Identificar La Criticidad de Equipos en Molienda

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
IDENTIFICAR LA CRITICIDAD DE EQUIPOS PARA

MEJORAR EL CIRCUITO MOLIENDA EN LA PLANTA
CONCENTRADORA CÍA. MINERA ANTAMINA
TESIS
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
SOTO CASTILLO, Hobner

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2016
ii
ASESOR:
Ing. Alejandro García Ortiz

iii
DEDICATORIA
A mis queridos padres por los principios y
valores inculcados, sus sabios consejos que
guían mi vida hacia caminos de inquietud
intelectual, A mi hermana Celia Mercedes
Soto Castillo que guía mi camino desde el
cielo, A mis docentes de la Facultad de
Ingeniería Mecánica, A todos ellos por el
amor que les tengo, dedico este trabajo por el
esfuerzo y el apoyo constante que solo ellos
pueden brindarme para alcanzar un peldaño
más en mi vida y seguir superándome.

iv
ÍNDICE
ASESOR: ............................................................................................................II
ÍNDICE .............................................................................................................. IV
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... VIII
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ X
RESUMEN ........................................................................................................ XI
ABSTRACT .................................................................................................... XIII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. XV
CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO .............................................17
1.1. TEMA DE INVESTIGACION ..................................................................17
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION ........................................................17
1.3. PROBLEMA GENERAL ........................................................................19

v
1.4. OBJETIVO GENERAL ...........................................................................19
1.5. JUSTIFICACION ....................................................................................19
1.6. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN .............................................20
1.7. HIPÒTESIS GENERAL ..........................................................................21
CAPÍTULO II MARCO TEORICO .....................................................................22
2.1. ANTECEDENTES ..................................................................................22
2.2. BASES TEÓRICAS................................................................................24
2.2.1. Análisis de criticidad una metodología para mejorar la confiabilidad
operacional. ...................................................................................................24
2.2.2. Inicios del análisis de la criticidad ........................................................26
2.2.3. El análisis de criticidad ........................................................................27
2.2.4. Información requerida ..........................................................................31
2.2.5. Manejo de la información.....................................................................32
2.2.6. Criterios de evaluación ........................................................................36
2.2.7. Descripción de la metodología de análisis de criticidad.......................38
2.2.8. Confiabilidad operacional ....................................................................48
2.2.9. Indicadores de mantenimiento minero .................................................51
2.3. MARCO CONCEPTUAL ........................................................................52
CAPÍTULO III METODOLOGIA ........................................................................55
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................55

vi
3.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN ..................................................................55
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................56
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA (UNIDAD EXPERIMENTAL)......................56
3.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ...........................................56
3.6. RECOLECCIÒN DE DATOS .................................................................57
3.7. TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS ...................................58
CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................61
4.1. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO
MOLIENDA .......................................................................................................61
4.1.1. El análisis de criticidad para Antamina ................................................61
4.1.2. Criterios a considerarse para el análisis de criticidad ..........................61
4.2. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD .....63
4.2.1. Jerarquización de equipos ...................................................................63
4.2.2. Establecimientos de criterios ...............................................................74
4.2.3. Establecimiento de rangos a los criterios de criticidad ........................87
4.3. PROCESO DE EVALUACIÓN ...............................................................90
4.4. RANGOS DE RESULTADOS DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD .............92
4.5. RESULTADOS DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO MOLIENDA
………………………………………………………………………………….92
vii
4.6. ELABORACIÓN DE ACTIVIDADES MECÁNICAS DE LOS EQUIPOS
CON ÍNDICES DE CRITICIDAD ALTOS ..........................................................98
4.6.1. Distribuidor radial descarga molinos SAG ..........................................98
4.6.2. Bomba alimentación ciclones #1, 2, 3,4 ............................................100
4.6.3. Sag Mill ..............................................................................................102
4.6.4. Ball Mill ..............................................................................................106
4.6.5. Belt Conveyor N° 4 ............................................................................109
4.6.6. Faja recuperación mineral grueso pila 3. ...........................................110
4.6.7. Faja alimentación molino SAG 2. ......................................................111
CAPÍTULO V DISCUSIÓN E INTREPRETACION DE RESULTADOS ..........112
5.1. INTERPRETACION DE RESULTADOS ..............................................112
5.2. VALORACIÓN DE LOS INDICES DE EQUIPOS CRITICOS. .............114
5.3. PRUEBA DE HIPOTESIS. ...................................................................115
CONCLUSIONES ...........................................................................................116
RECOMENDACIONES ...................................................................................118
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................120
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.2: Criterio de evaluación de criticidades ...........................................37
Tabla 2.3: Criterios para estimar la frecuencia ..............................................41
Tabla 2.4: Categoría de los impactos ............................................................43
Tabla 3.1: Operacionalización de la variable Independiente .........................56
Tabla 3.2: Operacionalización de la variable Dependiente ............................57
Tabla 4.1: Resultados de la encuesta ...........................................................62
Tabla 4.2: Identificación de equipos ..............................................................65
Tabla 4.3: Valores de Línea de Producción. ..................................................75
Tabla 4.4: Niveles de riesgo ..........................................................................87
Tabla 4.5: Peso Ponderado de criterios y Explicación ...................................88
Tabla 4.6: Matriz de criticidad ........................................................................89
Tabla 4.7: Ejemplo de Análisis de Criticidad..................................................91
Tabla 4.8: Tabla de Criticidad de flotas / equipos ..........................................92
Tabla 4.9: Equipos críticos del circuito molienda ...........................................93
Tabla 4.10: Actividades de distribuidores radiales.........................................99
Tabla 4.11: Actividades de cajones de descarga SAG 1 y 2 .......................100
Tabla 4.12: Actividades de bombas 650 MCR.............................................101

ix
Tabla 4.13: Actividades del molino SAG 01.................................................103
Tabla 4.14: Actividades del molino SAG 02.................................................104
Tabla 4.15: Actividades del MLB001, MLB002, MLB003, MLB004 .............106
Tabla 4.16: Actividades CVB004 .................................................................109
Tabla 4.17: Actividades de CVB26 ..............................................................110
Tabla 4.18: Actividades CVB628 .................................................................111
Tabla 5.1: Criterios de criticidad validados ..................................................113
Tabla 5.2: Jerarquización de los equipos críticos ........................................114

x
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1: Tonelaje Promedio año (tons anuales/365 dias)..............................18
Fig. 2.1: Modelo básico de criticidad. ............................................................28
Fig. 2.2: Encuesta para el análisis de criticidad .............................................36
Fig. 2.3: Matriz de criticidad ...........................................................................38
Fig. 2.4: Niveles de análisis para evaluar criticidad. ......................................39
Fig. 2.5: Criterios para estimar la frecuencia. ................................................42
Fig. 2.6: Matriz de Criticidad-PEP..................................................................44
Fig. 2.7: Los cuatro aspectos de la confiablidad. ...........................................49
Fig. 4.1: El circuito molienda..........................................................................64
Fig. 4.2: Diagrama de Línea de producción. ..................................................75
Fig. 4.3: Mapeo de Procesos. ........................................................................83
Fig. 4.4: Diagrama de Pareto de los resultados del análisis de criticidad .....97
xi
RESUMEN
Este trabajo de tesis trata de IDENTIFICAR LA CRITICIDAD DE
EQUIPOS PARA MEJORAR EL CIRCUITO MOLIENDA EN LA PLANTA
CONCENTRADORA CÍA. MINERA ANTAMINA, fue realizado con el fin de
mejorar el funcionamiento del circuito de molienda de la Planta
Concentradora Cía. Minera Antamina, debido a que no se tenían
identificado los equipos más críticos y las actividades mecánicas de cada
equipo crítico del circuito molienda en la planta concentradora de la
Compañía Minera ANTAMINA.
El tipo de investigación del presente trabajo es básico y de nivel
descriptivo.
La criticidad de los equipos se determinaron mediante siete criterios de
criticidad: frecuencia de fallas, línea de producción, impacto operacional,
costo de reparación, impacto en la seguridad, impacto ambiental e
impacto en las comunidades. Se utilizó una escala de valoración para los
equipos altamente críticos en un rango mayor a 250, de acuerdo a esta
valoración obtenemos siete equipos altamente críticos como son:
distribuidor radial de descarga de molinos sag, bomba de alimentación

xii
ciclones 1-4, sag mill, ball mill, belt conveyor n°4, faja de recuperación
mineral grueso pila 3 y faja de alimentación molino sag 2.
Con la identificación de estos equipos altamente críticos se determinaron
las actividades mecánicas críticas de cada equipo para mejorar el circuito
molienda. También se realizó un análisis desglosado de las partes del
circuito de molienda con la finalidad de actualizar en el ELLIPSE la hoja
de vida, además nos permitió identificar fallas potenciales de diseño y
proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o
minimizar los riesgos asociados con ellas.
Palabras clave: Criticidad, Escala de valoración, Criterios de criticidad,
Análisis de criticidad.
xiii
ABSTRACT
This thesis attempts to identify the criticality of equipment to improve
GRINDING CIRCUIT CONCENTRATOR PLANT CO. Minera Antamina,
was conducted in order to improve the operation of milling circuit Co.
Concentrator Plant. Minera Antamina, because it had not identified the
most critical equipment and mechanical activities of each team critical
circuit grinding in concentration plant Compania Minera Antamina.
The research of this work is basic and descriptive level, the criticality of the
equipment is determined by seven criteria of criticality; failure rate,
operational impact, repair costs, impact on safety, environmental impact
and impact on communities; having a rating scale for highly critical
equipment in more than 250 range, according to this assessment we get
seven highly critical equipment such as; radial discharge manifold sag
mills, cyclone feed pump 1-4 sag mill, ball mill, belt conveyor No. 4, strip
mineral recovery thick stack strip mill 3 and 2 power sag.
With the identification of these highly critical equipment mechanical
activities critical of each team they are determined to improve the grinding
circuit, a breakdown of parts of the grinding circuit, in order to update the

xiv
ELLIPSE the resume, analysis was performed well It allowed us to identify
potential design flaws and process before they occur, with the intention to
eliminate or minimize the risks associated with them.
Keywords: Criticality Scale valuation criteria criticality, criticality analysis.

xv
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de tesis es para optar el Título Profesional de
Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional del Centro del Perú. Es un
estudio que trata sobre la Identificación de la criticidad de equipos en el
circuito molienda para mejorar su funcionamiento en la planta
concentradora de la Compañía Minera de ANTAMINA. Debido a un
programa oficial de expansión y con una inversión de US$ 1,288 millones,
Antamina alcanzó la meta de incrementar el índice de procesamiento de
mineral en 38%, de modo que se pase de 94 mil a 130 mil toneladas
métricas diarias en promedio. Estas importantes cifras permitirán que
Antamina logre un significativo aumento de 31% con respecto a su
producción anual de cobre y zinc.
El tipo de investigación del presente trabajo es básico y el nivel de
investigación es descriptivo debido a que se tuvo en cuenta el historial del
comportamiento de su proceso de producción, disponibilidad, como
consecuencia de su ampliación y su incremento de su productividad y su
rentabilidad.
xvi
Para la realización de esta tesis primeramente se consideró en el primer
capítulo el planteamiento del estudio, seguidamente en el segundo
capítulo se elaboró el marco teórico del análisis de criticidad, en el tercer
capítulo se detalla la metodología considerada para este estudio; en el
cuarto capítulo se especifica la presentación de resultados desde el
análisis de los criterios de criticidad sus ponderaciones y la escala de
valoración para los equipos altamente críticos en un rango mayor a 250,
el quinto capítulo está relacionado con la interpretación de resultados así
como las conclusiones y recomendaciones.
EL AUTOR
17
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE INVESTIGACION
Esta investigación busca Identificar los equipos críticos del circuito de
molienda para mejorar su funcionamiento en la planta concentradora de la
Compañía Minera de ANTAMINA.
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION
Actualmente los equipos que conforman el circuito de molienda presentan
fallas en el proceso de producción debido a la meta de incrementar el
índice de procesamiento de mineral en 38%, de modo que se pase de 94
mil a 130 mil toneladas métricas diarias en promedio, que han generado
retrasos en la producción de minerales en la planta concentradora de
Antamina, esta dificultad ha generado la necesidad de identificar las
actividades criticas de cada equipo, además de poder formular un plan de
mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones de operación de los
equipos, que permita prevenir las fallas para mejorar la operatividad del
sistema.
18
La problemática entorno a la criticidad de los equipos o componentes
críticos del circuito de molienda, es un problema que desde siempre
aqueja a las procesos industriales, generando elevados costos operativos,
ello como consecuencia de una gestión ineficiente en planes de acción
(definido por un conjunto de acciones que permitan reducir el número de
PARADAS IMPREVISTAS y los tiempos técnicos de reparación)
orientados a mantener y MEJORAR la funcionalidad óptima del circuito
de molienda involucradas en los procesos productivos o de servicios,
como es el caso de la presente investigación, enfocada en el estudio a
Identificar los elementos críticos del circuito de molienda con la finalidad
de mejorar su funcionamiento en la planta Concentradora de la Compañía
Minera de ANTAMINA.
Fig. 1.1: Tonelaje Promedio año (tons anuales/365 dias).

Fuente: Revista forjando Antamina
19
1.3. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo identificar la criticidad de equipos, para mejorar el funcionamiento
del circuito de molienda de la planta concentradora de la Cía. Minera
Antamina?
1.4. OBJETIVO GENERAL
Identificar la criticidad de los equipos, para mejorar el funcionamiento del
circuito de molienda de la planta concentradora de la Cía. Minera
Antamina.
1.5. JUSTIFICACION
Los motivos y causas que dieron origen a realizar el presente Estudio de
Investigación, es que la Compañía Minera Antamina aumento la
capacidad de procesamiento de minerales, razón por el cual los equipos
del circuito molienda al estar expuestos a variaciones en su
funcionamiento aumentaron sus índices de criticidad, variando las
actividades mecánicas principales que se deben realizar en cada uno de
ellos, al tener mayor procesamiento de minerales variaron todos los
indicadores de mantenimiento que estaban establecidos para cada
equipo, teniendo la necesidad de mejorar la mantenibilidad en equipos
con índice de criticidad altos, aplicando los criterios de criticidad en el
circuito molienda, implementando sistemas redundantes y en paralelo de
los equipos más críticos y mejorando algunos procesos para que el uso
de los molinos SAG, molinos de bolas, distribuidores radiales, fajas
transportadoras, sean continuas en el circuito Molienda, de manera que
los Circuitos de Flotación posteriores queden habilitados para generar un

20
mayor concentrado de minerales, con menor granulometría de pulpa y
enriquecido en Cobre.
El estudio se realizó para disminuir los equipos altamente críticos del
circuito molienda de acuerdo nuestros rangos mayores a 250, dando
beneficios a la compañía minera Antamina al aplicarlos en el circuito
molienda siendo utilizado nuestro estudio para el mantenimiento de los
siete equipos críticos identificados.
Con la implementación de sistemas, identificación de actividades
mecánicas, aplicación de criterios de criticidad en el circuito molienda se
hace que el mantenimiento pueda ser de clase mundial y cumpliendo los
KPI (key performance indicator) indicadores claves de rendimiento.
1.6. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
Actualmente, Antamina posee una capacidad de procesamiento de
mineral de 130 KTPD después de haber completado su programa de
expansión PEA en 2011. Sin embargo, y luego de diversos estudios, se
pudo concluir la posibilidad de elevar la capacidad a 145 KTPD en el
circuito molienda siguiendo una serie de trabajos mejorando los
indicadores de mantenimiento desde la chancadora primaria hasta los
tanques de almacenamiento de minero ducto.
Significativamente los equipos más críticos causan los cuellos de botella
que disminuyen la producción constante de mineral.
El estudio realizado abarca desde la entrada del mineral al
almacenamiento de las pilas pasando por la faja transportadora N° 4
hasta los molinos SAG, llegando a los silos y enviados con bombas
21
warman hacia los ciclones y realizando una remolienda en los molinos de
bolas.
Los datos de indicadores de mantenimiento se tomaron de las
programaciones de mantenimiento.
Uno de los limitantes principales es que la planta concentradora no cuenta
con una chancadora secundaria, aumentado los problemas en el circuito
molienda exactamente en los molino SAG, quienes cumplen estas
funciones.
El programa de expansión Antamina realizo instalación de equipos que
causan cuellos de botella porque no cuentan con un sistema en paralelo y
redundante.
1.7. HIPÒTESIS GENERAL
Si identificamos los equipos altamente críticos del circuito molienda
mediante los criterios de criticidad; entonces se lograra mejorar el
funcionamiento del circuito molienda identificando las actividades
mecánicas críticas de cada equipo de la planta concentradora de la
compañía Minera Antamina.

