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1 Introducción
Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otro ya sea
por su composición, estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas
propiedades son usadas en dichos materiales de acuerdo a algunas necesidades creadas a medida
que ha pasado la historia, dependiendo de los gustos y propiamente de aquella necesidad en
donde se enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia creada.
La deformación es el proceso por el cual una pieza, metálica o no metálica, sufre una elongación
por una fuerza aplicada en equilibrio estático o dinámico, es decir, la aplicación de fuerzas
paralelas con sentido contrario; este puede ser resultado, por ejemplo de una fuerza y una
reacción de apoyo, un momento par o la aplicación de dos fuerzas de igual magnitud, dirección y
sentido contrario (como es el caso de los ensayos de tensión y compresión).
La deformación de cualquier pieza está relacionada con varias variables, como son el área
transversal a la aplicación de la fuerza (es decir, que la fuerza y el área formen un ángulo de 90º), la
longitud inicial de la pieza y el módulo de elasticidad (al cual nos referiremos más adelante).
δ= (PL)/(AE)
Donde:
Es importante resaltar que la relación (P/A), se mantiene constante, así ocurran cambios en las
longitudes iniciales de una pieza A y una pieza B, con longitudes L1 y L2, mientras se mantenga la
relación (P/A) y el material no cambie (ejemplo, un acero de bajo carbono).
δ= (PL)/ (AE)
ε= (δ/L)
σ = (P/A)
σ = E*ε
Llamada así en honor del matemático inglés Robert Hooke (1635-1703). La ley de Hooke es de vital
importancia en la ciencia e ingeniería de materiales, por tanto permite relacionar en una sola
ecuación solo dos variables (el esfuerzo aplicado y la deformación unitaria) y de esta manera
generalizar el cálculo de la deformación tanto para piezas de enormes dimensiones como para
simples probetas.
Sin embargo, cabe preguntarnos, ¿la ley de Hooke es aplicable para cualquier fuerza aplicada, sin
importar su valor?
Evidentemente no; incluso para quienes no están familiarizados con los conceptos de resistencia
de materiales, se hace obvio que los materiales ante la presencia de ciertas fuerzas se romperán o
se generarán deformaciones permanentes.
Cada material tiene unas propiedades mecánicas definidas (elasticidad, plasticidad, maleabilidad,
dureza, etc.), entre ellas la que nos atañe en un primer momento, es la Resistencia Mecánica. La
elaboración de un diagrama de esfuerzo-deformación unitaria varia de un material a otro, (incluso
se haría necesario incluir otras variables como la temperatura y la velocidad de aplicación de la
carga), sin embargo es posible distinguir algunas características comunes entre los diagramas
esfuerzo-deformación de distintos grupos de materiales, y dividir los materiales en dos
amplias categorías con base en estas características. Habrá así materiales dúctiles y
materiales frágiles.
Podríamos pensar que la deformación es siempre un fenómeno negativo, indeseable por tanto
produce esfuerzos y tensiones internas en el material. La deformación de los materiales produce
mayores niveles de dureza y de resistencia mecánica, y es utilizado en algunos aceros que no
pueden ser templados por su bajo porcentaje de carbono. El aumento de dureza
por deformación en un metal se da fundamentalmente por el desplazamiento de los átomos del
metal sobre planos cristalográficos específicos denominados planos de deslizamiento.
2.
2.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación unitaria
2.3TIPOS DE FUERZAS.
2.3.1 Fuerzas de tensión o tracción: La fuerza aplicada intenta estirar el material a lo largo de su
línea de acción.
2.3.2. Fuerza de Flexión: Las fuerzas externas actúan sobre el cuerpo tratando
de “doblarlo”, alargando unas fibras internas y acortando otras.
Para estudiar la reacción de los materiales a las fuerzas externas que se aplican, se utiliza el
concepto de esfuerzo.
El esfuerzo tiene las mismas unidades de la presión, es decir, unidades de fuerza por unidad de
área. En el sistema métrico, el esfuerzo se mide en Pascales (N/m2). En el sistema inglés, en psi
(lb/in2). En aplicaciones de ingeniería, es muy común expresar el esfuerzo en unidades de Kg
/cm2.
Deformación Simple
Estas deformaciones serán analizadas en elementos estructurales cargados axialmente, por lo que
entre las cargas a estudiar estarán las de tensión o compresión.
Ejemplo
– Etc.
Deformación unitaria
Por lo tanto la ecuación que define la deformación unitaria un material sometido a cargas axiales
está dada por:
Esfuerzo de Tensión:
Es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el material. Donde las fuerzas que actúan sobre
el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos hacia fuera del material. Como
se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente fórmula:
Fig. 7
Esfuerzo de compresión:
Es aquel que tiende aplastar el material del miembro de carga y acortar al miembro en sí. Donde
las fuerzas que actúan sobre el mismo tienen la misma dirección, magnitud y sentidos opuestos
hacia dentro del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente
fórmula:
Fig. 8
Esfuerzo cortante:
Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza actúa de forma tangencial al área de
corte. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente fórmula:
Fig. 9
Esfuerzo
Los esfuerzos son una magnitud física definida como la resistencia ofrecida por área unitaria frente
a una fuerza externa aplicada ( su unidad de trabajo son los Pascales), En el estudio de los
materiales se busca analizar los efectos de estos esfuerzos sobre los diferentes materiales, de esto
se observa que dependiendo de la forma en la que es aplicada la fuerza se tienen como
resultado diferentes deformaciones y distribuciones de esfuerzos a lo largo del mismo.
Por esto dependiendo de la forma de aplicación de la fuerza sobre las superfices se realizaron
diferenciaciones entre los esfuerzos producidos entre los principales están, Esfuerzos normales y
cizalladura (cortante).
2.4.2.1Esfuerzo a tracción
Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se distribuyen
uniformemente en toda el área del mismo, al aplicar sobre el dos fuerzas de igual magnitud,
direcciones opuestas y totalmente normales a su superficie se generan esfuerzos
internos denotados con la letra σ (sigma), estos esfuerzos producen que se separen entre si las
distintas partículas que componen la pieza, tendiendo a alargarla (deformaciones positivas) ya que
como se menciono las fuerzas se encuentran en sentido opuesto, el esfuerzo interno σ generado
por estas características se llama esfuerzo de tracción.
Figura 1. Esfuerzo de tracción (+).
Cuando se requiere una convención de signos para los esfuerzos, se explica de tal manera: el signo
de el esfuerzo de tensión es dado por el sentido de la fuerza, por ejemplo en la cara superior de el
cubo mostrado en la figura 2, es en sentido opuesto a la convención de magnitudes de fuerza, o
hacia abajo, por lo tanto el esfuerzo es negativo (-), con la fuerza aplicada en este sentido se dice
que se obtiene un esfuerzo de compresión. Si la fuerza estuviera representada en sentido opuesto,
es decir hacia arriba el esfuerzo sería positivo (+), si la fuerza es aplicada en este sentido se dice
que genera un esfuerzo de tracción. Debido a que los esfuerzos actúan en una dirección
perpendicular a la superficie cortada, se llaman esfuerzos normales.
σ=P/A
Donde:
P: Fuerza axial;
Esta ecuación da como resultado la intensidad del esfuerzo y sólo es valida si el esfuerzo está
uniformemente distribuido sobre la sección transversal y es normal a la superficie . Esta condición
se cumple si la fuerza axial P actúa a través del centroide del área donde se encuentra aplicada la
fuerza.
Ejemplo 1.
Un poste corto construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una carga de
compresión de 54 kips (Fig. 1). Los diámetros interior y exterior del tubo son d1=36 in y d2= 3.6 in,
respectivamente y su longitud es de 40 in. Hay que determinar el esfuerzo de compresión.
Figura 3. Poste hueco de aluminio en compresión.
Solución: Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro del tubo hueco, podemos
usar la ecuación σ= P ⁄ A para calcular el esfuerzo normal. La fuerza P es igual a 54 k (o 54 000 lb) y
el área A de la sección transversal es:
El cizallado es la fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una fuerza cortante,
esta es tangencial a la superficie sobre la que actúa, esta fuerza genera una deformación lateral
que se produce por un denominado esfuerzo de corte o esfuerzo cortante (τ). Para explicar con
más claridad se usara un cuerpo en forma de paralelepípedo de base S y altura h.
Figura 4. Paralelepípedo con esfuerzo cortante.
Cuando la fuerza F que actúa sobre el cuerpo es paralela a una de las caras mientras que la otra
permanece fija, como se muestra en la figura 4, se presenta la deformación denominada de
cizallamiento o por cortante, en el cuerpo se observa que no hay cambio de volumen pero si de
forma.
