaba con dos grúas canguro en el muelle para realizar la descarga). Una
segunda faja transportadora (3) conduce el carbón a lo largo del muelle hasta las
canchas donde es distribuido por medio del apilador (4) para formar pilas de carbón.
El carbón es recogido de la cancha por dos recuperadores semiautomáticos (5), estos

utilizan una banda de paletas, recogen el carbón de la pila y lo depositan sobre fajas
transportadoras, las que lo conducen hasta los silos de almacenamiento (6). Esta
operación de cargado de silos se realiza todos los días.
El carbón cae desde los silos hasta el alimentador (7) y, luego, al pulverizador (8) donde
es triturado hasta convertirse en polvo.
Un ventilador de tiro forzado (9) provee el aire necesario para el proceso de combustión,
mientras que el ventilador de aire primario provee el flujo de aire (10) requerido para el
transporte de las partículas de carbón desde el pulverizador hasta los quemadores (12),
donde las partículas se encienden formando la llama en el hogar (13).
Como combustible de emergencia y para el arranque de la unidad se tiene el Diesel (11).

Este es almacenado en un tanque de 5000m3 de capacidad y bombeado hacia los
quemadores manteniendo una presión constante de diesel para su utilización inmediata.
Características del petróleo Diesel 2
Especificaciones Prueba ASTM Valores en Tanque
Minimo Máximo
Total Cenizas ppm D-482 20
Gravedad API @ 60ºF D-287 34
Apariencia, Color ASTM 3
Residuo de Carbón % peso D-524 0.012
Punto de Nebulosidad ºC D-2500 -4
Indice de Cetano D-4737 45
Número de Cetano D-618 50
Corrosión por Cobre D-130 3
Temperatura de Destilación
50% ºC D-86 256
90% ºC D-85 329
Punto de Inflamación ºC D-93 52
Hidrógeno % peso
Viscocidad Cinemática Cst (37.8ºC) D-445 1.90 4.1
Lubricidad gm, min D-6073 2800
Poder Calorífico Bajo Btu/lb D-240 18300
Nitrógeno % peso
Estabilidad a la Oxidación D-2274 2
Punto de Fusión ºC D-97-93 -7 -18
Sodio + Potasio ppm 4
Gravedad Específica (15.6ºC) D-1298 0.835 0.855
Azufre % peso D-2622 0.5
Vanadio ppm 0.5
Sedimentos y Agua % volumen D-2709 0.05
28
3.3 TRANSFERENCIA DE ENERGÍA AL CIRCUITO AGUA - VAPOR
Después de formarse la llama en el hogar (13), los gases calientes pasan por el exterior
de los tubos del sobrecalentador (21), recalentador (23) y economizador (18), antes de
dejar la caldera. Luego, a través de ductos (14) se dirigen al precipitador electrostático
(15) donde queda atrapada la ceniza volante y, finalmente, son emitidos a la atmósfera a
través de la chimenea (16).
El precipitador electrostático tiene una eficiencia del 99% y constituye uno de los
componentes modernos que hacen de la quema de carbón un proceso de combustión
limpio acorde a los requerimientos ambientales vigentes.
Los gases calientes transfieren su energía a los tubos del hogar de la caldera (20) por
donde circula agua tratada. Esta se evapora en el domo de la caldera (19) y, luego, el
vapor formado eleva su temperatura en los tubos del sobrecalentador (21)
3.4 TRANSFORMACIÓN DE ENERGÍA TÉRMICA EN MECÁNICA
El vapor sobrecalentado se dirige hacia la turbina de alta presión (22) impulsando los
álabes de ésta, con lo cual se consigue el giro de la misma. El vapor con menor presión
deja la turbina de alta presión y retorna a la caldera donde vuelve a calentarse en el
recalentador (23).
El vapor recalentado se dirige hacia la turbina de media y baja presión (24) donde
impulsa los álabes de éstas, convirtiendo la energía térmica en energía mecánica, la cual
se transmite por el eje de la turbina. En la última etapa, el vapor saliente de la turbina de
baja presión, cambia a estado líquido en el condensador (25) que emplea como medio
enfriador agua de mar.
El condensado obtenido, en la caja del condensador (25), es bombeado hacia el

desaereador pasando por tres calentadores de baja presión, del desaereador es
bombeado hacia la caldera pasando por tres calentadores de alta presión, a través de la
tubería de agua de alimentación (17) ingresando por el economizador (18), completando
así este ciclo.
3.5 TRANSFORMACIÓN DE ENERGÍA MECÁNICA EN ELÉCTRICA
Acoplado al eje de la turbina se encuentra el generador eléctrico (30), donde la energía

mecánica se convierte en energía eléctrica, con un voltaje de 17 kV. Esta energía
eléctrica eleva su voltaje en el transformador principal (31) hasta 220 kV, para poder
viajar por dos líneas de transmisión (32) hacia la sub estación de Moquegua y de allí a los
centros de consumo
3.6 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
El agua de mar, que se emplea como medio enfriador para el condensador, se obtiene
por medio de un tubo sifón (27), que la descarga en la poza de captación (33), donde es
bombeada (28) hacia el condensador, para finalmente ser descargada al mar (29).
29
Sistema de toma de agua de mar
Asimismo, de la poza de captación (33) se bombea agua de mar (34) hasta la planta
desalinizadora (35). El agua desalinizada se almacena en dos tanques (36), y de allí es
conducida a la planta desmineralizadora (37) donde se produce agua sin sales ni
minerales. El agua desmineralizada es almacenada en un tanque (38) y de allí es
inyectada al condensador a través de una línea de reposición.
30
Esquema del tratamiento de agua
Durante la operación de la caldera se producen purgas; las cuales se realizan a través

del tanque de "BlowDown" (39). Estas purgas junto con los drenajes industriales de la
planta y desagues de las instalaciones, se conducen hasta la planta de tratamiento de
aguas servidas (40), y el agua tratada resultante de esta planta se utiliza en el sistema de
forestación (41) alrededor del terreno de la Central Termoeléctrica Ilo2.
31
3.7 CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE TURBINAS DE VAPOR
Los arreglos y construcciones de las turbinas a vapor para generación de potencia

eléctrica, fundamentalmente varían según el nivel de potencia a generar, al grado de
reacción y a la presión del vapor a la salida de la turbina.
Para generación en grandes potencias las turbinas de vapor son de condensación, y para
bajas potencias son de contrapresión.
Sección de una T.V. de condensación
T.V. de condensación de dos cuerpos
32
T.V. de condensación de dos cuerpos y dos flujos de baja presión (BP)
T.V. de contrapresión
33
Esquema de la Central Turbovapor de condensación Ilo 21, conformado por tres cuerpos:
AP, MP y BP
34
4 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE GAS
EL COMPRESOR
En centrales termoeléctricas el compresor es de tipo axial de múltiples rotores instalados

en su eje, conformando etapas o escalonamientos. Cada escalonamiento del compresor
está formado por una rueda de álabes móviles (rotor) y a continuación otra de álabes
estacionarios (estator). En la primera rueda la corriente de aire transmite energía cinética
que posteriormente es convertida en energía de presión en el estator.
En cada etapa se consigue una relación de compresión entre 1,1:1 a 1,4:1, pudiéndose
alcanzar relaciones de compresión totales de 15:1 o mayores.
Compresor axial en ensamblaje
LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Es el ambiente en donde se inyecta combustible, se mezcla con el aire comburente

procedente del compresor y se provoca la combustión. Este proceso es continuo y se
realiza en condiciones de presión y temperaturas elevadas.
En las turbinas de gas la relación aire/combustible es muy superior a la estequiométrica,

de manera tal que el aire de exceso sirva para enfriar los gases de la combustión y así,
las temperaturas obtenidas no sean excesivamente elevadas para los materiales de la
zona posterior a la cámara. Por ejemplo, utilizando gas natural, la relación de compresión
estequiométrica aire /combustible sería 15:1, entonces la relación utilizada se sitúa
alrededor de 50:1.
El diseño de la cámara de combustión debe garantizar la estabilidad de la llama, un

encendido eficaz y una operación segura a diferentes regímenes de funcionamiento. Para
conseguir ello, la cámara dispone de dos zonas:
35
 La zona primaria en la que se permite la entrada de aire (aire primario) en una

cantidad suficiente para producir una combustión completa. Para ello se crean
regiones ricas, en las que además se producen recirculaciones para mantener la
llama estable. La introducción del combustible se realiza a través de unos
inyectores que permitan una homogeneización rápida de la mezcla
 En la zona secundaria los gases resultantes de la combustión se diluyen con

más aire, con lo que la temperatura disminuye antes de la admisión en la turbina.
Este caudal de aire secundario es del orden de 3 o 4 veces mayor que el de aire
primario
Esquema de distribución de una cámara de combustión
Antes de entrar en la cámara de combustión, el aire procedente del compresor es

desacelerado mediante unos difusores, de esta manera se evitan las fuertes pérdidas de
carga que se darían en una combustión a alta velocidad (puesto que la pérdidas de carga
son proporcionales al cuadrado de la velocidad). Dentro de la cámara de combustión, en
la zona primaria, es necesario que se forme una buena mezcla del aire con el
combustible inyectado en un corto recorrido, por ello se recurre a la creación de
turbulencias mediante álabes radiales torsionados, que generen un vórtice alrededor de
la llama, lo cual permite, por un lado la estabilidad de la misma y por otro la mezcla en la
periferia del vórtice.
La geometría de las cámaras de combustión está diseñada para unas condiciones

determinadas, cuando la relación aire/combustible, o el gasto de aire, o la presión en la
cámara varíen debido a que las condiciones de funcionamiento de la turbina no sean las
de diseño, la eficiencia de la cámara se reducirá. Por ello, en los diseños existen válvulas
que regulan la proporción aire/combustible según las condiciones de operación.
Las cámaras se construyen con aleaciones resistentes a las altas temperaturas, por
ejemplo, níquel-molibdeno-cromo.
Existen tres disposiciones principales de situar la cámara de combustión en las turbinas

de gas, que son:
36
 Disposición tubular: el aire procedente del compresor se divide en una serie de

corrientes separadas cada una de las cuales alimenta a una cámara de
combustión. Estas cámaras se encuentran espaciadas alrededor del eje que une
el compresor y la turbina y está alimentada con su propio chorro de combustible
procedente de una línea de alimentación común. Este tipo de disposición es
adecuada cuando se trabaja con compresores centrífugos, pues el caudal de aire
ya sale dividido en varias corrientes.
 Disposición anular: existe una única cámara que rodea el eje del rotor, de esta
manera se aprovecha al máximo el espacio existente entre el compresor y la
turbina, teniendo por ello menores pérdidas de carga. Sin embargo la distribución
de combustible es menos homogénea y estructuralmente es más débil.
 Disposición tubo-anular: es una combinación de las dos anteriores, la cámara

misma es anular, mientras que los tubos de llama son individuales
Cámara de combustión, disposición interna
37
LA TURBINA A GAS PROPIMENTE
La turbina a gas propiamente dicha, está conformada por una serie de etapas o
escalonamientos, cada una de las cuales consta de una rejilla de álabes fijos
(distribuidor) y otra de álabes móviles (rotor). Los gases procedentes de la cámara de
combustión circulan primero por los álabes fijos, donde la presión se transforma en
velocidad debido a la sección convergente entre ellos. Al mismo tiempo, el flujo es
desviado hacia los álabes rotóricos, en los cuales se originan las fuerzas que provocan el
torque y la rotación.
Los álabes estacionarios están fijados a dos anillos concéntricos formando las llamadas
toberas, de los cuales el exterior está fijo a la carcasa de la turbina. Cada parte móvil
(rotor) está formado por un disco móvil con álabes en su periferie
Debido a las elevadas temperaturas de los gases de escape, es necesaria la refrigeración

de los álabes de las turbinas; para ello se redirecciona una buena parte del aire
proveniente del compresor y se dirige hacia los álabes y demás piezas que requieren de
refrigeración.
Alabe rotórico y característica de unión al eje de la turbina a gas
Una central turbogas, se caracteriza por su alta sensibilidad en rendimiento y potencia, a

los cambios en las condiciones medioambientales, por lo que debe ser seleccionada
teniendo en cuenta las características medioambientales del lugar de influencia.
A continuación se presenta unas curvas de comportamiento de una turbina a gas marca

ALSTOM:
Marca y tipo de turbina: Turbina monoeje Typhoon, (ISO) 5,25 MW
Engine speed: 17.384 rpm
Altitude: Sea level
Ambient pressure: 101,3 kPa
Relative humidity: 60%
Inlet ducting loss: 1,0 kPa
Exhaust ducting loss: 2,0 kPa
Gearbox efficiency: 90%
Alternator efficiency: 96,5%
Fuel: Natual gas only
38
Comportamiento de una turbina a gas Typhoon de ALSTOM
En este sentido, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Efecto de la altura sobre el nivel del mar: Una mayor altura supone una menor
densidad del aire que entra en el compresor. Considerando que el volumen de
entrada es constante para una velocidad de rotación determinada resulta una
masa menor de aire. Para una temperatura fija de salida de los gases de la
cámara de combustión, esta menor masa de aire requerirá menos combustible y
como consecuencia se obtendrá menos potencia. A parte la masa de gases de
escape también disminuirá. Por cada 100 m de altura sobre el nivel del mar se
tiene una pérdida de potencia en torno a un 1 - 1,5%,
Efecto de la temperatura ambiente. Un aumento de la temperatura ambiente,

para una determinada presión ambiental, conlleva una disminución de la
densidad, con los mismos efectos descritos anteriormente. El hecho de que el aire
sea menos denso y por tanto el caudal másico sea mayor obliga a invertir una
mayor potencia en el eje del compresor, que en condiciones normales absorbe 2/3
de la potencia mecánica generada.
Efecto de pérdida de carga en la admisión del aire. Al igual que antes, para
temperatura determinada se produce una disminución de la densidad del aire.
Como es imposible no tener pérdidas de carga en las etapas de filtrado del aire y
en las conducciones de los gases, se establece que por cada 150 mm.c.a. se dará
una pérdida de entre un 1,5 y 2,5% de la potencia nominal.
39
5 CENTRALES TERMOELECTRICAS DE CICLO COMBINADO
La evolución tecnológica en lo que compete a la generación de potencia termoeléctrica,

las centrales térmicas de ciclo combinado representan el mayor desarrollo optimizado de
rendimiento, economía de funcionamiento y emisiones de contaminantes atmosféricos,
ello comparativamente a las centrales térmicas de vapor y centrales térmicas a gas
tradicionales.
5.1 DIAGRAMA TERMODINAMICO EQUIVALENTE DE UNA CENTRAL TERMO

ELECTRICA DE CICLO COMBINADO
T : Temperatura S : Entropía
III. Circuito de gas
1–2 : Compresión
2–3 : Cámara de Combustión (Adicción de calor Q+)
3–4 : Expansión (turbina)
4–5 : Caldera recuperadora
5–1 : Flujo de chimenea (disipación de calor Q-A)
IV. Circuito de vapor
6–7 : Economizador
7–8 : Evaporador.
8–9 : Sobrecalentador
9 – 10 : Turbina de vapor
10 – 11 : Condensador (Disipación de calor Q-B)
11 – 6 : Alimentador de calor
Fig. 5.1 Diagrama equivalente Temperatura-Entropía del sistema Ciclo Combinado
40
5.2 PRESTACIONES DE LAS CENTRALES DE CICLO COMBINADO
Una central típica actual de ciclo combinado de 100 MW para aplicaciones en

cogeneración, con tecnología ASEA BROWN BOVERI-ABB, comprende el siguiente
arreglo:
 Dos turbinas de gas
 Dos generadores de vapor (calderas recuperadoras) equipados con convertidores
catalíticos de NOx y CO
 Una turbina de vapor de admisión dual
Sus principales características técnicas incluyen:

- Alta tasa de utilización de combustible.
- Niveles de emisión muy bajos (NOx < 7 ppm, CO < 1 ppm, etc)
- Niveles de ruido a 244 metros, menores a 39 dBA.
- Sistema de control totalmente automatizado (Procontrol P).
A continuación se resume los datos principales de esta planta, para condiciones

ambientales con temperatura 24 °C y presión barométrica 96.5 kPa:
Conjunto turbogas. Cada turbina a gas:

- Turbina de gas : Tipo 8
- Combustible : Gas natural
- Poder calorífico inferior : 47 570 kJ/kg
- Control de NOx : Inyección de vapor
- Potencia en los terminales del generador : 43.8 MW
- Rendimiento de la turbina a gas : 31.2 %
- Flujo másico de gases de escape : 167 kg/s
- Temperatura de gases de escape : 535 °C
- Pérdida de presión de gases de escape : 0.45 kPa
Generador de vapor: Caldera Recuperadora

Caldera S. I.
- Flujo de gases de escape a la entrada de la caldera: 148 kg/s
- Temperatura del agua de alimentación : 88 °C
- Flujo másico de vapor : 31.5 kg/s
- Presión del vapor : 7000 kPa
- Temperatura del vapor : Saturado
- Calidad del vapor : 85 %
Caldera S. E.
- Flujo de gases de escape en la entrada de la caldera: 186 kg/s
- Temperatura del agua de alimentación : 60 °C
- Flujo másico de vapor a baja presión. : 4.9 kg/s
- Temperatura del vapor a baja presión : Saturado
- Presión del vapor a baja presión : 530 kPa
- Flujo másico de vapor a alta presión. : 24.4 kg/s
- Temperatura del vapor a alta presión : 475 °C
- Presión del vapor a alta presión : 4140 kPa
Grupo turbovapor:
- Vació en el condensador : 8.2 kPa
41
- Temperatura del agua de refrigeración : 26.7 °C

- Flujo de agua de refrigeración : 670 kg/s
- Producción en terminales de generador : 15 MW
Unidad de Ciclo Combinado (Total):

- Flujo másico de vapor : 31.5 kg/s
- Producción de calor : 80.2 MW
- Producción total de potencia eléctrica (TG + TV) : 102.6 MW
- Consumo de los equipos auxiliares de la planta : 2.6 MW
- Potencia neta de la planta : 100 MW
- Potencia del combustible : 280.4 MW
Otro arreglo de planta de ciclo combinado utilizado para cogeneración, con capacidad de
223 MW e y 188 MW, es el que se presenta el diagrama térmico siguiente:
1. Set turbogas Tipo 13 E

2. Caldera recuperadora multipresión
3. Tanque de alimentación de agua/desaereador
4. Set turbovapor
6. Condensador
Fig. 5.2 Ciclo Combinado, PEGUS 12, de 223 MWe y 188 MWt
Este tipo de central combina las siguientes ventajas:

- Alto rendimiento (bajo consumo de combustible)
- Baja tasa de emisión de NOx
- Baja emisión de ruido
- Flexibilidad operativa muy grande
- Diseño optimo para fines de cogeneración
Las plantas de ciclo combinado para cogeneración, permiten obtener comúnmente una
potencia eléctrica neta de 47 % y una potencia térmica del 39 % (relación 1.2) con una
utilización de combustible del 86 % (poder calorífico inferior).
42
5.3 CENTRALES DE CICLO COMBINADO CON SISTEMA TURBOVAPOR DE UNA

Y DOS PRESIONES DE ADMISION Y TURBINA A GAS
Actualmente las grandes firmas fabricantes de centrales térmicas de ciclo combinado

(SIEMENS, ABB, Mitsubishi, etc.), ensamblan estas plantas con diversas capacidades y
arreglos en cuanto a las características de sus elementos principales (turbina de gas,
turbina de vapor y caldera recuperadora).
Para la identificación del sistema, a continuación se presentan dos arreglos de centrales

de ciclo combinado con sistema turbovapor de una y de dos presiones respectivamente
(simple y doble presión de admisión a la TV), mostrando sus características y ventajas
comparativas.
Fig. 5.3 Circuito de una C.T. de Ciclo Combinado con turbina de vapor de una presión y
una turbina a gas
Esta Central está conformada por los siguientes componentes:
1. Conjunto turbogas.
2. Bypass de flujo de gas de escape.
3. Caldera recuperadora.
4. Evaporador de baja presión.
5. Economizador de alta presión.
6. Evaporador de alta presión.
7. Sobre calentador de alta presión.
8. Calderín de baja presión.
9. Bomba de circulación de baja presión.
10. Calderín de alta presión.
11. Bomba de circulación de alta presión.
12. Tanque de alimentación (de agua / desaereador) con alimentación de calor.
43
13. Bomba de alimentación de agua de baja presión.

14. Bomba de alimentación de agua de alta presión.
15. Conjunto turbovapor.
16. Condensador.
17. Bomba de condensado.
18. Bypass de vapor a alta presión.
19. Bypass para exceso de vapor.
20. Estación reductora para pinzado de vapor
21 Economizador de baja presión.

22 Bypass de vapor de baja presión.
Fig. 5.4 Circuito de una C.T. de Ciclo Combinado con turbina de vapor de dos presiones
y una turbina a gas
CARACTERISTICAS DEL ARREGLO DE CICLO COMBINADO DE DOS PRESIONES
Un sistema de una sola presión con un bucle de precalentamiento asegura una mejor
utilización del calor residual, que un sistema sencillo de una sola presión. Sin embargo
dicha utilización no es ni energética ni exergéticamente óptima. En muchos casos el
evaporador de baja presión podría, sin excesivo gasto, producir más vapor que el
requerido para precalentar el agua de alimentación, de suerte que el exceso de vapor
podría ser convertido en energía mecánica si se le introdujera en algún punto adecuado
de la turbina de vapor. Entonces, para conseguir esto la turbina de vapor debe tener dos
admisiones de vapor, una de alta presión y otra de baja presión (turbina de dos
presiones).
44
La figura 5.5 muestra un sistema de este tipo, equipado además con dos precalentadores
de baja presión. Este procedimiento no solo aporta mejor utilización del calor residual,
sino que también utiliza mejor termodinámicamente el vapor de baja presión. La mayor
proporción del vapor de baja presión, fluye hacia la turbina a través del precalentador de
baja presión, mientras que el agua de alimentación está siendo precalentada en la
primera sección que utiliza vapor de baja calidad.
Antes de que el vapor de baja presión alcance la turbina puede ser precalentado
ligeramente. La ventaja termodinámica que se consigue en ello es mínima ya que la
caída de presión entre la turbina de vapor y el calderín aumenta. Ello reduce la cantidad
de vapor generado, pues la temperatura de saturación en el evaporador de baja presión
se eleva. Si la separación de agua en el calderín es suficientemente efectiva, el vapor
saturado se puede enviar directamente a la turbina.
Cuando se utilizan combustibles sin azufre o con poco contenido de azufre, son posibles
ulteriores mejoras. Cuando el punto de roció ácido es bastante bajo, los gases de escape
pueden precalentar una parte más o menos significativa del agua de alimentación en un
economizador de baja temperatura (figura 5.6). El agua de alimentación se calienta en el
desaerador de suerte que su temperatura está por encima del punto de roció del agua de
los gases de escape (aproximadamente 50 °C). Dado que esta temperatura es tan baja,
la desaeración tiene lugar en este caso bajo vacío. Después del desaerador/tanque de
agua de alimentación, toda el agua de alimentación se calienta en un economizador de
baja presión a casi la temperatura de saturación del vapor de baja presión, pasando
después al calderín de baja presión. Posteriormente una bomba de agua de alimentación
de alta presión hace circular el agua de alimentación por el evaporador de alta presión
desde el calderín de baja presión al generador de vapor de alta presión. En este caso es
también posible suministrar el vapor de baja presión a la turbina sea como vapor saturado
o como vapor ligeramente recalentado.
Además de este sistema son posibles otras variantes; la mayoría de ellas no son tan
buenas desde el punto de vista termodinámico, pues ofrecen ciertas ventajas
operacionales.
La figura 5.7 muestra un ejemplo en el que el agua de alimentación de alta presión y de

baja presión son separadas directamente después del tanque de agua de alimentación.
El economizador de baja presión clásico se divide por tanto en dos: un economizador de
baja presión para el agua de alimentación de baja presión y un economizador de alta
presión para el primer escalón de precalentamiento de agua de alimentación de alta
presión. Este sistema tiene las siguientes ventajas:
 Mejor disponibilidad ya que se puede mantener en funcionamiento la parte de alta

presión, incluso si fallara sea la bomba de baja presión o la bomba de circulación.
 Menores problemas de vaporización externa en el economizador de baja presión
durante el funcionamiento a carga parcial.
Otra posibilidad se muestra en la figura 5.8. En esta disposición el desaerador opera bajo
una ligera sobrepresión, lo que produce un vapor de mejor calidad del obtenido con
desaerador bajo vació. Para mantener los flujos dentro de los límites razonables, se
precalienta el condensado con el agua de alimentación en un intercambiador de calor
agua -agua. Esto significa que la mayor parte del precalentamiento de agua de
alimentación esta todavía siendo realizado por el calor del gas de escape. Como siempre,
la temperatura del agua de alimentación de la caldera no debe descender por debajo del
punto de roció del agua (combustible sin azufre) o ácido (combustible con azufre)
45
La desventaja es el menor recalentamiento que resulta de la extracción de vapor de más

alta calidad de la turbina. Además; si la presión de condensación es baja, puede ser
necesario instalar otro precalentador de baja presión calentado con vapor de extracción,
a fin de reducir la humedad en el extremo de la turbina. Ello reducirá, además,
ligeramente la producción de potencia.
Fig. 5.5 Diagrama de flujo simplificado de C.T.C.C. con sistema de dos presiones y
combustible con contenido de azufre
1. Compresor
2. Turbina de gas.
3. Bypass de gases (opcional).
4. Sobrecalentador de alta presión.
8. Turbina de vapor.
9. Condensador.
10. Bypass de vapor de alta presión.
11. Tanque de alimentación / desaerador.
12. Bomba de alimentación de alta presión.
14. Bomba de alimentación de baja presión.
16. Calderín de baja presión..
17. Precalentador de baja presión
46
Fig. 5.6 Diagrama de flujo simplificado de C.T.C.C. con sistema de dos presiones y
combustible sin contenido de azufre
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
14. Bomba de alimentación de baja presión.
17. Economizador de baja presión.
18. Bypass de vapor de baja presión
47
Fig. 5.7 Sistema de dos presiones con economizador separado en el rango de

bajas temperaturas
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
16. Calderín de baja presión.
18. Bypass de vapor de baja presión.
48
Fig. 5.8 Sistema de dos presiones con alimentador de agua usado para precalentar el
condensado
1. Compresor
2. Turbina de gas.
9. Condensador.
18. Bypass de vapor de baja presión.
19. Precalentador de agua de alimentación
49
BALANCE ENERGETICO DEL ARREGLO DE CICLO COMBINADO DE DOS

PRESIONES
A continuación se presenta el balance energético, térmico y másico de los sistemas de de

ciclo combinado, uno cuando se utiliza combustible con contenido de azufre (figura 5.9) y
el otro cuando se utiliza combustible sin contenido de azufre (figura 5.10).
Fig. 5.9 Balance energético, térmico y másico de un C.C.C de doble presión y con
combustible con contenido de azufre
50
Fig. 5.10 Balance energético, térmico y másico de un C.C.C de doble presión y con
combustible sin contenido de azufre
En la figura 8.11 se muestra el diagrama de flujo energético de la central de ciclo

combinado de doble presión analizada, que posee un economizador de baja presión.
Para este mismo arreglo, en la figura 8.12, se ilustra el diagrama temperatura vs. Calor
transferido en la caldera recuperadora; y en la figura 5.13 se presenta la relación de la
Potencia relativa de salida y el rendimiento de un sistema de ciclo combinado de doble
presión, en función de las temperaturas del aire y del agua de enfriamiento
51
Q Energía de entrada a la central (energía del combustible)

V1 Pérdidas en el condensador
V2 Pérdidas en la chimenea (gases de escape)
V3 Pérdidas debidas a radiación en la caldera recuperadora
V4 Pérdidas en el bypass de combustible
V5 Pérdidas debidas a radiación y generador de la turbina a gas
V6 Pérdidas debidas a radiación y generador de la turbina a vapor
GT Producción de electricidad en el set turbina a gas
ST Producción de electricidad en el set turbina a vapor
Fig. 5.11 Diagrama de flujo energético para un sistema de ciclo combinado de dos
presiones con un economizador de baja presión
Fig.5.12 Diagrama Temperatura-Calor transferido en un sistema de ciclo combinado de

doble presión, con un economizador de baja presión
52
Fig. 5.13 Potencia relativa de salida y rendimiento de un sistema de ciclo combinado de

doble presión, en función de las temperaturas del aire y del agua de enfriamiento
53
5.4 EFECTO DE LOS PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES DE DISEÑO SOBRE

LA PRODUCCIÓN DE POTENCIA Y RENDIMIENTO EN C. C. C.
Los parámetros de diseño de una central térmica de ciclo combinado, son los siguientes:
1). Presión de vapor vivo.