22
CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
Para la realización del presente Trabajo de Investigación, se ha revisado
informes, tesis, trabajos monográficos y estudios de la plantas
concentradoras de diversas unidades mineras y otras plantas industriales
con la finalidad de obtener una información histórica y presente, que
permita un planteamiento de los criterios de criticidad, verificando en cada
información los pasos y metodologías para la determinación de criticidad
más eficientes para la planta concentradora de la Cía. Minera Antamina,
siendo la criticidad uno de los problemas principales de muchas plantas
concentradoras se han tomado en cuenta los siguientes autores.
Trabajo monográfico para Tesis presentado por Leonardo Montaña
Riveros y Elkin Gustavo Rosas Niño (2006), “DISEÑO DE UN SISTEMA
DE MANTENIMIENTO CON BASE EN ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA EN LA PLANTA DE
COQUE DE FABRICACIÓN PRIMARIA EN LA EMPRESA ACERÍAS PAZ
DEL RÍO S.A.” [Tesis presentado para obtener el título profesional de

23
Ingeniero Electromecánico]; Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia, disponible en www.tec.url.edu.gt/boletin/URL_06_IND01.pdf;
Nos muestra los resultados obtenidos al aplicar dos de las herramientas
del sistema integrado de Confiabilidad Operacional: el Análisis de
Criticidad (CA) y el Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA). Por
medio del CA se realiza una lista ponderada de equipos, desde el más
crítico hasta el menos crítico, presentando un plan de mantenimiento en
base a la mejora de confiabilidad.
Petróleos de Venezuela SA. PDVSA. Y los referenciados por el Dr.
Alfredo del Castillo (2003), estos incluyen los modelos de análisis de
criticidad del Parque de Equipos Especiales de Aeropuertos y el de
análisis de criticidad de los Subsistemas Objetos de Mantenimiento en la
Instalación Hotelera “NH Parque Central”. En el caso de la Empresa de
Petróleos de Venezuela, las variables utilizadas en el modelo están
referidas a la Frecuencia de falla, Seguridad, Ambiente, Producción,
Costos (operacionales y de mantenimiento) y Tiempo promedio para
reparar (TPPR), las que son propias del sistema estudiado. Por otra parte,
el modelo del Parque de Equipos Especiales tiene como variables
fundamentales la Detectabilidad, los impactos al tráfico aéreo y los costos
operacionales. . Del análisis de los modelos antes mencionados, se
puede deducir que cada uno tiene que estar referido a un campo de
investigación específico.
Tesis presentado por el bachiller Miguel A. Rodríguez L. (2002) “Estudio
del mantenimiento de los equipos críticos de un sistema de deshidratación
de gas natural”, [Tesis presentado para obtener el título profesional de

24
Ingeniero Mecánico]; Universidad Central de Venezuela, disponible en la
siguiente dirección http://saber.ucv.ve/jspui/bitstream; En el desarrollo de
su investigación nos presenta herramientas basadas en confiabilidad
operacional y criticidad de equipos, de manera que comenzó a impulsar
una conducta de mantenimiento de clase mundial, involucrando a la
confiabilidad y criticidad de los equipos como el parámetro fundamental
para la evaluación de la gestión de mantenimiento.
Informes de ingeniería de mantenimiento de Cía. Minea Antamina,
Revistas de Forjando Antamina (2014), publicaciones trimestrales y
experiencia vividas como supervisor de la planta concentradora.
No existiendo antecedentes más próximos de investigaciones de ésta
índole, se ha establecido como materia de Investigación el análisis de
criticidad en lo equipos del circuito molienda, por lo cual se considera que
el presente trabajo de investigación, reúne las condiciones temáticas y
metodológicas suficientes para ser considerado como una “Investigación
Inédita” en el circuito molienda de la planta concentradora de la
Compañía Minera Antamina S. A.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Análisis de criticidad una metodología para mejorar la
confiabilidad operacional.
Según (Huerta, 2001) el análisis de criticidad es una metodología
que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los

25
recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar
la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier
instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con
cuatro aspectos fundamentales:
Confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del
diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados,
tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo
tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.
¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es
más crítico que otro? ¿Qué criterio se debe utilizar? ¿Todos los
que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado
que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico
hasta el menos crítico del total del universo analizado,
diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es
mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o
proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las
aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen
parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un
análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente,
producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y
tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan

26
con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada
elemento evaluado (Huerta, 2001).
La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite
nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar
el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.
2.2.2. Inicios del análisis de la criticidad
Según (Huerta, 2001), La necesidad cada día más acentuada por
mejorar los estándares en materia de seguridad, ambiente y
productividad de las instalaciones y sus procesos, obliga a
incorporar nuevas tecnologías que permitan alcanzar las metas
propuestas. En el ámbito internacional las empresas exitosas han
basado su estrategia en la búsqueda de la excelencia a través de
la filosofía de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicación de
diez prácticas. Estas prácticas son:
 Trabajo en equipo
 Contratistas orientadas a la productividad
 Integración con proveedores de materiales y servicios
 Apoyo y visión de la gerencia
 Planificación y programación proactiva
 Mejoramiento continúo
 Gestión disciplinada de procura de materiales
 Integración de sistemas
 Gerencia de paradas de planta
 Producción basada en confiabilidad

27
Todas estas prácticas están orientadas al mejoramiento de la
confiabilidad operacional de las instalaciones y sus procesos,
sistemas y equipos asociados, con la finalidad de hacer a las
empresas más competitivas y rentables, disponer de una excelente
imagen con el entorno, así como la satisfacción de sus
trabajadores, clientes y suplidores.
El análisis de criticidad es una de las metodologías que integran la
práctica, sin embargo puede ser utilizada de forma efectiva para
acelerar la selección, desarrollo e implantación de las restantes
nueve prácticas.
2.2.3. El análisis de criticidad
(Huerta, 2001) Nos dice que el objetivo de un análisis de criticidad
es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de
una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar
como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas
que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia
está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función

28
de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales
para realizar un análisis de criticidad a la Seguridad, el Ambiente,
la producción, los Costos (operacionales y de mantenimiento), el
Tiempo promedio para reparar, la Frecuencia de falla.
Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al
mostrado en la figura 2.1. El establecimiento de criterios se basa en
los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo
anterior. Para la selección del método de evaluación se toman
criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación.
Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por
último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del
análisis.
Fig. 2.1: Modelo básico de criticidad.

Fuente: Revista club del mantenimiento.
29
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad
cuando se han identificado al menos una de las siguientes
necesidades:
 Fijar prioridades en sistemas complejos
 Administrar recursos escasos
 Crear valor
 Determinar impacto en el negocio
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos,
plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser
jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio
donde formen parte, teniendo los siguientes ámbitos.
2.2.3.1. En el ámbito de mantenimiento
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más
críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la
priorización de los programas y planes de mantenimiento de
tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo.
Inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y
modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución de órdenes de
trabajo (Huerta, 2001).

30
2.2.3.2. En el ámbito de inspección
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de
un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada
indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en
los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control
(presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo,
etc.).
Así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales
(Huerta, 2001).
2.2.3.3. En el ámbito de materiales
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más
acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto
que deben existir en el almacén central, así como los
requerimientos de partes, materiales y herramientas que
deben estar disponibles en los almacenes de planta, es
decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos
de cada sistema y/o equipo logrando un costo óptimo de
inventario (Huerta, 2001).
2.2.3.4. En el ámbito de disponibilidad de planta
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la
ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de
partida para realizar estudios de inversión de capital y

31
renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalación, basados en el área de mayor impacto total, que
será aquella con el mayor nivel de criticidad (Aguillon, 2001).
2.2.3.5. A nivel del personal
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el
adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,
dado que se puede diseñar un plan de formación técnica,
artesanal y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta
primero las áreas más críticas, que es donde se concentra
las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar
el máximo valor (Huerta, 2001).
2.2.4. Información requerida
La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los
sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría
cálculos “exactos y absolutos”.
Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas
veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el
análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir,
establecer cuál sería la condición más favorable, así como la
condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar.
La información requerida para el análisis siempre estará referida
con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.

32
(Huerta, 2001). Para obtener la información requerida, el paso
inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por un
facilitador (experto en análisis de criticidad, y quien será el
encargado de conducir la actividad), y personal de las
organizaciones involucradas en el estudio como lo son
operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes serán los
puntos focales para identificar, seleccionar y conducir al personal
conocedor de la realidad operativa de los sistemas objeto del
análisis. Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de
las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación,
estructura, programadores, especialistas en proceso, diseñadores,
etc.
Adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la
organización, es decir, personal gerencial, supervisores, capataces
y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de
conocimiento así como diferente visión del negocio. Mientras mayor
sea el número de personas involucradas en el análisis, se tendrán
mayores puntos de vista evitando resultados parcializados.
2.2.5. Manejo de la información
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una
discusión entre los representantes principales del equipo natural de
trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que formaran
parte del análisis.

33
El método es sencillo y está basado exclusivamente en el
conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una
encuesta preferiblemente personal (puede adoptarse el trabajo de
grupo, pero con mucho cuidado para evitar que “líderes naturales”
parcialicen los resultados con su opinión personal) (Huerta, 2001).
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal
involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así
como el uso que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto
permitirá que los involucrados le den mayor nivel de importancia y
las respuestas sean orientadas de forma más responsable,
evitando así el menor número de desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el
facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada caso,
para que luego los encuestados procedan con su respectiva
respuesta. Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo,
para facilitar la dinámica de la entrevista a la vez de permitir
máximo confort a los entrevistados.
La tabla 2.1 muestra el modelo estándar de encuesta, utilizado en
PDVSA E & P Occidente para establecer la criticidad de sus
sistemas.
34
Tabla 2.1: Encuesta para el análisis de criticidad
Como se puede observar en la tabla 2.1, la encuesta indica la
empresa y organización responsable de ejecutar la actividad. De
igual forma se indica el área donde se efectúa el trabajo, la persona
entrevistada y la fecha de ejecución.
También se incluye una breve descripción del propósito del trabajo
en cuanto al uso que se le dará a los resultados. El número de
sistemas a ser listados, dependerá del alcance que el equipo
natural de trabajo fijó al inicio, por lo cual la cantidad será variable
dependiendo de cada caso.
El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel
de criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los
resultados.
35
Las columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo
promedio para reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en
seguridad e impacto ambiental, son los criterios a tomar en cuenta
en el análisis. Los valores que aparecen registrados son un
ejemplo de los pesos asignados a cada sistema, establecidos
según rangos predeterminados (criterios de evaluación). La última
columna corresponde con la criticidad, donde basados en una
fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su consecuencia,
estimará un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a
menor, y serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual
permitirá de forma fácil visualizar la distribución descendente de los
sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá
establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. Esta información es la que
permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos
en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad
de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura 8 muestra el diagrama de barra correspondiente a los
resultados mostrados en la tabla 2.1, para indicar las tres zonas
que caracterizan un análisis de criticidad.

36
Fig. 2.2: Encuesta para el análisis de criticidad

Fuente: Revista de Metodología de Análisis de Criticidad.
2.2.6. Criterios de evaluación
La tabla 2.2 muestra un estándar PDVSA, para dar la puntuación a
cada uno de los criterios empleados en el análisis de criticidad.

37
Tabla 2.2: Criterio de evaluación de criticidades
La definición de cada criterio es:
 Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier
componente del sistema.
 Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se
afecta cuando ocurre la falla.
 Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja
de producir cuando ocurre la falla.

38
 Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar.
 Costo de reparación: costo de la falla
 Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos
no deseados con daños a personas.
 Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no
deseados con daños al ambiente.
La fórmula 1 permite sobre la base de los valores utilizados y
plasmados en la encuesta, definir una puntuación para cada
sistema, lo cual realizando el ordenamiento descendente permitirá
obtener la lista jerarquizada, como la mostrada en la figura 2.2,
(Sistema de Confiabilidad, 2013)
2.2.7. Descripción de la metodología de análisis de criticidad
Fig. 2.3: Matriz de criticidad

Fuente: Revista de Metodología de Análisis de Criticidad .
La matriz desde el punto de vista (Sistema de Confiabilidad, 2013)
tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor
intensidad de riesgo.
39
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la
probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de
las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos de valores
para homologar los criterios de evaluación.
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Para realizar en Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes
pasos:
2.2.7.1. Definir el nivel de análisis
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el
análisis: instalación, sistema, equipo o elemento, de
acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:
Fig. 2.4: Niveles de análisis para evaluar criticidad.

40
Se requiere contar con la siguiente información para realizar
el análisis.
 Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de
instalaciones).
 Relación de sistema y equipo por instalación (se
requiere a diferentes tipos de sistemas y equipos).
 Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
Filosofía de operación de la instalación y equipo.
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Registros disponibles de eventos no deseados o fallas
funcionales. Frecuencia de ocurrencia de los
eventos no deseados o las fallas consideradas en
el análisis.
 Registros de los impactos en producción (% perdida
de producción debido a la falla del elemento, equipo,
sistema o instalación en estudio, producción diferida y
costos relacionados).
 Registros de los impactos en la seguridad de los
procesos.
2.2.7.2. Definir la criticidad
Desde el punto de vista de la revista (Sistema de
Confiabilidad, 2013) la estimación de la frecuencia de falla y
el impacto total o consecuencia de las fallas se realiza
utilizando criterios y rangos preestablecidos, la estimación

41
de la frecuencia de la falla funcional para cada equipo puede
existir más de un modo de falla, el más representativo será
el de mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia
de ocurrencia del evento se determina por el número de
eventos por año.
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la
frecuencia; se utiliza en tiempo promedio entre fallas (TPEF)
o la frecuencia de falla en número de eventos por año, en
caso de contar con esta información utilizar base de datos
genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está
disponible basarse en la opinión de los expertos.
Tabla 2.3: Criterios para estimar la frecuencia
Para la estimación de las consecuencias o impactos de la
falla, se emplean los siguientes criterios y sus rasgos
preestablecidos.
42
Fig. 2.5: Criterios para estimar la frecuencia.

Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente
serán categorizados considerando los criterios que se
indican en la tabla Categoría de los Impactos
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las
consecuencias que los eventos no deseados generan sobre
el negocio. Este criterio se evaluara considerando los
siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR),
Producción Diferida, Costos de Producción (aceite y gas).
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con
los criterios de la tabla Categoría de los Impactos.
Los impactos asociados a Daños de las instalaciones
(DI) se evaluaran considerando los siguientes factores:
 Equipos afectados
 Costos de Reparación
 Costos de Reposición de Equipos

43
El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con
los criterios de la tabla categoría de los impactos.
Tabla 2.4: Categoría de los impactos
De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la
columna Categoría se asignara a las consecuencias, y este
se empleara para realizar el cálculo del nivel de criticidad.
El impacto o consecuencia total de una falla se determina
sumando los valores de las categorías correspondientes a
cada columna o criterio multiplicado por el valor de la
categoría obtenida de la tabla que determina la frecuencia
de ocurrencia de falla.
44
2.2.7.3. Calculo del nivel de criticidad
Según la revista (Sistema de Confiabilidad, 2013) Para
determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema,
equipo o elemento se debe emplear la fórmula:
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos
como “categorías” de las tablas Categoría de las
Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la
Matriz de Criticidad diseñada para PEP, para determinar el
nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la
jerarquización establecidos.
Fig. 2.6: Matriz de Criticidad-PEP

45
2.2.7.4. Análisis y validación de los resultados
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de
definir acciones para minimizar los impactos asociados a los
modos de falla identificados que causan la falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos,
a fin de detectar cualquier posible desviación que amerite la
reevaluación de la criticidad (Sistema de Confiabilidad,
2013).
2.2.7.5. Definir el nivel de análisis
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el
impacto permite “jerarquizar” los problemas, componentes,
equipos, sistemas o procesos, basado en la criticidad. El
cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología.
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los
activos más críticos permitirá orientar los recursos y
esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así como
gerenciar las acciones de mitigación del riesgo en elementos
subsistemas, considerando su impacto en el proceso
(Sistema de Confiabilidad, 2013).
2.2.7.6. Determinar la criticidad
Mientras la revista (Sistema de Confiabilidad, 2013) permite
completar la metodología, sin formar parte de la misma.

46
Cuando en la evaluación de un activo obtenemos
frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más
tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de
ocurrencia del evento.
Si el valor de criticidad se debe a valores altos en alguna de
las categorías de consecuencias, las acciones deben
orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de
falla o falla funcional) puede generar.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan,
se pueden incluir la aplicación de otras metodologías de
Confiabilidad, con el objeto de:
 Identificar las causas raíz de los eventos de deseados
y recomendar acciones que las eliminen mediante el
Análisis Causa Raíz (ACR).
 Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de
falla y frecuencia de las fallas por medio de las
aplicaciones de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo
(IBR).
 Complementar y/o validar los resultados mediante
análisis RAM.
47
2.2.7.7. Sistema de seguimiento y control
Según la revista (Sistema de Confiabilidad, 2013). Después
de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias
de ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se
debe crear y establecer en Seguimiento y Control.
Para garantizar el monitoreo de le ejecución de las acciones
seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones
consecuentes de AC.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
 Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación
de los planes de acción resultantes de la aplicación
de la Metodología Análisis de Criticidad.
 Promover la cultura del dato en todos los niveles de la
empresa.
 Monitorear los cambios o mejoras que pueden
derivarse de la aplicación de las acciones generadas
como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.
2.2.7.8. Análisis y validación de los resultados
Se debe crear un expediente, con los registros y
documentos resultantes de la aplicación de los Análisis de

48
Criticidad realizados a las instalaciones, sistema, equipos y
elementos.
Para facilitar el estudio se puede utilizar el formato que se
muestra a continuación para registrar la evaluación de
criticidad de un activo.
2.2.8. Confiabilidad operacional
Según ((ER & M), 2013) la Confiabilidad Operacional, es la
capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos,
tecnología y gente), cumplir su función dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional específico. Es importante
puntualizar que en un programa de optimización de
Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de cuatro
factores habilitadores: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los
Procesos, Mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los
equipos, ver figura 2.7

49
Fig. 2.7: Los cuatro aspectos de la confiablidad.

Fuente: Confiablidad Operacional Como Soporte del Mantenimiento.
Las herramientas en cuestión, están basadas sobre una
plataforma de cálculo de probabilidades estadísticas y
ponderaciones relativas de los elementos financieros,
operacionales, históricos y de seguridad.
(Rojas, 2006) el empleo de herramientas de confiabilidad
permite detectar la condición más probable en cuanto al
comportamiento de un proceso o un activo, ello a su vez,
proporciona un marco referencial para la toma de decisiones
que van a direccionar la formulación de planes estratégicos
de mantenimiento o de prácticas operacionales. No
obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrán
ser útiles y efectivas sí son manejadas dentro de la sinergia
de un equipo natural de trabajo. Actualmente se ha
establecido la clasificación de Mantenimiento Clase Mundial,

50
la cual permite identificar las organizaciones que planifican y
ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores índices de
costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condición solo
puede alcanzarse con el empleo de las herramientas de
confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el
único medio efectivo para soportar la decisión de aplicar el
mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo
y sin restringir la acción de mantenimiento sobre los
requerimientos reales del equipo o componente. El mismo
concepto en consecuencia, debe ser extrapolado a los
procesos de planificación y de operación minera, es decir,
determinar las mejores estrategias de operación de nuestros
activos.
Entre las principales herramientas tenemos:
 Inspección Basada en Riesgos (IBR)
 Análisis de Criticidad (AC)
 Optimización Costo Riesgo (OCR)
 Análisis Causa Raíz (RCA)
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)
 Análisis de Árbol de Falla (AAF)

51
2.2.9. Indicadores de mantenimiento minero
2.2.9.1. Tiempo promedio entre fallas (TPEF)
Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar
con mantenimiento proactivo de su evaluación podemos
detectar necesidades de aplicar mejores prácticas de
Mantenimiento.
Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y
disponibilidad de equipos. El TMEF nos da una idea clara el
tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede
funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin
fallas, está dado por la siguiente formula.
NOIT = Número de equipos bajo control.
HROP = Número de horas de operación del periodo.
NTMC = Número total de mantenimiento correctivo.
2.2.9.2. Tiempo promedio para reparación (TPPR)
Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo
promedio que se demora en ejecutar el mantenimiento del
equipo tras una falla (mantenimiento correctivo).
Analizando este indicador podemos actuar para reducir los
tiempos de equipo detenido por mantenimientos correctivos.

52
HTMC = Horas totales de mantenimiento correctivo.
2.3. MARCO CONCEPTUAL
Planta concentradora: Es una Unidad Metalúrgica constituida por una
serie de equipos y máquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o
diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y procesada hasta
obtener uno o más productos valiosos denominados concentrados y un
producto no valioso denominado relave. Los minerales no sufren ningún
cambio químico.
Diagrama de flujo: Es una representación gráfica que muestra
satisfactoriamente la secuencia de las operaciones unitarias en una
Planta Concentradora, es decir muestra la disposición de las máquinas
unidas por líneas que indican el flujo del mineral por las distintas
funciones de la planta, hasta los productos finales.
Molienda: La molienda es una operación que permite la reducción del
tamaño de la materia hasta tener una granulometría final deseada,
mediante los diversos aparatos que trabajan por choques, aplastamiento
o desgaste. En esta operación de molienda, es donde se realiza la
verdadera liberación de los minerales valiosos y se encuentra en
condiciones de ser separados de sus acompañantes.

53
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y
por lo tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección
molienda es casi uniforme.
Molinos: un molino es una máquina alimentada con un cierto tamaño de
mineral y utilizada para reducir dicho tamaño. La tendencia actual es
utilizar molinos en vez de plantas de chancado, puesto que en las plantas
de molienda las instalaciones son más simples y su disponibilidad es
mayor. Además, para iguales volúmenes de producción, la potencia total
instalada es mayor en una planta de chancado.
Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar
una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo
dado.
Confiabilidad Operacional: es la capacidad de una instalación o sistema
(integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función
dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en
un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones
dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo
de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han
proporcionado.
Mantenibilidad: Es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o
probabilidad si hablamos en términos estadísticos), bajo condiciones
dadas, que tiene un activo o componente de ser mantenido o restaurado
en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su
función original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado

54
bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados.
Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad
en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese
componente sea reparado exitosamente en una hora.
Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer
la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y
permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

55
CAPÍTULO III
METODOLOGIA
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Esta investigación según del nivel de abstracción utilizado es básico
porque está encaminada a la solución de problemas de índole práctico.
Por el grado de generalización es una investigación fundamental toda vez
que tiene como propósito hacer extensivas sus conclusiones más allá del
ámbito en que fue desarrollada.
3.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN
La investigación es de nivel descriptivo porque obtiene información del
objeto de estudio tal como se presenta a fin tomar acciones para
implementar la gestión de actividades mecánicas del circuito molienda
creando líneas auxiliares redundantes que mejoraran la criticidad en el
mantenimiento de los equipos de la planta concentradora de Cía. Minera
Antamina.
56
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
OE: Objeto de estudio (criticidad de los equipos)
O: Observación (Circuito molienda de la Cía. Minera Antamina.)
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA (UNIDAD EXPERIMENTAL)
En cuanto a población y muestra se trata de un estudio de caso único,
debido a que el estudio realizado es para el circuito molienda de la planta
concentradora de Cía. Minera Antamina, los criterios utilizados para el
análisis de criticidad varían de acuerdo al lugar debido a que se considera
el impacto a las comunidades e impacto ambiental.
3.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 3.1 y
3.2 se desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables
que se están utilizando en la investigación.
Tabla 3.1: Operacionalización de la variable Independiente
Variable Independiente: Criticidad de los equipos.

Definición conceptual Dimensión Indicador
 Frecuencia de fallas
(Tiempo).
La determinación de la criticidad permite jerarquizar  Impacto operacional
equipos, sistemas, instalaciones disminuyendo los (%).
cuellos de botella, Además, apoya la toma de  Costo de reparación
Criticidad de
decisiones para administrar esfuerzos en la gestión ($).
equipos.
de mantenimiento, ejecución de proyectos de  Impacto en la
mejora, rediseños con base a la confiabilidad seguridad (Riesgo
operacional. Alto, Riesgo
moderado, Riesgo
bajo).
57
 Impacto ambiental.
(Alto, moderado,
bajo).
 Impacto en las
comunidades. (Alto,
medio, bajo, muy
bajo).
 Línea de producción.
(Alto, medio, bajo,
muy bajo).
Fuente: elaboración propia.
Tabla 3.2: Operacionalización de la variable Dependiente
Variable Dependiente: Circuito molienda.
Definición conceptual Dimensión Indicador
El circuito molienda viene a ser la última Actividades Mecánicas.

etapa de trituración y clasificación de
 Cambio de polines y
minerales el cual mediante líneas y
equipos mantiene constante la raspadores (Tiempo).
producción de minerales, con la mejora
 Instalaciones de liners y lifters
se instalaran sistemas paralelos y Proceso mecánico
de molienda (tiempo).
redundantes; se tendrá mantenibilidad
de los equipos.  Cambio de aceite del Sistema
de lubricación (tiempo).
 Mantenimiento de Chutes, de
los molinos (tiempo).
Fuente: elaboración propia.
3.6. RECOLECCIÒN DE DATOS
Para tomar los datos de los equipos utilizamos la técnica de observación
utilizando como instrumento las ordenes de trabajo programadas y no
programadas (fichas), en esta fichas se describió las características de los
equipos los indicadores a medir y las fallas rutinarias; concluida con la

58
recolección de toda la información se comparó con su plan de
mantenimiento de acuerdo a los catálogos de cada equipo con la finalidad
de definir los criterios de criticidad a utilizar y las actividades mecánicas a
plantear.
Además para definir los criterios de criticidad para los equipos se realizó
una encuesta donde la tabulación, personal involucrado y resultados se
plantean en el capítulo 4.1.2, (tabla 4.1).
 ENCUESTA: Para determinar una validez de datos se realizó una
encuesta en Compañía Minera Antamina, para definir los criterios
de criticidad, Una vez realizada la encuesta los resultados se
clasifican en una hoja de cálculo, donde se obtiene el valor de
criticidad para cada equipo por cada una de las personas
entrevistadas y finalmente se realiza un promedio con los
resultados obtenidos para determinar qué criterios se utilizarán.
El formato de criterios de criticidad de equipos, la tabla de
ponderaciones y la ecuación de criticidad fueron adaptados por el
área de ingeniería de mantenimiento.
3.7. TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS
Para procesar nuestros datos recurrimos a software de la compañía
minera y software comerciales.
 EXCEL: Con este software se realizó el procesamiento de datos
obtenidos en las encuestas, así como determinar el nivel de
severidad del IPERC e impacto al medio ambiente.

59
 ACONEX.: Aconex es la plataforma de colaboración en línea con la
cual se crean usuarios a los socios estratégicos que prestamos
servicios de mantenimiento, construcción e ingeniería. El usar
Aconex nos permite gestionar, con una única metodología
consistente y concertada, todos los documentos, comunicaciones y
procedimientos de nuestros trabajos, enviando informes, planes de
mantenimiento actualizaciones de estándares en tiempo real; para
nuestro trabajo de investigación es clave por el procesamiento de
la información, actualización de los estándares de impacto
ambiental, IPERC, de acuerdo a las normatividades vigentes.
 ELLIPSE ERP: El ellipse ERP es un software con la cual se
realizan ordenes de trabajo y el coste de las ordenes de trabajo de
todos los equipos de la planta concentradora realizando un
planeamiento anual y posteriormente la programación de todos los
trabajos de cada equipo, mediante el cual se realiza requisiciones
desde ordenes de trabajo su funcionalidad genera un historial de
mantenimiento de cada equipo, para nuestro trabajo de
investigación nos facilita con la creación de órdenes de trabajo
planeados y no planeados de los equipos.
Criticidad = (a) x [b + c + d +e +f] ……………………. Ecuación 1.
Dónde:
a = frecuencia de falla x PP x línea de producción.
b = Impacto operacional x PP/cantidad de equipos.
c = Costo de reparación x PP.
d = Impacto en la seguridad x PP.

60
e = Impacto ambiental x PP.
f = Impacto en las comunidades x PP.
Nota:
PP = Peso ponderado, ver tabla 4.5.