Si originalmente la sección transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo un esfuerzo
cortante se convierte en un paralelogramo. Los esfuerzos cortantes sobre las caras opuestas (y
paralelas) de un elemento son iguales en magnitud y opuestas en sentido. El cizallado sobre las
caras adyacentes (y perpendiculares) de un elemento son iguales en magnitud y tienen sentidos
tales que ambos esfuerzos señalan hacia la línea de intersección de las caras o bien, ambos
esfuerzos se alejan de tal línea.
El esfuerzo cortante promedio sobre la sección transversal, se obtiene dividiendo la fuerza cortante
total V entre el área A de la sección transversal sobre la que actúa de forma que:
τ=V/A
Al observar la distribución interna de los esfuerzos cortantes es de notar que cerca al centroide de
la pieza estos alcanzan valores cercanos al cero , mientras que en los lados exteriores encontramos
su valor máximo.
Ejemplo 2.
Un cojinete de apoyo del tipo usado para soportar maquinaria y trabes de puentes, consiste en un
material elástico lineal con una tapa de placa de acero figura 5. Suponga que el espesor del
elastómetro es h, que las dimensiones de la placa son a * b y que el cojinete está sometido a una
fuerza cortante V, obtenga formulas para el esfuerzo cortante en el elastómero.
Figura 5. Cojinete de apoyo en cortante.
τ = V / A = V / (a * b)
Teniendo esto claro, la relación de Poisson o Coeficiente de poisson (llamado así en honor al
matemático francés SIMEÓN DENIS POISSON (1781-1840)) es una constante elástica importante
para un material denotado con la letra ((μ)), esta relación elástica hace referencia al
estrechamiento o engrosamiento de las caras paralelas de un material que se encuentra sometido
a fuerzas normales y referencia la capacidad de un material para soportar deformaciones
transversales, este se calcula con la ecuación:
Este es usado principalmente para determinar de forma experimental las deformaciones que sufre
cada material al estar sometido a diferentes cargas que se encuentren dentro de las que soporta
en su rango elástico ( su valor es diferente al limite elástico de cada uno de los materiales así
dependa de este). este es un modulo de elasticidad longitudinal mientras el coeficiente de Poisson
antes nombrado es de elasticidad transversal
Su relación con el modulo de elasticidad es mediante una ecuación que también involucra el
modulo de cortante y es:
E/(2G) – 1
2.4.5 Rigidez:
2.4.6. Elasticidad:
Para ciertos materiales existe un esfuerzo unitario más allá del cual, el material no recupera sus
dimensiones originales al suprimir la carga. A este esfuerzo unitario se le conoce como Límite
Elástico.
Todos los materiales poseen limite elástico unos de un valor inferior o superior a otro, los
materiales con un alto limite elástico se consideran materiales elásticos, mientras que los que lo
poseen de un valor menor se les conoce como materiales plásticos o frágiles.
2.4.7. Plasticidad:
Es la propiedad del material donde aun así después de retirar la fuerza que esta siendo aplicada
sobre el material este no regresa a su estado original, sino que por el contrario sigue
deformándose permanentemente. Un material completamente plástico es aquel que no regresa a
sus dimensiones originales al suprimir la carga como se menciono antes y adicional a esto posee
un limite elástico muy pequeño
2.4.8 Maleabilidad
Es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados por
deformación, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin que éste se
rompa, teniendo en común que no existe ningún método para cuantificarlas. El elemento conocido
más maleable es el oro, que se puede malear hasta láminas de una diezmilésima de milímetro de
espesor. También presentan esta característica otros metales como el platino, la plata, el cobre, el
hierro y el aluminio.
Esta propiedad permite que el uso de los diferentes materiales sea mas diverso para la
construcción recubrimiento y fabricación de diferentes piezas o estructuras.
2.4.9 Ductilidad
La ductilidad como la maleabilidad permite a los materiales deformarse, esta es la capacidad que
presentan algunos materiales de deformarse sin romperse obteniendo alambres o hilos de dicho
material, bajo la acción de una fuerza, esto favorece el uso de los mismos para tejidos, cableados
o diversos usos electricos en la industria
2.4.10 Resiliencia
La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un material puede absorber
antes de romperse por el efecto de un impacto, esta se mide por unidad de superficie de rotura.
Se diferencia de la tenacidad en que esta última cuantifica la cantidad de energía absorbida por
unidad de superficie de rotura bajo la acción de un esfuerzo progresivo, y no por impacto. El
ensayo de resiliencia se realiza mediante el Péndulo de Charpy, también llamado prueba Charpy.
2.4.11 Tenacidad
La tenacidad es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura, por la
presencia de una carga. Oposicion a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La
tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad. Comunmente se tiende a confundir la
Tenacidad con la Resiliencia, aunque son conceptos bastante relacionados ya que relacionan la
energia absorbida por el material durande la aplicacion de la fuerza
2.4.12 Dureza
Se llama dureza al grado de resistencia a la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las
deformaciones permanentes, entre otras que ofrece un material. La dureza es una condición de la
superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa
convencionalmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la
penetración de una herramienta de determinada geometría.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la
herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia
forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de
factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm (0.006 milésimas de pulgada.) y no se lee
directamente en la máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:
Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es
caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga aplicada y el área de la superficie
lateral de la impresión.
Este método se basa en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina.
Se le aplica una carga inicial menor de 10 kg, para eliminar la deformación elástica y obtener un
resultado mucho más preciso. Después aplicamos durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía
desde 60 a 150 kgf a compresión. Se retira la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene
el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de
material que estemos usando.
También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del
durómetro si se conoce el material.
Si obtenemos valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y
debería hacerse un cambio de escala, que vienen definidas por tablas orientativas, puesto que no
es lo mismo analizar Acero que Cobre.
Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de Acero (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y
½” y un penetrador cónico de Diamante con un ángulo de 120º +/- 30′ y vértice redondeado, el
cual se utiliza para los materiales más duros.
: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (Aluminio, Cobre y sus
aleaciones), 10 (Magnesio y sus aleaciones), y 30 (Aceros).
P = Carga
2.5 LOS METALES Y ALEACIONES se procesan hasta obtener distintas formas mediante varios
métodos de fabricación. Algunos de los procesos industriales más importantes son: fundición,
laminación, extrusión, trefilado, y embutición.
Cabe resaltar que las aleaciones siempre serán más duras que si solo estuvieran al Carbono.
Cuando se aplica una tensión uniaxial a una barra de metal, el metal primero se deforma
elásticamente y después plásticamente ocasionando una deformación permanente. En muchos
diseños ingenieriles es necesario conocer el límite elástico convencional de 0.2 porciento, la
resistencia a la tracción y el alargamiento (ductilidad) de un metal o aleación. Estas magnitudes se
obtienen del diagrama tensión-deformación convencionales derivado del ensayo de tracción. La
dureza de un metal también puede tener interés. En la industria, las escalas de dureza habituales
son la escala Rockwell B y C y la escala Brinell (BHN).
El tamaño del grano tiene repercusiones directas en las propiedades de un metal. Los metales con
tamaño de grano fino son más resistentes y tienes propiedades más uniformes. La resistencia del
metal se relaciona con su tamaño del grano por medio de una relación empírica llamada ecuación
de HALL-PETCH. Se espera que los metales con tamaño de grano que se ubican en el intervalo nano
(metales nano cristalinos) tengan resistencia y dureza ultra altas, según lo predice la ecuación de
HALL-PETECH.
Cuando un metal se deforma plásticamente mediante conformado en frio el metal se endurece por
deformación y, como resultado, aumenta su resistencia y disminuye su ductilidad. El
endurecimiento por deformación puede eliminarse dando al metal un tratamiento de recocido
térmico. Cuando el metal se endurece por deformación y se calienta lentamente a una
temperatura alta por debajo de su temperatura de fusión, ocurre los procesos de recuperación, de
re cristalización y de crecimiento de grano y el metal se suaviza. Al combinar el endurecimiento por
deformación y el recocido pueden lograrse reducciones de grande espesores de cortes de metal sin
fracturas.
Al deformar algunos metales a alta temperatura y reducir las velocidades de carga es posible
alcanzar la superplasticidad, esto es, la deformación del orden de 1000 a 2000%. Para alcanzar la
superplasticidad el tamaño de grano debe ser ultra fino.
La deformación plástica de los metales básicamente tiene lugar por un proceso de deslizamiento
que supone el movimiento de dislocaciones. El deslizamiento normalmente tiene lugar en los
planos de una máxima capacidad y en las direcciones de máxima compactibilidad. La combinación
de un plano de deslizamiento y de una dirección de deslizamiento constituye un sistema de
deslizamiento. Los metales con un gran número de sistemas de deslizamientos son más dúctiles
que los metales con pocos sistemas de deslizamiento. Muchos metales se deforman por maclado
cuando el deslizamiento es difícil.