2). Temperatura de vapor vivo.
3). Precalentamiento del agua de alimentación.
4). Presión del condensador.
5). Punto de pinzado de la caldera de calor residual.
6). Temperatura del gas de escape de la turbina a gas.
1). Presión de vapor vivo.

La figura 8.14 muestra el rendimiento del proceso de vapor en función de la
presión del vapor vivo de alta presión. La figura 5.15 es una presentación análoga
para la presión de vapor vivo de baja presión.
La forma de ambas curvas explica las funciones opuestas de los evaporadores de
alta presión y baja presión. El propósito del primero es generar vapor de alta
calidad, el del segundo es utilizar el calor residual restante tanto como sea
posible, lo que se puede conseguir únicamente si la presión en el evaporador es
relativamente baja. Sin embargo dos son las razones por las que no es
conveniente que la presión en el evaporador de baja presión no descienda por
debajo de aproximadamente 3 bares; esto es:
- La caída de entalpía disponible en la turbina se torna muy pequeña.
- El caudal de vapor deviene muy grande, lo que impone conductos de gran
sección.
A la hora de seleccionar las presiones de vapor vivo de baja presión y de alta
presión, se han de tener en cuenta las condiciones siguientes:
- La presión del vapor de alta presión debe ser relativamente alta para
alcanzar una buena utilización exergética del calor residual.
- La presión del vapor de baja presión, debe ser baja para conseguir una
buena utilización energética del calor de escape.
Fig. 5.14 Efecto de la presión de vapor vivo de alta presión sobre el rendimiento del
proceso de vapor
54
Fig. 5.15 Efecto de la presión de vapor vivo de baja presión sobre el rendimiento
del proceso de vapor
La figura 5.16 muestra la tasa de utilización de la energía del calor de escape en

la caldera recuperadora, como una función de la presión de vapor vivo de baja
presión
Fig. 5.16 Efecto de la presión de vapor vivo de baja presión sobre el ratio de
utilización del calor de escape en la caldera recuperadora
55
2). Temperatura de vapor vivo
La temperatura de vapor vivo deberá acá también ser tan alta como sea posible,
sin que se aproxime mucho a la temperatura del gas de escape de la turbina.
Un sobrecalentamiento más alto en el evaporador de baja presión, mejora

ligeramente el rendimiento. Sin embargo, conseguirlo sin un sobrecalentador,
aporta la ventaja de reducir la caída de presión entre el evaporador y la turbina de
vapor.
Al seleccionar la temperatura de vapor vivo de baja presión, se debe tener en

cuenta la diferencia de temperatura entre el vapor de alta presión después de la
expansión y el vapor de baja presión en el punto de mezcla de la turbina.
Si la diferencia es demasiado grande dentro de la máquina, se producen

tensiones térmicas innecesarias y no convenientes. Ahora bien, una temperatura
de vapor de baja presión alta, presenta la ventaja a manera de un
“recalentamiento bajo” que reduce el peligro de erosión en la turbina debido a la
humedad.
Esta consideración puede ser la razón que aconseje instalar un sobrecalentador

de baja presión, particularmente si la presión del vapor vivo de alta presión es
alta, y la que se tiene en el condensador baja.
3). Precalentamiento del agua de alimentación.
Como en el caso de sistemas sencillos de una sola presión, la temperatura del

agua de alimentación afecta muy considerablemente al rendimiento del proceso
de vapor, ya que influye directamente en la tasa de utilización de calor residual en
la caldera.
Si es necesario, en orden a prevenir corrosión a baja temperatura, elevar la

temperatura del agua de alimentación, se deberá utilizar un precalentamiento en
varios escalones (1 a 2 precalentadores de baja presión y un desaereador).
La figura 5.17 muestra como la temperatura del agua de alimentación y el número

de precalentadores afectan el rendimiento del proceso de vapor.
56
Fig. 5.17 Efecto de la temperatura del agua de alimentación y el número de

precalentadores de baja presión, sobre la eficiencia del proceso de vapor
4). Presión del condensador

En la figura 5.18 se puede apreciar como la presión del condensador afecta al
rendimiento o a la producción de potencia del proceso de vapor; pues a medida
que aumenta la presión absoluta en el condensador el rendimiento del proceso
disminuye con una tendencia más o menos cuadrática.
En un sistema de dos niveles de presión, un deterioro del vació en el

condensador tiene un efecto mayor que en los sistemas con un solo nivel de
presión, dado el mayor flujo de vapor de escape.
5). Punto de pinzado de la caldera de calor residual.

El punto de pinzado del evaporador de alta presión es en los sistemas de dos
presiones menos importante que en los de una, ya que el calor que no es utilizado
se recupera en el evaporador de baja presión.
La pérdida de producción de potencia se debe únicamente a la diferencia de

exergía entre las secciones de vapor de alta presión y baja presión.
Con un sistema de dos presiones, los puntos de pinzado de los evaporadores de

alta presión y baja presión, tienen menos efecto sobre el rendimiento del proceso
de vapor que en los sistemas de una sola presión. En general, los puntos de
pinzado seleccionados para los sistemas de dos presiones son mayores que en
los sistemas de una sola presión.
La figura 5.19 muestra el rendimiento relativo del proceso de vapor, en función de

los puntos de pinzado de los evaporadores de alta y baja presión
57
6). Temperatura del gas de escape de la turbina a gas.
Una disminución de la temperatura del gas de escape de la turbina reduce el

rendimiento del proceso de vapor. Esta reducción, sin embargo, es menos
pronunciada en los sistemas de dos presiones que en los de una, dado que la
tasa de utilización de energía no desciende tan rápidamente.
Cuanto más baja es la temperatura del gas de escape de la turbina de gas, mayor
sentido tiene utilizar un sistema de dos presiones.
La figura 5.20 muestra la relación entre los rendimientos de los procesos de dos
presiones y de una presión, en función de las temperaturas del gas de escape de
la turbina de gas. A la temperatura teórica del gas de escape de 750 °C, esta
relación es prácticamente la unidad.
Fig. 5.18 Efecto de la presión del condensador sobre la eficiencia del proceso de
vapor
58
Fig. 5.19 Efecto de los puntos de pinzado de los evaporadores de alta y baja
presión, sobre la eficiencia del proceso de vapor
Fig. 5.20 Ratio de eficiencias de un sistema de dos presiones respecto a uno de

simple presión, como función de la temperatura de gases de escape de la turbina
a gas
59
PARTE PRÁCTICA
EJERCICIO. Dado el esquema térmico de una central termoeléctrica de ciclo combinado

de 102.6 MW y 45% de rendimiento energético de planta, con sus componentes
indicados y balance térmico respectivo. Se pide:
- Identificar cada uno de los procesos termodinámicos en un diagrama T-S y H-S
- Calcular las ganancias y pérdidas de energía y construir el diagrama de flujo
energético de dicha central, en valores y porcentajes
- Calcular las ganancias y pérdidas de exergía y construir el diagrama de flujo
exergético de dicha central, en valores y porcentajes
1. Compresor
2. Set Turbina a gas
3. Bypass de gases
4. Sobrecalentador
5. Evaporador
6. Economizador
7. Calderín
8. Set Turbina de vapor
9. Condensador
10. Bypass de vapor
11. Tanque de agua de alimentación / desaerador
12. Bomba de agua de alimentación
13. Bomba de condensado
60
Parámetros térmicos de la central
Balance energético porcentual
61
Balance exergético porcentual
5.5 COSTOS COMPARATIVOS DE GENERACION CON CICLO COMBINADOS Y

OTROS
A la hora de seleccionar el tipo de tecnología a utilizar para cubrir una determinada

demanda eléctrica en estudio, primeramente se realiza un análisis comparativo técnico-
económico de factibilidad con cada una de las alternativas tecnológicas existentes en el
mercado. Así; en el siguiente gráfico, el eje horizontal representa las horas del año y en el
eje vertical el costo de inversión en US$/kW-año y la pendiente de cada una de las
curvas representa el costo variable de operación. Allí puede observarse la conveniencia
de la tecnología, teniendo en cuenta las horas de utilización al año, a mejores
condiciones de rendimiento.
Comparación de costos reales de generación eléctrica, con diversas alternativas

tecnológicas, a igualdad de potencia instalada
62
6 SISTEMAS DE COGENERACION
6.1 FUNDAMENTOS DE LA COGENERACION Y SUS POSIBILIDADES EN

EL PERU
6.1.1 DEFINICIONES
COGENERACION
A diferencia de un sistema convencional, que produce bien electricidad o bien energía

térmica para procesos, en sentido estricto la cogeneración consiste en la producción
simultánea o secuencial de la energía mecánica (que en la mayor parte de los casos se
transforma directamente en energía eléctrica) y energía térmica útil para procesos, a
partir de la combustión de combustibles fósiles y/o no convencionales
Bajo el punto de vista de la evolución de su utilización, con esta definición general se

engloban diferentes tipos de sistemas, que van desde los denominados district heating,
en los que una población o un barrio de una ciudad, son suministrados simultáneamente
con energía eléctrica y calefacción, a partir de una central de potencia, hasta los
denominados sistemas de energía total, total energy, que se refieren a pequeñas
unidades de cogeneración en lugares tales como hospitales, universidades, etc., pasando
por los sistemas industriales, on site power, con producción simultánea de energía
eléctrica y vapor de procesos
La justificación técnica del interés en la cogeneración estriba en el hecho de que es más

eficiente producir simultáneamente energía eléctrica y térmica que producirlas de modo
independiente. En efecto, el rendimiento térmico de las grandes plantas modernas de
potencia es de alrededor del 40%, pero teniendo en cuenta la utilización de plantas
antiguas, más pequeñas y de rendimientos inferiores, se puede considerar que el
rendimiento medio de generación de energía eléctrica está en el orden del 30%. Esto
significa que aproximadamente un 70% de la energía primaria utilizada, que son
combustibles fósiles, es liberada al ambiente como calor residual.
Cuando la electricidad y el vapor son producidos simultáneamente por cogeneración, el

rendimiento medio puede oscilar entre el 50% y el 85%. Estas cifras indican que existe un
gran potencial de ahorro de combustibles fósiles mediante la implantación de la
cogeneración. Al mismo tiempo, el éxito o no de la cogeneración responde a
principalmente a razones de tipo económico.
Bajo la definición dada de la Cogeneración, se barajan los conceptos de calidad y utilidad

de la energía. El primero de ellos procede de la termodinámica y confiere la máxima
calidad a la energía mecánica y atribuye al calor la calificación de "energía degradada"
precisamente por la dificultad de convertirla en energía mecánica. En este sentido, la
energía eléctrica tendrá una gran calidad y el vapor obtenido en una planta de
cogeneración sería una "energía degradada".
63
Fig. 6.1 Balance energético comparativo a igualdad de requerimiento
La electricidad y el vapor para procesos son formas energéticas "deseadas", energías

necesarias requeridas por los sistemas tecnológicos utilizados industrialmente y, por lo
tanto, ambas son energías útiles y valorizables.
Por lo tanto; el concepto de calidad termodinámica y utilidad industrial son, en cierto

modo, complementarios y son los que permiten la gran eficacia de los sistemas de
cogeneración
64
ENERGIA ELECTRICA
COMPRADA A LA RED
DEMANDA INDUSTRIAL
SISTEMA DE DE ELECTRICIDAD Y
VENTA
COGENERACION CALOR UTIL
PARA PROCESOS
GENERACION DE
CALOR UTIL
Fig. 6.2 Esquema de instalación de un sistema de cogeneración industrial
Para una utilización efectiva de la cogeneración, es evidente que se requiere un ajuste

apropiado entre las características del sistema y las necesidades energéticas de la
industria, centro residencial o comercial en que se aplique. En este sentido, será
necesaria una auditoria energética previa, que detalle la variación, en el tiempo, de la
demanda de energía eléctrica y térmica, los planes de funcionamiento futuros, así como
las características de los procesos y las oportunidades para ahorrar energía mediante
una eficaz gestión energética.
6.1.2. IMPORTANCIA DE LA COGENERACION
La importancia de los sistemas de cogeneración, se reflejan en lo siguiente:
A NIVEL DEL COGENERADOR
a) Ahorro en la facturación energética. Los beneficios en el sector industrial son

la reducción de la facturación energética en los costos de producción y como
consecuencia aumenta la competitividad de la empresa
b) Autosuficiencia. Independencia parcial o total del suministro eléctrico exterior
c) Posibilidad de venta del exceso de energía eléctrica a la red
d) Posibilidad de venta del exceso de energía térmica a vecinos industriales
e) Empleo eficiente de combustibles convencionales y no convencionales. El gas
natural siendo un combustible ecológicamente noble y dada su disponibilidad
como fuente en nuestro medio, se transforma en uno de los energéticos de
mayor conveniencia técnica y económica en su utilización cogenerativa
f) Continuidad y calidad del suministro de energía. Es decir; amplia disponibilidad
de servicio con lo que se obtiene confiabilidad en el proceso productivo de una
industria
A NIVEL PAIS
a) Ahorro de la energía primaria. Ahorro en petróleo, gas natural, carbón mineral

y biomasa al hacer un uso más eficiente de los energéticos
b) Reducción de la dependencia energética exterior. Al ser deficitarios de
recursos petroleros dentro la demanda energética nacional, la cogeneración
65
favorece la recuperación de divisas

c) Mejora del medio ambiente. Se reducen las emisiones contaminantes al medio
ambiente por quemar menos combustibles tradicionales en grandes escalas
d) Industrialización de zonas alejadas del sistema eléctrico interconectado
e) Diversificación de fuentes energéticas
f) Disminución de pérdidas en transporte y distribución de la energía eléctrica;
dado a las instalaciones ubicadas muy cercanas a los sistemas de consumo
energético
En el siguiente cuadro se muestra en resumen una comparación entre los sistemas de

cogeneración y los sistemas convencionales
Una central de cogeneración representa, de hecho,

disponer de una segunda fuente de energía eléctrica,
además de la red, de alta confiabilidad.
Contribuye a la estabilización de la tensión en la red

(dado que mejora el equilibrio al reducir la intensidad
eléctrica circulante desde las subestaciones de
Energía distribución hasta los consumidores) y en
Eléctrica consecuencia, reduce las pérdidas de energía en la
red.
Las actuales tecnologías de control permiten asegurar

una óptima calidad de la energía eléctrica generada,
tanto en tensión como en frecuencia, superando en
muchos casos a la de la propia red, inevitablemente
influenciables por armónicas y desequilibrios de carga
originadas por industrias vecinas.
Normalmente implica una renovación del parque de

calderas de la fábrica, que puede eliminar sus equipos
más obsoletos y dejar los más nuevos y eficientes para
situaciones de emergencia o para complemento de los
Energía equipos de la central.
Térmica
Los equipos térmicos de las centrales de cogeneración
son, de hecho, muy convencionales. En muchos casos
son equipos que no disponen de un proceso de
combustión, lo que prácticamente elimina su
mantenimiento y permite que su disponibilidad sea
Tecnología muy elevada.
Existe un mantenimiento muy especializado, que es el

que debe realizarse en determinas áreas de los
equipos principales: turbina de gas, turbina de vapor y
motores reciprocantes. Este tipo de mantenimiento
debe de ser contratado (en muchas ocasiones al
Operación y mismo fabricante del equipo), el cual tiene un costo
Mantenimiento muy elevado.
El resto de equipos (calderas, equipos eléctricos, etc.),
no requieren de atenciones especiales, sus costos de
operación son bajos. Estas centrales son
66
completamente automáticas y requieren de muy poca

atención. El mismo personal que lleva las calderas
puede ocuparse de ellas. Es conveniente que exista un
técnico encargado de la planta que la conozca
completamente, que se ocupe de su supervisión y que
pueda comunicarse con los fabricantes de los equipos
y los encargados de mantenimiento para eventuales
intervenciones.
Combustibles El gas natural dentro de la gama de combustibles es el

más conveniente, el que menos contamina y el que
Empleados permite disponer de sistemas de generación más
modernos y eficientes. Asegura también la viabilidad
de su operación al ser un combustible muy limpio.
Seguridad Las plantas de cogeneración disponen de modernos

sistemas de control y seguridad que impiden la
aparición de accidentes graves. De todas formas, es
conveniente la contratación de seguros de accidentes
y de incumplimiento para cubrir estas eventualidades.
Vida del Las plantas de cogeneración, adecuadamente

proyecto mantenidas y operadas pueden estar operativas por
periodos de entre 20 y 30 años.
En general una planta de cogeneración producirá una

energía que será siempre más económica que la
obtenida de la red eléctrica. La razón de ello esta que
su consumo especifico será siempre inferior al de una
Economía Costos planta de energía convencional que no pueda sacar
Energéticos provecho de sus efluentes térmicos (es decir, la
generada por las grandes centrales termoeléctricas).
El mayor o menor ahorro dependerá, en cualquier
caso, de políticas de subsidio a las tarifas de la
energía eléctrica que pueda tomar el Estado en
determinadas circunstancias.
La existencia de una Planta de Servicios Auxiliares

implica tener un control operativo detallado de los
Administración Control consumos de energía eléctrica y térmica del proceso
de la Energía Operativo industrial. Eso es siempre positivo, pues permite
reconocer la aparición de ineficiencias dentro del
mismo proceso industrial, que de otra forma
posiblemente hubieran pasado desapercibidos.
Impacto La cogeneración reduce la emisión de contaminantes,

Ambiental debido principalmente a que es menor la cantidad de
Ecología combustible que consume para producir la misma
cantidad de energía útil, además los sistemas de
cogeneración utilizan tecnologías más avanzadas y
combustibles más limpios como el gas natural.
67
6.1.3 REGLAMENTO ACTUAL DE COGENERACION EN EL PERU
A continuación se presenta el Reglamento de Cogeneración del Perú. En su versión

inicial fue aprobado con Decreto Supremo Nº 064-2005-EM, siendo posteriormente
actualizado (al 13 de setiembre del 2010) con las modificaciones realizadas mediante
D.S. N° 037-2006-EM (07-07-2006), posteriormente con Decreto Supremo Nº 082-2007-
EM y, finalmente con Decreto Supremo Nº 052‐2009‐EM publicado el 20 junio 2009.
Artículo 1. Objeto
El presente Reglamento tiene por objeto definir los criterios a considerar en la

Cogeneración, así como establecer los requisitos y condiciones para que las centrales de
cogeneración participen en el mercado eléctrico.
Artículo 2. Ámbito
Están comprendidas dentro del alcance del presente Reglamento, las Centrales de
Cogeneración Calificadas que operen conectadas a los sistemas eléctricos de
distribución o transmisión normados por el Decreto Ley Nº 25844, Ley de Concesiones
Eléctricas, y su Reglamento, aprobado mediante Decreto Supremo Nº 009-93-EM.
Los aspectos no previstos en el presente Reglamento, se sujetan a las disposiciones de

la Ley de Concesiones Eléctricas, su Reglamento y demás normas aplicables a las
actividades eléctricas.
Artículo 3. Definiciones y Glosario de Términos
Cuando en el presente Reglamento se utilicen los siguientes términos en singular o

plural, tendrán el significado que a continuación se indica:
3.1 Autoconsumo de Potencia.- Es la potencia eléctrica destinada al consumo

del proceso productivo del cual forma parte integrante el proceso de
Cogeneración. Será medido y registrado de manera independiente para efecto de
las valorizaciones del COES.1.[ 1 Definición modificada por el Artículo 1 del
Decreto Supremo Nº 082‐2007‐EM, publicado el 24 noviembre 2007]
3.2 Autoconsumo de Energía.- Es la energía eléctrica destinada al consumo del

proceso productivo del cual forma parte integrante el proceso de Cogeneración.
Será medido y registrado de manera independiente para efecto de las
valorizaciones del COES.2. [2 Definición modificada por el Artículo 1 del Decreto
Supremo Nº 082‐2007‐EM, publicado el 24 noviembre 2007].
3.3 Calificación.- Es el procedimiento por el cual una central de cogeneración

adquiere la calidad de Central de Cogeneración Calificada
3.4 Calor Útil (V).- Es la energía térmica proveniente de un proceso de

cogeneración, destinada a la actividad productiva
3.5 Cogeneración.- Es el proceso de producción combinada de energía eléctrica

y Calor Útil, que forma parte integrante de una actividad productiva, en el cual la
energía eléctrica es destinada al consumo de dicha actividad productiva y cuyo
excedente es comercializado en el mercado eléctrico.
3.6 Central de Cogeneración Calificada.- Es la calidad que obtiene una central

68
de cogeneración cuando cumple los requisitos establecidos en los artículos 4 y

5 del presente Reglamento.
3.7 Cogenerador.- Es la persona natural o jurídica, nacional o extranjera, que es

titular de una Central de Cogeneración Calificada. Las personas jurídicas deberán
estar constituidas con arreglo a las leyes peruanas.
3.8 Dirección.- Es la Dirección General de Electricidad del Ministerio de Energía y

Minas.
3.9 Ley.- Es el Decreto Ley Nº 25844, Ley de Concesiones Eléctricas.
3.10 Reglamento.- Es el Reglamento de la Ley de Concesiones Eléctricas,

aprobado por el Decreto Supremo Nº 009-93-EM.
3.11 SEIN.- Es el Sistema Eléctrico Interconectado Nacional.
3.12 COES.- Es el Comité de Operación Económica del Sistema Eléctrico

Interconectado Nacional.
Otros términos no comprendidos en el presente Artículo tendrán el significado establecido

en la Ley y el Reglamento. Cuando se haga referencia a un artículo sin mencionar la
norma a la que pertenece, debe entenderse referido al Reglamento de Cogeneración.
Artículo 4. Solicitud de Calificación de Centrales de Cogeneración
Para adquirir la calidad de Central de Cogeneración Calificada, el titular de la central de

cogeneración debe presentar una solicitud de Calificación a la Dirección, acompañando lo
siguiente:
4.1 Informe técnico que sustente el cumplimiento de los valores mínimos a que se
refiere el Artículo 5, basándose en las características técnicas de los equipos y en
el planeamiento anual de operación de la central de cogeneración.
4.2 Balance energético sustentado de la central para las condiciones de operación

en su máxima capacidad de cogeneración, indicándose la potencia eléctrica total
a ser generada, la potencia mecánica, la potencia térmica utilizable y la potencia
suministrada por el combustible, todos expresados en MW; incluyendo un
diagrama de Sankey que indique los respectivos flujos de energía.
4.3 Memoria descriptiva de las instalaciones de la central, incluyendo diagramas y

planos explicativos.
4.4 Actividad productiva a la que se destina el Calor Útil.
4.5 Potencia y energía eléctrica que se proyecta producir anualmente, y el

desagregado entre la parte que será destinado al Autoconsumo y la que será
entregada al Sistema Eléctrico.
4.6 Autorización de generación, cuando la potencia instalada sea superior a 500

kW.
69
De existir deficiencias o si se hubiese omitido información, la Dirección observará la

solicitud y notificará al solicitante para que la subsane dentro del plazo de quince (15)
días hábiles de notificado, bajo apercibimiento de declarar improcedente la solicitud.
La Dirección se pronunciará sobre la solicitud de Calificación de la central de
cogeneración dentro del plazo de treinta (30) días hábiles desde la fecha de
presentación. Vencido dicho plazo sin pronunciamiento alguno, se entenderá aprobada la
solicitud. La Calificación deberá ser otorgada mediante Resolución Directoral de la
Dirección General de Electricidad, la que será publicada por cuenta del Cogenerador. La
Calificación entrará en vigencia a partir del día siguiente de su publicación en el Diario
Oficial El Peruano.3 [3 Párrafo modificado por el Artículo 1 del Decreto Supremo Nº
082‐2007‐EM, publicado el 24 noviembre 2007]
El plazo otorgado para subsanar observaciones, no será computado para los efectos del
plazo señalado en el párrafo anterior.
Artículo 5. Valores Mínimos de Rendimiento Eléctrico Efectivo (REE)
Para efectos de la Calificación, los titulares de las centrales de cogeneración deberán

acreditar valores mínimos de REE, según combustible y/o tecnología.
Tratándose de centrales de cogeneración que utilicen como combustible el gas natural,
además acreditarán valores de relación entre Energía Eléctrica y Calor Útil (C) iguales o
superiores a los indicados en el cuadro siguiente:
(*) Se entenderá por biomasa a la fracción de los productos, subproductos y residuos

agrícolas (incluidas sustancias de origen vegetal y de origen animal), forestales, así como
residuos industriales y municipales.
Para aquellas centrales de cogeneración cuya potencia instalada sea menor o igual a tres
(03) MW, el REE mínimo requerido será en un diez por ciento (10%) menor al que se
indica en el Cuadro anterior, según corresponda.
El REE se calculará de acuerdo a la siguiente fórmula:
Donde:
E : Energía eléctrica generada medida en bornes de generador, expresada en
MW.h.
70
Q : Energía suministrada por el combustible utilizado, calculada en MW.h y con

base a su poder calorífico inferior.
V : Calor Útil, expresado en MW.h.
La determinación del REE se efectuará para las condiciones de operación en su máxima

capacidad de cogeneración durante dos (2) horas de operación continua. 4 .[ 4 Artículo
modificado por el Artículo 1 del Decreto Supremo Nº 082‐2007‐EM, publicado el 24
noviembre 2007]
Artículo 6. Precio de gas natural aplicable al Cogenerador
Tanto el precio de Gas Natural como las tarifas de Transporte y Distribución de Gas
aplicables a los Cogeneradores para las Centrales de Cogeneración Calificadas, serán
los mismos que corresponden para “Generadores Eléctricos” conforme a lo dispuesto por
la Ley de Promoción del Desarrollo de la Industria del Gas Natural, Ley Nº 27133 y su
Reglamento aprobado por el Decreto Supremo Nº 040-99-EM.
El Cogenerador podrá contratar el suministro, transporte y distribución de gas natural que

requiera para su uso propio y para el uso de la actividad productiva asociada a dicha
cogeneración. Para estos efectos, se deberá contar con sistemas o equipos de medición
independientes que permitan diferenciar el gas consumido tanto para cogeneración como
para la actividad productiva asociada a dicha cogeneración.
Lo establecido en el primer párrafo del presente artículo es aplicable únicamente al

volumen de gas consumido para la cogeneración.5 [5 Artículo modificado por el Artículo 1
del Decreto Supremo Nº 082‐2007‐EM, publicado el 24 noviembre 2007, el cual a su vez
fue modificado por el Artículo 1 del Decreto Supremo Nº 052‐2009‐EM, publicado el 20
junio 2009]
Artículo 7. Optimización, operación y producción de energía eléctrica
Tratándose de Centrales de Cogeneración Calificadas integrantes del SEIN, se deberá

cumplir con las siguientes reglas para la aplicación de los Artículos 92 a 99, y 105, 106 y
124 del Reglamento:
7.1 El programa de operación y despacho de las Centrales de Cogeneración