61
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO

MOLIENDA
4.1.1. El análisis de criticidad para Antamina
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin
de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un Análisis de
Criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis,
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de
evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del
análisis.
4.1.2. Criterios a considerarse para el análisis de criticidad
En la tabla 4.1, se muestran los resultados de la encuesta con el
puntaje asignado a cada indicador por parte del personal
involucrado.
 Gerente de mantenimiento.
62
 Superintendente de mantenimiento.
 Señor de mantenimiento.
 Planner y programadores de mantenimiento.
 Analista predictivo.
 Supervisores de mantenimiento.
 Mecánicos de mantenimiento.
Tabla 4.1: Resultados de la encuesta
CRITERIOS DE CRITICIDAD TOTAL ACUMULADO (%)
Frecuencia de Falla 99
Línea de Producción (LP) 90
IMPACTO OPERACIONAL 96
COSTO DE MANTENIMIENTO POR 94
REPARACIÓN
IMPACTO EN LA SEGURIDAD 96
IMPACTO AMBIENTAL 87
IMPACTO EN LAS COMUNIDADES 90
Pérdida de Imagen (P.I) 18
Impacto Satisfacción al cliente (I.S.C) 65
Complejidad Productiva (C.P) 69
Complejidad Mecánica (C.M) 56
Complejidad Ubicacional (C.U) 64

63
Costo del Equipo (C.E) 68
Fuente: Elaboración propia.
La selección de los factores se hizo, atendiendo al criterio antes
enfatizado, el cual selecciona aquellos cuya frecuencia acumulada
sea superior al setenta por ciento (80%).
4.2. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD
4.2.1. Jerarquización de equipos
El inventario actualizado de los equipos de la compañía Minera
Antamina se encuentra en el Ellipse, en el módulo MSQ600.
Donde cada equipo es identificado por un numero de equipo (TAG
), ya establecido durante el proyecto de construcción de la planta,
en el caso de los equipos de mina también tienen un número TAG
sus equipos, estos son codificados de acuerdo a como van siendo
puestos en operación.
El análisis de criticidad de los equipos está enfocado básicamente
a los equipos que participan directamente en la producción de
concentrado de Cu, Zn, y sus demás derivados, este análisis de
criticidad también aplica a los equipos auxiliares.
En caso de los equipos nuevos también son evaluadas su jerarquía
de criticidad en el proceso de inscripción del equipo al sistema
Ellipse como parte del proceso MOP600.
El circuito molienda de la planta concentradora de Cía. Minera
Antamina cuenta con diversos equipos que vienen funcionando

64
desde sus inicios, con la expansión a inicios del 2010 se
implementaron más equipos variando los índices de
mantenimiento,
Los equipos que se incluyeron dentro del estudio del Análisis de
Criticidad, fueron escogidos bajo la supervisión de ingenieros de
producción y mantenimiento; para nuestro análisis se realizó un
diagrama de flujo con los equipos más influyentes en el proceso de
producción, este análisis está bajo el enfoque de mejorar el
mantenimiento mecánico, en este análisis no se ven los problemas
eléctricos ni de instrumentación.
Fig. 4.1: El circuito molienda

Fuente: Sistema integrado de gestión Antamina GMNINMPR001.
Para la realizar nuestro análisis se clasifico en cuatro líneas el
circuito molienda como se muestra en la siguiente tabla.

65
Tabla 4.2: Identificación de equipos
Ítem
Equipo
Equipos Flota (EGI) Área
Principal
Distribuidor. radial descarga

1 EG310STP673 310 STP673_674
Molinos SAG
Bomba alimentación ciclones #1, 2, PPS611_612
2 WARMRC650 310
3,4 _613_614
3 Sag Mill FFESAG 310 MLS001_002
MLB001_002
4 Ball Mill FFEBOLAS 310
_003_004
5 Belt Conveyor n° 4 MAN261 240 CVB004
Faja Recuperación Mineral Grueso
6 EG245CVB626 245 CVB626
Pila 3
7 Faja Alimentación Molino SAG 2 EG245CVB628 245 CVB628
Criba de Descarga Chute de reflujo
8 VUL6.4X3.5 310 STP098
STP098
Chute Traspaso Faja Recuperación
9 EG245STP668 245 STP668
Mineral Grueso
10 Belt Conveyor n° 5 GYEPLUS25 240 CVB005
11 Belt Conveyor n° 6 GYEPLYLON 310 CVB006
Manipulador de Liners de Molino
12 RMEANS99MRM 310 MEH001
SAG MEH001
Manipulador de Liners de Molino de
13 Bolas RMEANB99MRM3 310 MEH002
MEH002
MANIPULADOR DE LINERS
14 RMEANT005MRM 310 MEH012
MOLINO BOLAS N°4
MANIPULADOR DE LINERS
15 RMEANT006MRM 310 MEH013
MOLINO SAG N° 2
Canal de Distribución de Descarga
16 VULLAL 310 LAL004
LAL004
Caja Junta de Alim Molino de Bolas
17 VULSTP249 310 STP249
1
18 VULSTP250 310 STP250
2
19 VULSTP251 310 STP251
3
Alimentador de Placas, Mineral FEA035_
20 EG245FEA035 245
Grueso 036_037
Alimentador Rotativo Bolas Molino
21 Bolas TCAFEEDER 240 FET002_003
FET002/003
BOTADOR DE PERNOS MOLINO
22 EG310MEH011 310 MEH011
BOLAS N° 4
23 EG310MEH014 310 MEH014
SAG N° 2
24 Cajón Descarga Gruesos Ciclones EG310STP610 310 STP610
66
Cajón Traspaso Pulpa Alimentación

25 EG310STP621 310 STP621
Mol Bolas 4
Chute Descarga Faja Alimentación
26 EG310STP648 310 STP648
SAG 2
27 Chute Distribuidor Bolas EG310STP680 310 STP680
28 Cajón Alimentación Nido Ciclones 4 EG310SUL012 310 SUL012
Botador de pernos de liners de MEH003_004
29 molinos 1500RME 310 _005_006_
MEH003@009 007_008_009
FEA010_011_
30 Apron Feeders de intermedios SVEAF05 240 012_013_
014_015
CSC001_002_
31 Nido de ciclones de molienda TCQCP1426C 310
003_101
BOMBA AGUA DE SELLO PARA
32 EG310PPC623 310 PPC623_624
BOMBAS MOLIENDA
BOMBA AGUA DE SELLO
33 EG310PPC625 310 PPC625_626
PARA BOMBAS PLANTA
Bomba alimentación .distribuidor
34 WARMRC450RR 310 PPS600_602
radial SAG2
Bomba alimentación .distribuidor
35 WARMRC450 310 PPS601_609
radial SAG2
Cajón Distribuidor Alimentación
36 EG310STP661 310 STP661_662
Cto Molienda Bolas 3-4
37 Cajón Descarga Molinos SAG EG310SUL013 310 SUL013_014
Caja de Alim de Bolas del Molino
1/2/3
Chute Descarga Faja Descarga
STP055_
38 Chancador A/B VUL2X2X3 310
056_057
Caja de Desviación de Celdas de
Flot Zn
STP055@057/032@034
Chute de Descarga de Molino de
STP130_
39 Bolas VUL3X4X2.4 310
131_132
STP130/131/132
Alimentador Rotativo de Bolas
40 Molino SAG CAI5.4X5.6 310 STP002
FET001 STP002
Caja de Bomba de Alimentación de SULCSC / SUL001_002
41 310
Ciclón EG310SUL012 _003_012
42 Puente Grúa Molino Sag KONWS2XLBM 310 CNB1001
43 Grúa Puente Molino SAG 2 EG310CNB602 310 CNB602
Grúa Puente Mantto Bombas Agua
44 EG310CNB611 310 CNB611
Sello
Grúa Puente Tuberías Alim Nido
45 EG310CNB612 310 CNB612
Ciclones 4
Grúa Puente Sala Lubricación
46 EG310CNB622 310 CNB622
Molino SAG 2
Grúa Puente Sala Lubricación
47 EG310CNB623 310 CNB623
Molino Bolas 4
48 Grúa Puente Mantto Bombas EG310CNB624 310 CNB624
67
Trommel
Grúa Puente Mantto Cañerías
49 EG310CNB625 310 CNB625
Molienda
50 EG310CNB626 310 CNB626
Molienda
51 Pump, sump, grinding área, GAL150MN5 310 PPR001_002
4.2.1.1. Molinos sag de 38 x 21 pies
Antamina posee 2 molinos SAG que están diseñados como
un sistema de circuito cerrado de molienda esto significa que
las partículas de mineral no pueden abandonar el molino
SAG hasta que su tamaño haya sido reducido lo suficiente
para permitirles atravesar las parrillas de descarga y los
harneros ubicados en el extremo de descarga del molino.
La clasificación de la descarga del molino es realizada por el
harnero rotatorio del trómel, todo el material de mayor
tamaño que las aberturas del harnero se retornan al molino
SAG a través de transportadores de retorno para mayor
trituración. Al material que es regresado a un molino de
molienda se le llama carga circulante.
El Molino no tiene engranaje y es accionado por un motor de
retorno (wrap-around) enfriado por ventilador de velocidad
variable y frecuencia ajustable (motor de anillo).
El rotor de este motor está unido al molino y el estator se
construye en un círculo alrededor del molino. La velocidad
del molino SAG puede variarse. Esto regula la acción de

68
cascada (caída) en el molino y proporciona un medio de
controlar la tasa de molienda de las partículas de mineral.
Información General
 Tamaño del Molino: 11.582 M [38 feet] diámetro por
6.40 M [21 feet] largo
 Tipo de Molino: Molienda húmeda, descarga por
parrillas
 Tamaño del motor: De accionamiento del molino
21,142 kW
 Tipo de motor: De accionamiento del molino Wrap
around.
Datos del casco del molino SAG.
 Diámetro Interior 11,582 mm.
 Longitud (Flange to Flange) 6,400 mm.
 Longitud efectiva de molienda (EGL) 5,640 mm.
 Espesor de placa 95 mm.
 Especificación de la placa Casco ASTM A36 shell y
ASTM A516 Gr. 60 Z25.
 Configuración de Pletina Exterior, apernado
(casco/cabeza).
Datos de cabeza/trunnion (muñon)
 Diámetro interior del muñón 3,450 mm.
 Tipo de muñón Tipo desmontable para apernar a las
cabezas.
69
 Especificación de material Cabeza/Muñón Hierro
dúctil ASTM A 536 Gr 70-50-05.
Datos de cojinetes principales.
 Tipo de cojinete Hidrostático Segmentado, 4 pads por
descanso
 Tamaño del cojinete 4,060 mm diámetro por 900 mm
ancho
 Material del cojinete: Bronce
 Tipo de lubricación del cojinete Hidrostática, Flujo de
aceite de lubricación del cojinete 117 litros por minuto
por Pad, 45 litros por minuto por carril de empuje (2
carriles)
 Tapa/Cubierta y bloques de soporte de cojinete (todos
en ASTM A36 con rellenos de elevación de bronce)
4.2.1.2. Molino de bolas de 24 x 36 pies
Antamina posee 4 molinos de bolas estas son unas
máquinas de molienda que reduce el tamaño de partícula del
mineral Preparándolo para los circuitos descendentes de
extracción de mineral. La molienda se realiza en un medio
de lechada (la lechada es una mezcla de partículas de
mineral, agua y algunos reactivos).
Información general molino de bolas
 Tamaño del Molino 7.315 M [24 feet] diámetro por
10.972 M [36 feet] largo

70
 Tipo de Molino Molienda húmeda, descarga por
desbordamiento.
 Tamaño del motor de accionamiento del molino
11,190 kW
 Tipo de motor de accionamiento del molino Wrap
around.
Datos del casco del molino de bolas
 Diámetro Interior 7,315 mm
 Longitud 10,972 mm
 Longitud efectiva de molienda (EGL) 10,820 mm
 Espesor de placa 83 mm
 Especificación de la placa Casco ASTM A36 shell
andASTM A516 GR. 60, Z25
 Configuración de Pletina Exterior, apernado
(casco/cabeza)
Datos de cabeza/trunnion (munon)
 Diámetro interior del muñón 3,150 mm
 Tipo de muñón Tipo desmontable para apernar a las
cabezas
 Especificación de material Cabeza/Muñón Hierro
dúctil ASTM A 536 Gr 70-50-05
Datos de cojinetes principales
 Tipo de cojinete Hidrostático Segmentado, 4 pads por
descanso
71
 Tamaño del cojinete 3,650 mm de diámetro por 790
mm de ancho.
 Material del cojinete : Bronce
 Tipo de lubricación del cojinete Hidrostática, flujo de
aceite de lubricación del cojinete 95 litros por minuto
por Pad, 38 litros por minuto por carril de empuje (2
carriles)
 Tapa/Cubierta y bloques de soporte de cojinete (todos
en ASTM A36 con rellenos de elevación de bronce).
4.2.1.3. Bombas centrifugas WARMAN
a) BOMBAS WARMAN HORIZONTALES 650 MCR (PPS
612/613/614/611).
Las bombas Warman modelo 650 MCR 30” están
ubicadas en los sul de los molinos de bolas, cada sul
cuenta con dos bombas centrifugas, estas bombas son
con revestimiento de goma, con un caudal de 6177
m^3/h; TDH 34,9; peso de la bomba 36,45 toneladas;
peso del motor 28,9 toneladas refrigerado con agua,
opera con VFD (POR OTROS)
b) BOMBAS WARMAN HORIZONTALES 450 MCR (PPS
609/602/601/600).
Las bombas Warman modelo 450 MCR están ubicadas
en los sul de los molinos SAG, cada sul cuenta con dos
bombas centrifugas, estas bombas son con revestimiento

72
de goma, con un caudal de 3339 m^3/h; altura de 28.4
mcp; peso de la bomba 17 toneladas; peso del motor; 22
toneladas, opera con VFD (POR OTROS)
4.2.1.4. Torre de distribuidores radiales
La torre de distribuidores radiales se ejecutó con la
ampliación del circuito molienda para mejorar la distribución
en los molinos de bolas, este sistema tiene la capacidad de
distribuir a cada molino de forma independiente y también
de forma conjunta a los cuatro molinos de bolas, la
disponibilidad de esta torre debe ser la mayor posible para la
buena producción del circuito molienda, está conformada por
los siguientes equipos.
a) DISTRIBUIDORES RADIALES STP - 673/674.
El Distribuidor Radial, tiene por finalidad realizar una
distribución homogénea del flujo de pulpa que se esté
trasladando por su interior. Su geometría está diseñada
para disminuir al máximo la segregación de carga,
haciendo que por todas sus salidas se traslade la carga
con un flujo y características homogéneas en toda su
operación. En forma alternativa cuenta con una tapa
removible en la parte superior, para realizar inspecciones
al interior; estas tapas llevan tres salidas con bridas, para
colocar manómetros, disco ruptura, sensores de

73
temperatura, etc. Este Distribuidor Radial, es revestido
completamente para resistir la abrasión.
b) CAJONES INTERMEDIOS STP661/662
Ala torre de distribuidores radiales cuenta con dos
cajones intermedios en las cuales descargan la pulpa de
mineral que salen desde los distribuidores radiales, cada
cajón cuenta con dos subdivisiones A y B, y cada
subdivisión cuenta con 2 compartimientos, los cajones
intermedios están reforzadas en la parte inferior con
liners cerámicos y mallas con bolas de acero recubiertas
con wearing compound, las partes laterales están
recubiertas con liners cerámicos, cada cajón intermedio
puede distribuir la pulpa a los cuatro molinos de bolas, el
mayor desgaste que sufren es por la presión porque
funcionan como amortiguadores de impacto primario
antes de llegar a los cajones de transferencia hacia los
suelos.
4.2.1.5. Fajas transportadoras CVB 04
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más
utilizado en una Planta Concentradora, el cual se compone
de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y
una serie de rodillos o polines portadores o de carga y de
retorno.
74
4.2.2. Establecimientos de criterios
Los criterios son las dimensiones relevantes o factores que afectan
significativamente al objetivo y deben expresar las preferencias de
los decisores. Pueden incluirse aspectos cuantitativos y/o
cualitativos en el análisis de criticidad realizado en la COMPAÑIA
MINERA ANTAMINA se han considerado los siguientes criterios de
criticidad:
4.2.2.1. Frecuencia de falla
Son las veces que fallan los equipos que componen los
sistemas, se considera el MTBF (tiempo promedio entre
fallas). Las unidades consideradas están en horas.
Para determinar el tiempo promedio entre fallas se han
seleccionado los equipos del circuito molienda de acuerdo al
diagrama de flujo con los principales equipos que intervienen
en el proceso de producción.
Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y
disponibilidad de equipos. El TMEF nos da una idea clara el
tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede
funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin
fallas, está dado por la siguiente formula.
NOIT = Número de equipos bajo control.
HROP = Número de horas de operación del periodo.