Los límites de grano normalmente endurecen los metales a baja temperatura porque actúan como
barreras al movimiento de dislocaciones. Sin embargo. Bajo ciertas condiciones de deformación a
alta temperatura, los límites de grano actúan como regiones débiles debido al deslizamiento del
límite de grano.
Este Diagrama es muy importante en la Ingeniería ya que proporciona los medios para obtener
datos sobre la resistencia a Tensión o Compresión de un material sin considerar el tamaño o forma
geométrica del material.
Es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente deformación
unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión.
a) Límite de proporcionalidad:
c) Punto de fluencia:
d) Esfuerzo máximo:
Indica la máxima Resistencia que nos presenta el material ya estando en deformación plástica.
e) Esfuerzo de Rotura:
Es la curva resultante graficada con los valores de esfuerzos como ordenadas y las
correspondientes deformaciones unitarias como abscisas en el espécimen calculado a partir de los
datos de un ensayo de tensión o de compresión.
Nunca serán exactamente iguales dos diagramas esfuerzo-deformación unitaria para un material
particular, ya que los resultados dependen entre otras variables de la composición del material, de
la manera en que este fabricado, de la velocidad de carga y de la temperatura durante la prueba.
•Comportamiento
•Fluencia
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material
elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican tensiones superiores a
este límite, el material experimenta deformaciones permanentes y no recupera su forma original al
retirar las cargas. En general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad
es deformado temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
El límite proporcional, es el límite superior del esfuerzo. La Ley de Hooke es válida cuando el
esfuerzo unitario en el material es menor que el esfuerzo en el límite de proporcionalidad. El límite
elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del material.
2.8.2 Fluencia
En los aceros con bajo contenido de carbono, se distinguen dos valores para el punto de fluencia.
El punto superior de fluencia ocurre primero, seguido por una disminución súbita en la capacidad
de soportar carga hasta un punto inferior de fluencia.
Una vez se ha alcanzado el punto inferior de fluencia, la muestra continuara alargándose sin ningún
incremento de carga. Las deformaciones unitarias inducidas debido a la fluencia serian de 10 a 40
veces más grandes que las producidas en el límite de elasticidad. Cuando el material esta en este
estado-perfectamente plástico.
Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta, resultando una curva
que se eleva continuamente pero se va aplanando hasta llegar a este punto se llama el esfuerzo
ultimo, Que es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar.
En el esfuerzo último, el área de la sección transversal comienza a disminuir en una zona localizada
de la probeta, en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este fenómeno es causado por planos de
deslizamiento que se forman dentro del material y las deformaciones producidas son causadas por
esfuerzos cortantes. Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o cuello en esta zona a
medida que el espécimen se alarga cada vez más.
Puesto que el área de la sección transversal en esta zona está decreciendo continuamente, el área
mas pequeña puede soportar solo una carga siempre decreciente. De aquí que el diagrama
esfuerzo –deformación tienda a curvarse hacia abajo hasta que la probeta se rompe en el punto
del esfuerzo de fractura.
2.9 DIAGRAMA REAL ESFUERZO –DEFORMACIÓN UNITARIA
En lugar de usar el área de la sección transversal y la longitud originales de la muestra para calcular
el esfuerzo y la deformación unitaria (de ingeniería), usa el área de la sección transversal y la
longitud reales del espécimen en el instante en que la carga se esta midiendo para calcular
esfuerzo real y deformación unitaria real y un trazo de sus valores se llama Diagrama real Esfuerzo
–Deformación Unitaria.
Las diferencias entre los diagramas comienzan a aparecer en la zona de endurecimiento por
deformación, donde la magnitud de la deformación unitaria es más significativa.
El área real A dentro de la región de formación del cuello esta siempre decreciendo hasta que
ocurre la falla, Esfuerzo de rotura, y así el material realmente soporta un esfuerzo creciente.
Ejemplos Aplicados
1) Un ensayo a tensión de un acero dulce produjo los datos mostrados en la tabla. Trazar un
diagrama esfuerzo–deformación unitaria para este material, determinando además;
Debe escogerse una escala adecuada para que toda la grafica se pueda trazar en una sola hoja. Es
conveniente volver a dibujar la curva hasta el punto de fluencia usando una escala mayor para
deformaciones unitarias con el objeto de determinar más exactamente el límite de
proporcionalidad y el punto de fluencia.
Solución
Prueba a tensión de un acero dulce Diámetro inicial del espécimen = 0.506 pulgadas Longitud
inicial entre marcas de la probeta = 2 pulgadas.
Fig. 13
Fig. 15
Cada material tiene una forma y propiedades peculiares. Las curvas mostradas en la figura difieren
considerablemente de la correspondiente al acero.
Las características del diagrama esfuerzo –deformación unitaria influyen sobre los esfuerzos
especificados para el diseño de partes fabricadas con el material correspondiente.
Esta falta de proporcionalidad no causa problemas en los casos usuales de análisis y diseño, ya que
los diagramas de la mayoría de los materiales estructurales más comunes son casi en forma de
línea recta hasta alcanzar los esfuerzos que normalmente se usan en el diseño.
La diferencia entre la deformación real y la ingenieril puede apreciarse claramente después de una
deformación de aproximadamente el diez por ciento. Una deformación real del 70 por ciento es
casi equivalente al 100 por ciento de la deformación ingenieril.
Fig. 16
Un material dúctil (el acero estructural dulce, el aluminio, o bronce), exhibirán un amplio intervalo
de deformación en el intervalo plástico antes de la fractura.
Un material frágil, como el hierro colado o vidrio, se romperán sin ninguna o muy pequeña
deformación plástica.
El coeficiente de dilatación es el cociente que mide el cambio relativo de longitud o volumen que
se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un recipiente cambia de temperatura
provocando una dilatación térmica.
De forma general, durante una transferencia de calor, la energía que está almacenada en los
enlaces intermoleculares entre dos átomos cambia. Cuando la energía almacenada aumenta,
también lo hace la longitud de estos enlaces. Así, los sólidos normalmente se expanden al
calentarse y se contraen al enfriarse;1 este comportamiento de respuesta ante la temperatura se
expresa mediante el coeficiente de dilatación térmica (típica mente expresado en unidades de °C-
1):
SÓLIDOS
Puede ser usada para abreviar este coeficiente, tanto la letra griega alfa como la letra lambda .
Debido a sus propias características, los plásticos tienen una presencia muy importante en todos
los sectores de la industria. Comparados con los metales, su estructura interna es totalmtente
diferente, tanto los tipos de enlace químico como la estructura y la distribución de sus
macromoléculas (amofos o parcialmente cristalinos). Por esta razón los plásticos presentan unas
propiedades mecánicas y estabilidad térmica sensiblemente peores. Como sucede en los metales,
la propiedades de los plásticos dependen mucho del tipo de partículas utilizadas, la unión entre
ellas y la estructura molecular que forman, aunque los pesos moleculares sean diferentes.
A diferencia de los metales y cerámicos, las propiedades de los plásticos no están determinadas
por los átomos o iones sino por las macromoléculas orgánicas. Estas macromoléculas pueden ser
diferentes entre sí debido a su tamaño y estructura química, por lo que estos factores son muy
influyentes en las propiedades del material.
En general, los plásticos ofrecen una menor estabilidad dimensional en comparación con los
metales. Esto se debe a un mayor coeficiente de dilatación térmica, menor rigidez y mayor
elasticidad. La absorción de la humedad, en especial en las poliamidas, también es un punto a
tener en cuenta en los plásticos ya que produce una pequeña dilatación del material haciendo más
difícil el ajustarse lo máximo posible a las tolerancias de mecanizado de piezas. Normalmente se
suele recomendar coger unas tolerancias de 0.1-0.2% del valor nominal. Para conseguir unas
tolerancias muy ajustadas se debe utilizar plásticos reforzados y muy estables dimensionalmente.
Los plásticos disipan mucho menos calor. Por lo que se debe tener cuidado con el
sobrecalentamiento del material
Las temperaturas de reblandecimiento y de fusión son más bajas que los metales
Los PLASTICOS y los ELASTOMEROS son importantes materiales de ingeniería principalmente por
su amplio rango de propiedades, la relativa facilidad con que pueden moldearse en las formas
deseadas y su costo relativamente bajo. Los materiales plásticos se pueden dividir por
conveniencia en dos clases:
TERMOPLASTICOS: requieren calor para darles forma y después de ser enfriado conservan la
forma que se les ha dado. Estos materiales se pueden volver a calentar y usar de nuevo
repetidamente.
TERMOFIJOS: son moldeados generalmente en su forma permanente por medio de calor y presión,
y durante ese tiempo se lleva a cabo una reacción química que enlaza los átomos para que formen
un sólido rígido, sin embargo, algunas reacciones de fraguado acurren a temperaturas ambiente
sin el uso de calor y presión. No pueden ser fundidos de nuevo después que se han (solidificado) o
(fraguado), y bajo calentamiento a alta temperatura se degradan o descomponen.