Calificadas será establecido según los requerimientos de producción asociada de
Calor Útil, y tendrá prioridad en el despacho. Para tal efecto, el Cogenerador
deberá presentar su programa de generación a la Dirección de Operaciones del
COES, para ser incluido en la programación del despacho, según la periodicidad
establecida en los procedimientos del COES.
7.2 El costo variable de las unidades de la Central de Cogeneración Calificada,

despachadas según el criterio anterior, no será considerado para la determinación
del Costo Marginal de Corto Plazo a que se refiere los Artículos 105 y 106 del
Reglamento.
7.3 La valorización de la energía entregada y retirada por un Cogenerador, será

efectuada según los procedimientos establecidos en el Artículo 107 del
Reglamento. Para tal efecto, el COES considerará la producción de energía
eléctrica de la Central de Cogeneración Calificada como entrega de energía al
sistema y el Autoconsumo de Energía como un retiro de energía del sistema
atribuible al propio Cogenerador.
71
Artículo 8. Energía y Potencia Firme de Centrales de Cogeneración Calificada
Para determinar la Energía Firme a que se refiere el inciso b) del Artículo 103 del
Reglamento, para las Centrales de Cogeneración Calificadas se empleará la energía
eléctrica que se proyecta entregar al SEIN en cada año calendario. El COES adecuará el
Procedimiento correspondiente.
La Potencia Firme a que se refiere el inciso a) del Artículo 110 del Reglamento para las
Centrales de Cogeneración Calificadas, se calculará como el promedio de las potencias
medidas en bornes de las unidades de generación eléctrica durante el mes de
evaluación.
.
Para la aplicación de lo establecido en los párrafos precedentes, el COES deberá tener
en consideración los límites determinados por la producción asociada de Calor Útil de la
Central de Cogeneración Calificada.
Artículo 9. Egresos y pagos por Potencia eléctrica
La liquidación de los Egresos por Compra de Potencia y el Pago por Potencia de un

Cogenerador integrante del COES se efectuará de conformidad con el Artículo 111 del
Reglamento. Para tal efecto, el Autoconsumo de Potencia en la hora de máxima
demanda mensual se considerará como una compra de potencia al sistema, que
constituye un Egreso por Compra de Potencia atribuible al Cogenerador. Los Ingresos
Adicionales por Potencia Generada en el Sistema de una Central de Cogeneración
Calificada serán determinados conforme al Artículo 113 del Reglamento.
Artículo 10. Oferta de Cogeneración en el cálculo de Tarifas en Barra
Para el cálculo de las tarifas en barra, la oferta de las Centrales de Cogeneración

Calificadas será proyectada como una constante que será igual a los valores históricos
de producción de potencia y energía registrados de cada Central en el último año. Para la
simulación del despacho se considerará los criterios establecidos en los numerales 7.1 y
7.2 del Artículo 7.
Artículo 11.- Acceso a los Sistemas de Transmisión y Distribución
El acceso de Centrales de Cogeneración Calificadas a los sistemas de los concesionarios

de transmisión y distribución, se sujeta a lo dispuesto en los Artículos 33 y 34 de la Ley,
respectivamente; así como en el Artículo 62 del Reglamento, y demás normas aplicables.
Artículo 12. Compensación por Conexión a los Sistemas de Transmisión y

Distribución
El peaje de conexión que le corresponda pagar a un Cogenerador se determinará según

lo establecido en el Artículo 137 del Reglamento; para este efecto, no se considerará su
Autoconsumo de Potencia. El uso de los Sistemas Secundarios y Complementarios de
Transmisión o de los Sistemas de Distribución, será pagado por el Cogenerador
considerando únicamente el costo incremental incurrido.6 [6 Artículo modificado por el
Artículo 1 del Decreto Supremo Nº 082‐2007‐EM, publicado el 24 noviembre 2007]
Artículo 13. Comercialización de la Potencia y Energía Entregada al Sistema
13.1 El Cogenerador que opte por integrarse al COES, podrá comercializar su

Potencia y Energía Entregada al Sistema con distribuidores, generadores y/o
72
clientes libres, tomando en cuenta lo especificado en los Artículos 101 y 102 del
Reglamento. Las transferencias de energía que resulten de la operación
económica del Sistema, serán liquidados según los procedimientos del COES.
13.2 El Cogenerador que no sea integrante del COES, debe tener contratada la
venta de la totalidad de su Potencia y Energía Entregada al Sistema con
distribuidores, generadores y/o clientes libres.
Artículo 14. Tratamiento de una Central de Cogeneración Calificada sin producción

de Calor útil asociado
Cuando una Central de Cogeneración Calificada no esté operando para producir Calor
Útil, estará sujeta a las mismas reglas y procedimientos aplicables a las unidades
termoeléctricas del SEIN. Para este efecto, el Cogenerador deberá informar al COES si la
central está o no disponible para operar en estas condiciones. El COES adecuará los
procedimientos correspondientes para tomar en consideración las distintas modalidades
de operación de las Centrales de Cogeneración Calificadas.
Artículo 15.- Fiscalización
Corresponde al OSINERG la fiscalización del cumplimiento de las obligaciones del

Cogenerador.
El OSINERG efectuará periódicamente pruebas para determinar los valores reales de

REE y C de las Centrales de Cogeneración Calificadas, en la cual los valores de E, Q y V
indicados en el artículo 5, serán medidos durante un período ininterrumpido no menor a
dos (2) horas de funcionamiento a su máxima capacidad de cogeneración.
El informe de fiscalización correspondiente será notificado por el OSINERG al

Cogenerador y a la Dirección.
Si dentro del plazo de treinta (30) días hábiles de ser requerido por la Dirección, el
Cogenerador no cumple con subsanar las observaciones formuladas por el OSINERG, la
Calificación será cancelada mediante Resolución Directoral. La subsanación será
acreditada con un nuevo informe de fiscalización.
73
6.2 INGENIERIA DE LA COGENERACION
6.2.1 PARAMETROS CARACTERISTICOS
6.2.1.1 CONSUMO DE ENERGIA PRIMARIA O ENERGIA DEL COMBUSTIBLE
Es la energía del combustible que ingresa al sistema de cogeneración. Se determina a

partir del poder calorífico inferior del combustible (PCI) y el consumo másico (o
volumétrico) por unidad de tiempo que demanda la planta de cogeneración.
La cuantificación energética de un sistema de cogeneración, en el proceso de evaluación

técnica se puede realizar bien en términos de potencia o en términos de energía a un
lapso de tiempo (generalmente un año)
Por ejemplo: sea una planta de cogeneración a gas natural conformado por un ciclo
combinado turbina a gas, caldera de recuperación con producción de vapor útil de media
presión (MP) y turbina a vapor de contrapresión con aprovechamiento de vapor útil de
baja presión (BP), cuyo esquema y balance energético se muestra en la figura adjunta
Calor Util (Vapor MP)

4700
4000
Combustible (Gas Natural Seco) Calor Util (Vapor BP)
6000 1700
1200 400
Electricidad
Las características principales de la instalación de cogeneración son:
- Turbina a Gas de 1200 kW. (rendimiento eléctrico 20%)
- Turbina a Vapor de 400 kW. (rendimiento eléctrico 16%)
- Caldera de recuperación de 10 t/h de capacidad nominal
- Producción de vapor MP: 6 t/h (equivalente a 4,1.106 kcal/h)
74
- Producción de vapor BP. (después de la turbina de vapor): 2,5 t/h (1,5.106

kcal/h)
- Consumo de gas natural en la turbina : 555 Nm3/h
- Consumo de gas en el sistema post-combustión (post-combustor): 365

Nm3/h
- Pérdidas energéticas en la turbina a gas : 8%
- Pérdidas energéticas en la turbina a vapor : 8%
- Rendimiento global de la caldera de recuperación : 84%
- Costo total del sistema instalado: 160 MM pts (1MM US$)
- Horas de funcionamiento anual : 6000 h/a
- Precio tarifario del gas natural seco : 1,80 pts/te PCS
- Costos de operación (mantenimiento, revisiones, otros): 1 pta/KWh

producido. La industria en la que se planea ejecutar esta instalación de
cogeneración está pagando actualmente la electricidad a un promedio
tarifario de 10 pts/KWh.
Para estas características, el consumo total de combustible gas natural, en términos de

potencia, kilovatio térmico (kW t ) es el siguiente:
 Consumo de combustible gas natural en la cámara de combustión de la

turbina a gas (el PCI del gas natural a abastecer es de 9325 kcal/Nm3):
QTG = mc TG PCI
mc TG : flujo de combustible ingresante a la cámara de combustión del set

Turbogas
PCI. Poder calorífico Inferior del combustible. Este valor se tiene que
convertir a partir del poder calorífico superior del combustible, PCS, dato
propiamente dado de las transacciones de compra de combustibles
Reemplazando en datos, se tiene:
QTG = 555 Nm3/h x 9325 kcal/Nm3 x 1 kWh/860 kcal = 6000 kW t
 Consumo de combustible gas natural en el post-combustor:
QPC = mc PC PCI
QPC = 365 Nm3/h x 9325 kcal/Nm3 x 1 kWh/860 kcal = 4000 kW t
Por tanto, el consumo total de combustible gas natural será:
QT = QTG + QPC = 10,000 kW t
75
6.2.1.2 PRODUCCION DE ENERGIA ELECTRICA
Es la energía eléctrica total generada por el sistema de cogeneración, en bornes del

generador o generadores eléctricos. Para el caso:
 Producción de energía eléctrica en el set turbogas:
ETG = 1200 kW
 Producción de energía eléctrica en el set turbovapor:
ETV = 400 kW
La producción total de electricidad por el sistema de cogeneración será:
ET = ETG + ETV = 1600 kW
6.2.1.3 PRODUCCION DE ENERGIA TERMICA UTIL
Es la energía térmica útil total, calor útil, producida por el sistema de cogeneración
Para el caso consiste en vapor de media presión y vapor de baja presión:
 Producción de calor útil en forma de vapor de media presión:
VU MP = mv MP hMP
mv MP : flujo de vapor producido en media presión
hMP : entalpía ganada a media presión, obtenido a partir de las

condiciones de presión y/ temperatura
En el caso se da como dato, siendo:
VU MP = 4700 kW t
 Producción de calor útil en forma de vapor de baja presión:
VU BP = mv BP hBP
mv BP : flujo de vapor aprovechado en media presión
hBP : entalpía ganada a baja presión, obtenido a partir de las condiciones

de presión y/ temperatura
En el caso se da como dato, siendo:
VU BP = 1700 kW t
La producción total de calor útil aprovechable en el sistema de cogeneración

ejemplo, será:
76
VT = VU MP + VU BP = 6,400 kW t
6.2.1.4 RENDIMIENTO ELECTRICO
Es la relación entre la producción total de electricidad y el consumo total de combustible

en el sistema de cogeneración
ET
RE  100
QT
En el ejemplo, se tiene:
1600
RE  100 = 16 %
10000
6.2.1.5 RENDIMIENTO GLOBAL O TOTAL
También le denominan factor de utilización de la energía; viene a ser la relación entre la

energía total útil (electricidad total mas calor útil total) y el consumo total de combustible
en el sistema de cogeneración
E T  VT
RT  100
QT
En el ejemplo, se tiene:
1600  6400
RE  100 = 80 %
10000
6.2.1.6 RELACION CALOR /ELECTERICIDAD O ELECTRICIDAD/ CALOR
Es la relación entre la electricidad producida y la energía calorífica útil producida. Este

parámetro es fundamental para definir el tipo de motor térmico a utilizar de acuerdo a las
características de la demanda eléctrica y térmica del sistema donde se plantea instalar
una planta de cogeneración.
VT
R
ET
En el ejemplo de caso, la relación calor /electricidad es:
6400
RE  4
1600
Esta relación permite visualizar la simultaneidad con que ocurren las demandas
energéticas, pudiendo mostrar los siguientes dos posibles tipos de comportamiento:
 Uniformidad
77
 Variaciones y valores máximos y mínimos
Por ejemplo, si R > 0.5, se trata de empresas o usuarios consumidores de energía

eléctrica, tales como grandes talleres electromecánicos, comerciales y de servicios.
Si R < 0.1, se trata de empresas o usuarios consumidores de calor como fábricas de

cemento, cales, cerámicas, etc.
Cuando esta relación tenga un valor unitario o cercano a la unidad, se trata de empresas
o industrias de consumo equilibrado, como fábricas de papel, industria química,
petroquímica, alimentaria, textil, etc.
En la tabla siguiente se presenta el tipo de tecnología o sistema de cogeneración, la

relación R, y la temperatura del fluido caliente correspondiente que se puede generar por
el mismo sistema. Lo cual da una primera aproximación de la tecnología que se puede
aplicar en un caso específico.
Relación calor/electricidad para distintas tecnologías
Sistema de cogeneración Relación ( R ) Temperatura de fluido

caliente
Motor de combustión interna De 0.8 a 2 De 120 a 400°C
Turbina de vapor De 2 a 30 De 120 a mayores de 400°C
Turbina de gas De 1.2 a 4 De 80 a 150°C
En cuanto a la eficiencia del sistema de cogeneración que se puede alcanzar y la relación

R, se observa que estas se encuentran íntimamente relacionadas con el sistema de
cogeneración utilizado, tal como se muestra en la gráfica siguiente:
Relación R para distintas tecnologías
Dependiendo de esto es que un sistema de cogeneración puede diseñarse para

satisfacer cualquiera de las cinco condiciones siguientes:
 Satisfacción al 100% de requerimientos eléctricos
78
 Satisfacción parcial de requerimientos eléctricos
 Satisfacción al 100% de requerimientos térmicos
 Satisfacción parcial de requerimientos térmicos
 Satisfacción al 100% de requerimiento eléctricos y térmicos
Dependiendo del análisis realizado se determinará cuál de las alternativas es la más

rentable o conveniente bajo las condiciones económicas y financieras de un proyecto
específico.
De la operación del sistema se determinará si se contará con excedentes eléctricos tanto

en potencia como en energía (mostrado en figura siguiente). De acuerdo al actual
reglamento de cogeneración en el Perú, se podrán vender a la red; en el caso contrario,
se podrá seguir adquiriendo el fluido eléctrico
Suministro de energéticos a usuarios con un sistema de cogeneración
Para el caso térmico, o de proveer la energía térmica, se tendrá que evaluar si el sistema
de cogeneración satisface al 100% los requerimientos o si se tendrá necesidad de los
equipos de combustión de las calderas actuales de la empresa para satisfacer la
demanda térmica restante.
6.2.1.7 PRECIO DEL COMBUSTIBLE
Es el precio tarifario del combustible existente en el mercado local, regional o nacional.

En principio, este precio debe ser el que se paga actualmente en la instalación de
referencia y debe ser igual al del combustible de la instalación de cogeneración.
En el caso de no conocerse directamente el precio del combustible en termias de PCI y
disponer del precio en termias PCS, se debe multiplicar este precio por la relación
PCS/PCI. Como datos orientativos pueden utilizarse los siguientes:
COMBUSTIBLE RELACION PCS/PCI
Gas natural 1.11

Petróleo Industrial 1.06
79
Propano, butano 1.10

Carbón 1.00
6.2.1.8 PRECIO DE LA ELECTRICIDAD
Es el precio tarifario de la electricidad por tipo de contrata con el distribuidor o

comercializador de energía eléctrica.
6.2.1.9 COSTOS DE OPERACION
Constituye los costos de operación de la instalación de cogeneración; el mismo que

involucra gastos de mantenimiento, cambio de filtros, aceite de lubricación y otros. Es el
valor que se debe descontar al ahorro bruto que se genera en el sistema integral de la
planta al haberse instalado una planta de cogeneración, para así obtener el ahorro neto
por unidad de energía.
6.2.1.10 HORAS DE FUNCIONAMIENTO
Son las horas de funcionamiento anual (a pleno régimen) del sistema de cogeneración
Este se obtiene a partir de las características de la demanda energética de la unidad en

donde ha de instalarse el sistema de cogeneración
6.2.1.11 INVERSION EN EL SISTEMA DE COGENERACION
Constituye el costo total de la instalación del sistema de cogeneración. Involucra

maquinaria, instalación, pruebas.
6.2.1.12 INDICE DE CALOR NETO
Otro de los parámetros técnicos utilizados en cogeneración para cuantificar el

aprovechamiento del combustible para la generación eléctrica es el índice de calor neto,
ICN, conocido también como Consumo Térmico Unitario de Cogeneración o Consumo de
Combustible para Generación Eléctrica, que se encuentra expresado con la siguiente
fórmula:
Donde:
Qs = Calor suministrado, como combustible al sistema de cogeneración (kW)
Q = Calor útil proporcionado por el sistema de cogeneración (kW)
 = Eficiencia convencional de generación de energía térmica (%)
E = Generación eléctrica del sistema de cogeneración (kW)
El ICN expresa la cantidad de combustible adicional que es necesario introducir al

sistema de cogeneración con respecto al que se consumiría para producir el calor útil
requerido mediante sistemas convencionales (por ejemplo una caldera de vapor) y la
generación convencional de electricidad mediante unidades termoeléctricas. Es de gran
utilidad para comparar el comportamiento de distintos esquemas entre sí.
80
Cabe aclarar el valor del (ICN) no solo depende del sistema de cogeneración, sino
también de la aplicación específica a la que se destine ya que en ella se definirá cuanto
calor se tendrá como útil del potencial total que presente dicho esquema
6.2.2 ESPECIFICACIONES DE LOS MOTORES DE UN SISTEMA DE

COGENERACION
6.2.2.1 MOTORES DE COMBUSTION INTERNA -MCI
En sistemas de cogeneración se puede utilizar cualquier tipo de motor de combustión

interna alternativo (de uno o dos tiempos de ciclo Otto o Diesel) y pueden quemar
combustibles muy diversos, que van desde los habituales (gasolina o gasóleo) hasta
otros no tan convencionales, como gas natural, propano, butano, biogás, alcoholes, etc.
Las únicas exigencias que deben cumplir los combustibles son que no sean abrasivos.
Los MCI destinados a ciclos Otto deben tener un índice de detonación correcto sin
preignición y, si el combustible es líquido, debe vaporizar convenientemente. En el caso
de ciclo Diesel deben quemar correctamente a las condiciones de final de carrera del
émbolo y lubricar correctamente los émbolos de inyección. Es conveniente que el
contenido en azufre sea menor del 3 % y el contenido en vanadio sea bajo (menos de 70
ppm vanadio y 125 ppm de pentóxido). Deben tener un poder calorífico superior a las
5.340 kcal/m3.
ESPECIFICACION DE LOS MCI
Para la especificación de los motores de combustión interna y su caracterización, entre

los parámetros más relevantes se tienen:
- Relación de compresión. Es el cociente entre la presión absoluta al final de la

compresión y la presión absoluta al inicio de la compresión. Se calcula como:
Relación de compresión = Ve  Vc
Vc
Donde Ve es el volumen barrido por el émbolo

Vc es el volumen mínimo de la cámara de combustión.
En líneas generales pude decirse que el aumento de la relación de compresión

hace que mejore la eficiencia del motor y aumente la temperatura final de la etapa,
razón por la cual se intenta trabajar a la máxima relación de compresión admisible
respetando las exigencias de lubricación y resistencia de los materiales. En los
motores Otto suele ser inferior a 10 y en los Diesel no suele ser superar a 15, pero
en los pequeños y rápidos puede alcanzar a 25.
- Velocidad media del émbolo. Está dada por la carrera del émbolo dividida entre
el tiempo que tarda en realizarla:
Velocidad media = S x rpm /30
Donde: S es la carrera del émbolo.

rpm es el número de revoluciones por minuto del motor.
81
Es un parámetro importante puesto que la potencia nominal del motor aumenta al

aumentar la velocidad así como las fuerzas oscilantes y los problemas de
lubricación.
- Potencia nominal (Nn). Es la potencia neta proporcionada por el motor, en

condiciones nominales, una vez descontada la potencia necesaria para mover los
elementos auxiliares, como bombas de circulación de agua, bombas de
lubricación, ventiladores, etc. En un motor de automóvil suele ser el valor pico
obtenido en un banco de pruebas, mientras que para un motor industrial se basa
en el funcionamiento en marcha continua.
- Presión media nominal p (en kg/cm2). Está dada por la expresión:
Nn
p = 1224 x motor de 4 tiempos
rpm x V
Nn
p = 612 x motor de 2 tiempos
rpm x V
- Turboalimentación. El motor se alimenta con aire a una presión superior a la

atmosférica, ejercido por un compresor, con el fin de aumentar la potencia del
motor y mejorar su eficiencia. Los gases de escape se hacen pasar a través de
una turbina que mueve directamente al compresor; de esta forma se aprovecha
parte de su energía residual, mejorando así la eficiencia del MCI.
- Consumo de combustible. Es el consumo en unas condiciones de trabajo

especificadas y suele expresarse en kg/h, Nm3/h o l/h en función del combustible
utilizado.
- Consumo específico. Es un parámetro de calidad del motor y se define como el

cociente entre el consumo de combustible y la potencia. Puede expresarse en
g/kWh u otras unidades equivalentes.
- Relación de aire. Se define como el cociente entre el aire utilizado en la mezcla y

el aire teórico necesario para tener una combustión completa. Los motores de
ciclo Otto en régimen normal funcionan con una relación de aire de 1,2 hasta 1,5,
que se reduce a 0,9 – 0,7 cuando trabajan a plena carga o sobrecarga. Los
motores Diesel trabajan con exceso de aire con valores comprendidos entre 1,4 y
2,2 en régimen normal y 1,2 -2,0 en sobrecarga. Su valor disminuye al aumentar
la velocidad del motor.
RENDIMIENTO
El rendimiento se define como el cociente entre la potencia mecánica neta generada y la

energía consumida en forma de combustible. En el caso de combustibles líquidos o
gaseosos suele calcularse sobre la base del poder calorífico inferior, PCI.
En general, funcionando en condiciones nominales y régimen estacionario, aumenta con

la potencia del motor, pasando de aproximadamente un 28% para potencias de 60 kW a
un 38 para potencias de alrededor de 2400 kW o superiores según datos de catálogo de
82
los fabricantes. Para tener una idea orientativa, entre 100 y 2000 kW, puede utilizarse la
grafica representada en la figura siguiente:
El rendimiento como generador eléctrico será algo menor puesto que deberá tenerse en
cuenta el rendimiento del alternador.
BALANCE TERMICO Y CALOR RECUPERABLE
El calor aportado por el combustible se invierte, en última instancia, en potencia mecánica

y calor disipado al ambiente fundamentalmente a través de la refrigeración del aceite de
lubricación, del agua de refrigeración de las camisas de los cilindros y la tapa de las
válvulas, de los gases de escape y por radiación a través de la cubierta.
La distribución de la energía consumida depende del tipo de motor (ciclo Otto o Diesel,
dos o cuatro tiempos, tamaño, velocidad, etc.) y en cada caso deberá atenderse a los
datos del fabricante. Sin embargo, puede aceptarse que, en porcentaje, se reparte de la
siguiente forma: potencia mecánica 28-38%, camisa 17-29%, aceite 5-7%, conjunto
camisa y aceite 25-40%, gases de escape 26-30% y por radiación 3-12%.
Tanto si el motor trabaja a carga total como si lo hace a carga parcial, la potencia
calorífica disipada a través de la refrigeración se mantiene prácticamente constante, pero
la temperatura de los gases de escape aumenta con la potencia mecánica producida.
Esto hace que el calor recuperable aumente, pero no al mismo ritmo que la potencia
mecánica, y que la relación calor – electricidad del equipo de cogeneración sea mayor a
carga parcial que a plena carga.
El calor recuperable depende de la temperatura mínima de los gases de escape. Para

temperaturas de escape por debajo de los 180 ºC los conductos de gases suelen
construirse en acero inoxidable.
6.2.2.2 TURBINAS A GAS
ESPECIFICACIÓN DE LAS TURBINAS A GAS
83
Las características que sirven para especificar las turbinas, una de las cuales es la
potencia, están considerablemente afectadas por las condiciones de aire en la admisión
al compresor. Por este motivo deben darse en unas condiciones específicas: 15 ºC y
1,013 bar (condiciones ISO).
Para una visión cuantitativa, se incluyen algunos valores máximos y mínimos

aproximados extraídos del Internacional Turbomachinery Handbook de 1994.
 Potencia normal o potencia base. Es la que proporciona la turbina en

régimen normal de funcionamiento en condiciones ISO y suele expresarse en
kW, HP u otra unidad equivalente. En el mercado existen turbinas
comprendidas entre 500 kW, o incluso menos, y 240 MW de potencia base
 Potencia máxima o potencia pico. Es la que pueden suministrar durante un

intervalo de tiempo no muy prolongado. Suele ser entre un 7 y un 20 %
superior a la potencia base, dependiendo del fabricante y del modelo
 Heat rate. Es la relación entre la energía consumida en forma de combustible

y la potencia generada por la turbina; evidentemente habrá un valor base y
otro punta. Se indica en kcal/kWh, BTU/kWh, BTU/HPh u otras equivalencias
 Rendimiento. Es la relación entre la potencia útil suministrada por la turbina y

la energía consumida por unidad de tiempo
 Velocidad de giro del eje de potencia. Se indica en revoluciones por minuto