75
4.2.2.2. Línea de producción (LP)
Durante el análisis de criticad, la compañía minera Antamina
S.A., considera importante identificar la ubicación de las
flotas o equipos, dentro de la línea de producción, esta
identificación nos da un ponderado de criticidad especial
a los equipos o flotas porque considera que la actividad
de la empresa es explotar mineral. Según muestra en la
tabla n. 4.3.
Tabla 4.3: Valores de Línea de Producción.
LINEA DE PROD. (LP) VALOR
Equipos directos en LP 9
Equipos Auxiliares de apoyo en LP 3
Equipos Auxiliares que no apoyan en LP 1
Esta Línea de Producción hace referencia principalmente a
los equipos que se encuentran en el siguiente diagrama.
Fig. 4.2: Diagrama de Línea de producción.

76
4.2.2.3. Impacto operacional
Es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre
la falla del equipo.
Realizar nuestro análisis nos basaremos en el porcentaje de
mineral procesado por cada equipo ya sea en serie o en
paralelo en KTPD (Kilo toneladas por día). Y de acuerdo al
estándar DC-129 definiremos los rangos para el análisis de
criticidad.
4.2.2.4. Costo de reparación
Son los dólares americanos gastados en promedio en cada
falla del equipo, se considera materiales y recursos.
Para determinar el costo de mantenimiento por reparación
se tienen que ver los costos fijos y variables. Directos e
indirectos.
Para nuestro caso se realizó una distribución de costo+
a) DISTRIBUCIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.
PERSONAL
Directos
 Salarios y comisiones.
Indirectos
 Recargos sociales y beneficios (transporte,
alimentación, ropas, auxilio médico/
odontológico/hospitalario, habitación, recreación,
deportes, estudios etc.).

77
Administrativos
 Prorrateo de las áreas de administración del
personal y capacitación en función de la cantidad
de personal de mantenimiento.
MATERIAL
Directos
 Reposición.
Indirectos
 Capital inmovilizado, costo de energía eléctrica,
agua, repuestos, sumidero y almacenaje
(instalaciones).
 Administrativos
 Prorrateo de las áreas de compras y administración
de material, en función del tiempo de ocupación de
su personal para atender al mantenimiento.
El costo de mantenimiento y reparación (C.M.R) de una
maquinaria resulta de la sumatoria del costo de la mano de
obra (C.M.O) y del costo de los repuestos (C.R).
Para obtener el costo de la mano de obra (C.M.O) y el costo
de los repuestos (C.R), se debe calcular previamente el
costo de mantenimiento (C.M) de una maquinaria durante su

78
vida útil. Este se considera como un porcentaje del valor de
adquisición.
 Costo de mantenimiento para trabajo duro = 80 a
100% del valor de adquisición
 Costo de mantenimiento para trabajo normal = 70 a
 Costo de mantenimiento para trabajo suave = 50 a
El costo de la mano de obra (C.M.O) representa el 25% del
costo de mantenimiento (C.M) sobre el número de horas de
la vida económica útil.
El costo de los repuestos (C.R) representa el 75% del costo
de mantenimiento (C.M) sobre el número de horas de la
vida económica útil.
4.2.2.5. Impacto en la seguridad
Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños a personas y equipos.

79
a) La necesidad de iniciar un proceso IPERC en un área
específica se identificara de acuerdo a lo siguiente:
 Requerimiento de revisión anual del IPERC existente
en el área (Art°90-D.S 055-2010-EM).
 Edificación de una nueva área de operaciones.
b) Luego de identificada la necesidad el supervisor del área
en cuestión en conjunto con el líder del elemento DC 101
deben organizar el equipo de análisis encargado del
mapeo.
c) Para iniciar el IPERC, el equipo debe elaborar una ruta
de revisión de forma que se pueda cubrir en forma
sistemática todas las sub áreas, equipos o instalaciones.
Considerar el área adyacente o de entorno.
d) Desde este paso en adelante los resultados se anotan
ene le formato GSSL - SIND – FR004.
e) Realizar la revisión física según la ruta trazada,
identificando todos los peligros presentes en el área.
f) Para cada peligro identificado completar en el formato
GSSL – SIND – FR004 lo siguiente:
 Requisitos legales asociados. Elegir solo los que
aplican directamente en otro caso colocar N/A (No
aplica).
 Listar los posibles eventos no planeados que podrían
configurar incidentes relacionados al peligro
identificado en el área analizada.

80
 Para cada evento describir posibles consecuencias y
causas. Pueden haber varios eventos por peligros,
cada uno debe tener una evaluación.
 Determinar si el evento podría afectar a personal
propio (Antamina), terceros (socios estratégicos
y/o visitas) o a ambos.
 Determinar si el evento se daría en una situación
normal o de emergencia.
 Determinar para cada evento los controles existentes
de cada tipo según la jerarquía de controles. En el
caso de controles de eliminación/sustitución el
peligro puede haber sido eliminado, sin embargo
registrar si ha habido implementación de alguna
medida de este tipo en el área.
g) Determinación del riesgo actual:
 Utilizar las tablas presentadas en el anexo 1
 Determinar la severidad potencial de las
consecuencias del evento analizado en la matriz
de evaluación de riesgos de Antamina. Tomar en
cuenta los controles mitigantes identificados e
implementados.
 Determinar la probabilidad de ocurrencia del evento
analizado en el matriz de evaluación de riesgos de
Antamina. Tomar en cuenta los controles

81
preventivos existentes (Ingeniería, administración
y EPP) Y su efecto sobre este componente del
riesgo.
 Determinar el nivel actual de riesgo mediante el valor
cruzado en la tabla del anexo 1.
h) Evaluación del Riesgo:
 De acuerdo al resultado ubicar el nivel de riesgo en
la matriz y determinar la tolerabilidad de acuerdo a
las categorías establecidas.
 Los riesgos tolerables no requieren controles
adicionales.
 Los riesgos moderados deben ser analizados para
proponer posibles controles adicionales que
permitan reducir el riesgo lo más posible.
 El criterio ALARP. Pueden haber riesgos que le
permanezcan en esta categoría y merezcan
monitoreo especial de los controles existentes
para asegurar su efectividad a través del tiempo.
 Los riesgos intolerables necesariamente requieren
acciones adicionales para reducir el riesgo a
moderado o bajo.
i)Los controles adicionales propuestos deben llevarse a un
plan de acción para el riesgo de la gerencia el cual

82
establezca responsables y fechas para la implementación
de cada uno. Usar el Formato GSSL - SINO - FR005.
4.2.2.6. Impacto ambiental
daños al medio ambiente.
Para realizar el análisis de impacto ambiental nos
basaremos en el sistema de gestión integrado de compañía
minera Antamina DC-021 IDENTIFICACIÓN Y
EVALUACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES, de acuerdo
a los siguientes pasos.
a) MAPEO DE PROCESOS
Se identifica la gerencia y área en el cuál se desarrolla el
proceso así como una pequeña definición del mismo de
acuerdo al formato “GMA-SIG-FR001” empleado para el
Análisis del Proceso se muestra en la figura 16.
ENTRADA: Considerar todos los “elementos” que
ingresan en el proceso, incluir todo tipo de materiales,
insumos, energías, materia primas, repuestos, entre
otros.
SALIDA: Considerar los productos resultantes para los
cuales se estableció el proceso.
RESIDUOS: Establecer los residuos resultantes del
material de entrada y la generación del producto deseado
(Considerar: piezas desgastadas, ruido, calor, vapores,

83
gases, vibraciones, residuos sólidos, material de
limpieza, agua residual, aire contaminado, aceites y
grasas en desuso, entre otros). Estos deben ser
agrupados como Residuos orgánicos, Residuos
inorgánicos, Residuos Peligrosos y Residuos metálicos.
En el pie de página se deben especificar cada uno de los
residuos generados.
Fig. 4.3: Mapeo de Procesos.

Mediante esta metodología se logra la identificación de
los insumos, productos y residuos relacionados a cada
proceso. De ser necesario los miembros del equipo de
evaluación consultarán manuales técnicos, operacionales
y otros que se considere pertinente.
Luego de elaborar el Diagrama de Análisis de Proceso el
equipo realizará la identificación de los aspectos e

84
impactos ambientales tanto negativos y positivos que se
generan en el proceso, teniendo en cuenta la relación de
causa efecto que existe entre ambos.
b) Evaluación de significancia.
La evaluación de la significancia podrá ser realizada en
conjunto por el coordinador del “SIG” de cada área
evaluada con la participación del facilitador del Área de
Medio Ambiente, o también por cada responsable de
área y luego validada con el representante del área de
Medio Ambiente, utilizando la metodología descrita a
continuación.
 Evaluación de la Severidad:
El coordinador del “SIG “del área a ser evaluada y
un facilitador del Área de Medio Ambiente evalúan
la severidad de acuerdo a la tabla de Evaluación
de Severidad (ver Anexo No. 2) donde se califica a
cada Aspecto Ambiental como: Bajo, Moderado o
Alto según los criterios de significancia
establecidos en dicha tabla.
La calificación de la severidad está definida por el
número mayor obtenido en la tabla según cada
criterio de significancia.
Esta evaluación es colocada en la columna
SEVERIDAD de la Ficha de Evaluación de
Significancia “GMA-SIG-FR002” de la siguiente

85
manera: se anota primero el valor de la severidad
(1, 2, ó 3 - Bajo, Moderado o Alto) y luego de un
guión (-) se anota la letra del criterio de
significancia (A, B, C ó D).
De esta manera se puede identificar el criterio de
significancia considerado por los evaluadores de
este aspecto ambiental.
 Evaluación de la Frecuencia:
El coordinador del “SIG” del área a ser evaluada y
el facilitador del Área de Medio Ambiente (o en su
defecto, un representante de la misma) evalúan la
Frecuencia del Aspecto Ambiental como: raro,
poco probable, probable y muy probable, según la
Tabla de Evaluación de Frecuencia (ver Anexo No.
3). La puntuación obtenida es colocada en la
columna FRECUENCIA de la Ficha de Evaluación
de Aspectos Ambientales (Formato ““GMA-SIG-
FR002”).
 Valoración del Aspecto Ambiental:
Para determinar si el aspecto ambiental es
Significativo o No significativo, el coordinador del
“SIG” del área evaluada y el facilitador del Área de
Medio Ambiente (o un representante de la misma)
emplean la tabla de Valoración del Aspecto
Ambiental (ver Anexo No. 4)

86
Se realiza una ponderación de la puntuación
obtenida en la Evaluación de la Severidad
(vertical) considerando el número antes del guión,
con la puntuación obtenida en la Evaluación de la
Frecuencia (horizontal).
Si el AA obtiene como resultado una puntuación
mayor a 6 se considera como Aspecto Ambiental
Significativo. Luego se llena la columna
CLASIFICACIÓN de la Ficha de Evaluación de
Aspectos Ambientales.
4.2.2.7. Impacto en las comunidades
daños a las comunidades aledañas a la mina, Mineroducto y
puerto.
87
4.2.3. Establecimiento de rangos a los criterios de criticidad
Los 5 niveles de riesgo utilizados en la evaluación de la criticidad
de los equipos están considerados en un rango desde “muy bajos”
(1) hasta “muy altos” (9), estos niveles de riesgo y sus valores se
observan en la tabla n. 4.4.
Tabla 4.4: Niveles de riesgo
NIVELES DE VALOR DE NIVEL DE

RIESGO RIESGO
Muy Bajo 1
Bajo 3
Medio 5
Alto 7
Muy Alto 9
Además los criterios de criticidad tienen un peso ponderado
determinado de acuerdo a los principios y valores de la
Compañía Minera Antamina. Según se observa en la tabla n. 4.5.

88
Tabla 4.5: Peso Ponderado de criterios y Explicación
CRITERIOS PESO EXPLICACIÓN
La compañía considera que el n° de veces que

falla un equipo es un indicador importante para
Frecuencia de Falla. 1 analizar de cuan eficiente es la estrategia de
mantenimiento que se está ejecutando. La
compañía considera también importante a la
frecuencia de falla.
La compañía considera que la interrupción de la

Impacto Operacional. 2 operación por causa de una falla en los equipos
es un indicador importante, el cual nos indica
que nuestros equipos no están siendo
estratégicamente mantenidos.
Como consecuencia de las frecuencias de falla

se generan gastos de reparación de los
Costo de Reparación. 1 equipos, es importante este indicador ya que
los costos elevados pueden ser controlados o
disminuidos a través de una estrategia
apropiada del mantenimiento.
Para la compañía la seguridad de las personas

y los equipos es un indicador importante para
Impacto en la Seguridad. 0 definir la criticidad de los equipos, porque
. nuestra compañía los considera como una de
5 sus pilares importantes al personal que labora
en sus instalaciones y cuidados.
El cuidado del medio ambiente es un criterio

Impacto Ambiental. 0 importante para nuestra compañía por lo tanto
nuestros equipos tienen que estar 100%
.
operativos y confiables para no dañar el medio
5
ambiente.
La buena relación y el cuidado de nuestras

comunidades aledañas a la operación es
Impacto en las 0 importante para nuestra operación, motivo por el
Comunidades. . cual todos nuestros equipos que de alguna
5 manera tengan relación cercana a las
comunidades deben de estar 100% operativas.
Finalmente para evaluar cada uno de los equipos, utilizamos como
estándar la matriz de criticidad indicada en la tabla 4.6, en la
cual contiene los pesos de cada criterio, los niveles de cada riesgo
y la descripción de la escala o rango de cada criterio con
referencia a los niveles de riesgo.