Para la medición de dimensiones tales como longitud, diámetro y espesor se usan instrumentos
convencionales tales como: el calibrador Vernier, El micrómetro, el comparador micrómetrico, el
comparador de carátula y el extensómetro.
El micrómetro se usa para la medición de dimensiones exteriores con precisión de 0,01 mm. El
funcionamiento del micrómetro se basa en el avance que experimenta un tornillo montado en una
tuerca fija, cuando se lo hace girar. Como se ilustra en la figura 2, dicho desplazamiento es
proporcional al giro del tornillo. Por ejemplo, si al tornillo (2) se lo hace girar dentro de la tuerca
fija (1), al dar una vuelta completa en el sentido “a”, avanza en el sentido “b” una longitud
denominada “paso de la rosca”; si gira dos vueltas, avanza una longitud igual a dos pasos, y si gira
un cincuentavo o una centésima de vuelta, el extremo avanzará un cincuentavo o una centésima
de paso.
Una disposición práctica del micrómetro se muestra en la figura 3. Como puede verse está formado
por un cuerpo en forma de herradura (7), en uno de cuyos extremos hay un tope o punta de
asiento (1); en el otro extremo hay una regla fija cilíndrica graduada en medios milímetros (2), que
sostiene la tuerca fija. El tornillo, en uno de sus extremos forma el tope (3) y su cabeza está unida
al tambor graduado (4). Al hacer girar el tornillo se rosca o se desenrosca en la tuerca fija y el
tambor avanza o retrocede solidario al tope (3).Cuando los topes 1 y 3 están en contacto, la
división 0 (cero) del tambor coincide con el cero (0) de la escala; al irse separando los topes se va
descubriendo la escala y la distancia entre ellos es igual a la medida descubierta de la escala
(milímetros y medios milímetros) más el número de centésimas indicado por la división de la
escala del tambor que se encuentre en coincidencia con la línea horizontal de la escala fija.
Dada la gran precisión de los micrómetros, una presión excesiva de los topes sobre la pieza que se
mide, puede falsear el resultado de la medición, además de ocasionar daño en el micrómetro con
la pérdida permanente de la precisión.
1. Para evitar este inconveniente, el tornillo se debe girar por medio del pequeño tambor
moldeado(5), el cual tiene un dispositivo de escape limitador de la presión.
2. Antes de efectuar cualquier medida, se debe liberar el freno o traba y una vez realizada ésta, se
debe colocar la traba, para evitar una alteración involuntaria de la medida.El cuerpo del
micrómetro está debidamente constituido para evitar las deformaciones por flexión. En
los micrómetros de muy buena calidad, el material utilizado en su construcción es acero tratado
y estabilizado. Los topes tienen caras de contacto templadas y rigurosamente planas. No obstante
todas estas precauciones, la durabilidad y el buen funcionamiento de un micrómetro dependen del
trato racional y sensato que reciba.
EL COMPARADOR MICROMÉTRICO
COMPARADOR DE CARÁTULA
Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será la media de las lecturas de los dos relojes.
El error es siempre desconocido, pero puede estimarse una cota superior para su valor absoluto.
Esta cota se denomina incertidumbre de la medida y se denota por DX. De la definición de error y
de incertidumbre deducimos que el valor real de la medida se encuentra en el intervalo:
Xmed se encuentra en el punto medio del intervalo. Por ello, el resultado de una medida se escribe
siempre en la forma:
3. Errores bastos o descuidos, como su nombre lo dice se deben a errores evidentes en el proceso
de medición (lectura incorrecta de la escala, mal funcionamiento, variaciones en las corrientes de
alimentación), estos errores deben ser identificados y los datos correspondientes desechados.
Se puede decir que en un ensayo correctamente planteado y ejecutado, los errores bastos no
deben presentarse. Más adelante se mostrará un método para la exclusión de dichos errores. Los
errores sistemáticos pueden ser cuantificados por medio del cálculo de la incertidumbre tipo B, en
nuestro caso no se tendrán en cuenta debido a su pequeño valor. Por eso en este documento nos
referiremos a la cuantificación de los errores aleatorios, por medio del tratamiento estadístico de
los datos (determinación de la incertidumbre tipo A).
La tarea del tratamiento de los resultados de un ensayo se resume a la cuantificación del valor
medio y del error aleatorio de la magnitud medida. Esta tarea es estándar para el tratamiento de
datos de cualquier ensayo mecánico. Supongamos que para la determinación de una magnitud N
se realizaron n ensayos independientes y se obtuvo una serie limitada de valores x1, x2,x3,…xn El
conjunto de la serie limitada de n valores se llama muestra estadística del conjunto general de los
valores de la magnitud N. Por lo general en los ensayos mecánicos el volumen de la muestra oscila
entre 3 y 15… 20 mediciones. Debido A que los errores aleatorios comúnmente obedecen a la ley
de distribución normal, entonces el valor más probable de la magnitud medida será la media
aritmética de los valores de las mediciones obtenidos
La dispersión y desviación media cuadrática caracterizan (muestran) cómo se reparten los datos
alrededor de la media de posición (en este caso la media aritmética), los cuales para una muestra
limitada en volumen se determina por las siguientes fórmulas
La media aritmética por sí misma también es una magnitud aleatoria, que obedece a la ley de
distribución normal, según la Teoría de Probabilidades la media coincide con el valor real de la
magnitud medida sólo cuando se tiene un conjunto de datos de cantidad infinita. Es por eso que se
debe indicar el intervalo de confianza. La magnitud del intervalo de confianza está determinada
por la media aritmética Ẋ por la desviación media cuadrática S y una constante de cobertura que
puede calcularse mediante el criterio t- Student (seudónimo del matemático y químico inglés
Sealey Gosste), el cual depende del nivel de la probabilidad de confianza escogido P (nivel de
El valor de t está tabulado para distintos niveles de confianza y grados de libertad k=n-1 (tabla 1).
En la práctica de los ensayos mecánicos, cuando el volumen de la muestra no supera n<20 20, por
lo general el nivel de confianza se toma igual a 0,8; 0,9; 0,95; 0,98; 0,99. En los ensayos mecánicos
y otras mediciones se usa por lo común un nivel de confianza p=0.95.
Cuando se realiza una sola medición o el instrumento de medida muestra repetidamente el mismo
valor, la magnitud del error absoluto del resultado de la medición se evalúa mediante el error
relativo indicado del instrumento de medición el cual está determinado por su clase de exactitud.
La clase de exactitud deun instrumento de medida señala la magnitud del error relativo permitido
para él:
Donde:
N rang es el límite del rango de medición del instrumento de trabajo.Por ejemplo, si la clase de
exactitud del instrumento se conoce (según su característica o calibración) y es k=1.5 y la escala del
instrumento llega a N rang=150µm, entonces el error absoluto del instrumento será:
TABLA 1. t−Student
Cuando la clase de exactitud del instrumento no se indica o no se sabe, se puede tomar, como
magnitud del error absoluto la mitad del valor de la división de escala menor. Si la diferencia entre
dos mediciones seguidas de un mismo fenómeno no supera el error del instrumento, el resultado
se toma como definitivo.
Se recomienda seguir el siguiente orden para el tratamiento de los datos de las mediciones:
3. Se revisa que no haya mediciones sospechosas, las mediciones que resulten ser errores bastos,
deben ser desechadas;
3*S, |Xi-Ẋ|≥3S, entonces esta mediciónse debe o repetir, o desechar, ya que es un error basto.
Donde:
En calidad de una condición más rigurosa se puede usar el método de cálculo de la desviación
relativa máxima:
El nivel de importancia en la práctica común se toma desde 0,05 hasta 0,01. Para mediciones
exactas sedebe tomar un valor H no mayor a 0,01 (uno por ciento).
Por ejemplo, consideremos una medida de longitud que arroja un valor de 5432,4764 m con un
error de 0,8 m. El error es por tanto del orden de décimas de metro. Es evidente que todas las
cifras del número que ocupan una posición menor que las décimas no aportan ninguna
información. En efecto, ¿qué sentido tiene dar el número con exactitud de diez milésimas si
afirmamos que el error es de casi 1 metro?. Las cifras significativas en el número serán por tanto
las que ocupan la posición de las décimas, unidades, decenas, etc, pero no las centésimas,
milésimas y diez milésimas.
Las reglas básicas que se emplean en el redondeo de números son las siguientes:
• Si la cifra que se omite es menor que 5, se elimina sin más: por ejemplo llevar a tres cifras el
siguiente numero: 3,673 el cual quedaría 3,67 que es más próximo al original que 3,68.