(rpm). Existe una gran variedad comprendida entre las 3,000 rpm de las más
lentas hasta las 33,000 de las más rápidas
 Relación de compresión. Es la relación entre la presión de admisión y la

presión final a la salida del compresor
 Número de quemadores de la turbina. En la mayoría de los modelos es sólo

uno, pero pueden llegar a 20
 Gases de escape en condiciones ISO y marcha uniforme. Caudal que se

da en kg/s o lb/s y su temperatura que se indica en grados centígrados o
grados Fahrenheit. Su valor depende en gran medida de si la turbina se basa
en un ciclo con regeneración o no. Su temperatura, según el tipo de turbina,
oscila entre 350 y 600 ºC para la mayoría de los fabricantes
 Calor recuperable de los gases de escape. Depende de su caudal y

temperatura así como de la temperatura a que debe suministrarse el calor
cogenerado. Una turbina equipada con un regenerador de calor, comparada
con otra turbina de igual potencia y sin regenerador, tendrá un rendimiento
mayor, un heat rate menor y un calor recuperable también menor
CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA CON TURBINA A GAS
Existen varios tipos de turbinas de gas, que pueden clasificarse según el número de ejes,
el tipo de ciclo u otros criterios. Para el caso, se limita al estudio de las turbinas con y sin
recuperador de ciclo abierto.
84
 Turbina sin recuperador
Básicamente está conformada por un compresor, un quemador y la turbina propiamente

dicha. El compresor admite aire atmosférico, que se comprime ganado masa y presión
para luego pasar a la cámara de combustión donde se inyecta y quema combustible. Los
gases calientes salen por 3 y entran a la turbina, donde se expanden hasta las
condiciones de expulsión, liberándose a la atmósfera o llevándose al un sistema de
recuperación de calor de cogeneración.
La potencia consumida por el compresor está dada por:
N a  m a (h2  h1 )
Donde:
ma es el caudal másico de aire
h1 es la entalpía del aire en la admisión del compresor.
h2 es la entalpía del aire en la salida del compresor.
La potencia suministrada por la turbina propiamente dicha es:
N t  m g ( h3  h 4 )
Donde:
mg es el caudal másico de los gases de escape.
h3 es la entalpía de los gases a la entrada de la turbina.
h4 es la entalpía de los gases a la salida de la turbina.
Como parte de la potencia de la turbina se utiliza para comprimir el aire, la potencia

mecánica neta y la eléctrica serán:
N m  ( Nt  N c ) m
N c  N m e
Donde :
m es el rendimiento mecánico
85
e es el rendimiento eléctrico del generador
Dado que la masa se conserva, el caudal de gases de escape es:

mg  ma  mc
Donde mc es el consumo de combustible por unidad de tiempo.
La compresión del aire conlleva aumento de temperatura, así el aire que llega al
compresor sale a una presión y temperatura mayores; este aire llega a la cámara de
combustión donde se calienta todavía más; luego se produce la reacción de combustión
con el combustible eyectado, liberándose así los gases producto a grandes temperaturas
que llegan a la entrada de la turbina en donde se expanden para transformarse en
energía mecánica. Como la cantidad de energía mecánica obtenible de un gas depende,
en parte, de su temperatura de entrada a la a turbina, interesa que sea lo más alta
posible siempre que no afecte a la estructura de la turbina. Esta limitación, de hecho no
suele rebasar los 1300 ºC, obliga a trabajar con caudales de aire muy superiores al
necesario para la combustión estequiométrica del combustible consumido.
El rendimiento total de la planta para generar electricidad, vendrá dado por el cociente:
  Ne
PCI x mc
 Turbina con recuperador
Los gases calientes que salen de la turbina pueden utilizarse para precalentar el aire
antes de ser introducidos en la cámara de combustión. El esquema del ciclo con
regeneración será análogo al anterior con determinadas modificaciones, cuyo esquema
es el siguiente:
El balance de calor alrededor del intercambiador de calor permite calcular la temperatura

de entra en la cámara de combustión:
t5  t 2  (t 4  t 6 )
m g cp g
ma cp a
86
Con lo cual el calor ahorrado, en forma de combustible, con respecto a la otra turbina de
igual potencia es:
Nc a  (mg cpg ) (t4  t6 )  (ma cpa ) (t5  t2 )
Donde
cpa es el calor específico medio del aire entre t2 y t5.
Cpg es el calor específico medio de los gases de escape entre t6 y t4
Dado que los gases se expulsan más fríos, habrá una disminución en la cantidad de calor
recuperable equivalente al ahorro de combustible.
La presencia de un recuperador mejora el rendimiento eléctrico del turbogenerador, tiene

un heat rate menor y disminuye la relación calor/electricidad del cogenerador, puesto que
el calor recuperable es menor
Efectos de las condiciones externas
Las características de funcionamiento de las turbinas a gas dependen considerablemente

de las condiciones del aire en la admisión del compresor de la turbina y del escape de los
gases.
Los fabricantes suministran datos, gráficas o tablas, que permiten calcular las
prestaciones de la turbina cuando no trabaja en condiciones ISO.
Efecto de la temperatura y la presión de admisión
Considerando que el aire se comporta como un gas ideal, puede escribirse:
Nc  M a cpa T1 (rp n  1)
Donde:
T1 es la temperatura absoluta en la admisión del compresor
rp  p2 p1 es la relación de compresión.
n  (k  1) / k
k es el exponente de la politrópica de compresión
A partir de esta ecuación se deduce que un aumento de la temperatura de admisión se

traduce en un aumento proporcional de la potencia de compresión, y un descenso de la
presión produce el mismo efecto
Una turbina a gas, para igual consumo, no generará la misma potencia de verano que en
invierno y sus prestaciones dependerán de su emplazamiento (altitud sobre el nivel del
mar) y del sistema de admisión de aire (conductos, filtros, silenciadores, etc)
Efecto de la presión de expulsión
La potencia proporcionada por los gases al expansionarse que, si se considera que se

comportan como un gas ideal, puede expresarse como:
87
N t  m g cp g t 3 (1  re n )
Donde:
T3 es la temperatura absoluta en la admisión de la turbina
re  p 4 / p3 es la relación de expansión
Si la presión de escape de la turbina, p4, aumenta, la potencia proporcionada por la

expansión de los gases disminuye y la potencia eléctrica también, el rendimiento
empeora y aumenta la relación calor/electricidad del equipo de cogeneración
El sistema de evacuación de gases de escape y de recuperación de calor (cámaras de

secado, calderas de recuperación, filtros, silenciadores, etc.) afecta sensiblemente la
potencia eléctrica suministrada por la turbina.
Aplicaciones numéricas
De un catálogo de turbinas de gas para generación de electricidad se extrae las

siguientes características de una turbina:
- Combustible hidrocarburo líquido

- Potencia base 6,2 MW
- Heat rate (con respecto al PCI) 11,265 Btu/kWh
- Velocidad de giro del eje de potencia 11,085 rpm
- Relación de compresión 12.1
- Gases en la turbina:
o Temperatura de entrada 1,000ºC
o Caudal 27,9 kg/s
o Temperatura de salida 480 ºC
Calcular el rendimiento total, el consumo de combustible si tiene un PCI de 9,600 kcal/kg

y el caudal de aire necesario.
 El rendimiento es el cociente entre la energía producida y la consumida. En

consecuencia, será igual al inverso del heat rate, expresando numerador y
denominador en las mismas unidades:
  (1kWh / 11,265 Btu ) 1 Btu / 0.252kcal ) (860 kcal / 1 kWh )  0.303
Por tanto, el rendimiento de la planta para generar electricidad será del 30,3 %
El consumo de combustible puede calcularse a partir del heat rate o del rendimiento. Si
se calcula a partir del heat rate, tenemos que el calor que debe aportarse al quemador
para la potencia nominal será:
N qc  ( heat rate ) x ( potencia no min al )

 11,265  6.200  6.984  10 7 Btu / h
 1.76  10 7 kcal / h
y el consumo de combustible:
88
N qc 10 7
mc   1,76 
PCI 9600
 1,833kg / h  0.509kg / s
El caudal de aire necesario será:
m a  m g  mc
 27.9  0,509  27,391 kg / s
6.2.2.3 TURBINAS DE VAPOR
Las turbinas de vapor (TV) son máquinas rotativas que convierten la energía contenida
en vapor a alta presión y temperatura, que se expansiona hasta un estado a menor
presión y temperatura, en energía mecánica.
Normalmente las TV son parte de un ciclo cerrado (ciclo Rankine) que utiliza agua como
fluido de trabajo, formado en esencia por un generador de vapor, la turbina propiamente
dicha, un condensador de vapor, un depósito de condensados y una bomba de presión.
TIPOS DE TURBINAS DE VAPOR PARA COGENERACION
En función de las condiciones del vapor expulsado por la TV, en grandes líneas, pueden
clasificarse en los tipos siguientes:
- Turbinas de condensación. El vapor expulsado está a una presión inferior a la

atmosférica y en condiciones de saturación o ligeramente húmedo. Puede
recuperarse el calor de condensación a un nivel térmico por debajo de los 100ºC
- Turbinas de contrapresión. El vapor se expulsa a una presión superior a la

atmosférica y normalmente en condiciones de vapor recalentado. El calor de
condensación podrá recuperarse a temperaturas superiores a los 100 ºC, en
función de la presión de expulsión
- Turbinas de condensación con extracción. Son turbinas de condensación en las

que se extrae vapor de uno o más puntos antes de llegar al final de la expansión.
Frente a los tipos anteriores presentan la ventaja de proporcionar vapor y, en
consecuencia, calor recuperable de condensación a distintos niveles térmicos.
En función de las condiciones a que deba suministrarse el calor cogenerado se
elegirá el tipo de turbina de vapor
No existe una norma fija para determinar las condiciones de entrada del vapor en
una TV, y cada fabricante elige las que le parecen más adecuadas. En el mercado
existe una amplia gama de potencias para turbinas industriales adaptables a la
cogeneración, que van desde 1 MW, o incluso menos, hasta 300 MW, o incluso
mayores, para los grades equipos de generación de ciclos combinados.
BALANCE ENERGETICO DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Estableciendo un balance de energía alrededor de la turbina se puede calcular la

potencia suministrada y el calor recuperable.
Balance de una turbina de vapor de condensación y contrapresión
89
En la figura siguiente se representa el proceso de expansión del vapor en una turbina

sobre un diagrama entalpía-entropía
El proceso isentrópico teórico está representado por una recta vertical puesto que en la
entropía sería constante. El punto 1 se localiza sabiendo las condiciones de entrada a la
turbina. t1 y p1, y el punto de salida 2* se localiza trazando una vertical desde 1 hasta la
presión de escape p2. Una vez conocida la entalpía del vapor en la entrada y la salida,
podemos calcular la potencia isentrópica:
N *  m  (h1  h2 *)
Donde m es el caudal másico de vapor

h1 es la entalpía específica del vapor entrante.
h2* es la entalpía específica teórica del vapor saliente.
En el proceso real, la potencia será menor y estará dada por:
Ni  m  (h1  h2 )
Siendo h2 la entalpía específica real del vapor saliente, que se calculará según:
h1  h2  (h1  h2 *)  1
Siendo i el rendimiento interno de la turbina (llamado también rendimiento isentrópico).
Balance de una turbina de vapor de extracción.
El proceso en una turbina con extracción, en un diagrama entalpía –entropía, se ha

representado en la figura siguiente:
90
La expansión del vapor se produce en dos etapas. La primera desde la presión de

alimentación p1 hasta la de extracción p2 y la segunda desde ésta hasta la de expulsión
p3
La entalpía del vapor, en condiciones reales h2 y h3, al final de cada una de las etapas se
determina de forma análoga al caso anterior, y la potencia de la turbina estará dada por:
N i  (m2  m3 )  (h1  h2 )  m3  (h2  h3 )
Donde:
m2 es el caudal másico de vapor de extracción.
m3 es el caudal másico de vapor de condensación
Efecto del grado de extracción
Si se define un grado de extracción como el cociente entre el caudal de vapor extraído y

el total:
ym2
m1  m2
m2  m3
La potencia desarrollada por la turbina por unidad de masa de vapor consumido, estará
dada por:
N i / m1  h1  h2  (1  y )  (h2  h3 )
 h1  h3  y  (h 2  h3 )
Si tenemos un generador eléctrico acoplado a la turbina, su potencia eléctrica estará

dada por:
N e  N i   em
91
Donde:
Ne es la potencia eléctrica del alternador
ηem es el rendimiento electromecánico del grupo turboalternador
Por otro lado tenemos que, si se utiliza el vapor extraído para proporcionar calor de
cogeneración, éste será:
N q  m2  (h2  h4 )
Donde h4 es la entalpía del agua o vapor a la salida del intercambiador de calor o proceso
que demanda calor, que podemos escribir en función del grado de extracción:
Nq
 y  ( h2  h4 )
m1
Con lo cual, si se tiene en cuenta las expresiones anteriores, la relación calor-electricidad
estará dada por:
Nq
R 
Ne
2  h4
 y  em  ( h1 hh 3  y )( h2  h3 ) 
Según lo cual, cuando el valor de y es la unidad, se extrae todo el vapor, la relación calor
– electricidad será máxima y valdrá:
Rmáx  (h2  h4 ) /  em  (h1  h2 )
y la variación de R con respecto a y será tal como se muestra en la figura siguiente:
92
Aplicaciones numéricas.
Una turbina de vapor de contrapresión acoplada a un alternador es alimentada con vapor

recalentado a 30 bar y 350 ºC, el vapor se expansiona hasta 5 bar y alimenta un proceso
de donde sale agua líquida en condiciones de saturación a 5 bar. Si el caudal másico de
vapor es de 20 tn/h, el rendimiento interno de la turbina es 0,77 y el electromecánico
0,89, calcular la relación calor-electricidad del equipo.
Entonces; representando en un esquema ilustrativo y el proceso en un diagrama

termodinámico h-s:
En el punto de intersección de la isóbara de 30 bar y la isoterma de 350ºC le corresponde

una entalpía h1=3,118 kJ/kg y, trazando una vertical hasta la isóbara de 5 bar, se ubica el
punto final de la expansión isentrópica h2* =2,716 kJ/kg. De tablas se encuentra la
entalpía del líquido saturado a 5 bar h3= 640 kJ/kg.
La entalpía real a la salida de la TV sera:
h2  h1  (h1  h2 *)  i
 3,118  (3,118  2,716)  0.77
 2,808 kJ / kg
y la potencia eléctrica:
Ni  m  (h1  h2 )  em  203.600

.000
 (3,118  2,808)  0.89  1,530 kWe
el calor suministrado por unidad de tiempo será:
N q  m  (h2  h3 )  203,,600
000
 (2,808  640)  12,040 kWt
y la relación calor-electricidad:
  121,,530  7.87
Nq 040
R Ne
93
6.3. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DE UN SISTEMA DE COGENERACION
A continuación se presenta la secuencia a seguir, para la elaboración del estudio de

factibilidad de instalación de un sistema de cogeneración
1) OBJETIVOS Y ESTRUCTURA METODOLOGICA
1.1) OBJETIVOS
El estudio de prefactibilidad para la instalación de un sistema de cogeneración como

solución energética tanto para plantas industriales como para unidades dedicadas a los
servicios públicos o privados, tiene los siguientes objetivos:
 Definir el tipo de tecnología, arreglo, tamaño y cobertura de sistema de

cogeneración a instalar
 Definir qué tipo de arreglo es el más apropiado, con la finalidad de que la
inversión a realizar sea rentable
 Tener el conocimiento del tamaño de la inversión que se requiere para ejecutar el
proyecto
 Conocer los requerimientos adicionales de combustible necesarios para la
operación adecuada del sistema de cogeneración a instalar
1.2) ESTRUCTURA METODOLOGICA
El análisis de prefactibilidad para la instalación de un sistema de cogeneración conforma

los siguientes rubros:
1º) Levantamiento de información

2º) Procesamiento de la información
3º) Selección y análisis del sistema de cogeneración
4º) Evaluación técnica del sistema de cogeneración seleccionado
5º) Evaluación económica del sistema de cogeneración
2) LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACION
Constituye la obtención de la información del consumo energético histórico y actual de la

unidad que requiere la instalación de un sistema de cogeneración. Se organiza de la
forma siguiente:
 La elaboración de los formularios. Estructuración de los formularios de

recopilación de información para el desarrollo del proyecto de cogeneración
 La labor de campo. Se realiza bajo dos formas complementarias:
o Entrega, encuesta y recojo de los formularios de recopilación de
información, debidamente llenados por parte del personal de la empresa
que requiere la instalación de cogeneración
o Realización de una auditoria energética parcial, básicamente conformada
por mediciones y estimaciones de parámetros energéticos que han de
servir para complementar el total de datos de entrada requeridos
2.1) INFORMACIÓN REQUERIDA
94
Para desarrollar un análisis de factibilidad para la instalación de un sistema de

cogeneración en una planta en específico, es necesario conocer cómo, cuánto y qué tipo
de energía utiliza.
La información particular de las características energéticas del sitio, en donde se planea

instalar el sistema de cogeneración, incluye los consumos y demandas de vapor, agua
caliente, energía eléctrica; los combustibles usados en la planta, los equipos existentes
(calderas, turbinas, etc.). Es también necesario contar con la información de los precios y
costos de los combustibles y de la electricidad.
Para completar el estudio se requiere también la información de las horas de operación

de la planta, conocer los planes de crecimiento, tener claros los criterios aplicados de
rentabilidad y las oportunidades de financiamiento así como, de las oportunidades de
comercializar excedentes eléctricos, obedeciendo a normativas locales y nacionales
como lo es el Reglamento de Cogeneración en el Perú.
Debido a que una planta de cogeneración es una oportunidad relativamente cara de

conversión de la energía, se debe de abordar después de asegurar la eficiencia
energética de la planta o proceso a donde va a servir, desarrollando medidas de baja
inversión, derivadas de un auditoria o diagnóstico energético. Si se pierden cantidades
importantes de la energía térmica en fugas de vapor, o en aislamientos deficientes de las
líneas que la conducen, etc., estos problemas se deben corregir antes de evaluar la carga
térmica a considerar en el sistema de cogeneración.
La viabilidad técnica, de un proyecto de este tipo, se basa en la compatibilidad entre el

sistema de cogeneración y los sistemas electromecánicos de la planta, la determinación
de la disponibilidad del espacio para su instalación y de un análisis para ver si los
sistemas existentes son los adecuados. Dentro de los datos requeridos para hacer esta
determinación, se deben tener los balances de energía térmica y eléctrica, los cuales
muestran como se está usando la energía, por lo menos en las cargas principales que
lleguen a representar el 85% del consumo. Una buena fuente de esta información es a
partir de la facturación energética y se deben de complementar con los diagramas
unifilares de ambos tipos de energía, en donde se compruebe el balance entre la energía
comprada o generada con los equipos consumidores.
Cuanto sea posible, es conveniente contar con una caracterización confiable de las
variaciones diarias y estacionales de los perfiles de uso de la energía de los
consumidores finales.
Para realizar el balance de energía es necesario conocer los servicios eléctricos que
entran a la planta a través de diferentes acometidas de energía comprada o producida en
la planta. También es conveniente el contar con algunos medidores en algunas de las
líneas.
El levantamiento de las principales cargas consumidoras de energía eléctrica se realiza

inicialmente por medio de los datos de placa. Es también importante el estimar la energía
nominal demandada por ellos, ya sea calculando la salida o haciendo una medición
puntual de las corrientes.
La viabilidad económica de un proyecto de cogeneración será proporcional al número de

horas totales de operación a plena carga. Estas solo se pueden determinar de los datos
históricos, a los cuales se les hacen las adecuaciones de acuerdo a los cambios
proyectados en expansiones o cambios en la programación de producción.
95
Finalmente, cuando el proyecto no es el resultado de un diagnóstico energético, en donde

se hayan corregido los desperdicios y se tengan los verdaderos consumos de energía, es
recomendable hacer una inspección general para determinar si existen oportunidades de
implantar medidas de baja o nula inversión, que alteren los perfiles del uso de la energía,
que se determinarán de los datos recogidos.
Para obtener la información mencionada se deberá dar respuesta a los formularios de

recopilación de información (vistos en anterior clase), tratando de acercarse lo más
posible a los datos reales, ya que la confiabilidad de los resultados obtenidos en el
análisis de factibilidad está en función directa de la veracidad de los datos que se utilicen.
2.2) FACTORES PRINCIPALES QUE DEFINEN LA VIABILIDAD DEL PROYECTO

DE COGENERACION
Entre los factores que permitirán definir la factibilidad de instalación de un sistema de

cogeneración están:
 El tipo de combustible
 La Relación Calor/ Electricidad- R
 La Disponibilidad
 Los Costos de Inversión
 La Protección Ambiental.
 La Ubicación Geográfica
El tipo de combustible
Todas las tecnologías de cogeneración que se han mencionado anteriormente operan

con una gran variedad de combustibles. La selección del combustible más adecuado
depende del tamaño de la instalación, la velocidad del motor (en el caso de motores
diesel), la facilidad de manejo del mismo, las consecuencias contaminantes de su uso,
sus costos (bajos y estables) y su disponibilidad (espacial y temporal).
 El gas natural tiene la gran ventaja de ser un combustible muy limpio, barato y de
gran disponibilidad en zonas industriales y concentración de servicios en el Perú .
El gas natural se torna ideal para las turbinas a gas y actualmente de gran
perspectiva de uso en calderas convencionales (dentro de la promoción nacional
a la reingeniería de calderas de petróleo convertidas a gas natural y a los planes
de apertura a las tecnologías actuales concebidas al uso de gas natural)
 El petróleo industrial (R6 y R 500) es muy usado en las calderas convencionales
de uso industrial, pero su alto contenido de azufre lo hace fuertemente
contaminante, así como la inestable disponibilidad en el mercado nacional, lo
hacen que sea menos atractivo frente al gas natural
 El petróleo diesel (1 y 2) es comparativamente mas caro que el gas natural, por lo
que se torna económicamente menos atractivo; su utilización energética industrial
generalmente se justifica como combustible de arranque cuando se utiliza
combustibles líquidos residuales
 El carbón se puede considerar como uno de los combustibles relativamente
baratos, sin embargo su utilización en las plantas de cogeneración no se justifica
por su alto costo de inversión en los sistemas de transporte, manejo y limpieza de
los gases. Para nuestra realidad energética nacional, el carbón (importado o
nacional) se perfila como una alternativa de mayor riesgo.
La Relación Calor/ Electricidad- R
96
Las diferentes industrias tienen requerimientos específicos de vapor y energía eléctrica.

Normalmente la disponibilidad de vapor del proceso es prioritaria. Actualmente, con la
nueva reglamentación nacional de cogeneración, la generación eléctrica puede ser más
flexible ya que se pueden tener excedentes que se venden o los faltantes se compran
La Disponibilidad
La mayoría de los procesos industriales requieren de una disponibilidad ininterrumpida de

vapor y electricidad, las plantas de cogeneración pueden satisfacer completamente estos
requisitos si se selecciona y dimensiona en forma adecuada, por lo que contar con la
información de la empresa es sumamente importante con la finalidad de definir el sistema
más adecuado en cada caso
Los Costos de Inversión
Dependiendo de la tecnología seleccionada, el costo de la inversión llega a variar hasta

en un 200%, sin embargo las condiciones demandadas por el proceso serán las que
definan primordialmente el tipo de tecnología a usar y dentro de estas las seleccionadas
deben ser las de menor inversión.
La Protección Ambiental.
Los límites de emisiones establecidos para la protección ambiental son de suma

importancia en la evaluación de un proyecto, por su impacto en los costos de inversión y
operación de las plantas de cogeneración
La Ubicación Geográfica
Por razones de carácter técnico y económico, la planta de cogeneración debe ubicarse lo

más cerca posible de los consumidores de vapor. Los factores medioambientales que
tienen más influencia sobre la operación del sistema son la altura sobre el nivel del mar y
la temperatura y humedad ambientales
2.3) ACTIVIDADES PREVIAS
El personal encargado de llevar a cabo el levantamiento de la información, propio de la

planta o externo, debe realizar las siguientes actividades antes de iniciar el estudio de
factibilidad de un sistema de cogeneración. Es importante resaltar que, como ya se
mencionó, la posibilidad de usar un sistema de cogeneración, es resultado, en la mayoría
de los casos, de un estudio previo de diagnóstico energético en las instalaciones, por lo
que la mayoría de las actividades aquí propuestas probablemente ya fueron realizadas y
se puede utilizar la información allí recabada, a menos que se considere conveniente
verificarla o ampliarla.
1º. Reunión con los directivos y personal técnico de la empresa
En la reunión con los directivos y personal técnico de la empresa se deberán

indicar las necesidades de información que se tienen para lograr el mejor
desempeño de las actividades requeridas para realizar un estudio confiable:
 Explicar las ventajas derivadas de un sistema de cogeneración así como sus
probables desventajas. Se deben aclarar las dudas que se tengan sobre este
tipo de sistemas y se solicita el apoyo de personal experto de la empresa con
la finalidad tener mayor confiabilidad en la información sobre su operación
97
 Mencionar que se requerirá de la siguiente información para poder llevar a

cabo el diagnóstico (la información podrá ser parcial):
o Facturación de energéticos de los últimos 36, 24 ó 12 meses
o Estadísticas mensuales de producción (tipo, cantidades, etc.)
o Censos de equipos consumidores de energía eléctrica y térmica
(capacidad, consumo energético, marca, fecha de instalación y otros)
o Diagramas unifilares de los balances de energía
o Diagramas de flujo e instrumentación
 Es conveniente establecer aquí que la falta de información no permitirá iniciar

los trabajos correspondientes. Es muy importante contar con la información
referente a la producción y facturación energética de periodos anteriores
o Indicar que, como una primera actividad, se hará una inspección de las
instalaciones
o Para realizar esta actividad el equipo de trabajo solicitará ser
acompañado por personal técnico de la empresa
 Explicar que toda la información y documentación recopilada por el equipo de

trabajo será utilizada en forma confidencial, exclusivamente para los fines de
este estudio y al final deberá ser devuelta a la empresa.
2º. Información técnica que se solicitará a la empresa.
Es conveniente prever el acopio de toda la información que pueda obtenerse de la

empresa durante esta primera visita, la cual deberá incluir la siguiente
información:
 Planos o croquis de la ubicación física del equipo principal, diagramas
actualizados de instalaciones electromecánicas e instrumentación que
incluyan la identificación del equipo principal, auxiliar y de instrumentación
 Para los sistemas que se consideran dentro del posible esquema de
cogeneración tener los diagramas y descripción general de los procesos de
producción en donde se involucre el uso del vapor o de cualquier fluido
térmico, de la disposición final o de retorno de condensados
 Relación de datos de placa del equipo consumidor de energía instalado.
Manuales del fabricante y hojas de datos de operación y mantenimiento del
equipo.
 Consumos y costos del combustible empleado, de ser posible de los últimos
tres años (copias de la facturación)
 Consumos y costos de la energía eléctrica utilizada, de ser posible de los
últimos tres años (copias de facturación). Es necesario que la información
indique consumos horarios, si es el caso, demandas máximas y facturables y
el factor de potencia o consumo de reactivos
 Relación de equipo de medición con que cuenta la empresa; fijo y portátil con
su rango y unidades de medición
2.4) FORMULARIOS DE RECOPILACION DE INFORMACION
Los formularios para recopilar la información básica a fin de elaborar un proyecto de

cogeneración se presentan en el Anexo 1
3) PROCESAMIENTO DE LA INFORMACION
98
Con la información obtenida de la planta se debe de proceder a evaluar los parámetros

energéticos de la instalación, evaluando principalmente los costos de la energía, las
relaciones de energía eléctrica a energía térmica, los factores de carga, las duraciones de
las cargas, etc.
La información de la empresa, recabada en el Formulario de Recopilación de