89
Tabla 4.6: Matriz de criticidad de acuerdo al nivel de riesgo
VALORACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO

MATRIZ DE CRITICIDAD Peso
MUY BAJO = 1 BAJO = 3 MEDIO = 5 ALTO = 7 MUY ALTO = 9
<501 hrs-1000
Frecuencia de Falla. 1 >1000 hrs <101 hrs-500 hrs> <21 hrs-100 hrs> <0 hrs-20 hrs>
hrs>
Perdida de Perdida de Perdida de Perdida de Perdida de

Impacto Operacional. 2 producción entre producción entre producción entre producción entre producción entre
0%-15% 15%-30% 31%-60% 61%-80% 81%-100%
Gasto Irrelevante, Gasto Bajo, Gasto Razonable, Gasto Importante, Gastos Altos,
Costo de Reparación. 1
<1K$ 1K$-10K$ 10K$-50K$ 50K$-100K$ >100K$
Pueden producir
Puede producir Pueden producir
daños muy graves Riesgo de muerte
No existe riesgo daños leves, que daños graves, que
que dejan secuela inminente o falla
Impacto en la Seguridad. 0.5 para las personas desaparecen con desaparecen con
después de un catastrófica en el
ni equipos. tratamiento o tratamiento o
tratamiento o equipo.
reparación. reparación.
reparación
Produce daños
Provoca daños Provoca daños
Produce daños medioambientales
No provoca medioambientales medioambientales
Impacto Ambiental. 0.5 medio ambientales cuyos efectos no
ningún daño. irreversibles irreversibles fuera
reversibles violan las
dentro de la mina. de la mina.
normativas
Impactos
Impactos Impactos
Impactos significativos
significativos significativos
Impactos no significativos leves, moderados,
CRITERIOS
Impacto en las Comunidades. 0.5 críticos, cuyos irreversibles, cuyos

significativos. que produce daños cuyos efectos no
efectos no violan las efectos si violan las
reversibles. violan las
normas legales normas legales.
normativas legales
89
90
4.3. PROCESO DE EVALUACIÓN
 Seleccionar las flotas o equipos de las diferentes áreas, se trabaja
a nivel de flotas y se considera la cantidad de equipos que existe
en cada flota.
 Se evalúa la frecuencia de falla (MTBF) de acuerdo al histórico
que se tiene en la data de mantenimiento. Para dar el valor del
nivel de riesgo se utiliza la matriz de criticidad (tabla n. 4.6)
 Se evalúa la ubicación de la flota o equipo y se da un valor de
acuerdo a la tabla n. 4.3
 Se evalúa el impacto operacional de toda la flota, dependiendo
en qué lugar del proceso de la operación se encuentra los
equipos y de qué manera impacta en la producción (en
porcentaje), para calcular en nivel de riesgo se usa la matriz de
criticidad (tabla n. 4.6).
 Se evalúan los costos de reparación, se usa el gasto más alto
gastado históricamente en las reparaciones anteriores del equipo.
Se usa la matriz de criticidad para encontrar el nivel de criticidad,
(tabla n. 4.6).
 Se evalúa el impacto de seguridad de acuerdo al rango de la
matriz de criticad, se indica cual es el nivel de riesgos, al que está
expuesto las personas que están involucrados en el equipo y la
seguridad del equipo mismo, usar matriz de criticidad (tabla n. 4.6).
 Se evalúa en impacto en el medio ambiente, dependiendo de qué
manera el equipo al fallar pueda impactar en el medio ambiente,

91
usar matriz de criticidad para encontrar el nivel de riesgo, (tabla n.
4.6).
 Se evalúa el impacto en las comunidades, se identifica que
equipos puedan fallar y de alguna manera afectar a nuestras
comunidades vecinas. Para calcular el nivel de riesgo se usa la
matriz de criticidad, (tabla n. 4.6).
 Finalmente se calcula la criticidad de las flotas usando la
fórmula matemática (Ecuación n. 1)
A continuación mostramos un ejemplo del cálculo de la criticidad de
los equipos, ver tabla n. 4.7.
Tabla 4.7: Ejemplo de Análisis de Criticidad
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS DEL CIRCUITO MOLIENDA
CRITERIOS DE CRITICIDAD
Impacto en la
Frecuencia de
Comunidades
Producción (LP)
Operacional
Reparación.
Impacto en
Seguridad
Ambiental
Costo de
Cantidad de
Impacto
Impacto
Disciplina
Línea de
equipos
Falla
Criticida
Ítem
Equipo
Equipos Flota (EGI) Área d del
Principal
equipo
1 2 1 0.5 0.5 0.5

Distribuidor.
radial
1
descarga
Molinos SAG EG310STP673 310 STP673_674 2 3 9 9 7 5 7 5 661.5 MEC
Bomba
alimentación PPS611_612
2 WARMRC650 310 4 9 5 9 5 3 3 3 630.0 MEC
ciclones #1, _613_614
2, 3,4

92
4.4. RANGOS DE RESULTADOS DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Del resultado final del análisis de criticidad de los equipos / flotas se
clasifican en cuatro categorías de criticidad, según se muestra la tabla n.
4.8.
Tabla 4.8: Escala de valoración de criticidad en equipos
ÍTEMS DE
CRITICIDAD ABREVIATURA RANGO
ELLIPSE ALMACÉN
Altamente críticos AC >250 0 ENSURANCE
Medianamente
MC <50-250> 1 ENSURANCE
críticos
Baja criticidad BC <5-50> 2 NORMAL
No critico NC <5 3 NORMAL
4.5. RESULTADOS DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO

MOLIENDA
De acuerdo al análisis realizado y con los criterios establecidos se obtuvo
el siguiente resultado.
93
Tabla 4.9: Equipos críticos del circuito molienda luego del análisis
CUADRO DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO MOLIENDA
Comunidade
la Seguridad
Operacional
Reparación.
Impacto en
Impacto en
Frecuencia
Criticidad del
Ambiental
Cantidad de
Costo de
Producción
Resultados
Impacto
Impacto
de Falla
Línea de
equipos
equipo
Ítem
Equipo
(LP)
s
Equipos Flota (EGI) Área
Principal
1 2 1 0.5 0.5 0.5

Distribuidor. radial descarga Molinos
1 EG310STP673 310 STP673_674 2 3 9 9 7 5 7 5 661.5 AC
SAG
PPS611_612
2 Bomba alimentación ciclones #1, 2, 3,4 WARMRC650 310 4 9 5 9 5 3 3 3 630.0 AC
_613_614
3 Sag Mill FFESAG 310 MLS001_002 2 9 5 9 3 1 1 1 607.5 AC
MLB001_002
4 Ball Mill FFEBOLAS 310 4 9 5 9 3 3 3 3 540.0 AC
_003_004
5 Belt Conveyor n° 4 MAN261 240 CVB004 1 3 3 9 5 3 3 1 258.5 AC
Faja Recuperación Mineral Grueso Pila

6 EG245CVB626 245 CVB626 1 3 3 9 5 3 3 1 258.5 AC
3
7 Faja Alimentación Molino SAG 2 EG245CVB628 245 CVB628 1 3 3 9 5 3 3 1 258.5 AC
Criba de Descarga Chute de reflujo

8 VUL6.4X3.5 310 STP098 1 3 3 7 3 3 3 3 193.5 MC
STP098
Chute Traspaso Faja Recuperación
9 EG245STP668 245 STP668 1 3 3 7 3 3 3 1 184.5 MC
Mineral Grueso
10 Belt Conveyor n° 5 GYEPLUS25 240 CVB005 1 3 3 5 5 7 1 1 175.5 MC
93
94
11 Belt Conveyor n° 6 GYEPLYLON 310 CVB006 1 3 3 5 5 7 1 1 175.5 MC
Manipulador de Liners de Molino SAG

12 RMEANS99MRM 310 MEH001 1 3 3 5 5 5 1 1 166.5 MC
MEH001
Manipulador de Liners de Molino de
13 Bolas RMEANB99MRM3 310 MEH002 1 3 3 5 5 5 1 1 166.5 MC
MEH002
MANIPULADOR DE LINERS MOLINO
14 RMEANT005MRM 310 MEH012 1 3 3 5 5 5 1 1 166.5 MC
BOLAS N°4
MANIPULADOR DE LINERS MOLINO
15 RMEANT006MRM 310 MEH013 1 3 3 5 5 5 1 1 166.5 MC
SAG N° 2
Canal de Distribución de Descarga
16 VULLAL 310 LAL004 1 3 3 5 3 3 3 3 157.5 MC
LAL004
17 Caja Junta de Alim Molino de Bolas 1 VULSTP249 310 STP249 1 3 3 5 3 3 3 3 157.5 MC
FEA035_
20 Alimentador de Placas, Mineral Grueso EG245FEA035 245 3 3 3 5 7 5 1 1 124.5 MC
036_037
Alimentador Rotativo Bolas Molino
21 Bolas TCAFEEDER 240 FET002_003 2 3 3 3 7 3 1 1 112.5 MC
FET002/003
22 EG310MEH011 310 MEH011 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC
BOLAS N° 4
23 EG310MEH014 310 MEH014 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC
SAG N° 2
112.5
24 Cajón Descarga Gruesos Ciclones EG310STP610 310 STP610 1 3 3 5 1 1 1 1 MC
94
95
Cajón Traspaso Pulpa Alimentación

25 EG310STP621 310 STP621 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC
Mol Bolas 4
Chute Descarga Faja Alimentación
26 EG310STP648 310 STP648 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC
SAG 2
27 Chute Distribuidor Bolas EG310STP680 310 STP680 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC
28 Cajón Alimentación Nido Ciclones 4 EG310SUL012 310 SUL012 1 3 3 5 1 1 1 1 112.5 MC

MEH003_004
Botador de pernos de liners de molinos
29 1500RME 310 _005_006_ 7 3 5 3 3 3 3 1 110.4 MC
MEH003@009
007_008_009
FEA010_011_
30 Apron Feeders de intermedios SVEAF05 240 012_013_ 6 3 3 5 7 5 1 1 109.5 MC
014_015
CSC001_002_
31 Nido de ciclones de molienda TCQCP1426C 310 3 3 3 5 5 3 3 1 106.5 MC
003_101
BOMBA AGUA DE SELLO PARA
32 EG310PPC623 310 PPC623_624 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC
BOMBAS MOLIENDA
BOMBA AGUA DE SELLO
33 EG310PPC625 310 PPC625_626 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC
PARA BOMBAS PLANTA
Bomba alimentación. distribuidor radial
34 WARMRC450RR 310 PPS600_602 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC
SAG2
Bomba alimentación. distribuidor radial
35 WARMRC450 310 PPS601_609 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC
SAG2
Cajón Distribuidor Alimentación Cto
36 EG310STP661 310 STP661_662 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC
Molienda Bolas 3-4
37 Cajón Descarga Molinos SAG EG310SUL013 310 SUL013_014 2 3 3 5 5 1 1 1 103.5 MC

Caja de Alim de Bolas del Molino 1/2/3 100.5
Chute Descarga Faja Descarga STP055_
38 VUL2X2X3 310 3 3 3 7 3 3 3 1 MC
Chancador A/B 056_057
Caja de Desviación de Celdas de
95
96
Flotación Zn
STP055@057/032@034
Chute de Descarga de Molino de Bolas STP130_
39 VUL3X4X2.4 310 3 3 3 5 3 3 3 3 97.5 MC
STP130/131/132 131_132
Alimentador Rotativo de Bolas Molino
40 SAG CAI5.4X5.6 310 STP002 1 3 3 3 3 1 1 1 94.5 MC
FET001 STP002
Caja de Bomba de Alimentación de SULCSC / SUL001_002
41 310 4 3 3 5 3 3 3 3 90.0 MC
Ciclón EG310SUL012 _003_012
42 Puente Grúa Molino Sag KONWS2XLBM 310 CNB1001 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
43 Grúa Puente Molino SAG 2 EG310CNB602 310 CNB602 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
Grúa Puente Mantto Bombas Agua

44 EG310CNB611 310 CNB611 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
Sello
Grúa Puente Tuberías Alimentación
45 EG310CNB612 310 CNB612 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
Nido Ciclones 4
Grúa Puente Sala Lubricación Molino
46 EG310CNB622 310 CNB622 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
SAG 2
Grúa Puente Sala Lubricación Molino
47 EG310CNB623 310 CNB623 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
Bolas 4
48 Grúa Puente Mantto Bombas Trommel EG310CNB624 310 CNB624 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC

49 EG310CNB625 310 CNB625 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
Molienda
50 Grúa Puente Mantto Cañerías EG310CNB626 310 CNB626 1 1 3 3 1 3 1 1 28.5 BC
51 Pump, sump, grinding área, GAL150MN5 310 PPR001_002 2 1 1 5 5 3 3 1 13.5 BC
96
97
Fig. 4.4: Diagrama de Pareto de los resultados del análisis de criticidad

97
98
4.6. ELABORACIÓN DE ACTIVIDADES MECÁNICAS DE LOS

EQUIPOS CON ÍNDICES DE CRITICIDAD ALTOS
En el circuito molienda se identificaron 7 sistemas con índices de
criticidad altos, para lo cual se implementó un cuadro de actividades de
cada equipo; para realizar los siguientes cuadros Cía. Minera Antamina
implemento desde los inicios del 2013 un software de mantenimiento
ELLIPSE en la cual se registran las actividades que se repetían con más
frecuencia en el circuito molienda, con el programa de expansión que
concluyo a finales del 2012 variaron muchos sistemas y aumento la
criticidad de muchos de los equipos, para lo cual en forma conjunta con la
supervisión de Cía. Minera Antamina y Supervisión de Cía. Sime, se
identificaron las actividades más críticas de acuerdo a las actividades que
se realizan planteando actividades que se desarrollaran desde mediados
inicios de agosto del 2015 hasta fines de diciembre para mejorar la
confiabilidad operacional de nuestro circuito molienda.
Para mejorar la confiabilidad operacional se debe realizar un cuadro de
actividades en el cual indicaremos los trabajos específicos que se deben
realizar durante el presente periodo; estos trabajos disminuirán la
criticidad de los equipos y mejorara la confiabilidad operacional.
4.6.1. Distribuidor radial descarga molinos SAG
El Distribuidor Radial, se debe inspeccionar en cada para planta
corta y/o larga (700 horas aprox.), se debe observar el desgaste de
los revestimientos (caucho y cerámico), posibles filtraciones entre
la tapa y cuerpo del Distribuidor. También observar el estado de las

99
soldaduras del cuerpo metálico, si existe alguna fuga de pulpa, etc.
Las salidas y entradas del Distribuidor poseen cañerías pequeñas
de lavado, por donde se ingresara agua para limpiar cualquier
material concentrado en esa zona, y así haga la inspección más
fácil.
El personal a entrar en el Distribuidor Radial, primero deberá retirar
la tapa del Distribuidor, cuando deba ingresar tener cuidado con el
material concentrado en la parte inferior plana del Estanque, ya que
se puede haber formado planos inclinados, los cuales no ayudaran
a una buena estabilidad. Cuando finalice la inspección se le debe
dar un torque a cada uno de los pernos de la tapa, de 800Kgf-m.
En caso el revestimiento ya se encuentre desgastado, no es
recomendable que se vea el cuerpo metálico, este Distribuidor
debería ser cambiado, y contactarse con el proveedor, para su
reemplazo.
Tabla 4.10: Actividades de distribuidores radiales
Área TAG Actividad
Cajón STP
Distribuidor 673 DISTRIBUIDORES RADIALES
Alimentación D.  Inspección y reparación distribuidor radial.
Molino Bolas Radial
 Inspección y/o cambio de SPOOL críticos de los
distribuidores hacia cajón intermedio y SUL.
 Montaje de distribuidor radial 673.
 Cambio de válvulas con sistema hidráulico.
STP
674 DISTRIBUIDORES RADIALES
100
D.  Inspección y reparación distribuidor radial.