• Si la cifra eliminada es mayor que 5, se aumenta en una unidad la última cifra retenida: Si
redondeamos 3,678 a tres cifras significativas, el resultado es 3,68, que está más cerca del original
que 3,67.
• Si la cifra eliminada es 5, se toma como última cifra el número par más próximo; es decir, si la
cifra retenida es par se deja, y si es impar se toma la cifra superior: Para redondear 3,675, según
esta regla, debemos dejar 3,68.
Las dos primeras reglas son de sentido común. La tercera es un convenio razonable porque, si se
sigue siempre, la mitad de las veces redondeamos por defecto y la mitad por exceso.
Cuando los números a redondear sean grandes, las cifras eliminadas se sustituyen por ceros. Por
ejemplo, el número 3875 redondeado a una cifra significativa resulta 4000. En este caso suele
preferirse la notación exponencial, puesto que si escribimos “4000” puede no estar claro si los
ceros son cifras significativas o no.
En efecto, al escribir 4×10^3 queda claro que sólo la cifra “4” es significativa, puesto que si los
ceros también lo fueran escribiríamos 4,000×10^3.
Regla 1: Las medidas que se tomen sobre datos experimentales se expresan con sólo las cifras que
entreguen la lectura los instrumentos, sin quitar ni agregar cifras dudosas, e indicando en los
resultados con la incertidumbre en la medida de ser necesario.
Regla 2: Las cifras significativas se cuentan de izquierda a derecha, a partir del primer dígito
diferente de cero y hasta el último dígito estimado en el caso de instrumentos analógicos o leídos
en el caso de los digitales.
Regla 3: Al sumar o restar dos números decimales, el número de cifras decimales del resultado es
igual al de la cantidad con el menor número de ellas. Un caso de especial interés es el de la resta.
Citemos el siguiente ejemplo: 30,3475 – 30,3472 = 0,0003
Observemos que cada una de las cantidades tiene seis cifras significativas y el resultado posee tan
solo una. Al restar se han perdido cifras significativas. Esto es importante tenerlo en cuenta cuando
se trabaja con calculadoras o computadores en donde haya cifras que se sumen y se resten. Es
conveniente realizar primero las sumas y luego las restas para perder el menor número de cifras
significativas posible.
Regla 4: Al multiplicar o dividir dos números, el número de cifras significativas del resultado es
igual al del factor con menos cifras.
2. Ceros entre dígitos distintos de cero son significativos. 1002,5; 5 cifras significativas
3. Ceros a la izquierda del primer dígito distinto de cero no son significativos. 000456; 3 cifras
4. Si el número es mayor que (1), todos los ceros a la derecha del punto decimal son significativos.
457,12; 5 cifras significativas. 400,00; 5 cifras significativas
5. Si el número es menor que uno, entonces únicamente los ceros que están al final del número
yentre los dígitos distintos de cero son significativos. 0,01020; 4 cifras significativas
6. Para los números que contengan puntos decimales, los ceros que se arrastran pueden o
nopueden ser significativos. En este curso suponemos que los dígitos son significativos a
menos que se diga lo contrario. 1000 tiene 1, 2, 3, o 4 cifras significativas. Supondremos 4 en
nuestros cálculos 0,0010; 2 cifras significativas. 1,000; 4 cifras significativas
Las reglas para definir el número de cifras significativas para multiplicación y división son diferentes
que para suma y resta.
Suma y Sustracción: El número de cifras significativas a la derecha del punto decimal en la suma o
la diferencia es determinado por el número con menos cifras significativas a la derecha del punto
decimal de cualquiera de los números originales. Esto quiere decir que en sumas y restas el último
dígito que se conserva deberá corresponder a la primera incertidumbre en el lugar decimal.
6,2456+6,2 =12,4456, redondeado: 12,4, esto es 3 cifras significativas en la respuesta.
2,51 x 2,30 = 5,773, redondeado es 5,77 2,4 x 0,000673 = 0,0016152, redondeado es 0,0016
PROCEDIMIENTO
Cada grupo tendrá a su disposición instrumentos de medida con los cuales realizará mediciones a
diferentes piezas. Para cada uno de los instrumentos de medida observar cual es la
apreciación (sensibilidad) y consignar este dato.
• Tornillo micrométrico
Consignar la apreciación de los aparatos que se van a utilizar. Para cada una de las piezas realizar
una sola medida de las dimensiones que se indican y expresar el resultado correctamente con las
cifras necesarias y la cota de error que corresponda.
Repetir las medidas, ahora tomando varias muestras de la misma dimensión, guardar los datos y
realizar análisis estadístico de ellos.
1. Para las medidas que sólo permitan la toma de un dato, expresar su valor teniendo en cuenta la
sensibilidad del instrumento
2. Para las medidas que permitan la toma de varios datos de la misma dimensión, elaborar una
tabla donde se indique la media, la desviación media cuadrática, la varianza y el resultado correcto
de la dimensión.
INFORME
1. Objetivo.
3. Probetas.
4. Instrumentos de Medida.
5. Tablas de datos.
7. Conclusiones.
8. Bibliografía.
2.14.2 TRACCIÓN I
Se denomina esfuerzo (tensión) a la fuerza interior (en este caso Nf=Nsubf), correspondiente a la
unidad de superficie en un punto de una sección dada. Para el caso de tracción axial, que nos
ocupa, el esfuerzo está determinado por la ecuación.
(1)
donde:
sigma es el esfuerzo normal [N/m^2], Nf es la fuerza axial [N] y A es el área de la sección [m^2].
Una vez obtenido, por la fórmula (1), el esfuerzo en la sección peligrosa de una barra traccionada,
es posible evaluar la resistencia de la misma por medio de la llamada condición de resistencia:
(2)
(3)
donde sigma sub lím es el esfuerzo límite del material y n es el coeficiente de seguridad.
Los ensayos a tracción se realizan para obtener las características mecánicas del material.
Mediante el ensayo se traza el diagrama de la relación que existe entre la fuerza F, que estira la
probeta, y el alargamiento (Dl) de ésta. Para que los resultados de los ensayos que se realizan con
probetas del mismo material, pero de distintas dimensiones, sean comparables, el diagrama de
tracción se lleva a otro sistema de coordenadas. En el eje de las ordenadas se coloca el valor del
esfuerzo normal que surge en la sección transversal de la probeta, σ=(F/A0 ), donde A0 es el área
inicial de la sección de la probeta, y sobre el eje de las abscisas, los alargamientos unitarios, ε
=( Dl/l0 ) donde l0 es la longitud inicial de la probeta. Este diagrama se denomina diagrama
convencional de tracción (diagrama de esfuerzos convencionales o de ingeniería), puesto que los
esfuerzos y los alargamientos unitarios se calculan, respectivamente, referente al área inicial de la
sección y a la longitud inicial de la probeta.
Al seguir aumentando la carga, llega un momento (punto C), cuando las deformaciones comienzan
a aumentar sin un correspondiente crecimiento sensible de la carga. El tramo horizontal CD del
diagrama se denomina escalón de fluencia. El esfuerzo que se desarrolla en este caso, es decir,
cuando las deformaciones crecen sin aumento de la carga, se denomina límite de fluencia y se
designa por σf . El límite de fluencia del acero AISI 1020 es σf ≈2 400kg/cm^2.
Después de que la probeta recibe cierto alargamiento bajo una carga constante, es decir, después
de pasar el estado de fluencia, el material de nuevo adquiere la capacidad de oponerse al
alargamiento (el material se endurece) y el diagrama, una vez rebasado el punto D, asciende,
aunque con menos intensidad que antes (Fig. 2). El punto E del diagrama corresponde al esfuerzo
convencional máximo que se denomina límite de resistencia o resistencia temporal.
En el caso del acero AISI 1020, el límite de resistencia esσr = 4 000 … 5 000 kg/cm^2 (se emplea
también la notación σu ) En los aceros de alta resistencia, el límite de resistencia llega a ser 17000
kg/cm^2 (acero tipo 4340 y otros). El límite de resistencia a la tracción se designa por σrt y el de
resistencia a la compresión, por σrc.
Cuando el esfuerzo se iguala al límite de resistencia, en la probeta se observa una reducción brusca
y local de la sección, en forma de cuello. El área de la sección disminuye súbitamente en el lugar
del cuello y, como consecuencia, se reduce la fuerza y el esfuerzo convencional. La rotura de la
probeta ocurre por la sección menor del cuello.
PROCEDIMIENTO
Para obtener las propiedades mecánicas de los materiales de las probetas, se debe someter éstas
a tracción axial, medir las variables fuerza F y alargamiento (Dl ó ᵟ) a incrementos conocidos de
fuerza o deformación. Con los datos obtenidos construir los gráficos F– ᵟ1 Y σ-ε σrc. Y por último
realizar un tratamiento gráfico de éstos para obtener los
Probetas. Se usarán tres probetas de iguales dimensiones. Sin embargo es aconsejable precisar el
diámetro de trabajo (Æ12,7 mm) al realizar el ensayo de cada probeta.