Información, por medio de entrevistas o de los informes de una auditoría energética
previa, se debe procesar con objeto de determinar sus necesidades energéticas y cuáles
son sus principales puntos de consumo, la cantidad y la forma en que se utiliza cada tipo
de energético
Este trabajo es relativamente simple, aunque laborioso, y se logra a partir de los datos de
diseño e instalación de los equipos, con las mediciones de consumo energético en los
principales de ellos y con la información de consumos de energía a nivel facturación,
capturados en el Formulario de Recopilación de información. En general los datos de
consumos durante un año se consideran representativos de la operación típica de la
empresa, a menos que se especifique lo contrario por el usuario.
Cuando se tenga las mediciones confiables de los principales equipos consumidores de

energía en la planta, es conveniente compararlos contra los consumos facturados para
comprobarlos y así tener mejores criterios de decisión y en su caso, poder proponer
sistemas de cogeneración más adecuados a la operación de la planta. Sin embargo, para
un previo análisis, se pueden utilizar los datos de la facturación.
3.1) COSTOS DE LA ENERGÍA.
Se debe determinar el costo de todos los energéticos que ingresan a la empresa, así
como el de los energéticos que se generan dentro de ella. Resulta conveniente evaluar
también la proyección en el tiempo de los costos de los mismos.
Combustibles
El costo actual de los combustibles es el facturado a la empresa, la proyección se podrá

efectuar atendiendo a las estadísticas que presente el mercado de los mismos.
En el caso de combustibles subproducto de procesos, será necesario evaluar su costo en

función de su preparación y acondicionamiento para su combustión adecuada (ej. El licor
negro en una industria de celulosa y de papel, el gas de refinería en una planta de
refinería de petróleo, el bagazo de caña en un ingenio azucarero, etc).
Electricidad
El costo de la electricidad, de la red pública, se obtiene de los datos de las facturas

mensuales, el que está compuesto por los cargos por consumo y por demanda, que si es
el caso, será diferenciado en horarios base y punta (en nuestro caso en Horas punta y en
Horas Fuera de Punta), según la región del país en que se encuentre y las tarifas a las
que estén contratadas las acometidas de la empresa. Para obtener los datos actualizados
de costos, es conveniente consultar tanto a OSINERG como al COES.
El costo de la electricidad autogenerada o cogenerada estará en función del consumo de

combustible aplicable a dicha generación eléctrica y, en adición, los costos de
mantenimiento y personal de operación correspondientes.
99
Corrientes o vectores energéticos
En el caso de vapor o fluidos a alta temperatura, producidos mediante el quemado de un

combustible, se determinará la cantidad de éste que resulte aplicable a cada corriente.
El combustible aplicable al vapor que se produce en calderas, por ejemplo, estará en

función del consumo de combustible necesario para producir cada kg de vapor, conocido
como consumo específico de combustible valor que puede calcularse a partir de las
estadísticas de producción de vapor vs. Las estadísticas de consumo de combustible o
bien, mediante la evaluación del comportamiento de la caldera y el cálculo de su
eficiencia.
El valor del consumo específico en cada generador de vapor se obtiene conforme a la

siguiente expresión.
Donde:
CEC Consumo Especifico de Combustible en kg o m3 de combustible/kg de
vapor (en kg/kg o m3/kg)
h1 Entalpía del agua de alimentación de la caldera en kJ/kg
h2 Entalpía del vapor a la salida de la caldera en kJ/kg
PCI Poder calorífico inferior del combustible en kJ/kg o kJ/m3
 Eficiencia de la caldera o generador de vapor.
Los costos del vapor debido al combustible se pueden calcular en base al costo unitario
del mismo como:
Donde:
Cv costo unitario del vapor, considerando exclusivamente el combustible en
$/Ton
CEC Consumo Específico del Combustible en kg o m3
FA costo unitario del combustible en $/kg (o $/m3)
En base al costo energético del combustible los costos del vapor se pueden calcular
conforme a la siguiente expresión:
Donde:
Cv costo unitario del vapor, considerando exclusivamente el combustible en
$/Ton.
h1 Entalpía del agua de alimentación de la caldera en kJ/kg.
h2 Entalpía del vapor a la salida de la caldera en kJ/kg.
F Costo unitario energético del combustible en $/GJ.
 Eficiencia de la caldera o generador de vapor.
Estas fórmulas también son válidas para conocer los costos del calentamiento de
cualquier sustancia de trabajo o fluido energético en la planta, que utilice la combustión
100
como fuente energética. Las consideraciones que se tienen que hacer es la de tomar las
entalpías de la sustancia o fluido de que se trate
El análisis de costos energéticos tiene como objetivo conocer cuál es este costo en una
planta y su repercusión dentro de los costos de producción. Para llevarlo a cabo se requiere
contar con la siguiente información
:
 Conocer las tarifas a las que se tienen contratados el suministro eléctrico y en cuáles
de ellas se tiene tarifa horaria.
 Los costos de combustibles, considerando para los líquidos, el sobrecosto que
genera su manejo, inyección y mantenimiento de los sistemas de combustión
Con ello se pueden evaluar los costos energéticos en la planta. Se sugiere resumir la
información energética agrupándola bajo el siguiente orden de procesamiento, el mismo
que se ha de confeccionar en una plantilla de cálculo (Programa Excel), en base a la
información recabada del Formulario de Recopilación
Para definir las demandas eléctricas se deben sumar, para el mismo período, todas las
demandas de las diferentes acometidas que se consideran para el sistema de cogeneración,
de igual manera se tiene que hacer con los consumos.
Orden de procesamiento:
ENERGÍA ELÉCTRICA
Tarifas eléctricas contratadas
Demanda máxima en horas punta kW
Demanda máxima en horas base kW
Demanda mínima en horas punta kW
Demanda mínima en horas base kW
Consumo de energía en horas punta kWh/año
Consumo de energía en horas base kWh/año
Consumo anual total de energía eléctrica kWh/año
Costo total de la energía eléctrica $/año
ENERGÍA TÉRMICA
Combustibles
Demanda máxima kW
Demanda mínima kW
Consumos anuales kJ/año
Costo del combustible $/año
Costos extras por manejo $/año
Costo anual de energía térmica $/año
VAPOR
Demanda máxima kW
Demanda mínima kW
Consumos anuales kJ/año
Costo Total anual de energía $/año
ÍNDICES DE CONSUMO ENERGÉTICO

Energía consumida por unidad de producto kW/u.prod.
Costo de energía por unidad de producción $/prod
101
3.2) ÍNDICES DE CONSUMO ENERGÉTICO
A partir de las estadísticas de consumo energético, o bien del análisis de comportamiento

de equipos y sistemas, y de las estadísticas de producción, se calcularán los índices de
consumo de energía, resultado del cociente de ambos términos, tanto por tipo de
energético utilizado en la producción como también a nivel global representando la
energía total aplicada a dicha producción
Los índices y su variación con el tiempo, permiten identificar la situación energética de la

empresa en un ámbito sectorial (rama industrial, comercial o de servicios) tanto nacional
como internacional, y también la elasticidad que ellos presentan con respecto a las
variaciones de la producción o estacionales; por lo tanto se pueden definir las metas a
perseguir en la reducción del consumo de energía.
3.3) OBTENCIÓN DE LA RELACIÓN CALOR/ELECTRICIDAD
Los requerimientos de potencia eléctrica y de energía térmica son diferentes para cada
planta. En algunas industrias o servicios, se requiere poca energía en forma de calor y en
cambio la mayoría del consumo de energía es en forma eléctrica, existiendo otras en las
que esto es a la inversa e inclusive existen lugares en el que el consumo de ambos tipos
de energía es muy similar
Se define la relación calor/electricidad (R o Q/E) por la relación de las demandas

máximas térmica y eléctrica, promedio y con dicho parámetro se identifican los esquemas
de cogeneración cuya relación adimensional de producción de calor y electricidad se
ajuste a la existente en la planta. Esta relación se puede calcular como:
o en función de las demandas como:
Es conveniente analizar de qué manera será su comportamiento para satisfacer las

necesidades térmicas y eléctricas de dicha empresa bajo diferentes condiciones de
operación
3.4) CURVAS DE DURACIÓN DE CARGA TÉRMICA Y ELÉCTRICA
El objetivo de la evaluación de las demandas térmica y eléctrica que ocurren en una

aplicación es el de aproximar las necesidades particulares de la instalación a las
características inherentes de uno o varios esquemas de cogeneración
Los valores máximos de las mencionadas demandas definirán la capacidad del sistema
que pueda satisfacerlas, ambas o a una de ellas. Por supuesto, la decisión de la
satisfacción térmica o la eléctrica al 100 %, se debe basar en los análisis del
comportamiento tanto termodinámico como económico
Como se dijo previamente, las características de comportamiento de los diferentes

esquemas de cogeneración podrán aplicarse en diversos arreglos y combinaciones con el
102
fin de acoplarlos, al máximo, a la operación propia de la empresa (modos de producción,

variaciones de las condiciones ambientales, salidas de servicio para mantenimiento de
ciertos equipos, etc.)
En el contexto más general, la operación de las instalaciones no se manifestará en

variaciones proporcionales de las demandas térmica y eléctrica, lo que podrá provocar
que el esquema de cogeneración, seleccionado de acuerdo con los valores máximos de
dichas demandas, se vea complicado en su arreglo y número de componentes, así como
en los materiales para su interconexión
Lo anterior conduce a la necesidad de evaluar de la manera más fehaciente posible la

forma como se comportan las necesidades de la instalación en particular para que,
seleccionado preliminarmente el esquema, se proceda al análisis de su comportamiento
Adicionalmente, el arreglo también se verá afectado al incluir la confiabilidad y

disponibilidad que debe poseer el contemplar en términos del número y arreglo de
componentes, por ejemplo, contar con dos turbinas de gas y acoplarlas a un solo
recuperador de calor con objeto de garantizar la confiabilidad de generación eléctrica
Obviamente, los costos del sistema, tanto por inversión inicial como por mantenimiento,
se verán incrementados con respecto a los del esquema más simple que pudiera
concebirse para la aplicación específica
El análisis de las estadísticas de demanda energética definirán por lo tanto diferentes

relaciones calor/electricidad que indicarán la aplicabilidad de los esquemas seleccionados
preliminarmente. Es importante destacar que la elaboración detallada de estas
estadísticas dará como resultado el mejor ajuste posible del esquema, y sus
características, a los requerimientos de la instalación
La elaboración de las gráficas de demanda de energía vs. tiempo deben considerar lo

siguiente:
 Perfiles mensuales
 Perfiles diarios
 Perfiles horarios
La propia operación de la instalación definirá el nivel de detalle con el que se deban de

elaborar los perfiles mencionados. Aquellas empresas en que su operación cause que las
demandas se manifiesten de manera uniforme, con altos factores de carga (tanto
eléctrico como térmico), o con períodos bien definidos de entradas y salidas de
operación, ya sea de parte de la instalación o su totalidad (por ejemplo operación con uno
o dos turnos o ejecución de tareas específicas en determinados horarios), permitirán
simplificar la elaboración de los perfiles, seccionando algunos períodos de operación
típica para proceder a la elaboración de los perfiles con discriminación diaria y horaria
Por otro lado, aquellas aplicaciones que presenten fuertes variaciones de demandas
energéticas implicarán el análisis más detallado de los perfiles, requiriéndose la
elaboración de una mayor cantidad de ellos con objeto de garantizar que se cubran los
casos extremos de operación.
Tanto en el primero como en el segundo caso deben incluirse, en la selección de los

períodos típicos, las variaciones estacionales que puedan experimentarse en la
instalación así como las de operación, dependiendo de las épocas del año.
103
La comparación de los perfiles de demanda energética con los de producción y con los
de condiciones ambientales serán útiles para determinar el grado de dependencia del
consumo de energía de los mencionados factores.
Elaboración de los perfiles. La elaboración de los perfiles, después de seleccionados

los períodos que se consideren representativos de la operación normal o típica de la
instalación, se desarrolla con base en:
1) La información estadística de la instalación.
En aquellas empresas (principalmente organizaciones industriales) que cuenten

con bitácoras de operación de sistemas así como reportes de diario con las
condiciones de operación de los equipos reportados generalmente cada hora,
permite la elaboración relativamente simple de los perfiles de demanda térmica y
eléctrica de los sistemas que los componen
En aquellas empresas que cuentan con medición eléctrica mediante pulsos,

particularmente los usuarios en tarifas horarias, pueden obtener dicha información
en que se lista la demanda promedio cada 5 min. durante todo el período de
facturación. Esta información resulta de extremada utilidad para conocer el
comportamiento de la demanda eléctrica de la empresa, su procesamiento exige
la utilización de una computadora dada la cantidad de datos a manejar
2) Medición directa en campo
Con objeto de validar la información estadística a que se hizo mención

anteriormente y para aquellos casos en que no se cuente con ella ( al detalle
necesario), resulta apropiado efectuar registro de mediciones directas de las
condiciones de operación mediante instrumentación, que puede ser adicional y
complementaria a la de la instalación. Existen en el mercado registradores de
variables eléctricas que permiten la recolección de los datos de demanda cada
período de tiempo preestablecido.
Igualmente existen equipos de adquisición de datos (data loggers) que posibilitan

la recolección de datos, tanto térmicos como eléctricos, durante largos períodos
de tiempo
Los datos de demanda térmica se recolectarán a partir de registradores de flujos

de vapor, agua caliente, corrientes térmicas, etc. En algunos casos será necesario
calcularlos a partir del consumo de combustible utilizado para satisfacer las
necesidades de calor. Se puede decir que la obtención de estos datos implica
mayor problema que la de los eléctricos, ya que la instrumentación necesaria para
realizarla no posee la misma facilidad de implantación que la eléctrica, no debe
descartarse incluso la necesidad de elaborar balances térmicos para determinar
los datos
El programa para hacer un análisis de viabilidad se basa en los datos mensuales,

de demanda y consumo eléctrico y térmico, considerando un año como suficiente
para una primera aproximación del sistema de cogeneración
La selección del esquema de cogeneración, también depende de las condiciones

termodinámicas de las corrientes energéticas que circulan por el proceso, las cuales
tienen que satisfacerse con la adecuada operación del sistema de cogeneración.
104
4) SELECCIÓN Y ANÁLISIS DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN
Entre los factores técnicos más importantes que se contemplan en el proceso de

selección del sistema de cogeneración se tienen:
 La relación calor/electricidad, ya que existen diferentes tecnologías y que cada

una es adecuada para una determinada relación.
 La calidad del calor útil requerido: en el caso genérico del vapor sería las
condiciones de presión y temperatura con que se debe suministrar el vapor al
proceso industrial (o de servicios)
 Los costos de los equipos, los mismos que dependen de la tecnología
seleccionada. Para un estudio de prefactibilidad se considera aceptable los costos
del equipo dentro de un rango de  25% del costo total, lo que es consistente con
tomar valores promedio de cargas
 El tipo de combustible a utilizar, fundamentalmente teniendo en cuenta su costo y
su disponibilidad
 El tamaño del sistema de cogeneración, dado que algunas tecnologías se tornan
más competitivas para capacidades mayores de 1 MW.
Se debe tener en cuenta también que, si la cogeneración es parte de un proyecto nuevo

no se tienen restricciones de espacio para la selección del sistema más adecuado. Por el
contrario, cuando se trata de una adaptación en una planta ya operando, es necesario
considerar la disponibilidad de espacio, el equipo existente que podría aprovecharse y la
capacidad de la red pública externa (o requerimientos externos) para la posibilidad de
vender los excedentes de energía útil.
4.1) EFECTO DE LA RELACIÓN CALOR/ELECTRICIDAD EN LA SELECCIÓN DE

EQUIPOS
Cuanto más se acerque el sistema de cogeneración al promedio de la relación

Calor/Electricidad de una aplicación, el sistema será financieramente más atractivo. En el
dimensionado de los sistemas, se debe seleccionar entre satisfacer la potencia eléctrica o
la demanda térmica como base de operación del sistema y una tecnología adecuada para
que siga de cerca la relación Calor/Electricidad en la planta o en el proceso
Bajo condiciones idóneas, los requerimientos térmicos y eléctricos deberían de ser

simultáneos para un sistema particular, pero esto nunca sucede. Por esta razón el
planificador debe decidir entre usar un generador de vapor auxiliar o tener excedentes de
electricidad, o por otro lado entre tener exceso de vapor o comprar electricidad, de
acuerdo con el mapa energético de la industria en particular.
4.2) MAPA ENERGÉTICO DEL CENTRO CONSUMIDOR
Se define como centro consumidor a la industria o empresa que tiene una demanda
eléctrica y térmica para realizar su producción y que es apta para un estudio de
instalación de un sistema de cogeneración. Se caracteriza por tener dos tipos de
demanda energéticas globales: un consumo eléctrico y una demanda de calor útil, ambos
para satisfacer las necesidades de producción.
El mapa energético del centro consumidor, se puede explicar mediante la figura siguiente,
donde se tiene representado la situación del centro consumidor en un punto en el cual se
informa de la necesidad de energía eléctrica y de calor útil para el proceso productivo
como tal. Este mapa energético incluye dos rectas que contienen los puntos indicados
105
como A y D, y como B y C. Estas dos rectas corresponden a dos tecnologías de

cogeneración con relación Electricidad/Calor Util (inversa de la relación R), mayor y
menor que el centro consumidor respectivamente
Calor útil (MWt)
Mapa energético para un centro consumidor
Los puntos A, B, C y D pueden resultar puntos de funcionamiento de la planta de

cogeneración. Para ello se analizan los siguientes cuatro casos:
Punto A: Requerimiento de un sistema auxiliar de generación de calor útil
En este caso el sistema de cogeneración satisface la demanda eléctrica del

centro, pero no llega a producir la energía térmica requerida, con lo que se precisa
obtener la diferencia mediante un sistema auxiliar.
Los sistemas auxiliares más comunes que pueden optarse son:

 Realizar un consumo extra de combustible aprovechando el contenido de
oxígeno de los gases procedentes de la combustión, para así elevar la
temperatura de éstos y poder tener un potencial energético mayor, para la
producción de calor útil
 Generar la energía térmica necesaria mediante un sistema convencional
de producción como puede ser una caldera
Punto B: Importación de electricidad (compra de electricidad)
Situación de la planta de cogeneración en la que se satisface la demanda térmica

del centro pero se necesita comprar electricidad de la red, ya que el sistema
implementado no produce la suficiente. Es acá donde se hace un análisis de
costos tarifario de energía eléctrica vendida por la red de comercialización
106
Punto C: Desperdicio de energía térmica
Es el caso más indeseable ya que, aunque la demanda eléctrica esta completa, se

produce mayor calor útil que lo que el centro consumidor demanda, por lo que
resulta que, si no se vende esta energía térmica (situación actualmente inviable),
resulta una pérdida de energía.
Punto D: Exportación de electricidad (venta de electricidad)
Este es el caso en que se obtiene el calor útil o energía térmica necesaria para el
centro consumidor, pero se produce una cantidad de electricidad mayor a la
demandada, con lo que se puede vender electricidad a la red.
En conclusión, el análisis de estos cuatro puntos permite conocer la información que nos
proporciona el mapa energético. A manera de ejemplo, se podría tener un esquema
cogenerativo en la recta de relación Electricidad/Calor mayor que la del centro
representado, siendo el punto de funcionamiento ubicado entre A y D perteneciente a
dicha recta. Resultaría que se satisface la demanda eléctrica, habiendo un exceso de
producción que se puede verter a la red, pero en cambio no se produciría el suficiente
calor útil, con lo que sería necesario un sistema auxiliar para producción de calor útil.
Bajo este análisis del mapa energético ya se tiene uno de los criterios de
dimensionamiento de la configuración o tecnología de cogeneración elegida: se
dimensionará teniendo en cuenta de no elegir un punto de funcionamiento en el que se
sobrepase la demanda de calor útil por parte del centro consumidor
De todos los casos excepto el C, son viables pudiendo obtenerse puntos de

funcionamiento del sistema de cogeneración de la zona izquierda del valor de demanda
de calor útil del centro.
RELACIÓN CALOR/ELECTRICIDAD BAJA
Para una relación Calor/Electricidad baja, el ciclo debe tener mayor énfasis en la
eficiencia de conversión de potencia. Aquí, un motor MCI o una turbina a gas debe ser
indicado como motor primario. Con esta configuración, el rango general de la razón debe
esperarse entre 3.2 a 6.4 GJ de calor de proceso por MW de salida eléctrica (una razón R
de 1 a 1.7).
Esta razón puede ser usada en instalaciones donde la recuperación de calor de

desperdicio se usa totalmente para una máxima generación de vapor, con quemadores
suplementarios para el balance de vapor requerido.
Los motores diesel grandes son convenientes para la generación de potencia en

industrias, dado que presentan oportunidades atractivas para cogeneración a través del
uso del proceso de vapor a baja presión.
RELACIÓN CALOR/ELECTRICIDAD MEDIA
En este rango las pequeñas turbinas a gas con quemadores suplementarios, son usadas
como motores primarios con la recuperación del calor de desperdicio de los calentadores
para la producción de vapor. Sin embargo estas turbinas son motores de baja eficiencia
(las turbinas más pequeñas normalmente solo tienen entre 18 y 25 por ciento de
eficiencia), por lo que existe un calor de desperdicio considerable disponible en la
107
corriente de salida. Con las configuraciones del ciclo superior descritas anteriormente, se
tiene un rango general de salida térmica de 8.4 a 12.6 GJ de calor de proceso por MW de
salida eléctrica, por lo se puede esperar una razón de Q/E de 2 a 4.
Las turbinas a gas, con configuración de recuperación de calor, encuentran

requerimientos de calor en cantidades adecuadas para muchos procesos en el sector
industrial. En climas más cálidos, pueden proveer el balance correcto de calor para
sistemas de aire acondicionado medianos y grandes, especialmente para los hospitales,
hoteles y aeropuertos, donde el servicio se requiere las 24 horas básicamente durante
todo el año.
RELACIÓN CALOR/ELECTRICIDAD ALTA
Para cargas de calor muy grandes en relación con los requerimientos de potencia, o una
relación R alta, una turbina de vapor alimentada con vapor a baja, media o alta presión de
los calentadores y uso de extracción a contrapresión o turbinas de
extracción/condensación proveen las relaciones más flexibles. Esto es porque las
condiciones de la entrada de vapor y la eficiencia de la turbina pueden variar para
obtener la combinación más económica para la carga de vapor deseada.
Con una turbina de vapor de baja presión a contrapresión con un consumo específico de
vapor de 55 kg/kWh, se requieren de 45.4 toneladas de vapor/h (aproximadamente 105
GJ/h) para producir 1 MW de electricidad. En el caso de una turbina de alta presión
extracción/condensación con un consumo específico de vapor de 3.6 kg/kWh, se necesita
de 3,628 kg/hr de vapor para generar 1 MW de electricidad. Sin embargo solo la parte de
vapor tomada en el punto de extracción debe ser aplicada a satisfacer los requerimientos
de calor del proceso. Las relaciones R varían en un rango muy amplio, desde, tan bajas
como 2 hasta tan altas como 40.
4.3) ELECCION DEL MOTOR PRIMARIO
4.3.1) TURBINA DE VAPOR
Esta opción se considera cuando la carga de vapor está por encima de 10 t/h y se tienen
potencias eléctricas por arriba de 500 kW. Por debajo de estos valores la generación de
vapor a alta presión lo hace incosteable, sin embargo, si ya se tienen las calderas
operando se puede considerar con valores más bajos.
En las turbinas a contrapresión el vapor sale a la presión que se requiere en el proceso;

si se tienen usos del vapor a diferentes presiones se debe utilizar una turbina de
contrapresión con extracciones
Los sistemas a contrapresión normalmente se diseñan para surtir los requerimientos de

vapor del proceso a quien da servicio y la producción de potencia es variable,
dependiente de la demanda de vapor, por lo que normalmente se tiene que comprar
energía a la red, en los períodos en que la demanda de vapor baja y la turbina trabaja a
carga parcial. Las unidades pequeñas tienen el inconveniente de tener un bajo
rendimiento interno
Para estos casos es preferible utilizar una sección de condensación que de los faltantes
de energía eléctrica que no proporciona la contrapresión. En estos sistemas se tiene
extracción y condensación por lo que se puede considerar, para su análisis, como dos
turbinas en serie
108
Estos sistemas tienen como principal característica su capacidad para satisfacer una
relación energía térmica/eléctrica muy variante. Cuando la demanda del vapor de proceso
es elevada puede extraerse una gran cantidad de vapor por la extracción, pasando por la
turbina de baja presión sólo la cantidad mínima necesaria para que no se dañe el equipo.
Cuando la demanda del vapor disminuye se aumenta el flujo por la turbina de baja presión la
que aumentará su generación. Si no existiera el condensador, el exceso de vapor que se
tiene cuando baja la demanda del proceso tendría que ser venteado o se tendría que bajar
la carga del generador de vapor disminuyendo su eficiencia
Estrictamente, solamente la energía producida por el vapor que fluye por la extracción es la
cogenerada, ya que si no se tuviera vapor de proceso no existiría la cogeneración
La presión del vapor a la entrada de la turbina queda determinada por el valor al que lo
genera la caldera, a mayor presión es mayor el potencial para la generación de potencia.
Sin embargo también los costos de la caldera y de la turbina se incrementan al aumentar
la presión del vapor generado, por lo que debe establecerse un valor de operación que
sea rentable. Para un análisis preliminar la ASME recomienda los siguientes valores:
 Una presión de 4 MPa y una temperatura de 673 K cuando el promedio de la

carga de vapor está por debajo de las 30 t/h
 Una presión de 6 MPa y una temperatura de 723 K para cargas promedio de
vapor superiores a las 30 t/h.
4.3.2) TURBINA A GAS
Este tipo de tecnología encuentra su mejor utilización cuando se requieren potencias

eléctricas constantes y vapor a mediana o alta presión, ya que las temperaturas típicas de
los gases de salida fluctúan entre 720 K y 790 K.
Los sistemas de turbina de gas son compactos y presentan una serie de características que
los hacen muy apropiados para su aplicación en la cogeneración. La potencia generada por
una turbina de gas está en función directa de su rendimiento, el cual se define como la
relación que existe entre su producción de energía mecánica y su consumo de combustible.
El rendimiento es función de las siguientes características:
 Relación de presiones
 Temperatura del aire de admisión
 La altitud del lugar donde opera
 El régimen de funcionamiento
El funcionamiento a carga parcial afecta la operación de la turbina de dos formas que son:
a) Conforme la carga disminuye también lo hace el rendimiento, de manera que cada

kWh producido supone un mayor costo de combustible
b) Al disminuir la carga, la temperatura de escape y el flujo másico también disminuyen,
por lo que se tendrá una baja en la energía térmica disponible para los procesos.
Este efecto es compensado en parte, por el aumento en la energía residual que
supone la disminución del rendimiento térmico.
La forma más adecuada de operar una turbina a gas es a plena carga ya que es la que
menores costos de inversión y de operación produce. Si la disponibilidad de energía térmica
residual es superior a la demanda de vapor del proceso, el exceso de gases de escape se
pasa directamente a la chimenea. Con el fin de reducir esta pérdida, se pueden instalar dos
turbinas, una funcionando continuamente y la otra de modo intermitente. Cuando por el
109
contrario, exista un defecto de energía térmica residual, que el proceso requiera más vapor
del que pueda generar la caldera de recuperación, éste se tendrá que satisfacer con un
generador de vapor auxiliar.
El comportamiento de una turbina a gas es directamente proporcional al flujo másico de aire