Radial
 Inspección y/o cambio de SPOOL críticos de los
distribuidores hacia cajón intermedio y SUL.
 Cambio de válvulas con sistema hidráulico.
Tabla 4.11: Actividades de cajones de descarga SAG 1 y 2
Area TAG Actividad
Cajones STP670
Descarga INSP. CHUTE DESCARGA SAG
SAG 1 Y  Reparación de Chute Descarga. Cambio de Liners.
2
 Armado de andamios para ingreso a cajón.
INSPECCION Y LIMPIEZA CAJON SUL

 Instalación de SLEEVE protector succión bombas 450.
 Inspección de líneas de succión y descarga de bombas

450.
 Instalación de válvula de independización del sistema

de válvulas de aire.
STP629
INSP. CHUTE DESCARGA SAG 2
 Reparación de Chute Descarga. Cambio de Liners.
 Armado de andamios para ingreso a cajón.
INSPECCION Y LIMPIEZA CAJON SUL

 Instalación de SLEEVE protector succión bombas 450.
 Inspección de líneas de succión y descarga de bombas

450.
4.6.2. Bomba alimentación ciclones #1, 2, 3,4
Las bombas que alimentan a los nidos de ciclones requieren
mantenimiento predictivo y correctivo, para mejorar su

101
disponibilidad, estas bombas están a la altura del trench y están
en contacto con la pulpa de mineral que cae del segundo nivel; lo
que hace que el contacto con el entorne influya en el
mantenimiento, entre las principales actividades que influyen en la
confiabilidad operacional son la mantenibilidad de algunos
componentes; el factor ergonómico en nuestros mantenedores
son índices altos, identificando estos riesgos críticos mejoramos la
confiabilidad humana, porque pensamos en su salud en el
bienestar a continuación mostramos el resultado de las
actividades identificadas.
Tabla 4.12: Actividades de bombas 650 MCR
Área TAG Actividad
Bombas PPS612
Bajo  Cambio de acoplamiento de bomba 612.
Molinos  Cambio y/o inspección forro de succión y descarga.
650MCR  Cambio de SPOOL de succión y descarga de bomba 612.
 Cambio y/o inspección de rodete.
PPS613
 Cambio de acoplamiento de bomba 613.
 Cambio y/o inspección forro de succión y descarga.
 Cambio de SPOOL de succión y descarga de bomba 613.
PPS614
 Cambio y/o inspección forro de succión y descarga.

PPS611  Cambio y/o inspección forro de succión y descarga.
102
4.6.3. SAG MILL
Los molino SAG son equipos que reemplazan las chancadoras
secundarias, así como nos ahorra muchos procesos estos
procesos están involucrados de actividades que hacen que el
equipo posea un alto índice de criticidad, en nuestro cuadro
realizado mostramos las actividades que mejoran la mantenibilidad
y que posteriormente mejorara la confiabilidad operacional, para
que la producción no disminuya se tiene que trabajar con:
 La Opción 2: Fue concebida para operar la concentradora
cuando el molino SAG entre en mantenimiento o pare por
alguna falla que implique su no operatividad.
Fue diseñada para pasar 2000 t/h de mineral M1 o M4,
previamente clasificado, a media pulgada. El mineral es
alimentado con el apoyo de un cargador frontal hacia una
tolva, de allí sobre una faja llega al cajón mezclador-donde
se agrega agua-
y, luego, la pulpa es bombeada a los cajones que alimentan
a los nidos de ciclones 01 y 02. Los gruesos alimentan a los
molinos y los finos a flotación en circuito cerrado.
 La Opción 5: Fue desarrollada con la idea de procesar 3000
t/h cuando el SAG esté parado, ya sea para mantenimiento
o por una falla que implique largo tiempo de inoperatividad.
La Opción 5 mantiene un rango aceptable en la producción.

103
Por su versatilidad, este circuito también se puede operar en
paralelo con la molienda SAG para aumentar el tonelaje de
tratamiento. La opción 5 cuenta con una chancadora, dos
zarandas secas y una zaranda húmeda.
También con equipos principales que permiten la reducción y
clasificación de tamaños del mineral. El material fino es alimentado
al circuito de molienda y clasificación y el material grueso se
alimenta al circuito de Pebbles.
Tabla 4.13: Actividades del molino SAG 01
Área TAG Actividad
SAG MLS001 CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION

01 PM CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION
 Cambio de Liners de FEED Chute.
 Inspección. y/o cambio de Sello Rojo, STEEL RING.
 Cambio brida de soporte de sello rojo.
 Cambio de inyectores de agua.
 Cambiar V-ring a brida, en tubería de agua del cañón.
LINERS
PM LINER DE MOLINO SAG
CAMBIO TOTAL DE LINERS SHELL + TAPAS - SAG#1
 Cambio de tapas de alimentación (OUTER, INNER,
FILLER RING).
 Cambio de Tapa Descarga (OUTER GRATES).
 Cambio de SHELL LINER diseño C.
 Personal jebero de apoyo en liners.
CAJON DE TROMMEL, TROMMEL Y CAÑON
PM CAJON DE TROMMEL, TROMMEL Y CAÑON
PM Cambio de mallas de acuerdo a lo solicitado por metalurgia
(50% un tipo y 50% otro)
 Inspección y/o cambio de deflectores.
 Reforzar soporte del cañón.
 Reparar base del cajón del TROMEL.
 Inspección y/o cambio de quenas.
 Reparación del cajón de gruesos del TROMEL.
104
 Instalar nuevo cajón de retorno de gruesos que va hacia

la faja 21.
 Instalar clasificador (Mallas) en el chute nuevo.
 Inspección. y/o cambio de liners de TRUNNION LINER.
 Retorqueo de pernos.
 Montaje de cajón centrador.
SISTEMA DE FRENOS
PM SISTEMA DE FRENO
SISTEMA DE LUBRICACION
PM SISTEMA DE LUBRICACION
 Cambio de Filtros alta y baja / Cambio de mangueras
 Cambio completo mangueras alta presión.
 Modificar barandas para que sea desmontable para el
cambio de filtros
 Mantenimiento de enfriadores
CONJUNTO RODAMIENTO PRINCIPAL LIFT Y THRUST
PADS
 Instalación del impactó metro en el SAG1.
 Mantenimiento y limpieza de filtros de agua de sellos.
 Inspección de BY PASS de agua de sellos.
 Instalación pre filtros en agua de sellos.
 Inspección y/o mantenimiento de PADS de Molinos
Tabla 4.14: Actividades del molino SAG 02
Área TAG Actividad
SAG MLS002
02 CHUTE MÓVIL DE ALIMENTACIÓN (SPOUT FEEDER)
PM3 CHUTE MÓVIL DE ALIMENTACIÓN
 Cambio de Liners de FEED CHUTE.
 Cambio de Sello Rojo, STEEL RING.
 Inspección y/o reparación de ruedas del FEED

CHUTE.
 Instalación de nuevos inyectores de FEED CHUTE.
 Modificar ángulo e inyectores FEED CHUTE.
LINERS
PM3 LINER DE MOLINO BOLAS
CAMBIO LINERS TAPA DE DESCARGA (PULP LIFTER)
SAG#2
 Cambio de Tapa Alimentación (OUTER, INNER,
105
FILLER RING).
 Cambio de Tapa Descarga (OUTER GRATE).
 Servicio de Asistencia de ENLAINADOR.
 Servicio de Montacargas SAG#2.
 Medición de Gases en espacios confinados.
 Personal jebero de apoyo en liners.
CAJON DE TROMMEL, TROMMEL Y CAÑON

PM CAJON DE TROMMEL, TROMMEL Y CAÑON
 Inspección y/o cambio de mallas de TROMEL
 Inspección y/o cambio de deflectores.
 Reforzar soporte del cañón.
 Inspección y/o cambio de quenas en el TROMEL.
 Inspección y/o cambio del revestimiento del

TRUNNION LINER.
 Reparar base del cajón del TROMEL.
 Retorqueo de pernos tapa de descarga.
SISTEMA DE FRENOS
PM3 SISTEMA DE FRENO
 Cambio de Filtros alta y baja / Cambio de mangueras
 Modificar barandas para que sea desmontable para el

cambio de filtros
 Cambio de divisor de flujo de PAD.
 Mantenimiento de enfriadores.
 Instalación de tubería de lubricación.
CONJUNTO RODAMIENTO PRINCIPAL LIFT Y THRUST

PADS
PM3CONJ. RODAMI PRIN. LIFT Y THRUST PAD
 Mantenimiento / limpieza de filtros de agua de sello
 Inspección de BY PASS de agua de sellos.

106
4.6.4. BALL MILL
Cía. Minera Antamina cuenta con 4 molinos de bolas las cuales
trituran el mineral de la remolienda, en el cuadro siguiente se han
identificado las actividades que ayudaran a un plan de
mantenimiento ya sea anual o semestral y determinar si cada
actividad será realizada a corto, mediano o largo plazo
dependiendo como influye en el proceso de producción; para
nuestro análisis de criticidad estas actividades están relacionadas
con la mantenibilidad, entonces se plantea las actividades como
medidas para crear ordenes de trabajo y priorizar actividades que
influyen en la confiabilidad operacional de los molinos de bolas.
Tabla 4.15: Actividades del MLB001, MLB002, MLB003, MLB004
Área TAG Actividad
MLB001
CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION (SPOUT FEEDER)
PM CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION.
 Retiro de spool de drenaje bomba 612.
 Retiro de Motor Hidráulico de ruedas e instalación de tapones a

Mangueras.
LINERS Y ESTRUCTURAS
CHUTE DE DESCARGA
 Cambio de chute de descarga por trunion magnético.
SISTEMA DE FRENOS
 Cambio completo mangueras de alta presión.
 Modificación de bases de Divisores Flujo.
CONJUNTO RODAMIENTO PRINCIPAL LIFT Y THRUST PADS

 Verificación de medidas de los THRUST PADS.
107
 Verificación del estado y presión del sistema hidráulico LIFT PADS.
MLB002
 Cambio de liners de molino de bolas.
CHUTE DE DESCARGA
Mantenimiento de chute de descarga.
SISTEMA DE FRENOS
 Cambio de pistón frenos.
 Modificación de bases de divisores de flujo

PM CONJ. RODAMI PRIN. LIFT Y THRUST PAD
 verificación de medidas de los THRUST PADS.
 verificación del estado y presión del sistema hidráulico LIFT PADS.
MLB003
PM CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION
 Retiro de Motor Hidráulico de ruedas e instalación de tapones a
Mangueras.
 Cambio de liners de molino bolas.
CHUTE DE DESCARGA
PM CHUTE DE DESCARGA
 Cambio de chute de descarga (nuevo diseño).
 Cambio de alimentación de liners al SUL 2 x canaleta.
SISTEMA DE FRENOS
PM SISTEMA DE FRENO
 Mantenimiento de frenos.
108

PM CONJ. RODAMI PRIN. LIFT Y THRUST PAD
MLB004
PM3 CHUTE MOVIL DE ALIMENTACION
 Cambio de sello rojo.
 Reparación de rueda de chute.
 Modificación de manga de ingreso a SPOUT FEEDER.
 cambio de liners de molino bolas.
CHUTE DE DESCARGA
PM CHUTE DE DESCARGA
 Reinstalar Disco parrilla
 Cambio de TRUNNION LINER.
SISTEMA DE FRENOS
PM3 SISTEMA DE FRENO
 Calibrar Caliper Lado Sur.
 Mantenimiento de frenos.
PM3 SISTEMA DE LUBRICACION
 Cambio de divisor de flujo de PAD.
 Instalación de tubería de nitrógeno.

PM3CONJ. RODAMI PRIN. LIFT Y THRUST PAD
 Cambio de sello de grasa.

109
4.6.5. BELT CONVEYOR N° 4
La faja CVB-004 es una de las fajas que alimenta a toda la planta
concentradora, debido a los nuevos diseños y a los sistemas
paralelos y redundantes como la opción 5; esta faja cuenta con una
serie de actividades que implican que la confiabilidad operacional
no sea las más eficiente; con la identificación de las actividades se
podrá crear ordenes de trabajo y realizar los mantenimientos en
cambios de campaña y así mejorar la mantenibilidad de nuestros
equipos.
Tabla 4.16: Actividades CVB004
Área TAG Actividad
Faja 4 CVB004
 PM Mantenimiento polines, falderas y Transmisión
 Cambio de falderas metálicas.
 Cambio de polines
 Revisión y mantenimiento - Cambio de Raspadores
 Roturas de faja 4
 Desarrollo de ingeniería de detalle y fabricación del

sistema de cambio de faja.
 Mantenimiento de BELT WINDER para cambio de fajas

en PPLA.
 Reparación de COVER de poleas criticas (polea de

cola, polea tensora)
 Inspección y/o cambio de liners parte inferior del

TRIPPER TRP001
 Inspección de chumaceras faja 4
 Cambio de rodamientos según informe de SKF

110
4.6.6. Faja recuperación mineral grueso pila 3.
Para mantener la faja transportadora se debe usar los principios
de ingeniería para seleccionar cada uno de los componentes de
una correa transportadora y para optimizaciones de unidades de
potencia y chutes, en aplicaciones de materiales sólidos a granel
como son el mineral que se transporta; desde el diseño de los
chutes, la velocidad de la faja, la estructura, los polines,
chumaceras, poleas y atriles, tener definido las actividades es la
base para realizar programas de mantenimiento preventivo o
predictivo.
Tabla 4.17: Actividades de CVB26
Área TAG Actividad
Faja 626 CVB626

ESTRUCTURA, POLINES y POLEAS CVB626
BU2111230  PM Inspección y Cambio de polines, falderas y
Transmisión CVB626.
 Inspección de pastillas de sistema de frenos de la faja.
 Cambio de aceite en reductores fajas 626 (reemplazar el

aceite mineral a sintético).
 Inspección y/o reparación de COVER de poleas.
 Revisión/Mantenimiento - Cambio de Raspadores.
 Cambio de faja 626.
Instalación de atriles (dispositivos) para el cambio de la faja

 Inspección de chumaceras fajas 626.
 Cambio de rodamientos según informe de SKF.
STP668
INSPECCIÓN Y REPARACIÓN CHUTE DE TRASPASO
 Cambio de líneas a condición.

111
4.6.7. Faja alimentación molino SAG 2.
Faja de alimentación del molino SAG 02, la revisión e inspección
de las chumaceras, rodamientos, falderas y polines hace la
dificultad en el mantenimiento; las zonas de acceso no permiten
disminuir tiempos y aumentan costos, por lo que identificar las
actividades se da con la finalidad de plantear soluciones a los
criterios de criticidad que afectan a cada actividad.
Tabla 4.18: Actividades CVB628
Área TAG Actividad
Faja 628 CVB628 ESTRUCTURA, POLINES y POLEAS CVB628

BU2111230 PM Inspección y Cambio de polines, falderas y
Transmisión CVB628.
Inspección de pastillas de sistema de frenos de la faja.
Inspección y/o reparación de COVER de poleas.
Revisión/Mantenimiento - Cambio de Raspadores.
Inspección y/o reparación de empalmes faja 628.
Inspección de chumaceras fajas 628.
Cambio de rodamientos según informe de SKF.