Nótese también que las probetas usadas en nuestro Laboratorio no coinciden con las
recomendadas en el estándar ASTM E-8. Los materiales de fabricación de las probetas son: Acero
de bajo carbono, Latón y Aleación de Aluminio. Máquina Universal de Ensayo WPM ZD 40 En la
máquina universal de ensayo WPM ZD 40 se pueden realizar ensayos de tracción, compresión y
flexión, con el objeto de determinar las propiedades de muchos materiales. La máquina trabaja
hidráulicamente y es accionada por un motor eléctrico, esto para la parte encargada de la
aplicación de la carga a las probetas; para la parte de medición, la máquina de ensayos está
equipada de una celda de carga para medición de fuerza y de un LVDT (Transformador Diferencial
Variable Lineal) para la medición de desplazamientos.
Ya que el sistema hidráulico (ver esquema Fig. 6) posee un cilindro de simple efecto, al aplicar
presión hidráulica la placa (5) “sube” realizando una acción de compresión contra la placa ajustable
(7). Para poder realizar una acción de tracción la máquina posee un “inversor”. Que consta de las
placas (4) y (5) unidas solidariamente por las columnas (6). El funcionamiento de dicho dispositivo
se muestra en la Fig. 5.
La bomba de alta presión (1) succiona el aceite del depósito (2) y lo envía por la línea de alta
presión hacia el cilindro de trabajo (3), el pistón del cual empieza a levantarse. Si durante este
movimiento el pistón encuentra alguna resistencia (por ejemplo la probeta está instalada entre las
placas) la presión en el cilindro de trabajo subirá haciendo que el pistón ejerza una fuerza creciente
aplicada a la probeta hasta causar la rotura de la misma, o hasta la fuerza que sea necesaria en el
ensayo. En la línea secundaria de la línea de alta presión se encuentra la válvula de aplicación de la
carga (ó sostenimiento) (4); esta válvula trabaja como una válvula de descarga de sobreflujo, es
decir al superar la presión en la línea la presión para la que ésta está regulada, el aceite descarga al
depósito. La regulación de esta válvula se realiza manualmente (anteriormente era posible
accionarla por medio de un motor de velocidad variable),
para aumentar a voluntad o sostener la fuerza realizada sobre la probeta. La válvula (5) es una
válvula de descarga que actúa como válvula de seguridad.
Los escapes de aceite entre el pistón y el cilindro de trabajo son colectados por la bomba auxiliar
(6) y retornados al depósito.
Para la medición de la fuerza ejercida sobre la probeta, la máquina posee una celda de carga
(rango = 40 Ton); su valor se puede observar en el visualizador.
El comparador de carátula se fija a una de las columnas del inversor por medio de una barra y un
magneto. Su punta palpadora debe estar contraída casi en su totalidad y tocando la cara superior
de la placa ajustable 7 figura 4. Al usar este esquema de medición (Fig. 7) el instrumento trabajará
a tracción; se debe poner mucha atención, ya que la lectura del instrumento se hará en sentido
contrario a la habitual. Algunos de los comparadores poseen una escala en sentido contrario,
denotada por cifras de menor tamaño.
1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Como se puede ver en la Fig. 7, el peso del inversor es soportado por el cilindro de trabajo. Esta
fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por la celda de carga. Por esto es importante
realizar con sumo cuidado el ajuste de cero en el visualizador correspondiente.
3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas sean
exageradas. Se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando el
comparador esté instalado.
4. Para tener un estimativo de la carga a aplicar para cada probeta, se deben hacer unos cálculos
aproximados preliminares, usando la fórmula (1), es decir: Para la probeta de acero:
tomando el σr = 4000…5000 kgf/cm^2, como esfuerzo de rotura del acero de bajo carbono
(Stiopin)Para la probeta de latón:
5. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las
probetas.Tabla 1. Datos experimentales.
6. Para la sujeción de las probetas se usan tuercas de superficie esférica, estas se apoyan en las
superficies interiores de los agarres ( figura 8). Los trabajos de montaje se harán bajo las
indicaciones del monitor y el profesor.
TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS
Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).
Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades (por ejemplo para el cálculo de los
esfuerzos convencionales, introducir el valor del área inicial de la sección de la probeta en [cm^2]).
Luego se construyen los gráficos F-ᵟ y σ-ε (ya sea en Excel, equivalente, o a mano en papel
milimetrado). Para la determinación de los parámetros exigidos en los objetivos del ensayo se
realiza un tratamiento gráfico de las relaciones obtenidas.
El valor aproximado de Fpr (fuerza límite de proporcionalidad), se puede determinar por el punto
donde comienza la divergencia entre la curva de tracción y la continuación del segmento rectilíneo
(ver fig. 9). S e considera como Fpr el valor en cuya presencia la desviación de la dependencia
lineal entre la carga y el alargamiento, alcanza cierta magnitud.
Cuando la escala del diagrama de tracción (F – ᵟ) es suficientemente grande, la magnitud del límite
de proporcionalidad se puede determinar en forma gráfica, directamente en este diagrama (Fig. 9).
En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse, debido a una insuficiente
rigidez de la máquina, en el primer tramo del diagrama. Luego se puede usar el siguiente
procedimiento. En una altura arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal
AB, perpendicular al eje de las cargas (véase la Fig. 9), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2
AB y enseguida, se traza la línea OC. En estas condiciones
En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse, debido a una insuficiente
rigidez de la máquina, en el primer tramo del diagrama. Luego se puede usar el siguiente
procedimiento. En una altura arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal
AB, perpendicular al eje de las cargas (véase la Fig. 9), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2
AB y enseguida, se traza la línea OC. En estas condiciones:
tan(α)=tan(α)/1,5
Límite de resistencia
σr =(Fr /A0), luego este valor debe ser identificado y denotado en la gráfica σ-ε.
INFORME
1) Objetivo.
3) Maquinaria. Esquema hidráulico de la máquina WPM ZD 40 (Fig. 6). Identificar los componentes.
4) Probetas. Dibujo de las mismas (Fig. 3), comparación con la probeta ASTM.
5) Instrumentos de medida. Esquema de medición de las deformaciones (Fig. 7). Nombrar (y saber
reconocer) los otros instrumentos de medida usados.
6) Gráfica (F – ᵟ ) para cada probeta, con el tratamiento gráfico realizado para la obtención de los
resultados.
7) Gráfica (σ-ε) para cada probeta, con los resultados de los esfuerzos límites, denotados en la
misma.8) Tabla de resultados
8) Tabla de resultados
9) Conclusiónes
2.14.3 TRACCIÓN 2
Según la ley de Hooke las deformaciones unitarias son proporcionales a los esfuerzos normales, es
decir:
σ≈ε
Cuando se encuentra en ciertos límites de esfuerzo, esta relación es lineal y puede ser expresada:
σ=Eε (1)
donde E es un coeficiente que depende de las propiedades del material y se denomina módulo
de elasticidad (módulo de Young) longitudinal. Este coeficiente caracteriza la rigidez del material,
es decir su capacidad de resistir las deformaciones.
Puesto que ε es una magnitud adimensional, de la fórmula (1) se deduce que E se mide en las
mismas unidades que σ, es decir kgf/cm^2 ó Pa.
ᵟ=(Nl/EA) (2)
es decir, el módulo de elasticidad es muy útil para la determinación de las deformaciones que sufre
el cuerpo cuando es sometido a una carga.
Si se observa con detenimiento, la fórmula (1), puede ser interpretada como la ecuación de una
recta (y=ax+b), entonces basta con determinar la relación entre los esfuerzos que surgen en una
probeta (σ) y las deformaciones unitarias causadas (ε) ,expresar dicha relación en forma de gráfica
ε-σ(para el rango de deformaciones elásticas), y determinar por medio de métodos gráficos (por
ejemplo), la pendiente de la recta obtenida, este mismo dato será entonces el módulo de
elasticidad que se pretende determinar experimentalmente (ver Fig. 1). De lo anterior se deduce
que:
Se debe tener en cuenta que la precisión general requerida para la medición de las deformaciones
con miras a la obtención del módulo de elasticidad es de un orden más alto que la requerida
generalmente para la determinación de las propiedades mecánicas, como el límite de fluencia, por
ejemplo; lo que condicionará la escogencia del instrumento de medida para esta variable.
PROCEDIMIENTO
Para obtener el módulo de elasticidad de los materiales metálicos se debe someter las probetas a
tracción axial, medir las variables fuerza F y alargamiento (Dl ó ᵟ ) a incrementos conocidos de
fuerza. Con los datos obtenidos construir el gráfico ε-σ y por último realizar un tratamiento gráfico
de éste para obtener el parámetro buscado E.