que la atraviesa. El flujo de masa cambia directamente como una función de la densidad del
aire, por esta razón al aumentar la altura la presión disminuye y por lo tanto baja el
comportamiento de la turbina. La pérdida de potencia es de aproximadamente 3.6% por
cada 300 m de elevación. También se tiene pérdida de presión debido a un incremento de la
temperatura ambiente y un incremento de 22 K puede representar una pérdida del 20% en
potencia. Las pérdidas de carga en el sistema de alimentación de las turbinas
(silenciadores, ductería, filtros, etc.) ocasionan una pérdida de potencia de
aproximadamente 0.5% por cada 25.4 mm de columna de agua de caída de presión. Las
pérdidas de carga en los sistemas de salida (silenciadores, calderas de recuperación, etc.)
ocasionan una pérdida de aprox. 0.3% por cada 25,4 mm de columna de agua de caída.
Actualmente se ha desarrollado bastante la tecnología de las turbinas de gas encontrándose

en el mercado equipos que trabajan con relaciones de presión de 30 y con eficiencias hasta
40%.
4.3.3) MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA- MCI
La eficiencia eléctrica de un motor reciprocante fluctúa entre 20% y 42%, dependiendo

del motor utilizado y de la configuración. En un sistema de cogeneración la eficiencia
total, considerando la entrega de energía eléctrica más la energía térmica, varía
significativamente dependiendo del esquema de recuperación de calor que se seleccione.
La temperatura de los gases de salida normalmente oscila entre 575 K a 875 K y se ha
encontrado que la mejor forma de recuperar esta energía es por medio del calentamiento
de agua ya que se logran obtener eficiencias del combustible hasta del 80%. En la
generación de vapor de baja presión, se utiliza menos de la mitad del calor de salida, por
lo que la eficiencia baja hasta 72%. En términos generales la eficiencia promedio se
encuentra entre un 60% y 75%.
Para cargas parciales los motores MCI presentan una curva muy plana de consumo
específico, en variaciones de carga eléctrica hasta aproximadamente un 40% de su carga
nominal, por lo que su mejor utilización es en operaciones con cargas eléctricas
parciales, a diferencia de las turbinas. Aunque esto no es una gran ventaja en los
sistemas de cogeneración
4.3.4) CICLO COMBINADO
En este sistema se genera vapor a alta presión, utilizando los gases de escape de la turbina
de gas, y el cual se expansiona en una turbina de vapor de contrapresión, generándose
energía eléctrica en ambas turbinas y obteniéndose vapor de baja presión para el proceso.
Actualmente se considera que ésta es una de las mejores soluciones para tener excedentes
de energía eléctrica a un buen costo, siempre que se tenga un buen acoplamiento de la
energía térmica
Su mejor rango de utilización es cuando se tienen cargas muy variables de vapor y se

requiere generar una potencia en firme. Ello puede ser vender una potencia en firme con la
turbina de gas y darle seguimiento a su carga con la turbina de vapor.
110
4.4) DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE COGENERACION
TURBINAS DE VAPOR
CALCULO DE POTENCIA.- Para evaluar la potencia de una turbina de vapor se requiere de

los siguientes datos:
Pi Presión de entrada del vapor (MPa)
Ti Temperatura de entrada del vapor (K)
P0 Presión de salida del vapor (MPa)
i Eficiencia interna de la turbina.
m Eficiencia mecánica de la turbina
mv Flujo del vapor (t/h)
Con estos datos y con el uso del diagrama de Molliere o de las tablas de vapor, se obtiene,
aplicando el modelo de volumen de control, la energía que produce la máquina teniéndose
la siguiente información:
W Potencia (W)
T0 Temperatura de salida del vapor (K)
hi Entalpía de entrada del vapor (kJ/kg)
h0 Entalpía de salida del vapor (kJ/kg)
Tis Temperatura de sobrecalentamiento del vapor a la entrada (K)
T0s Temperatura de sobrecalentamiento a la salida, cuando exista (K)
 Calidad del vapor, cuando exista.
CEV Consumo especifico de vapor (kg/kW)
Con estos valores queda establecida la capacidad de generación eléctrica y las

características del vapor del proceso.
La potencia de salida de la turbina, considerándola como grupo turbogenerador se evalúa

conforme a la siguiente expresión:
En donde W es la potencia real entregada por la turbina en W. Para el caso de varias

salidas de vapor se tiene:
W=  { (mvhi)e -  (mvh0)s }
En donde los subíndices e y s representan los valores a la entrada y a cada salida del
equipo.
Para una evaluación rápida de la potencia de la turbina, conociendo las condiciones de

operación, se recomienda utilizar los datos de consumo específico para condiciones
comunes de entrada de vapor como los mostrados en la tabla siguiente:
PRESIÓN DE 1030 kPa 2410 kPa 2760 kPa 5860 kPa 8620 kPa
DESCARGA 458 K 533 K 616 K 713 K 755 K
EN kPa
30 10.00 7.30 5.90 4.50 4.00
170 14.00 10.00 7.30 5.00 4.50
340 20.40 12.70 8.60 5.90 5.00
700 20.40 12.30 7.30 5.90
1030 35.00 15.90 8.60 6.80
111
La potencia entregada por la turbina se obtiene al dividir el flujo de vapor entre el

consumo específico. Como ejemplo, si se tiene un flujo de vapor de 40 t/h a 5860 kPa y 713
K pasando por una turbina de vapor, que descarga a 340 kPa, hace que la turbina entregue
una potencia de 6780 kW
TURBINA A GAS
Para el dimensionamiento de la turbina a gas se requiere la siguiente información:

 Relación de presiones de entrada y salida
 Temperatura de admisión del aire
 Presión de admisión
 Flujo de aire
 Consumo de combustible
Con esta información y con el uso de las tablas de gases, y utilizando el modelo de volumen
de control se obtiene:
 Energía mecánica generada
 Calor de desecho
 Eficiencia del ciclo
 Rendimiento del sistema
Para evaluar la generación eléctrica se utilizan las siguientes expresiones
donde:
Wn Potencia eléctrica
ma Flujo de aire. (kg/s)
112
Cp Calor específico del aire considerado constante (kJ/kg K)

T1 Temperatura absoluta a la entrada del compresor (K)
T Eficiencia de la turbina
T2 Temperatura a la salida del compresor (K)
k Relación de calores específicos
c Eficiencia del compresor
P1 Presión a la entrada del compresor (kPa)
P2 Presión que entrega el compresor (kPa)
P3 Presión a la entrada de la turbina (kPa)
P4 Presión de los gases al escape de la turbina (kPa)
Pcc Caída de presión en la cámara de combustión (kPa)
rc=rT Relación de compresión
El calor suministrado al ciclo esta dado por:
donde:
QH representa el calor que se suministra en la cámara de combustión (kJ).

La eficiencia del ciclo está dada al dividir estas dos ecuaciones, o sea Wn/QH
Un método actual para incrementar la potencia de salida es el conocido con el nombre de

ciclo Cheng, en el cual el calor de salida se utiliza para producir vapor de alta presión en una
caldera de recuperación, dicho vapor se utiliza para inyectarse en la turbina de gas
incrementando su potencia de salida. La inyección controlada de vapor produce un
incremento hasta del 15% en el flujo másico con lo que se puede alcanzar hasta el 40% de
eficiencia en la generación de potencia.
MOTORES MCI
El rendimiento de un ciclo Diesel está dado por la siguiente expresión:
113
donde:
 Eficiencia del ciclo
T1 Temperatura de admisión (K)
T2 Temperatura de inyección (K)
T3 Temperatura máxima después de la expansión (K)
T4 Temperatura de escape (K)
k Relación de calores específicos
EL RECUPERADOR DE CALOR
Se utilizan para recobrar el calor que sale de las turbinas a gas y con el mismo generar el
vapor que requiere el sistema. Existen tres tipos básicos:
 Recuperador de calor sin postcombustión (RCSP)
 Recuperador de calor con postcombustión (RCCP)
 Recuperador de calor con máxima postcombustión (RCCMP)
Para estimar la generación de vapor en los estudios preliminares se puede aplicar
cualquiera de los siguientes métodos:
1) El primer método consiste en suponer una efectividad entre el 85% y el 87% para
la combinación de evaporador y sobrecalentador. La efectividad es la relación de
la caída de temperaturas del gas al pasar a través del evaporador y
sobrecalentadores entre la caída que debería de haber ocurrido si el gas que sale
del evaporador hubiera sido enfriado a la temperatura de saturación del vapor,
dentro del generador.
2) El segundo método es el de considerar un punto de pliegue entre 10 K y 15 K, es
decir una diferencia entre la temperatura de los gases saliendo del evaporador y
la temperatura de saturación correspondiente al vapor generado.
4.5) NIVEL DE COGENERACIÓN
Los niveles de cogeneración se definen de acuerdo al objetivo fundamental que persiga

el interesado en instalar un sistema de cogeneración, teniendo en cuenta las normativas
internas existentes en el Perú. En este contexto pueden surgir las siguientes alternativas:
 Otimizar el consumo de energía eléctrica y térmica en el interior de la planta
 Optimizar el consumo de energía al interior de la planta y vender los excedentes
Dado que pueden existir altas variaciones de la relación Calor/Electricidad en las que
resulta difícil que el sistema de cogeneración siga a la demanda térmica, se debe optar
como criterio que es preferible incrementar la capacidad eléctrica del sistema con objeto
de tener excedentes que puedan ser vendidos a la red de distribución o comercialización.
114
5) EVALUACIÓN TECNICA DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN

SELECCIONADO
Cualquier sistema de cogeneración no opera a carga constante durante todo el tiempo,

por ello es que se deberá modularlo, para adaptarse a las necesidades de la empresa.
Como los esquemas presentan variaciones en sus parámetros Calor/Electricidad e Indice
de Calor Neto, dependiendo de la carga, resulta importante evaluar la potencia que
pueden entregar, así como el incremento en consumo de combustible bajo la operación a
diferentes cargas, considerando la duración que presente la operación a cada carga.
5.1). EVALUACIÓN DE PERIODOS DE OPERACIÓN A DIFERENTES CARGAS
Los datos de demanda térmica y eléctrica, con la discriminación más detallada posible,
para un período de consideración (un año por ejemplo), servirían para conocer
fehacientemente la duración de los períodos en que se opera a una determinada carga, o
bien dentro de un rango de cargas, tanto térmicas como eléctricas
En la práctica, en la mayoría de los casos los datos no se encuentran disponibles al

100% y, además, se generaría tanta cantidad de datos que su procesamiento sería
tedioso. Como alternativa se puede hacer uso de la información de los días
seleccionados como típicos de operación y que se utilizaron para dimensionar y analizar
cada sistema, ya que los datos corresponden a situaciones extremas, por lo que cubren
prácticamente todo el espectro que presente la operación de la empresa.
5.2) AHORRO EN EL CONSUMO ELÉCTRICO E INCREMENTO EN EL CONSUMO

DE COMBUSTIBLE
Conociendo los valores de las cargas a las que se puede aproximar la operación de cada
esquema de cogeneración para un año, se determina la energía eléctrica que el sistema
puede proporcionar durante cada uno de los períodos en que se dividió el año, así como
también el consumo de combustible adicional que se requiere para la generación
eléctrica.
Con los resultados de los análisis de comportamiento a diferentes cargas es posible

conocer la relación R y el ICN que cada sistema de cogeneración presentaría al operar a
cada carga media corregida, seleccionando aquellos valores, producto de los
mencionados análisis, correspondientes a una carga igual o similar a la de cada período
en consideración.
Estableciendo la operación sobre la base de satisfacción térmica, se obtienen los

resultados mostrados en la Tabla 1, para las opciones de utilización de turbina de vapor
de contrapresión y generación de vapor con las calderas y de utilización de turbina de
contrapresión, con extracción, y generación de vapor a mayor presión y temperatura,
respectivamente.
Los valores de la carga térmica corregida se listan en la primera columna; en la segunda

y tercera columna se encuentran la relación R y el ICN, correspondientes a cada carga
corregida, obtenidos de los resultados de los esquemas seleccionados; la cuarta columna
contiene la potencia eléctrica que el sistema entregaría operando a la carga térmica
media corregida, resultado del cociente de ésta y R; la quinta columna contiene la
duración que presenta la operación a la carga media corregida, expresada en porcentaje,
en horas y en meses; el ahorro en consumo, sexta columna, se calcula como el producto
115
de la potencia eléctrica entregada por el número de horas operando a esa carga por los
factores de disponibilidad y de carga, conforme a la siguiente expresión:
Egen = Pgen tp Fc Fd kWh
donde:
Egen Energía generada en el período de estudio

Pgen Potencia generada por el sistema de cogeneración [kW]
tp Tiempo que se considera para el análisis [horas]
Fd Factor de disponibilidad del sistema
Fc Factor de carga del equipo
La séptima columna contiene los ahorros por reducción de la demanda eléctrica, producto
de la potencia entregada por el número de meses, ya que la estructura tarifaria de
electricidad contempla el cargo por demanda facturable mensual. Por último el calor
suministrado adicional se obtiene mediante la manipulación del ICN por la potencia
eléctrica y por el número de horas de duración a esa carga, que se expresa también
como consumo de combustible (gas natural) dividiendo el valor de la energía entre el
poder calorífico del mismo
TABLA 1. RESULTADOS DEL ANÁLISIS

CALOR SUMIN.
QREQ R ICN E DURACIÓN (5) AHORRO
(8)
kW t KW e % H/AÑO MESES CONSUMO DEMANDA ENERGÍA COMB.
(1) (2) (3) (4) (6) (7) EQUIV.
TOTAL ANUAL
El ahorro económico total estará en función de los ahorros de energía, del costo de
combustible adicional y, en su caso, los costos de venta de la energía eléctrica conforme
a la siguiente relación:
AHORRO TOTAL = AHORRO POR ENERGÍA ELÉCTRICA - COSTO ANUAL

DEL COMBUSTIBLE + INGRESO POR VENTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA
En el caso de las turbinas de gas, se tiene que la alternativa con post-combustión es, a
diferencia de todas las demás, la más flexible, con la capacidad de satisfacción
energética al 100%.
La evaluación de los ahorros, para este esquema, se hace sobre la base de operación a
la carga térmica media corregida, al igual que para los esquemas con turbina de vapor;
en este caso se presenta, además, la energía eléctrica que se tiene en exceso por
encima de la requerida y que estará la empresa en posibilidades de vender a la red
pública, o a algún otro usuario. El cálculo de la energía eléctrica requerida se realiza
utilizando los valores de las cargas eléctricas medias corregidas, cuya duración es
aproximada a la de las térmicas, el ahorro total no presenta diferencia notable contra el
consumo total reportado en las estadísticas
116
En conclusión, la Tabla 1 contiene la información necesaria para realizar el análisis

económico de las opciones, atendiendo a los ahorros netos por concepto de disminución
del consumo de electricidad comprada de la red pública, parcial o total, del incremento en
consumo de combustible y de la venta de electricidad.
Los valores de los ahorros en consumo de energía eléctrica y de los consumos

adicionales de calor y combustible se suman para obtener el total anual que cada
esquema entregaría. Dichos valores se han obtenido considerando que los esquemas
operarían al 100% del tiempo durante un año, sin embargo eso no sucederá en la
realidad, por lo que es necesario asumir el tiempo que estarán fuera de servicio para
mantenimiento, preventivo y correctivo, y por salidas forzadas que se puedan presentar.
Por lo tanto, los ahorros y consumos adicionales totales se deben afectar por un factor de
planta que permita introducir el tiempo en que los esquemas estarían efectivamente en
servicio.
Es necesario hacer notar que una salida de servicio, aún por un corto período de tiempo,
puede provocar que se anule el ahorro por reducción de la máxima demanda eléctrica
para el mes en que se tenga dicha salida, al tener que hacer uso de la red pública de
servicio eléctrico; en las tablas mencionadas se debe considerar este hecho mediante la
multiplicación del factor de planta por los valores de ahorro anual por reducción de la
máxima demanda eléctrica.
5.3) ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
La especificación de equipos es una tarea delicada que debe considerar una gran
variedad de datos e información que deben hacerse saber a los fabricantes con objeto de
que puedan proporcionar el equipo más adecuado para la aplicación a la que se le va a
destinar, atendiendo no sólo satisfacer las condiciones de operación sino también
criterios de seguridad, disponibilidad y confiabilidad, tipo de servicio, impacto ambiental,
restricciones de espacio, arreglo de componentes, etc.
La especificación de equipos al nivel de estudio de factibilidad, no puede contener todos

los datos e información que contendría una especificación para compra o concurso de
equipo, ésta sería producto propiamente de la ingeniería básica de la opción
seleccionada
El objetivo que debe cumplir una especificación para estudio de factibilidad de proyecto
es la evaluación del costo de los equipos que integran las opciones a analizar
económicamente. En general es conveniente contar con información estadística de
costos de equipo con el fin de determinar la inversión que deba realizarse; la
especificación permitirá entonces obtener cotizaciones para complementar y actualizar la
información estadística con que se cuente.
TURBINAS DE VAPOR
Las condiciones a especificar para las turbinas de vapor se refieren a las siguientes:
PRESIÓN TEMPERATURA FLUJO

ENTRADA X X X
DESCARGA X
EXTRACCIONES X X
Se debe especificar también la capacidad de generación eléctrica que se espera de la

máquina, con objeto de comprobar si efectivamente se podrá obtener la potencia
117
esperada del sistema. Adicionalmente, se debe indicar el tipo de extracción, controlada o

no, y si la turbina es de condensación o de contrapresión, aunque la presión a la
descarga lo indique.
Particularmente en el caso de turbina de condensación, se deberá proporcionar al

fabricante datos de la disponibilidad de agua de enfriamiento y su temperatura, o bien las
condiciones ambientales promedio, máximas y mínimas de la zona en que se instalaría.
El fabricante podrá tener opción de ofrecer una turbina que requiera un reductor de
velocidad para poder mover un generador eléctrico, la cotización deberá incluir su costo.
En adición, la cotización debe incluir los equipos auxiliares de la turbina tales como
válvulas gobernadoras, sistema de control, sistema de lubricación e incluso es factible
que el fabricante cotice equipos auxiliares tales como el sistema de enfriamiento (bombas
de circulación y torre de enfriamiento), en el caso de turbinas de condensación, bombas
de retorno de condensado, etc. Asimismo, se deberá incluir el consumo de energía que
sus equipos auxiliares requieran.
TURBINAS A GAS
En el caso de las turbinas a gas se debe especificar lo siguiente:
PRESIÓN TEMPERATURA
ENTRADA X X
DESCARGA X
Dado que el comportamiento de las turbinas a gas es muy sensible a las condiciones
atmosféricas, se debe proporcionar al fabricante la altura sobre el nivel del mar que la
instalación tendría, así como la temperatura ambiente media de la zona y las máximas y
mínimas que se presenten en un año.
Se deberá especificar también el combustible con el que operará, la capacidad eléctrica

deseada de la máquina y, adicionalmente, la demanda térmica que se planea recuperar a
la descarga, con el límite de temperatura de los gases para garantizar la posibilidad de
producción de vapor a las condiciones deseadas.
Se deben considerar las restricciones de emisiones contaminantes de la zona en que el

equipo se instalaría, con objeto de que el fabricante pueda recomendar los equipos
auxiliares que satisfagan dichas restricciones.
La cotización deberá incluir el costo de los equipos auxiliares que la máquina requiera,
tales como filtros de aire, sistema de control, sistema de lubricación, centros de control de
motores etc., así como los consumos de energía de dichos equipos.
Existen fabricantes que manejen también las calderas de recuperación de calor de tal
manera que se puede atender a ellos para cotizar el arreglo completo.
CALDERAS DE RECUPERACIÓN DE CALOR

Las condiciones a especificar para los recuperadores de calor son las siguientes:
PRESIÓN TEMPERATURA FLUJO

VAPOR DESCARGA X X X
AGUA DE ALIMENTACIÓN X
GASES A LA ENTRADA X X X
118
La especificación debe contener datos sobre el tipo o composición de los gases producto
de la combustión, además, en los casos de calderas de dos o más presiones de
operación, se debe establecer los rangos de combinaciones de producción esperada de
vapor a las diferentes presiones.
En caso de requerir post-combustión, se debe indicar el combustible que se utilizaría en

ello la cotización debe incluir los equipos auxiliares tales como bombas de agua de
alimentación, sistema de control, protección contra sobre-presión, etc., así como su
consumo de energía.
CALDERAS A FUEGO DIRECTO

Las condiciones a especificar son similares a las de las de recuperación de calor, excepto
que en lugar de indicar el flujo y condiciones de los gases a utilizar, en este caso se debe
indicar el combustible que la caldera manejará.
De igual manera, se deberá informar al fabricante de las restricciones de emisiones

contaminantes para que pueda ofrecer los equipos auxiliares que requiera para
satisfacerlas.
MOTORES RECIPROCANTES
Las condiciones a especificar en los motores reciprocantes son:
PRESIÓN TEMPERATURA
ENTRADA X
DESCARGA X X
Por otro lado se requiere especificar:

 La potencia máxima a generar
 La relación de compresión
 El tipo de combustible a utilizar y su poder calorífico
 Las condiciones ambientales en donde opera
 El tipo de inyección del combustible
6) EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN
La evaluación económica conlleva a la decisión final en cuanto a instalar un sistema de

cogeneración. Los pasos básicos para llevarlo a cabo normalmente son los siguientes:
 Análisis de costos y otros parámetros
 Cálculo del período de retorno simple
 Análisis de rentabilidad de la inversión
6.1) ANALISIS DE COSTOS Y OTROS PARAMETROS
Para las evaluaciones económicas de los sistemas de cogeneración, los parámetros a

utilizar se pueden agruparse en los siguientes:
 Costo del Sistema Instalado
 Costo de la Energía Producida
 Costo de Combustible Consumido
 Costos Operativos
 Otros Parámetros
COSTOS DE INVERSION DE LOS EQUIPOS COMPONENTES
119
La evaluación correcta de las inversiones tiene la misma importancia que el análisis de los
consumos. Por tanto, si se contempla que el costo de los equipos varía considerablemente
con la potencia y que además también lo hace con el tiempo, para lograr una buena
estimación de la inversión que deberá hacerse, será necesario conocer los costos
involucrados en las diferentes partidas que componen el proyecto, dados por los fabricantes
o proveedores.
En el objetivo de proporcionar una idea sobre el orden de magnitud de los costos

involucrados, a continuación se da una estimación de costos y rendimientos basada en
distintos tipos de instalaciones y diferenciando los casos de cogeneración con motores
alternativos y con turbinas. Los valores son orientativos ya que para cada caso se precisa de
un estudio específico de costos.
Para el caso general de un grupo de cogeneración para la producción de energía eléctrica y

térmica se deben considerar los siguientes grupos de costo: motor primario (motor
alternativo o turbina), generador eléctrico más la bancada, recuperadores de calor, personal
involucrado en el sistema, e instalación y mantenimiento.
De forma esquemática estas partidas son:
1º) El grupo motor-alternador. Es lógicamente la partida más importante en una

instalación de cogeneración. El costo por kW instalado imputable al grupo es
distinto según su elemento motor, sea una turbina de gas, una turbina de vapor o
bien un motor alternativo.
En líneas generales el costo por kW desciende en el caso de las turbinas de gas
y de las turbinas de vapor a medida que aumenta su potencia, estando por
debajo el de las turbinas de vapor con relación a las turbinas a gas. Los motores
diesel y motores a gas tienen un costo por kW inferior al de las turbinas a gas de
potencia equivalente, siendo además menor su oscilación a medida que
aumenta la potencia. A título orientativo los costos unitarios para los diferentes
motores están comprendidos entre los valores siguientes:
MOTOR PRIMARIO COSTO/kW (DÓLARES)

TURBINA A GAS 645 - 175
TURBINA DE VAPOR 450-115
MOTOR DIESEL O GAS 650-300
El motor primario es el grupo principal de costo del conjunto. Su costo depende

mucho del combustible (diesel, gas natural, propano, biogás u otros gases)
El alternador, conjuntamente con la bancada y demás elementos de

acoplamiento y soporte, forman un grupo de costo muy poco dependiente de las
condiciones de la instalación. Para este grupo se puede considerar un costo
entre 120 y 150 dólares por kW eléctrico instalado
2º) Los sistemas de recuperación del calor son la otra gran partida que debe
considerarse en los grupos de cogeneración. El costo por kW (potencia referida
al elemento motor) en los sistemas de cogeneración se incrementa en función de
la complejidad de los mismos y también disminuye con la potencia. La tabla
siguiente da una idea aproximada de los mismos:
120
SISTEMA DE RECUPERACIÓN COSTO/kW (DÓLARES)

A PARTIR DE MOTOR DIESEL O 700-600
GAS
CALDERA DE ALTA PRESIÓN 400-200
TURBINA DE CONTRAPRESIÓN
CALDERA DE RECUPERACIÓN 200-100
GASES DE ESCAPE
AGUA CALIENTE 140-75
El costo de los recuperadores de calor está en función del sistema de

aprovechamiento del agua de refrigeración del motor y/o del escape.
3º) Otros componentes que tienen efectos económicos son los siguientes:
 Quemadores de post-combustión
 Instalación eléctrica (transformación, interconexión, protección, cableado,
etc.)
 Equipos complementarios (tratamiento de agua de alimentación,
desgasificadores, intercambiadores, bombas y ventiladores,
acumuladores de vapor, etc.).
 Tuberías para conducción de gases y vapor
 Compresor de gas, instalación de gas, grupos de regulación.
 Proyecto, instalación, obra civil
Normalmente (en países desarrollados), el conjunto de las partidas englobadas
en este apartado oscilan entre el 15 y el 35% del total de la inversión a realizar.
No es fácil hacer una estimación general del costo de los paneles de operación y
control de los motores ni del sistema de regulación de los mismos, ya que no
depende del tamaño de la instalación sino de las condiciones de diseño de la
misma y del grado de automatiización deseado (conexión a la red pública,
exportación de energía eléctrica, etc.). En cualquier caso, para instalaciones
altamente automatizadas, no supera el 15% del importe del resto de los equipos
citados.
Si a los costos del equipo de cogeneración se añade el costo por instalación, que
va de 110 a 150 US$/kW mecánico instalado, el total de la inversión se sitúa
entre 800 y 1500 US$/kW mecánico instalado. Todo ello referido a grupos de
cogeneración con producción de energía eléctrica y térmica consumiendo gas
natural.
Los costos de instalación dependen de la complejidad del sistema de
recuperación de calor (sobre todo en el caso de motor alternativo) y de la presión
de suministro de gas natural (necesidad de compresor en el caso de turbina).
COSTOS DE LA ENERGIA
Los costos energéticos deberán tomarse de acuerdo a las facturaciones proporcionadas por
las compañías suministradoras de energía eléctrica y de combustibles, respectivamente, los
cuales serán utilizados para efectuar el análisis económico del estudio.
Normalmente, el costo para el combustible, electricidad, mantenimiento, etc. se espera
que aumente año con año. Por esta razón, es conveniente considerar los incrementos,
los cuales se pueden modelar como una tasa constante de incremento o por medio de
una serie, si es que se conoce algún modelo que permita prever el crecimiento. Sin
embargo, en algunos casos y por simplicidad de cálculo se podrían considerar
constantes.
121
ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS OPERATIVOS
El costo de mantenimiento de los equipos basados en motores alternativos de gas,

incluyendo todos los consumibles, puede evaluarse en 0.007 US$/kWh eléctrico generado.
Este costo no tiene en cuenta el mantenimiento mayor requerido por el motor alternativo
que, en el caso de un motor de gas, se suele producir después de un mínimo de 60,000
horas de funcionamiento.
El mantenimiento de las turbinas a gas es mucho más imprevisible, ya que su
mantenimiento habitual es más económico (0.004 a 0.006 US$/kWh), pero la frecuencia de
las intervenciones mayores dependen de factores tales como el número de arranques o la
limpieza de los filtros de aire.
Otro de los costos operativos considera a la mano de obra para operar el sistema, la cual se
puede estimar en 0.01 US$/kWh para sistemas grandes, arriba de 2 MW y de 0.007
US$/kWh en plantas menores de 1MW. Debe de considerarse esto como un rango y de
acuerdo a la zona del país en donde se opere.
OTROS PARÁMETROS
Para completar el análisis económico se deben definir algunos otros parámetros

financieros, los que se aplican en todo el estudio. Entre estos se tienen el horizonte de
planeación, que es la vida útil del proyecto y el cual se considera entre 15 y 25 años. El
tiempo que opera el sistema durante el año es otro de los parámetros importantes que se
deben de considerar.
Los impuestos en varias formas pueden tener un impacto significante en la economía de

cualquier evaluación, por lo que es importante considerarlos durante el análisis.
Para conocer el valor de las inversiones en el tiempo, es conveniente definir cuál es la tasa
de descuento que considera cada empresa para el estudio de sus inversiones.
ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS INCREMENTALES
El análisis se debe basar en las inversiones incrementales que se requieren, es decir, los
costos estimados anteriormente menos los costos de suministrar vapor y energía eléctrica
por separado.
Dentro de éstos se deben tomar en cuenta los costos por el incremento de combustible.
Aunque sea un subproducto de la planta se le debe asignar su valor comercial en función
de su poder calorífico. Pero también se tienen que tomar en cuenta los ahorros de
energía eléctrica y en su caso los ingresos por venta de excedentes.
Los costos incrementales variarán con el nivel de cogeneración que se considere, por lo
que es importante que cada incremento de la capacidad de cogeneración se justifique
económicamente.
122
6.2) AHORRO Y RENTABILIDAD DE UN SISTEMA DE COGENERACION
Para realizar la evaluación del ahorro y la conveniencia económica de lo que representa

instalar un sistema de cogeneración, se puede utilizar los siguientes métodos, los mismos
que se pueden utilizar de forma alternativa o complementaria:
 Ahorro energético y económico