112
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTREPRETACION DE RESULTADOS
5.1. INTERPRETACION DE RESULTADOS
Para interpretar el resultado se analizó la hipótesis de investigación
propone identificar los equipos altamente críticos mediante los criterios de
criticidad identificando las actividades mecánicas críticas de cada equipo
para mejorar el circuito molienda de la planta concentradora de Cía.
Minera Antamina.
De acuerdo a nuestra investigación se presentaron 13 criterios de
criticidad de las cuales se validaron 7 criterios de criticidad de acuerdo a
un porcentaje de aprobación mayor al 80%; los criterios son las
dimensiones relevantes y/o factores que afectan significativamente al
equipo; cada criterio de criticidad con su peso ponderado y explicación
para dar así a conocer la matriz de criticidad para calcular la criticidad.
Se establecieron rangos de los criterios de criticidad desde niveles de
riesgo muy bajo hasta un nivel muy alto; y dándoles el valor a cada nivel
de riesgo, en el siguiente cuadro mostramos los criterios de criticidad
validados.
113
Tabla 5.1: Criterios de criticidad validados
CRITERIOS DE CRITICIDAD VALIDADOS (%)
aprobación
FRECUENCIA DE FALLA 99
LÍNEA DE PRODUCCIÓN (LP) 90
IMPACTO OPERACIONAL 96
COSTO DE MANTENIMIENTO POR REPARACIÓN 94
IMPACTO EN LA SEGURIDAD 96
IMPACTO AMBIENTAL 87
IMPACTO EN LAS COMUNIDADES 90
Con los resultados obtenidos de cada criterio de criticidad se hizo la
evaluación de los equipos y se determinó que equipos tienen altos índices
de criticidad, además con estos resultados obtenidos se realizó la
jerarquización de acuerdo al rango de resultados del análisis de
criticidad.
Para el análisis de criticidad se plantearon una secuencia de pasos como
identificación de equipos, el establecimiento de los criterios y
establecimiento de rangos a los criterios de criticidad; obteniendo como
resultado la identificación y jerarquización de los 51 equipos del circuito
molienda.
114
5.2. VALORACIÓN DE LOS INDICES DE EQUIPOS CRITICOS.
En el cuadro 5.2 se muestra los índices de equipos críticos, donde se
plantea identificar las actividades mecánicas que determinan en la
criticidad de los equipos del circuito molienda de la compañía minera
Antamina.
Con los resultados obtenidos de la jerarquización se obtuvieron 7 equipos
con índices de criticidad altos, entonces realizamos un análisis de cada
equipo y como inciden en el proceso de producción del circuito molienda,
en el siguiente cuadro mostramos los equipos con índices de criticidad
altos.
Tabla 5.2: Jerarquización de los equipos críticos
Criticidad del
Resultados
equipo
Ítem
Equipos Flota (EGI)
Distribuidor. radial descarga Molinos

1 EG310STP673 661.5 AC
SAG
2 Bomba alimentación ciclones #1, 2, 3,4 WARMRC650 630.0 AC
3 Sag Mill FFESAG 607.5 AC
4 Ball Mill FFEBOLAS 540.0 AC
5 Belt Conveyor n° 4 MAN261 258.5 AC
6 Faja Recuperación Mineral Grueso Pila 3 EG245CVB626 258.5 AC
7 Faja Alimentación Molino SAG 2 EG245CVB628 258.5 AC
Analizamos cada equipo del circuito molienda con software de
mantenimiento ELLIPSE en la cual se registran las actividades que se

115
repetían con más frecuencia en el circuito molienda, el historial de cada
equipo muestra que la mantenibilidad involucra los criterios de criticidad.
En los cuadro de actividades se plantearon trabajos que se desarrollaran
con el mantenimiento reactivo y proactivo de la Cía. Minera y el socio
estratégico; cada actividad genera sus propios riesgos críticos; Las
actividades se realizaron desde el punto de vista del mantenimiento
mecánico; clasificándose por componentes y relacionándose cada
actividad a un área de mantenimiento especifico.
5.3. PRUEBA DE HIPOTESIS.
Antes de realizar un análisis de criticidad no teníamos jerarquizados a los
equipos en consecuencia no se sabía a qué equipo dar prioridad para el
mantenimiento y el proceso de producción.
Con la aplicación de los 7 criterios de criticidad (frecuencia de falla,
impacto operacional, costo de reparación, impacto en la seguridad,
impacto ambiental, impacto en las comunidades, línea de producción);
jerarquizamos el circuito molienda e identificamos a 7 equipos altamente
críticos con una escala mayor a 250 y con ello llegamos a identificar las
actividades mecánicas de cada equipo; por lo damos por validado nuestra
hipótesis.
116
CONCLUSIONES
1) Aplicando los siete criterios de criticidad se identificaron 7 equipos
altamente críticos como son: distribuidor radial de descarga de molinos
sag, bomba de alimentación ciclones 1-4, sag mill, ball mill, belt
conveyor n°4, faja de recuperación mineral grueso pila 3 y faja de
alimentación molino sag 2, del circuito molienda de la Cía. Minera
Antamina.
2) Las actividades de trabajo de los equipos con índices de criticidad
altos mayores a 250, están identificados de acuerdo a los 7 criterios de
criticidad los cuales son: frecuencia de falla, impacto operacional,
costo de reparación, impacto en la seguridad, impacto ambiental,
impacto en las comunidades y línea de producción.
3) Con la jerarquización de los equipos se puede ver que un criterio que
afecta a la criticidad en el área 310, 240 y 245 es el impacto
operacional con un valor muy alto de 9 que significa que la pérdida de
producción es entre el 81% y 100%.
4) La hipótesis planteada en la investigación ha sido respondido
satisfactoriamente al aplicar los siete criterios de criticidad, (frecuencia

117
de falla, impacto operacional, costo de reparación, impacto en la
seguridad, impacto ambiental, impacto en las comunidades y línea de
producción), con lo cual se identificaron las actividades mecánicas de
cada equipo.
5) Se elaboró un mapeo de procesos en donde se consideró elementos
de entrada, salida y residuos; mediante esta metodología se logró la
identificación de los insumos, productos y residuos de cada proceso de
acuerdo al ambiente al cual están expuestos, realizando una
valoración del aspecto ambiental, en función a la severidad (alto,
moderado, bajo) y la frecuencia (muy probable, probable, poco
probable, raro).
6) Para evaluar el impacto en la seguridad; nos basamos en el sistema
de gestión integrado de identificación de peligros, evaluación y control
de riesgos IPERC, basado en el Decreto Supremo N° 055, de acuerdo
a la matriz del IPERC un equipo en ponderación entre 1 y 8 es riesgo
alto, entre 9 y 15 riesgo moderado y entre 16 y 15 riego bajo.

118
RECOMENDACIONES
1) Los siete criterios de criticidad son una alternativa segura para
identificar equipos críticos desde el enfoque sistémico, tal como se
encontró en esta investigación; por lo que se puede aplicar a otros
procesos similares.
2) Es recomendable elaborar procedimientos escritos de trabajo seguro y
plan de mantenimiento por sistemas de cada actividad identificada
PETS de acuerdo al decreto supremo 055.
3) El impacto operacional alto se debe a que lo equipos no están siendo
estratégicamente mantenidos, entonces se debe elaborar con las
actividades mecánicas encontradas un manpower de mantenimiento
incluyendo recursos como personal, equipos y tiempo de ejecución.
4) Los rangos y ponderaciones de los criterios de criticidad deben ser
evaluadas cada 2 años por los responsables del mantenimiento;
debido a que las condiciones a la que están sometidos de cada equipo
varían y también sufren modificaciones propias del proceso.

119
5) Se sugiere elaborar un plan de manejo ambiental aplicando la
metodología de mapeo de procesos; aplicando el aspecto ambiental
(causa), e impacto ambiental (efecto); porque nos asegura para tener
un plan de contingencia adecuado.
6) Es importante elaborar Los IPERC para cada actividad identificada en
el cual se deben indicar los riegos críticos al cual nos exponemos al
desarrollar las actividades; y los planes de contingencia que se den
tomar por cada actividad.

120
BIBLIOGRAFÍA
1) Aguillon, I. P. (2001). Equipos críticos según el tipo de lubricante y el
lubricante utilizado - segunda parte. Club de Mantenimiento, 5-7.
2) Huerta, R. (2001). Análisis de Criticidad una metodología para mejorar
la confiabilidad operacional. Club de Mantenimiento, 5-7.
3) Duran, M. J. (2000). ¿Qué es Confiablidad Operacional? Club de
Mantenimiento, 7-9.
4) Del Castillo Alfredo. (2003), Plan de mantenimiento de petróleos de
Venezuela SA. PDVSA, Venezuela.
5) Espinoza Montes, Ciro. “Metodología de la Investigación Tecnológica”,
Primera edición, editorial Imagen Gráfica SAC, marzo de 2010.
6) Fuentes, F. E. (2013). Confiablidad Operacional de Equipos:
Metodología y Herramientas. 5-8.
7) Niño, L. M. (2006). Diseño de un sistema de mantenimiento con base
en análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la
planta de coque de fabricación primaria en la empresa ACERÍAS PAZ
DELRIO S.A. DUITAMA.

121
8) Operacional, S. d. (2013). Metodología de Análisis de Criticidad.
PEMEX, 3-20.
9) Roberto Hernández Sampieri, Carlos Fernández collado, pilar baptista
lucio. “Metodología de la Investigación”, Quinta Edición, editorial Mc
Graw-Hill Interamericana Editores SA, 2010.
10) Rojas, R. M. (2006). Diseño Estrategia Operación Centrada en
Confiablidad para Minera Spence S.A. Santiago de Chile.
11) Rodríguez Miguel L. (2002) “Estudio del mantenimiento de los equipos
críticos de un sistema de deshidratación de gas natural”, Venezuela.
12) Revista forjando Antamina, edición 2014. Sistema integrado de gestión
Antamina GMNINMPR001.
122
ANEXOS
123
ANEXO 1
123
124
ANEXO 2
EVALUACIÓN DE LA SEVERIDAD
Criterio de 1 = Bajo 2 = Moderado 3 = Alto

significancia
A. Severidad del El impacto ambiental es leve xxx El impacto ambiental es moderado xx El impacto ambiental es severo x
impacto.
B. Costo de Costo ˂ US$ 5 000 Costo entre US$ 5 000 y US$ 100 000 Costo ˃ US$ 100 000
Remediación o
Mitigación del
Impacto.
xx x
C. Afectación de Malestar debido a las actividades Interferencia en la actividad normal de la Alteración en la actividad normal de la
la comunidad de Antamina sin llegar a afectar comunidad, debido el impacto de nuestras comunidad debido al impacto de nuestras
ambientalmente a la comunidad y a actividades que afecten a las personas y su actividades que afectan a las personas y a su
su entorno. entorno. entorno.
D. Imagen de la No afecta a la imagen de la Afecta moderadamente a la imagen de la Afecta severamente a la imagen de la empresa
empresa. empresa. empresa (prensa local). (prensa nacional e internacional).
xxx xx x
Impacto ambiental leve: aquel Impacto ambiental moderado: aquel cuya Impacto ambiental severo: aquel en que la
cuya recuperación es inmediata recuperación no precisa practicas protectoras recuperación de las condiciones del medio exige
tras el cese de la actividad y no correctoras intensivas y en el que la la adecuación de medidas protectores o
precisa practicas correctas o consecución de las condiciones ambientales correctoras intensivas y en el que, aun con esas
protectoras. iniciales requiere menos de un año.oo medidas, aquella recuperación precisa un
Interferencia: cambio de las condiciones periodo de tiempo prolongado.o Alteración:
normales en las actividades de la comunidad cambio de las condiciones normales en las
y su entorno, cuyo tiempo de remediación es actividades de la comunidad y su entorno cuyo
menor a 2 años. tiempo de remediación es mayor a 2 años.
124
125
ANEXO 3
EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA
Frecuencia con la que el aspecto pueda ocurrir
1 Raro Puede ocurrir menos de una vez al año.
2 Poco probable El evento puede ocurrir una vez al año.
3 Probable El evento puede ocurrir más de una vez

al año pero menos de una vez al mes.
4 Muy probable El evento puede ocurrir más de una vez

al mes.
ANEXO 4
VALORACIÓN DEL ASPECTO AMBIENTAL
3. Alto 12 11 10 9
2. Moderado 8 7 6 5
SEVERIDAD 1. Bajo 4 3 2 1
4. Muy 3. Probable 2. Poco 1. Raro

probable probable
FRECUENCIA

Identificar La Criticidad de Equipos en Molienda

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

IDENTIFICAR LA CRITICIDAD DE EQUIPOS PARA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

SOTO CASTILLO, Hobner

Ing. Alejandro García Ortiz

A mis queridos padres por los principios y

valores inculcados, sus sabios consejos que

guían mi vida hacia caminos de inquietud

intelectual, A mi hermana Celia Mercedes

Soto Castillo que guía mi camino desde el

cielo, A mis docentes de la Facultad de

Ingeniería Mecánica, A todos ellos por el

amor que les tengo, dedico este trabajo por el

esfuerzo y el apoyo constante que solo ellos

pueden brindarme para alcanzar un peldaño

más en mi vida y seguir superándome.

ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... VIII

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ X

ABSTRACT .................................................................................................... XIII

CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO .............................................17

1.1. TEMA DE INVESTIGACION ..................................................................17

1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACION ........................................................17

1.3. PROBLEMA GENERAL ........................................................................19

1.4. OBJETIVO GENERAL ...........................................................................19

1.5. JUSTIFICACION ....................................................................................19

1.6. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN .............................................20

1.7. HIPÒTESIS GENERAL ..........................................................................21

CAPÍTULO II MARCO TEORICO .....................................................................22

2.1. ANTECEDENTES ..................................................................................22

2.2. BASES TEÓRICAS................................................................................24

2.2.1. Análisis de criticidad una metodología para mejorar la confiabilidad

2.2.2. Inicios del análisis de la criticidad ........................................................26

2.2.3. El análisis de criticidad ........................................................................27

2.2.4. Información requerida ..........................................................................31

2.2.5. Manejo de la información.....................................................................32

2.2.6. Criterios de evaluación ........................................................................36

2.2.7. Descripción de la metodología de análisis de criticidad.......................38

2.2.8. Confiabilidad operacional ....................................................................48

2.2.9. Indicadores de mantenimiento minero .................................................51

2.3. MARCO CONCEPTUAL ........................................................................52

CAPÍTULO III METODOLOGIA ........................................................................55

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ....................................................................55

3.2. NIVEL DE INVESTIGACIÓN ..................................................................55

3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................56

3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA (UNIDAD EXPERIMENTAL)......................56

3.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ...........................................56

3.6. RECOLECCIÒN DE DATOS .................................................................57

3.7. TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS ...................................58

CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................61

4.1. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO

4.1.1. El análisis de criticidad para Antamina ................................................61

4.1.2. Criterios a considerarse para el análisis de criticidad ..........................61

4.2. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD .....63

4.2.1. Jerarquización de equipos ...................................................................63

4.2.2. Establecimientos de criterios ...............................................................74

4.2.3. Establecimiento de rangos a los criterios de criticidad ........................87

4.3. PROCESO DE EVALUACIÓN ...............................................................90

4.4. RANGOS DE RESULTADOS DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD .............92

4.5. RESULTADOS DE EQUIPOS CRÍTICOS DEL CIRCUITO MOLIENDA

4.6. ELABORACIÓN DE ACTIVIDADES MECÁNICAS DE LOS EQUIPOS

CON ÍNDICES DE CRITICIDAD ALTOS ..........................................................98

4.6.1. Distribuidor radial descarga molinos SAG ..........................................98