PROBETAS: se usarán tres probetas similares a las usadas para el ensayo de la determinación de las
propiedades mecánicas, es obligatorio precisar el diámetro de trabajo (Æ12,7 mm) al realizar el
ensayo de cada probeta. Los materiales de fabricación de las probetas son: Acero de bajo carbono,
Latón y Aleación de Aluminio. La longitud inicial de la probeta l0 estará determinada, no por el
largo físico de la probeta, sino por la distancia entre las cuchillas de sujeción del extensómetro, o
base del mismo.
MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO WPM ZD 40: La descripción y uso de este equipo se La
descripción y uso de este equipo se.
EL EXTENSÓMETRO: este instrumento se fija por sus propios medios a las probetas (figura
2 escripción ara 2). Este hecho disminuye la distorsión de las mediciones, al excluir las
deformaciones causadas en los agarres, inversor, placas de la máquina, etc.
Figura 2. Extensómetro
El extensómetro está provisto de unas extensiones cortas y otras largas, de manera que la distancia
entre
cuchillas (l0) es igual a 100 mm. (este parámetro también se denomina base del extensómetro) y
120 mmrespectivamente.
Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será
Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
1. Es importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero en el visualizador de la celda de carga
antes de empezar la práctica.
2. El extensómetro debe ser instalado con sumo cuidado y sus relojes ajustados a cero.
Es conveniente cargar la probeta ligeramente (un 25% de la carga de elasticidad) para
comprobar que las agujas del extensómetro se desplazan libremente al aumentar la carga en la
probeta.
Luego la carga debe ser devuelta a cero y sostenida allí para iniciar el ensayo.
3. Para la determinación de la fuerza máxima a aplicar para cada probeta (esta fuerza debe ser tal
que los esfuerzos sufridos en la probeta nunca superen el límite elástico), se deben hacer unos
cálculos aproximados preliminares, usando la fórmula (1) con el objeto de determinar la probable
carga límite elástica para cada probeta, es decir:
Para la probeta de acero:
σe = 900 kgf/cm2, límite elástico del latón usado Para la probeta de aleación de aluminio:
Para la probeta de acero aplicaremos cargas hasta alcanzar 2500 kgf, aplicando intervalos de carga
de 200 kgf.
Para la probeta de latón aplicaremos cargas hasta alcanzar 1000 kgf, aplicando intervalos de carga
de 100kgf.
Para la probeta de aleación de aluminio aplicaremos cargas hasta alcanzar 800 kgf, aplicando
intervalos de carga de 100 kgf.
4. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las probetas.
5. Para la sujeción de las probetas se usa el mismo dispositivo que para la determinación de
las propiedades mecánicas. Los trabajos de montaje se harán bajo las indicaciones del monitor y
el profesor.
6. Si el ensayo se realiza con cuidado las probetas no sufrirán ningún daño ni deformación residual
y podrán ser usadas posteriormente.
TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
Los datos consignados en la tabla 3 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 4 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).
Fig. 1, o se pide a la hoja de cálculo (Excel p.ej.), que calcule la pendiente de la regresión lineal de
la curva construida.
INFORME
1) Objetivo.
6) Gráfica (ε-σ) para cada probeta, con los resultados del módulo de elasticidad obtenido
por medio de la misma.
7) Tabla de resultados.
8) Conclusiones.
2.14.4 TRACCION 3
OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente la relación de Poisson del acero, para el
caso de solicitación a tracción.
Los ensayos demuestran que al estirar una barra su longitud aumenta, mientras que
las dimensiones transversales disminuyen (Fig. 1). Cuando se trata de compresión, el fenómeno se
invierte.
µ =( ɛt / ɛl ) (1)
La relación de Poisson es el valor absoluto de la relación de la deformación unitaria transversal y la
correspondiente deformación unitaria longitudinal (axial), resultado de un esfuerzo axial uniforme,
inferior al límite de proporcionalidad.
PROCEDIMIENTO
Para obtener el valor de la relación de Poisson de los materiales metálicos se debe someter la
probeta a tracción axial, medir las variables fuerza (F), alargamiento longitudinal (δl) y
alargamiento transversal (δt) a incrementos iguales de fuerza. Con los datos obtenidos construir el
gráfico ɛ (l,t)-F Y por último realizar un tratamiento gráfico de éste para obtener el parámetro
buscado µ.
Se debe prestar sumo cuidado en cargar la probeta sólo en el rango elástico del material en que
está construida la misma. De lo contrario, además de obtener datos erróneos, se deterioraría la
probeta.
En cuanto a la longitud inicial, de trabajo o longitud de galga diremos que ésta está condicionada
por el extensómetro, el cual usaremos para la medición de las deformaciones longitudinales.
Instrumentos de medida.
E= 2,1 × 10^6 kgf/cm2, módulo de elasticidad del acero de bajo carbono, (Stiopin)
Deformación total
1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. El extensómetro debe ser instalado usando las extensiones de 120 mm y sus relojes ajustados a
cero. Es conveniente cargar la probeta ligeramente (un 25% de la carga de elasticidad) para
comprobar que las agujas del extensómetro se desplazan libremente al aumentar la carga en la
probeta. Luego la carga debe ser devuelta a cero y sostenida allí para iniciar el ensayo.
3. El comparador micrométrico debe ser sostenido por el operario en la misma posición durante
todo el ensayo. Se debe tener cuidado de no desplazarlo en lo más mínimo, ya que estos
desplazamientos son captados por el instrumento.
4. Para la determinación de la fuerza máxima a aplicar para la probeta (esta fuerza debe ser tal que
los esfuerzos sufridos en la probeta nunca superen el límite elástico), se deben hacer unos cálculos
aproximados preliminares, con el objeto de determinar la probable carga límite elástica para la
probeta, es decir:
Cargaremos a la probeta hasta alcanzar 10000 kgf, aplicando intervalos de carga de 2000 kgf.
Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel,
por ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional,
ver ejemplo tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).
Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades y con los valores de las
longitudes iniciales en el cálculo de la deformación unitaria (para la deformación unitaria
longitudinal ɛl :l0l= 120 mm, para la deformación unitaria transversal ɛt: l0t= 49 mm ).
Para la determinación del módulo de Poisson se consignan en un solo gráfico los datos
de deformación unitaria transversal ɛt y deformación unitaria longitudinal ɛl contra la
fuerza aplicada F (ver figura 5). Luego se trazan sendas líneas de aproximación para cada conjunto
de puntos y se determinan las pendientes (dɛl /dF) y (dɛt /dF) de éstas. La relación de Poisson se
puede calcular como sigue:
(2)
Si se trazan las líneas mostradas en rojo y se determinan Dɛt y Dɛl para un DF dado, la fórmula (2)
puede simplificarse como sigue:
INFORME
1) Objetivo.
4) Probeta. Dibujo de la sección (Fig. 14), comparación con la probeta ASTM (ver estándar ASTM E
132-61).
6) Gráfica (ɛ– F), con el resultado de la relación de Poisson obtenida por medio de lamisma.
7) Conclusiones.
2.14.5. COMPRESIÓN
SOMETIDOS A COMPRESIÓN.
Citaremos a continuación un párrafo, considerado clásico, del libro de Harmer E. Davis, sobre
algunas limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir la atención:
3. La fricción entre los puentes de la máquina de ensaye o las placas de apoyo y las superficies de
los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de ésta. Esto puede alterar
considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera
presente.
4. Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para
obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una
máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y, por lo tanto,
tan cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada.
A pesar de la pésima traducción del párrafo anterior queda en claro que se deben aplicar
correctivos para hacer el ensayo más estable y que sólo se presenten cargas internas axiales (ver
ensayo de Tracción 1). Estos correctivos son:
1. Utilizar un apoyo de rótula ver Fig. 1, o una subprensa Fig.2 para aplicar la carga a la probeta.
Esta recomendación es tomada del estándar ASTM E9-77.
En nuestro Laboratorio se usa un apoyo de rótula similar al mostrado en la figura 1. Debe anotarse
que desafortunadamente el centro de la esfera, no coincide con el plano de contacto de la probeta
y el bloque.
Como el ensayo se realiza sobre probetas de material maleable se debe tener en cuenta que, luego
de superado el esfuerzo de fluencia aparecen deformaciones plásticas considerables, esto
desemboca en aumentos apreciables de la sección transversal; como resultado, para obtener
incrementos iguales de esfuerzo y deformación se deben aplicar incrementos cada vez más
grandes de carga; debido a esto el ensayo debe detenerse cuando se agota la reserva de carga
aplicable de la máquina de ensayos.