 El periodo de retorno de la inversión o tiempo de retorno de la inversión o Pay-
Back
 El valor presente neto
 Tasa interna de retorno
6.2.1) CALCULO DEL AHORRO ENERGETICO
El ahorro energético se calcula tomando como referencia una instalación convencional

determinada y comparándola con una equivalente pero dotada de cogeneración. Como
energía de Cálculo se utiliza la energía primaria, y como unidad de medida normalmente
se usa el kWh o la tonelada equivalente de petróleo (tep), tanto para el calor como para la
electricidad.
Un sistema ya sea industrial o de servicios presenta una demanda de calor útil Q y una
demanda de electricidad E, que es independiente de cómo se cubre esta demanda
(calderas, central eléctrica, cogeneración, etc.). Sin embargo, el consumo de energía
primaria, ocasionado por esta demanda, sí depende del convertidor de energía primaria
en energía útil, y es precisamente la energía que interesa ahorrar.
A continuación se presentan dos posibles casos:

a) Ahorro energético sin excedentes de energía cogenerada
b) Ahorro energético con excedentes de energía cogenerada
a) AHORRO ENERGETICO SIN EXCEDENTES DE ENERGIA COGENERADA
Sea un sistema convencional en donde la electricidad demandada se consume de la red

nacional y el calor útil es proporcionado por una caldera, tal como se presenta en el
diagrama ilustrativo en la figura siguiente:
Qe Red Eléctrica E
Nacional, con
rendimiento ηe
Sistema que
demanda
energía útil
Qq Caldera, con V
rendimiento ηq
El consumo en energía primaria del sistema sin cogeneración será:
123
E V
Q  Qe  Q q  
e q
Donde:
E: demanda de energía eléctrica
V: demanda de energía térmica útil
Qe: consumo en energía primaria debido a la demanda de energía
eléctrica
Qq: consumo en energía primaria debido a la demanda de energía
térmica útil
ηe: rendimiento global de la red nacional de producción y distribución
de energía eléctrica.
ηq: rendimiento global del sistema de producción de calor útil
En la figura siguiente se presenta un diagrama ilustrativo del flujo de energía en un

sistema con cogeneración de calor y electricidad, que cubre la misma demanda que el
sistema convencional anterior sin excedentes de energía eléctrica ni térmica.
Q’e Red Eléctrica Ea

Nacional, con
rendimiento ηe
E
Sistema que
Qcg Sistema de Ecg demanda
Cogeneración energía útil
ηcg
Vcg
V
Q’q Caldera, con

rendimiento η’q Va
El consumo en energía primaria estará dado por la expresión:
Ea E cg Va
Qccg   
e  cg  q'
Donde:
Ecg electricidad cogenerada.
Vcg calor cogenerado.
Ea electricidad de apoyo tomada de la red interconectada nacional.
Va calor de apoyo de producción convencional.
Q ie es el consumo en energía primaria debido a la demanda de energía
eléctrica del sistema con cogeneración
Q iq consumo en energía primaria debido a la demanda de energía térmica del

sistema con cogeneración.
124
Qcg consumo en energía primaria debido al equipo de cogeneración.
ηcg rendimiento eléctrico del sistema de cogeneración: Ecg/ Qcg

η’q rendimiento del generador de calor convencional, que puede ser distinto de
ηq
El ahorro en energía primaria, Aep, debido a la cogeneración, será:
 E V  E E cg V a 
Aep  Q  Q ccg       a   '
 e  q    e  cg  q 
Si se introduce los parámetros:
Relación calor –electricidad:

V cg
R
E cg
Tasa de cobertura eléctrica:
E cg
re 
E
Tasa de cobertura térmica:
V cg
rq 
V
Si se supone que el rendimiento térmico del generador de calor es el mismo tanto si hay
cogeneración como si no lo hay (  qi   q ), hecho que normalmente es aceptable, se
puede determinar que el ahorro energético en función de la demanda de electricidad y los
parámetros adimensionales anteriores, tiene la siguiente expresión:
1 R 1 
Aep  E re    
 e  q  cg 
Tal como se dijo anteriormente, para que estas expresiones sean adecuadamente
confiables deben calcularse para valores medios anuales o, si no es posible, para
períodos de tiempo representativos.
b) AHORRO ENERGETICO CON EXCEDENTES DE ENERGIA COGENERADA
En este caso se trata de un sistema de cogeneración con excedentes de producción de

energía cogenerada que se vierte al exterior, los mismos que se pueden utilizar en otro
sistema o en el extremo disiparse al medio ambiente. Un diagrama ilustrativo del flujo de
energía de este sistema se presenta en la figura siguiente
125
Q’e Red Eléctrica Ea

Nacional, con
rendimiento ηe
E
Eex Sistema que

Sistema de Ecg
Qcg demanda
Cogeneración Vex energía útil
ηcg
Vcg
V
Q’q Caldera, con

rendimiento η’q Va
El consumo de energía primaria vendrá dado por la misma expresión que en el caso
anterior, pero en este caso se tendrá un ahorro extra de energía primaria debido a la
energía exportada o vendida al exterior, dado por la siguiente expresión:
E ex Vex
Aep'  
e  q''
Donde:
Eex : electricidad excedente (para venta al exterior o a la red)
Vex : calor excedente (como calor útil para venta a clientes vecinos)
η'’q : rendimiento del sistema de generación de calor al cual se le vende
el calor sobrante

'
Por tanto; el ahorro en energía primaria será: A ep A ep
Relación entre el rendimiento global del sistema de cogeneración
Definido el rendimiento eléctrico del equipo de cogeneración (ηcg) como la relación entre
la energía eléctrica generada y la energía consumida en forma de combustible. Si
tenemos en cuenta la energía total proporcionada por el cogenerador, calor y electricidad
que conduce a la relación calor-electricidad R, se tiene el rendimiento global expresado
como:
   cg (1  R )
De esta expresión, se puede determinar la relación calor-electricidad máxima de un

sistema de cogeneración en función del rendimiento eléctrico; ello teniendo en cuenta
que en la práctica actual el rendimiento global puede situarse alrededor del 85%:
Ejemplo de cálculo
A continuación se presenta un ejemplo de aplicación práctica:
126
Se tiene una instalación del sector servicios que presenta una demanda de calor de 1.5
millones de kWh/año y una demanda de electricidad de 0.25 millones de kWh/año. El
calor útil se destina para calefacción de los locales y también para agua caliente sanitaria
(ACS), funcionando a 4,000 h/año.
Dado que la potencia eléctrica demandada es pequeña, 62,5 kWe de potencia media a lo
largo del año, y el calor puede suministrarse a temperatura relativamente baja (el agua de
impulsión en un sistema de radiadores de calefacción puede estar a 70º C), se decide
optar por un sistema de cogeneración con motor de combustión interna.
En los catálogos del mercado se encuentra un motor que tiene las características
siguientes: potencia eléctrica 15 kWe, potencia térmica útil 28,500 kcal/h y consumo de
4.6 Nm3 /h de gas natural con poder calorífico superior (PCS) de 10,620 kcal/Nm3
Calculo del ahorro en energía primaria
Teniendo en cuenta que para el gas natural se tiene la relación PCS/PCI es

aproximadamente 1.11 y que 1 kW equivale a 860 kcal/h, la potencia consumida en forma
de combustible referida al poder calorífico inferior PCI será:
Q = 4.6 x 10,620/1.11x 1/860 = 51.1 kW
El rendimiento eléctrico del sistema de cogeneración será:

ηcg = 15/ 51.1 = 0.294
La relación calor-electricidad, R, del sistema de cogeneración será:

R = (28,500/860)/ 15 = 33.1/ 15 = 2.209
El rendimiento global de la red nacional de producción y distribución de energía eléctrica

puede estimarse en un 0.33 y el rendimiento de la caldera es del 85%, el ahorro de
energía primaria, Aep, será:
Ecg = 15 kW*4000 h/a = 60 MWh/a; Vcg = 1500 MWh/a – 33 kW*4000h/a = 1368 MWh/a
 1 2.209 1 
Aep  60      133.6 MWhe / año  11.45tep / año
 0.33 0.85 0.294 
Un resumen de la distribución energética entre el sistema convencional y el sistema con

cogeneración, se presenta en el siguiente cuadro:
Energía Util Energía Primaria

Sistema Convencional
MWh/año tep/año
(1,500/0.85)x0.086 =
Calor V= 1500
151.76
Electricidad E = 250 (250/0.33)x 0.086 = 65.15
Total (1) 216.91
Sistema con Energía Util Energía Primaria
Cogeneración MWh/año tep/año
Calor cogenerado Vcg = 132
Electricidad cogenerada Ecg = 60 (60/0.294)x0.086 = 17.55
Calor de apoyo Va = 1368 (1,368/0.85)x0.086 = 138.4
Electricidad de apoyo Ea = 190 (190/0.33)x0.086 = 49.51
Total (2) 205.46
AHORRO EN ENERGIA PRIMARIA: (1)-(2) 11.45
127
6.2.2) CALCULO DEL AHORRO ECONOMICO
Bajo una forma análoga al cálculo del ahorro energético, se calcula el ahorro económico,
comparando los costos del sistema convencional con los del equivalente con
cogeneración. Teniendo en cuenta que la cogeneración implica un gasto extra en la
inversión, que deberá amortizarse con el ahorro, se obtendrá un tiempo de retorno de
esta sobreinversión, que es uno de los datos más significativos al evaluar la factibilidad
de la cogeneración a un sistema determinado.
a) AHORRO ECONOMICO SIN EXCEDENTES DE ENERGIA COGENERADA
El costo económico de energía del sistema convencional (Csc) estará dado por la
expresión:
C sc  E xPe  VxPq
Donde:
Pe: precio unitario de la electricidad comprada a la red (soles/kWhe o
unid/kWhe), dado por la tarifa eléctrica.
Pq: precio unitario del calor útil (unid./kWht)
Para calcular el costo con cogeneración se debe tener en cuenta los costos en
electricidad de apoyo, calor de apoyo, combustible de cogeneración y costo extra de
mantenimiento debido a la existencia del sistema de cogeneración.
Así el costo total del sistema con cogeneración estará dado por la siguiente expresión:
C cc  E a xPe'  V a xPq'  E cg x( Pcg  M )
Donde:
P’e : precio unitario de la electricidad comprada a la red (unid./kWhe), dado por

la tarifa eléctrica y que puede ser igual a Pe
P’q : precio unitario del calor útil (pta/kWht), que puede coincidir con Pq
Pcg: precio unitario del combustible de cogeneración (unid/kWh)
M: extracosto por mantenimiento del del sistema de cogeneración
(unid./kWhe).
Por tanto; el ahorro económico anual estará dado por:
Aea = Csc - Ccc
Reemplazando en las expresiones respectivas de los costos e igualando: P’e = Pe y P’q =

Pq , se obtiene la siguiente expresión del ahorro anual
Aea  Ecg ( RxPq  Pex )
Donde:
Pex representa el extracosto en la producción de electricidad mediante el sistema
cogenerador con respecto al costo de la electricidad comprada a la compañía eléctrica, y
que esta dado por:
128
Pex = Pcg + M - Pe
El costo del calor útil producido (unid./kWh) por una caldera estará dado por la expresión
siguiente:
pc 1 1
Pq  860 (1  exc)  0.86 Pc (1  exc)
PCI q q
Donde:
pc : costo del combustible en unid/kg
PCI: poder calorífico inferior del combustible en kcal/kg.
Pc: precio del combustible en unid/termia de PCI
exc: extracosto debido a gastos de preparación del combustible y de sus
sistema de alimentación y almacenamiento
El valor de la energía consumida por el cogenerador, Pcg, se calculará de forma análoga

al costo del calor útil producido por una caldera, pero sustituyendo el rendimiento de la
caldera por el rendimiento eléctrico del equipo de cogeneración; es decir:
1
Pcg  0.86 Pc (1  exc )
 cg
b) AHORRO ECONOMICO CON EXCEDENTES DE ENERGIA COGENERADA
El gasto económico del sistema convencional (Csc) se calculará de la misma forma que en
el caso anterior, así como el gasto económico del sistema con cogeneración (Ccc), pero a
la vez se tendrá que considerar los ingresos extras debido a la venta de energía. Estos
ingresos extras se determinan mediante la siguiente expresión:
C ex  E xPe''  V ex xPq''
Donde:
P’’e : precio de venta de los excedentes de electricidad
P’’q : precio de venta del los excedentes de calor
Por tanto, el ahorro económico anual por este tipo de sistema, viene dado por:
Aea = Csc - Ccc + Cex
6.2.3) PERIODO DE RETORNO DE LA INVERSION: PAY-BACK
Es el tiempo que se tarda en recuperar la inversión, también conocido como Pay-Back, y

se define como la relación entre la inversión extra (I) ocasionada por el sistema de
cogeneración con respecto al sistema convencional y el ahorro anual conseguido:
I
PR 
Aea
129
Si se define a las horas equivalentes de utilización del equipo de cogeneración (H) como
el número de horas/año que debería estar funcionando para generar la energía
cogenerada anual Ecg, entonces la inversión se expresará:
E cg
I PkW
H
Reemplazando en las anteriores expresiones, el periodo de retorno PR queda expresado
de la forma siguiente:
PkW
PR 
H ( R Pq  Pex )
Además utilizando las siguientes expresiones:

1
Pq  0.86 Pc (1  exc )
q
1
Pcg  0.86 Pc (1  exc )
 cg
Pex = Pcg + M - Pe
Asimismo, considerando que el extracosto debido a gastos de preparación del

combustible, es relativamente muy pequeño, situación característica cuando se trata de
combustible Gas Natural, la expresión final del PR, queda:
PkW
PR 
  R 1 R 
H  Pe  M  0.86 Pc   
  q 
  
6.2.4) EL VALOR PRESENTE NETO Y LA TASA INTERNA DE RETORNO
El valor presente neto (VPN) es la diferencia entre los ahorros netos totales durante un
período determinado y la inversión neta para el mismo período. A esta diferencia se le
conoce como flujo de caja, la cual se evalúa a un valor presente. El VPN del proyecto se
calcula conforme a la siguiente expresión:
n Fj
VPN  
j 0 (1  i ) n
Donde:
VPN Valor presente neto.
Fj Flujo de caja en el período j
n Número de períodos
i Tasa de rentabilidad
El flujo de caja se define como:
F j  (S j  R j )  ( I j  M j )
130
Sj Ahorros en el costo de la energía en el año j

Rj Ingresos por venta de excedentes de energía en el año j
Ij Costo de la inversión en el año j
Mj Costos de operación y mantenimiento en el año j
Si el valor presente neto de la opción de inversión es positivo, significando el total del

ingreso del precio neto descontado o ahorro es mayor que los desembolsos de capital,
entonces el proyecto tendrá un impacto positivo en las ganancias de la compañía.
El valor presente neto toma en cuenta todos los costos y réditos del futuro. Es consistente
en su aplicación y bastante fácil de usar. Una desventaja es que no puede comparar
fácilmente dos proyectos de tamaños sustancialmente diferentes.
La tasa interna de retorno (TIR) es un método derivado del método de valor presente
neto, con el cual, la tasa de descuento varía hasta que el ingreso del precio neto o el
ahorro sea igual a la inversión y el valor presente del precio neto se vuelve cero. Si la
tasa de descuento resultante es mayor que el costo de capital, entonces el proyecto
aumentará la rentabilidad del negocio. Este método es un proceso complejo de
repetición, sin embargo permite la comparación de casi cada tipo de opción de inversión,
que significa que todas las opciones de la inversión pueden ser ordenadas por su tasa
interna de retorno, empezando con el proyecto que tenga el valor más alto
La TIR se calcula con la siguiente expresión:
n Fj
0 
j 0 (1  TIR ) n
Donde:
Fj Flujo en el período j.
n Número de períodos
TIR Tasa interna de retorno.
Cuando esta tasa sea superior al interés comercial que puede obtenerse en el mercado, el
proyecto de cogeneración será recomendable.
El valor de la TIR generalmente se calcula por un proceso de aproximaciones sucesivas,

hasta encontrar el valor que iguala los ahorros con los egresos a valor presente
ANÁLISIS DE RESULTADOS
El proyecto debe realizarse primero para satisfacer las necesidades de energía térmica,
buscando de entre las diferentes alternativas de arreglos aquel que resulte más rentable, es
decir, con los períodos de recuperación más cortos, considerando los riesgos de inversión
en cada caso, los gastos administrativos correspondientes, el pago de impuestos
adicionales por el aumento de utilidades, etc. Por otro lado, el análisis técnico debe
calcularse con las eficiencias reales respectivas a las condiciones ambiente de operación de
los equipos, obtener el máximo aprovechamiento del calor residual y la posibilidad de vender
los excedentes de energía eléctrica.
Se han tratado de identificar las variables significativas asociadas con sistemas de

cogeneración industrial y de servicios, así como proporcionar datos fundamentales para
evaluar el atractivo económico de una aplicación potencial.
131
6.4. CALCULO METODOLOGICO DE LA RENTABILIDAD DE SISTEMAS DE

COGENERACION
6.4.1 CALCULO TRADICIONAL DE RENTABILIDAD DE SISTEMAS DE

COGENERACION
UTILIZACION DE DIAGRAMAS O ABACOS
Entre los organismos que han marcado la tradición en investigación, asesoría de

proyectos e instalaciones de cogeneración en España, es el Instituto para la
Diversificación y Ahorro de la Energía –IDAE, el Instituto Catalán de la Energía –ICAEN y
el Ente Asturiano de la Energía –ASTURENER.
La forma tradicional utilizada por estas instituciones para la determinación de la

rentabilidad de un sistema de cogeneración, es mediante el uso de un diagrama
secuencial para la determinación del Pay-Back, el mismo que se describe a continuación:
La fórmula utilizada en la generación de este diagrama es la siguiente:
PkW
PR 
 R 1 R 
H  Pe  M  (  ) * 0.86 Pc 
 tot 0.90 
Donde:
PR Período de retorno de la inversión (en años)
PkW Precio del kilovatio instalado o sustituido (Pta/kWe)
H Horas de funcionamiento anual de la instalación de cogeneración (h/a)
Pe Precio del kWh eléctrico (Pta/kWhe)
M Costo de operación de la instalación de cogeneración (Pta/ kWhe

producido)
R Relación entre producción de calor y electricidad de la instalación de

cogeneración (kWht / kWhe)
 Rendimiento total de la instalación de cogeneración, determinada como la

suma de las producciones de calor y electricidad dividida por el consumo
total de combustible previsto en la instalación de cogeneración.
Pc Precio del combustible considerado para la cogeneración (Pta/te PCI)
ELEMENTOS DEL DIAGRAMA
1) Rendimientos
La entrada al diagrama se realiza por las rectas de isorendimiento, en el que se debe

determinar en primer lugar, la relación calor/electricidad de la instalación de cogeneración
132
(kWht/kWhe)”, para lo cual se necesita un pequeño esquema de la instalación de

cogeneración planeada, donde se refleje las siguientes características:
a. El consumo total de combustible (suma de los distintos consumos de

combustibles en todos los equipos de la instalación de cogeneración (motor,
caldera de recuperación, etc. )
b. La producción total neta de electricidad (descontando la consumida por los

propios elementos de la cogeneración)
c. La producción total útil neta de calor (suma de todas las producciones útiles de
calor que van a proceso (vapor de alta, vapor de baja, agua caliente, gases a
secadero), sin incluir las pérdidas por chimenea, radiación, by-pass de los gases
de escape, etc.) y descontando de la suma antes citada, la suma de los distintos
aportes de calor que vienen de proceso (agua de alimentación a las calderas a
100º C, etc.)
Una vez determinada la relación R, se traza una vertical hasta cortar con la recta de
rendimiento correspondiente:
Se puede utilizar tanto la recta de “rendimiento eléctrico de la instalación” como la recta

“rendimiento total de la instalación”, ya que una vez elegido un valor de rendimiento, el
otro queda totalmente determinado.
2) Precio del combustible
En el diagrama dado, se traza una recta horizontal que corta al eje “sobreconsumo de
combustible (kWht/kWhe)” en el valor que corresponde al extraconsumo de gas necesario
para obtener la misma cantidad de calor que con una instalación de referencia. Esta
instalación de referencia se ha supuesto que corresponde a una caldera con un
rendimiento del 90%. Este sobreconsumo es el que corresponde a la producción de
electricidad en la instalación de cogeneración.
La recta horizontal se hace intersecar con la recta correspondiente al precio del

combustible (en Pta/ termia de PCI). En principio, este precio debe ser el que se paga
actualmente en la instalación de referencia y debe ser igual al del combustible de la
instalación de cogeneración. En caso de no ser así hay que realizar la modificación, tal
como se verá posteriormente
En el caso de no conocerse directamente el precio del combustible en termias de PCI y

disponer del precio en termias PCS, se debe multiplicar este precio por la relación
PCS/PCI; como datos orientativos pueden utilizarse los siguientes:
COMBUSTIBLE RELACION PCS/PCI

Gas natural 1.11
Petróleo R6, R500 1.06
Propano, Butano 1.10
Carbón 1.00
Desde el punto de intersección antes encontrado se traza una vertical que corta al eje
horizontal “extracosto combustible utilizado (Pta/kWhe)” en un punto que representa el
costo del sobreconsumo de combustible (equivalente al costo de la electricidad
autogenerada)
3) Precio de la electricidad
133
En esta parte del diagrama se lleva a término la diferencia entre el precio de la

electricidad actualmente consumida y el costo de la electricidad autogenerada
(representa el ahorro bruto conseguido por cada kWh producido).
4) Costos de operación
Una vez determinado el ahorro bruto, se realiza un corrimiento sobre el eje vertical para
restar la suma de todos los extracostos de funcionamiento de la instalación de
cogeneración (mantenimiento, cambio filtros, aceite de lubricación, etc.) y así obtener la
cifra de ahorro neto
5) Horas de funcionamiento anual
En esta parte se multiplica el ahorro neto en cada kWh producido por el número de horas
de funcionamiento (a pleno régimen) de la instalación de cogeneración y así se obtiene la
cuantificación del ahorro anual obtenido por cada kWe instalado. Multiplicando esta cifra
por la potencia total neta instalada (no por potencia en eje) se obtiene el ahorro total
anual
6) Costos de inversión
El cociente entre la inversión total de la instalación de cogeneración y los ahorros anuales

obtenidos es el índice período de retorno de la inversión en años.
EXPLICACION DEL EJEMPLO DEL DIAGRAMA
La instalación de cogeneración que se muestra como ejemplo corresponde a un ciclo

combinado con turbina de gas y caldera de contrapresión con producción de vapor de
media presión y vapor de alta presión (expansionado en turbina de vapor para,
finalmente, obtener vapor de baja presión).
Los datos característicos principales de la instalación de cogeneración son:
 Turbina a gas de 1200 kW (rendimiento eléctrico 20%)

 Turbina de vapor de 400 kW (rendimiento eléctrico 16%)
 Caldera de vapor de 10 t/h de capacidad nominal
 Producción de vapor MP: 6 t/h (equivalente a 4.1x106 kcal/h)
 Producción de vapor BP (después de la turbina de vapor): 2.5 t/h (1.5x106
kcal/h)
 Consumo de gas en la turbina : 550 Nm3/h
 Consumo de gas en post-combustión: 370 Nm3/h
 Pérdidas en la turbina de gas: 8%
 Pérdidas en la turbina de vapor: 8%
 Rendimiento global de la caldera de recuperación: 84%
 Costo total de la instalación (caldera + turbina gas + turbina vapor +
instalación): 160 MM Pta.
 Horas de funcionamiento anual : 6,000
 Precio del gas : 1,80 Pta/te PCS
 Costos operación (mantenimiento, revisiones, ... ): 1 Pta/kWh producido. La
instalación en la que pretende utilizarse esta instalación está pagando
actualmente la electricidad a un promedio de 10 Pta/kWh.
134
Con todos estos datos (algunos de los cuales no son esenciales para determinar la
rentabilidad de la instalación), se procede del modo siguiente:
1º. Ajustar los consumos y producciones a unidades coherentes entre sí:
- Consumo total de gas: 920 Nm3/h x 9325 kcal/Nm3 x 1 kWh/860 kcal = 10,000
kW (6,000 en turbina y 4,000 en caldera).
- Producción eléctrica total: 1600 kW
- Producción total de calor: 5,6. 106 Kcal/h x 1 KWh/860 Kcal = 6400 KW (4700
de M.P. y 1700 de B.P)
2º. Calcular los rendimientos:
- Rendimiento eléctrico: 1600 kW/10000 kW x 100 = 16%

- Rendimiento global: (1600 + 6400 kW) / 10000 kW x 100 = 80%)
- Relación calor/electricidad: 6400 kW/1600 kW = 4
3º. Entrar en el gráfico y calcular el sobreconsumo de combustible:
Es más fácil utilizar el rendimiento total que el rendimiento eléctrico ya que para este
último sería necesario una interpolación entre los valores del 15% y del 20%.
El sobreconsumo hallado es de 1.8 kWht/kWhe. Esto significa que para producir la

misma cantidad de calor que usando una caldera convencional que tenga un
rendimiento del 90%, el plus de energía consumida (que equivale a la energía
consumida en la autogeneración de electricidad es de 1.8 kWht por cada KWhe
producido.
4º. Cálculo del costo relacionado con la generación eléctrica:
Se multiplica el sobreconsumo de combustible por su precio y se obtiene el costo del

kWhe producido.
En el caso que se está describiendo, el precio del gas es de 1.80 Pta/te PCS;
utilizando la tabla mostrada anteriormente, se obtiene que el precio del gas equivale a
1.80 x 1.11 = 2.0 Pta/te PCI y, por tanto, el extracosto en combustibles es de 3.1
Pta/kWhe producido.
5º. Cálculo del ahorro bruto:
Si la electricidad se venía pagando a 10 Pta/kWhe y en la cogeneración cuesta 3.1

Pta/kWhe, el ahorro bruto corresponde a 6.9 Pta/kWhe producido.
6º. Cálculo de ahorro neto:
De estas 6.9 Pta/kWhe hay que descontar 1 Pta/kWhe debido a los costos de
operación de la instalación. La cifra de ahorro neto asciende a 5,9 ptas/Kwhe.
7º. Cálculo del ahorro neto anual:
Si la instalación está prevista a que funcione 6,000 h/a se obtiene un ahorro anual por
cada kWe instalado de 35,400 Pta y puesto que hay 1,600 kWe instalados, el ahorro
asciende a 56.6 MM Pta/año.
135
8º. Cálculo del PR:
La instalación cuesta en total 160 MM Pta, es decir 100,000 Pta/kWe instalado. Así se
tiene que, en el último gráfico se determina un PR de 2.85 años para la instalación de
cogeneración.
6.4.2 CALCULO DE LA RENTABILIDAD DE SISTEMAS DE COGENERACIÓN CON

ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN
Para el presente curso se han estructurado y conformado programas de cálculo de la

rentabilidad para la instalación de un sistema de cogeneración que han de funcionar bien a
gas natural seco como a cualquier otro tipo de combustible.
Uno de los parámetros objetivo de cálculo de rentabilidad técnico-económica es el Valor

Presente o Pay-Back
El cálculo informatizado se ha realizado en los siguientes programas:
 Excel, con salidas de cuadros y gráficos dinámicos

 Visual Basic
 Matlab
 Power Station
6.4.3 CALCULO CON EJEMPLOS DE CASO
6.4.3.1 COGENERACION CON GAS NATURAL PARA SECADO DIRECTO EN UNA

INDUSTRIA CERAMICA
Se tiene una instalación de secado de cerámica para la que se plantea el uso directo de
los gases de escape de una turbina a gas. Se sabe que la instalación actual consume gas
natural para el calentamiento del aire de secado (100,000 Nm3/h de aire calentados hasta
80º C (2400 te/h) ) y tiene una carga eléctrica mínima de 250 kW.
Para suplir parte de las necesidades térmicas y eléctricas se propone la instalación de un

sistema de cogeneración con gas natural tal como se esquematiza:
Aire: 21900 Nm3/h a 5ºC
Combustible 92 Nm 3/h
25500 Nm3/h a 80ºC
200 kW
Aire Electricidad Util

136
Mediante esta instalación se cubre el 80% de las necesidades eléctricas y el 25% de la

demanda térmica
Los costos energéticos en la instalación actual son:
 Gas Natural: 1.98 Pta/te PCS (utilizando la relación de conversión se tiene 2.2
Pta/te PCI )
 Electricidad: 8.0 Pta/kWh
El régimen de funcionamiento de la instalación es de 8500 h/a
Los costos de operación se estiman en 1 Pta/kWhe producido
La inversión es de 20 MM Pta: Es decir los costos por kWe instalado es de 100,000

Pta/kWe)
Solución:
Los parámetros necesarios para entrar en el diagrama son:
 Relación calor/electricidad, R:
25,500 Nm3/h a 80 ºC = 700 kW (660 kW en 3600 Nm3/h de gases de escape a 500

ºC y 40 kW en 21900 Nm3/h de aire a 5 ºC)
200 kWe (se ha descontado el consumo eléctrico del ventilador que impulsa al aire
hasta la cámara de mezcla).
Por tanto: R = 700/200 = 3.5
 Rendimiento global, :
92 Nm3/h de Gas Natural

PCI: 9325 kcal/Nm3
Representa: 1000 kW t
 = (200+700)/1000 <> 90%
 Rendimiento eléctrico:
cg = 200/1000 <> 20%
Entrando al diagrama de cálculo se obtiene los siguientes resultados:
- Sobreconsumo de combustible : 1.1 kWht/kWhe producido

- Extracosto generación electricidad : 2.1 Pta/kWhe producido
- Ahorro bruto : 5.9 Pta/kWhe producido
- Ahorro neto : 4.9 Pta/kWhe producido
- Ahorro anual :41,000 Pta/kWe instalado. Implica 8.2 MM Ptas
- PR = 2,4 años
137
6.4.3.2 COGENERACION CON GAS NATURAL EN PLANTA DE TRATAMIENTO DE

AGUAS RESIDUALES
Se trata de accionar un compresor de aire utilizando la alternativa de cogeneración, para

lo cual se dispone de una instalación para el tratamiento de aguas residuales donde se
tiene instalado un compresor de aire de 600 KW accionado originalmente por un motor
eléctrico de 635 kW (con rendimiento 95%) y tiene una demanda de agua caliente a 85 ºC
de 67000 l/h.
El costo de la electricidad es de 9 Pta/kWh

El gas natural se paga a 2.5 Pta/te PCI
El régimen normal de funcionamiento de la instalación es de 7000 h/a
Se pretende sustituir el motor eléctrico y los generadores de agua caliente por la

siguiente instalación:
Gases de escape
Aire Comprimido
635 kWe
Agua a 85 ºC
Aire de ingreso
Agua a 70 ºC
En la instalación de cogeneración se usa un motor a gas de 600 kW de potencia al eje,

que sustituye a 635 kWe (100% de las necesidades eléctricas) y puede calentar 45000 l/h
de agua desde 70 a 85ºC (68% de las necesidades térmicas) con un consumo de 166
Nm3/h de gas natural.
Este es un caso especial donde no se produce energía eléctrica sino que se sustituye
una cierta cantidad de electricidad mediante un accionamiento mecánico directo y, por
tanto, el ahorro es mayor ya que se eliminan las pérdidas debidas al paso de energía
mecánica a eléctrica.
En este caso, dado el principio de ahorro por cogeneración, se debe partir de la

suposición de que el término energía eléctrica útil generada son los 635 kW sustituidos.
Determinando los parámetros característicos del sistema:
 Relación calor/electricidad:
45000 l/h x 1kcal/1ºC x (85-70)ºC x 1KWh/860 Kcal = 790 KW t
R = 790/635 = 1.25
138
 Rendimiento total:
166 Nm3/h de gas natural con PCI 9325 kcal/Nm3 = 1800 KW
 = (635 + 790) / 1800 <> 75%
 Rendimiento eléctrico :
cg = 635/1800 <> 33%
 Costos operación : 1.2 Pta/kWhe producido
 Inversión 76 MM Ptas 12,0000 Pta / kWe sustituido
Los resultados obtenidos del diagrama de cálculo, son:

- Sobreconsumo de combustible : 1.65 kWth/kWhe
- Extracosto de generación electricidad : 3.6 Pta/kWhe
- Ahorro bruto : 5.4 Pta/kWhe
- Ahorro neto : 4.2 Pta/kWhe
- Ahorro anual : 30,000 Pta/kWe (19 MM Pta)
- PR: 4 años ( consecuencia directa del elevado costo de inversión y elevado costo
del gas natural utilizado)
CASOS EXTERNOS AL DIAGRAMA DE CALCULO
A continuación se explica las modificaciones en cuanto a la operación con el diagrama de

cálculo del PR, para lograr introducir dos casos externos siguientes:
El caso en el que el rendimiento de la instalación de referencia es distinto del 90%, o bien

el caso en el que el combustible usado en la instalación de referencia sea distinto o tenga
un precio distinto al usado en la instalación de cogeneración.
Para tener en cuenta esta posibilidad hay que calcular el valor del siguiente factor :
0.9 Pactual

 actual Pc
Donde:
Pactual : precio del combustible en la instalación de referencia en Pta/te PCI
actual : rendimiento térmico de la instalación de referencia
Pc: precio del combustible en cogeneración (Pta/te PCI).
Una vez que se dispone de  , para determinar el término de corrección que hay que
sumar al resultado de “sobreconsumo de combustible” obtenido del diagrama de cálculo,
se utiliza el siguiente factor de corrección:
R (1   )
FactorCorr ección 
0.9
En el caso en que el precio del combustible no varíe al instalar la cogeneración y

únicamente varíe el rendimiento de la instalación de referencia, se determina , como:
0.9

 actual
139
Luego se utiliza el factor de corrección que hay que sumar algebraicamente al resultado
de “sobreconsumo de combustible” obtenido del diagrama.
Como aplicación de estas situaciones externos, veamos en el ejemplo de caso de la

instalación de secado directo, si se supone que se obtiene un rendimiento térmico del
80%, se procederá:
Determinación de :
0 .9
  1.125
0. 8
Con R = 3.5 y  = 1.125, se reemplaza en el factor de corrección:
3.5 (1  1.125)
FactorCorr ección   0.49
0 .9
Entonces se calcula el sobreconsumo de combustible real:
1.1 + ( -0.49) = 0.61 kWht/kWhe
A partir de este nuevo valor de sobreconsumo de combustible, se continúa trabajando en

el diagrama de cálculo de forma normal:
Se obtiene los siguientes resultados:

 Extracosto combustible : 1.2 Pta/kWhe
 Ahorro bruto : 6.8 Pta/kWhe
 Ahorro neto : 5.8 Pta/kWhe
 Ahorro anual : 49,500 Pta/Kwh. Implica 9.9 MM Pta
 PR : 2.0 años
Para el caso analizado en accionamiento del compresor de la planta de tratamiento de

aguas residuales, si se supone que el gas para la instalación de cogeneración se ofrece a
1.79 Pta/te PCI, entonces aplicando el factor de corrección, se tiene:
P 2.5
  actual   1.4
Pc 1.79
Con R = 1.25 y  = 1.4
1.25 (1  1.4)
FactorCorr ección   0.56
0 .9
Luego se calcula el sobreconsumo de combustible:
1.65 + (-0.56) = 1.09 kWht/kWhe
Se reingresa al diagrama obteniéndose los siguientes resultados:

 Extracosto combustible : 1.7 Pta/kWhe
 Ahorro bruto : 7.3 Pta/kWhe
 Ahorro neto : 6.4 Pta/kWhe
 Ahorro anual: 43000 Pta/kWe. Implica 27.4 MM Pta
 PR : 2.8 años
6.4.3.3 SECUENCIA DE CALCULO INFORMATIZADO DE RENTABILIDAD EN OTROS
PROGRAMAS
EN PROGRAMA EXCEL
140
A continuación se ilustra el cálculo de la rentabilidad de un sistema de cogeneración,

anteriormente calculado mediante el diagrama, cuyo archivo de programa de cálculo en
Excel, se adjunta:
CALCULO RETORNO DE INVERSION DE UN SISTEMA DE COGENERACION

Combustible Caldero Vapor 40 PPrecio Combustible 2 pta/te PCI
Combustible Turbina Gas 60 EPrecio Electricidad 10 pta/kWh
Calor Util Caldero / Proceso 47 Xextracosto Cogeneracion 1 pta/kWhe
Calor Util Turbina Vapor 17 Tiempo Operación 6000 horas/año
Electricidad Util Turbina Gas 12 Inversion 100 000 pta/kWe
Electricidad Util Turbina vapor 4

RCalor Electricidad 4,00 kWht/kWhe Ahorro Bruto 7,00 pta/kWhe
Rendimiento Total 0,80 % Ahorro Neto 6,00 pta/kWhe
Sobre consumo Combustible 1,78 kWht/kWhe Horas Operación 6000 h
Sobre Costo Combustible 3,00 Pta/kWhe Ahorro Anual 35,00 103 pta/kWe
Inversion 100,00 103 pta/kWe
Retorno de la Inversión (PR) 2,86 años
RETORNO DE INVERSION EN COGENERACION

Relación calor /electricidad 4,00 kWht/kWhe
Rendimiento Total 0,80 %
Precio del Combustible 2 pta/te PCI Calor Util
Precio de Electricidad 10 pta/kWh 47
Extra Costo de generacion 1 pta/kWhe
Horas de Operación 6 000 horas/año
Inversion 100 000 pta/kWe
PR 2,86 años
40
Combustible (Gas) Calor Util
60 17
12 4
Electricidad Util
141
DIAGRAMA PARA EL CALCULO DE LA RENTABILIDAD

DE INSTALACIONES DE COGENERACION
3 3
Sobre consumo combustible (kWht/kWhe)

Rendimiento Total
2 2
Precio Combustible (pta/PCI)
1 1
Sobrecosto Combustible (pta/kWhe) Relacion Calor Electriciad (kWht/kWhe)

0 0
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 3
2 4
Extracosto cogeneracion (pta/kWhe)
3 5 Horas de funcionamiento
4 6
Ahorro Neto (pta/kWhe)
5 7
6 8
Ahorro bruto (pta/kWhe)
7
9
8
10
9
11
10
Precio Electricidad (pst/kWh) 11 12
12 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
CALCULO RETORNO DE INVERSION Ahorro Anual (1000 pta/kW)

Combustible Caldero Vapor 40 PPrecio Combustible 2 pta/PCI
Combustible Turbina Gas 60 EPrecio Electricidad 10 pta/kWh 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Calor Util Caldero / Proceso 47 Xextracosto Cogeneracion 1 pta/kWh
0,0
Calor Util Turbina Vapor 17 Tiempo Oper. 6000 horas/año
Electricidad Turbina Gas 12 Inversion 100 000 pta/kWe 1,0
2,86
Electricidad Turbina vapor 4 2,0
Calor / Electricidad 4,00 kWh/kWeAhorro Bruto 7,00 Pta/kWe
Rendimiento Total 0,80 % Ahorro Neto 6,00 Pta/kWe
3,0
Sobre consumo Combustible 1,78 kWh/kWeHoras Operación 6000 h 4,0 Inversion (1000 pta/kWe)
Sobre Costo Combustible 3,00 Pta/kWe Ahorro Anual 35,00 Pta/kWe
5,0
Inversion 100,00 Pta/kWe
Retorno Inversión (PR) 2,86 años 6,0
142
EN PROGRAMA VISUAL BASIC
143
144
BIBLIOGRAFIA
1. R.W. Haywood. Ciclos Termodinámicos de Potencia y Refrigeración, Ed. Limusa,

2000
2. Philip G. Hill. Power Generation, Ed. MIT, 1977
3. Santiago Sabugal García, Florentino Gómez Monux. Centrales Térmicas de Ciclo
combinado, Ed. Díaz de Santos, 2006.
4. Richard T. C. Harman. Gas Turbine Engineering, Ed. The Macmillan Press LTD,
1981
5. A. K. Raja, Amit Prakask Srivastava y Manish Dwivedi, New Age International (P)
LTD, 2006
6. Gordon J. Van Wylen, Richard E. Sonntang, Fundamentos de Termodinámica, Ed.
Limusa - Wiley S. A., 1967
7. R. K. Turton. Principles of Turbomachinery, Ed. E. & F. N. Spon, 1984.
8. Santiago García Garrido. Operación y Mantenimiento de Centrales de Ciclo
Combinado. Ed. Díaz de Santos 2008.
Páginas de INTERNET
1. www.minem.gob.pe
2. www.osinergmin.gob.pe
3. www.eia.doe.gov
4. www.bp.com/statisticalreview
5. www.coes.org.pe
6. www.abb.com.pe
7. www.alstom.com
8. www.powergeneration.siemens.com
9. www.mhi.co.jp
10. www.guascor.com
145
ANEXO
LEVANTAMIENTO DE LA INFORMACIÓN: FORMULARIO DE

RECOPILACION DE INFORMACION PARA UN PROYECTO DE
COGENERACION
A continuación se presentan los rubros que corresponden al levantamiento de
información para, a partir de ello, elaborar el estudio de factibilidad para la instalación de
un sistema de cogeneración de tipo industrial
1. DATOS BASICOS DE LA EMPRESA
1. 1 NOMBRE DE LA EMPRESA:
1.2 NOMBRE DEL REPRESENTANTE DE LA EMPRESA:
1.3 RAMA PRODUCTIVA DE LA

EMPRESA / CIIU:
1.4 ORGANIZACION A LA QUE

PERTENECE:
1.5 PRINCIPALES FUNCIONARIOS:
NOMBRE CARGO
1.6 LOCALIZACIÓN:
AV., JR. o CALLE Y NO
DISTRITO PROVINCI
A
CODIGO POSTAL E-MAIL
TELÉFONO(S) FAX
1.7 TURNOS
LABORABLES:
TURNO HORARIO HORAS TOTALES AL AÑO

146
1.8 PERSONAL OPERATIVO (NO DE EMPLEADOS):
1.9 PERSONAL ADMINISTRATIVO (NO DE EMPLEADOS):
1.10 VARIABLES FISICAS DEL LUGAR (ADQUIRIDOS POR EL EQUIPO DE

TRABAJO):
ALTURA SOBRE EL NIVEL DEL m

MAR
TEMPERATURA PROMEDIO ANUAL °C
HUMEDAD RELATIVA PROMEDIO ANUAL %
OBSERVACIONES:
¿EXISTE DISPONIBILIDAD DE GAS NATURAL EN LA EMPRESA?

TIPO DE CONTRATO:
EMPRESA SUMINISTRADORA:
TIPO DE TARIFA:
SI HAY DISPONIBILIDAD PRECIO DEL GAS NATURAL ANTES DE
ACOMETIDA
:
CONSUMO MEDIO ACTUAL MENSUAL:
TIPO DE EQUIPOS QUE USAN GAS NATURAL:
1)
2)
3)
4)
5)
NO HAY DISPONIBILIDAD Se encuentra cercano a la red de distribución de gas
natural?
2. DATOS DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
2.1 PRINCIPALES PRODUCTOS MANUFACTURADOS:
NOMBRE PRODUCCIÓN UNIDADES

PROMEDIO
MENSUAL*
147
* o producción promedio anual

2.2 PRINCIPALES TIPOS DE MATERIA PRIMA UTILIZADA:
NOMBRE CONSUMO UNIDADES

PROMEDIO
MENSUAL
2.3 PRINCIPALES TECNOLOGÍAS DE PROCESO UTILIZADAS:
2.4 ¿ESTÁ CONTEMPLADA UNA MODIFICACIÓN O ACTUALIZACIÓN DE

TECNOLOGÍA EN ÉL
CORTO O MEDIANO PLAZO.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA ACTUALIZACIÓN:
Nota: Es recomendable recabar información del esquema de proceso de la planta

industrial (Diagrama de Proceso)
3. DATOS FINANCIEROSDE LA EMPRESA
3.1 TASA DE RENTABILIDAD CONSIDERADA ADECUADA POR LA EMPRESA

SOBRE SUS PROYECTOS DE INVERSIÓN:
%
3.2 PERÍODO MÁXIMO DE RECUPERACIÓN CONSIDERADO ADECUADO

POR LA EMPRESA PARA LOS PROYECTOS DE INVERSIÓN:
AÑOS
OBSERVACIONES Y COMENTARIOS:
148
3.4 EN CASO DE IMPLEMENTARSE EL SISTEMA DE COGENERACION ¿QUÉ TIPO

DE FINANACIAMIENTO PREFIERE LA EMPRESA?
CAPITAL PROPIO
CRÉDITO BANCARIO NACIONAL
CRÉDITO BANCARIO EXTRANJERO
4. DATOS DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y SUS COSTOS
AÑ0:
COMBUSTIBLE: COSTO
GAS NATURAL MES CONSUMO TOTAL
P.C.: Nm3 /mes (US$)
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SETIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
AÑO:
COMBUSTIBLE: COSTO
PETROLEO R 500 MES CONSUMO* TOTAL
P.C.: t /mes (US$)
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SETIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
149
DICIEMBRE
AÑO:
COMBUSTIBLE: COSTO
GLP MES CONSUMO* TOTAL
kg/mes (US$)
P.C.:
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SETIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
AÑO:
COMBUSTIBLE: COSTO
DIESEL 2 MES CONSUMO* TOTAL
P.C.: l /mes (US$)
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SETIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
*Indicar el consumo en base mensual para un año como mínimo
5. DATOS DE CONSUMO ELECTRICO Y SUS COSTOS
5a) DATOS DE DEMANDA Y CONSUMOS ELECTRICOS

TARIFA Nº SUMINISTRO___________________
CONTRATADA:___________________
Horas
150
DEMANDA* CONSUMO* FDP trabajada

s
PERÍ PUNT SEMI- INTER- BASE PUNT SEMI- INTER- BASE
OD A PUNT MEDIA kW A kWh PUNT MEDIA kWh % h
kW A kW A kWh
kW kWh
*Si no se tiene tarifa horaria colocar los datos en la columna intermedia
5b) DATOS DE COSTOS DE DEMANDA Y CONSUMOS ELECTRICOS

DEMANDA COSTO DE CONSUMOS (US$)
FACTURABLE
PERÍODO US$ PUNTA SEMIPUNTA INTERMEDIA BASE
*Si no se tiene tarifa horaria colocar los datos en la columna de intermedia

Nota: Recabar copias de facturación mensual de energía eléctrica del último año
6. CAPACIDAD INSTALADA EN GENERADORES DE VAPOR

DATOS DE PLACA O
NOMINALES
No. de Marca Combustible Capacidad Presión Temperatura Eficiencia Temp. Temp. año de
Caldera t/h kPa ºC  Retorno agua de fabricación
de aliment.
cond. ºC
ºC
151
1
2
3
4
5
6
7. PRODUCCION MENSUAL DE VAPOR

Generador de vapor No________
MES Presión Temperatura Producción Horas de Eficiencia
kPa ºC t /mes operación %
h/mes
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OBSERVACIONES:
8. DEMANDA DE VAPOR EN EQUIPO MOTRIZ

EQUIPO FLUJO PRESIÓN TEMPERATURA PRESIÓN TEMPERATURA HORAS
t/h DE DE DE DE MENSUALES
ENTRADA ENTRADA SALIDA SALIDA DE
MPa K MPa K OPERACIÓN
152
EN CASO DE CONTAR CON SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA, FAVOR DE

CONTESTAR LOS SIGUIENTES RUBROS:
9. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (INTERCONECTADO)
TIPO DE MARCA CAPACIDA CAPACIDA TENSIÓ

EQUIPO D D DE N FDP
NOMINAL OPERACIÓ (V)
(kW) N
(kW)
CONDENSACIO
N
CONTRAPRESI
ÓN
TURBINA A EXTRACCIÓN/
VAPOR CONDENSACIÓ
N
MOTOR EXTRACCIÓN/
TERMICO CONTRAPRESI
ÓN
TURBINA A
GAS
MCI
OTRO
(ESPECIFICAR)
GENERADOR
SUBESTACIÓN
INTERNA
OTRO
10. DATOS DE GENERACION

MES DEMANDA CONSUMO FDP HORAS
TRABAJADAS
INTERMEDIA INTERMEDIA
kW kWh % h
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
153
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
11. COSTOS DE LA GENERACIÓN

MES COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE
INVERSIÓN COMBUSTIBLE OPERACIÓN Y
(US$) (US$) MANTENIMIENTO
(US$)
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
12. DATOS DEL PROCESO

VAPOR AP MP BP
Presión (kPa)
Temperatura (ºC)
Flujo (kg/h)
Entalpía (kJ/kg)
154

Topicos de Energia-CCC y CC - 2018I

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Módulo IV. Plantas de Cogeneración, definiciones, fundamentos de cogeneración y sus

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1 GENERACION TERMOELECTRICA, INFRAESTRUCURA Y

1.1. GENERACION Y CONSUMO ELECTRICO NACIONAL

 Generación de electricidad mediante centrales termoeléctricas, en donde

PRODUCCION ELECTRICA INTERCONECTADA Y NACIONAL PERUANAS

Potencia Instalada y Potencia Efectiva del COES

Evolución de la potencia instalada y potencia efectiva del COES

A nivel nacional el mercado eléctrico ha evolucionado de la forma siguiente:

Potencia Instalada y Potencia Efectiva Total nacional

1995 4,462 4,075

La demanda de electricidad es variable a lo largo de las horas de un día típico, el cual se

Diagrama de carga del día de Máxima Demanda del SEIN en el 2016

1.2. ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA

ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA A GAS

Esquema básico de una Central turbogas

ELEMENTOS BASICOS DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA A VAPOR

Esquema de una C.T. de vapor

Foto de la Central Turbovapor Ilo 21 (135 MW)

1.3. CLASIFICACION DE LAS CENTRALES TERMOELECTRICAS

Existen diferentes formas de clasificar a las centrales termoeléctricas, por ejemplo:

1) DE ACUERDO AL FLUIDO DE TRABAJO QUE ATRAVIESA LA TURBINA

3) DE ACUERDO A LA PRODUCCION DE ENERGÍA FINAL

4) DE ACUERDO AL CICLO TERMODINAMICO

5) DE ACUERDO AL TIPO DE COMBUSTIBLE UTILIZADO

 Central nuclear. Cuando la generación de vapor se realiza por transferencia de

6) DE ACUERDO A LA SALIDA DE VAPOR DE LA TURBINA

Foto de una Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado (Chilca I, 822 MW)

Esquema térmico de la Central Termoeléctrica de Ciclo Combinado Chilca I

1.4 GENERACION TERMOELECTRICA CON FUENTES DE ENERGIA

GENERACION INTEGRADA NACIONAL CON ENERGIAS RENOVABLES

Primera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002

En aplicación de la primera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002, en

El 24 de agosto 2011 se realizó la segunda subasta de energía eléctrica renovable -RER-

Tercera subasta de energías renovables en base al D.L. 1002

La tercera subasta de generación eléctrica con RER, concluyó el 23 de diciembre con la

Cuarta subasta de energías renovables en base al D.L. 1002

Central Biomasa Callao 2 14.5 7.7

1.5 FORMAS DE CONVERSION TECNOLOGICA DE LA ENERGIA

1º. Rendimiento de transformación: eficiencia y potencia dada la disponibilidad de la

En el presente así como en el futuro, de seguro que la simultaneidad de estos cuatro

En siguiente cuadro se ha elaborado un diagrama de las formas convencionales de

FORMAS DE CONVERSION TECNOLOGICA DE LA ENERGIA

Energía Energía Combustibles Fósiles Combustibles Energía Energía

Eólica Hidráulica Nucleares solar Biomásica

Refinería Gasería Coquería Generador Biodigestor

Gaseosos Líquidos Coque Vapor Gas

Central Central Central Central Central Central solar

Eólica Hidráulica a gas a vapor

Proceso Industrial Calefactores Motores Lámparas

Energía térmica Calor Fuerza Motriz Iluminación

1.6 LA GENERACION TERMOELECTRICA EN LA DEMANDA NACIONAL

INFRAESTRUCTURA DE GENERACION TERMOELÉCTRICA

Las Centrales Termoeléctricas que actualmente lo conforman al Sistema Interconectado