Este ensayo se realiza, como se dijo anteriormente para la determinación de las propiedades
mecánicas de algunos materiales sometidos a compresión y mediante la prueba se deben obtener
datos para la construcción del gráfico de esfuerzo contra deformación unitaria ɛ-σ Por medio de
dicho diagrama se determinan los límites convencionales de proporcionalidad (elasticidad), fluidez
y resistencia. Es evidente que es imposible determinar el límite de resistencia de los materiales que
no se rompen durante la compresión (el cual es el caso de nuestras probetas), y por lo tanto nos
limitaremos a la determinación de los límites convencionales de proporcionalidad (elasticidad) y
fluencia (0,2%), por los mismos métodos gráficos que se usaron en el caso de Tracción.
PROCEDIMIENTO
Para obtener las propiedades mecánicas a compresión de los materiales de las probetas, se debe
someter éstas a compresión axial, medir las variables: fuerza F y acortamiento (Dl ó δ), a
incrementos conocidos de fuerza o deformación. Con los datos obtenidos construir los gráficos F-δ
y ɛ-σ Y por último realizar un tratamiento gráfico de éstos para obtener los parámetros buscados
(σp y σ0,2).
Probetas. Se usarán tres probetas cilíndricas de iguales dimensiones (acero, latón y aleación
de aluminio). Sin embargo es aconsejable precisar el diámetro y longitud al realizar el ensayo de
cada probeta. Sobre la probeta de madera se hablará más adelante.
El estándar ASTM E-9 reconoce tres tipos de probetas (cortas, medianas, largas ) ver figura 3.
El estudiante debe determinar, de acuerdo a dicho estándar qué tipos de probetas se usan para los
ensayos, y responder a la pregunta ¿Se usaron probetas correctas desde el punto de vista de la
ASTM?
El mismo estándar (sección 5.6) recomienda que las caras de las probetas y de las superficies de
apoyo deben ser limpiadas con acetona u otro disolvente antes del ensayo, con el objeto de
remover la grasa, aceite y marcas de dedos!!!!!! .
El comparador de carátula se fija de tal manera que mida directamente el desplazamiento de las
caras de apoyo de la probeta. Como se ve en la figura 4, esto se logra apoyando el magneto en la
placa inferior, invirtiendo el comparador y haciendo que su punta palpadora toque la cara inferior
de la placa de apoyo de rótula (aditamento de compresión). Se debe guardar precaución de retirar
todo el sistema de medición con premura cuando los desplazamientos de las placas sean grandes.
Al usar este esquema de medición el instrumento de medida trabajará a compresión y la lectura se
realizará por la escala habitual del mismo.
1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Como se puede ver en la Figura 4 el peso del inversor es soportado por el cilindro de
trabajo. Esta fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por el dinamómetro. Por esto
es importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero del dinamómetro antes de ejecutar
la práctica.
3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas
sean exageradas. Se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando
el comparador esté instalado.
Valor aproximado de los incrementos de carga a aplicar: las medidas aproximadas de las probetas
usadas son: ¾” de diámetro y 30 mm de longitud. Por ejemplo, si la probeta es de acero (E=2·10^6
kgf/cm^2), al aplicar una carga de 100 kilogramos fuerza obtendremos una deformación:
Es decir 0,5 centésimas de milímetro. Este hecho nos obliga a aplicar incrementos de carga de 200
kgf, para poder apreciar las deformaciones con nuestro instrumento, cuya resolución es de una
centésima de milímetro.
4. Para la toma de datos es conveniente preparar la siguiente tabla para cada una de las probetas.
Luego de realizado la toma de datos para este ensayo se ejecuta un ENSAYO DEMOSTRATIVO DE
LA COMPRESIÓN DE UNA PROBETA DE MADERA, el cual se explica con detalle más adelante en
este mismo documento.
Los datos consignados en la tabla 1 se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar los cálculos de esfuerzo y deformación unitaria convencional, ver ejemplo
tabla 2 (estos cálculos pueden ser también realizados a mano).
Se debe ser cuidadoso con el tratamiento de las unidades (por ejemplo para el cálculo de los
esfuerzos convencionales, introducir el valor del área inicial de la sección de la probeta en [cm^2]).
Luego se construyen los gráficos F-δ y ɛ-σ (ya sea en Excel, equivalente, o a mano en
papel milimetrado). Para la determinación de los parámetros exigidos en los objetivos del ensayo
se realiza un tratamiento gráfico de las relaciones obtenidas.
En primer término, se prolonga el tramo rectilíneo hasta su intersección con el eje de las
deformaciones en el punto O, el cual es tomado como un nuevo origen de coordenadas,
excluyendo de esta manera, alguna alteración que pueda producirse en el primer tramo del
diagrama, debido a una insuficiente rigidez de la máquina o a que la placa no fue completamente
aplicada contra la probeta. Luego se puede usar el siguiente procedimiento. En una altura
arbitraria, en los límites del dominio elástico, se traza una horizontal AB, perpendicular al eje de las
cargas (véase la Fig. 5), luego se traza en ella el segmento BC = 1/2 AB y enseguida, se traza la línea
OC. Si después de esto, se traza una tangente a la curva de tracción, que sea paralela a CC,
entonces el punto de tangencia P determinará la magnitud de la carga buscada Fp (véase la Fig. 5).
El valor de σp se determina:
done A0 es el área inicial de la probeta. Luego este valor debe ser identificado y denotado en la
gráfica ɛ-σ.
Límite de elasticidad:
(donde l0 es la longitud inicial de la probeta, ver Fig. 3), y a través del punto K se traza una línea
recta, que es paralela al segmento rectilíneo del diagrama (Fig. 13). La ordenada del punto va a
corresponder a la magnitud de la carga F0,2 que determina el límite de fluencia convencional:
El límite de resistencia puede ser determinado sólo en el caso de ocurrir la fractura, si esto
ocurriese esta magnitud se calcula a partir de la fuerza máxima consignada en la aguja de fuerza
máxima de la carátula del dinamómetro. Este dato debe ser apuntado luego de la realización de
cada ensayo
INFORME
1) Objetivo.
3) Maquinaria. Aditamentos.
6) Gráfica (F – δ) para cada probeta, con el tratamiento gráfico realizado para la obtención de
los resultados.
7) Gráfica (ɛ – σ ) para cada probeta, con los resultados de los esfuerzos límites, denotados en
la misma.
8) Tabla de resultados.
9) Descripción del tipo de falla observado durante el ensayo de tracción del poste de madera.
10) Conclusiones.
Variación de los esfuerzos en función de la oblicuidad de una sección (Tomado del libro Elementos
de Resistencia de Materiales, Timoshenko S. Young D.H, Págs. 27, 28)
“En el caso de tensión axial de una barra prismática, figura 2.la, el esfuerzo sobre una sección recta
mn es uniforme y su magnitud es σ = P/A. Consideremos ahora el estado de tensión sobre una
sección
con la sección transversal normal mn. Primero consideremos aislada la porción de barra situada a
la izquierda de la sección oblicua pq como un cuerpo libre y representemos la acción de la parte
eliminada sobre este cuerpo libre por la resultante de esfuerzos S, como se indica en la figura 2.lb.
Por la condición de equilibrio, esta fuerza interna S debe ser igual, opuesta y colineal con respecto
a la fuerza externa P tal corno se indica. Descomponiendo la fuerza S en las componentes N y Q
normal y tangencial respectivamente al plano pq, tenemos
A’ = A /cos(Φ)
los esfuerzos correspondientes son
Se les denomina, respectivamente, esfuerzo normal y esfuerzo cortante sobre la sección oblicua
pq, cuya inclinación con respecto a la sección recta está definida por Φ. Por tanto, cuando Φ = 0 y
la sección pq coincide con la sección normal o recta mn, las ecuaciones (2.1) dan
y Ʈ= 0, como debe ser. Sin embargo, cuando Φ aumenta, el esfuerzo normal sn, disminuye hasta
que, cuando Φ = p/2, sn = 0. Según esto, en una barra prismática sometida a tracción no existe
esfuerzo lateral normal entre las fibras longitudinales. Por otra parte, cuando el ángulo f aumenta,
más detenidamente la cuestión del esfuerzo de una barra a tracción (compresión) simple. Si la
barra está construida por un material que sea mucho más débil a la cizalladura que a la
compresión, puede ocurrir que se produzca el fallo debido al deslizamiento relativo entre dos
partes de la barra en un plano inclinado a 45° en que el esfuerzo de cortadura es máximo, en vez
de a causa de rotura directa por una sección normal en la que el esfuerzo normal es máximo. Por
ejemplo, un poste corto de madera cargado en compresión axial, como representa la figura
2.2,debe romperse realmente por cortadura a lo largo de melladuras que forman
aproximadamente un plano inclinado 45° con el eje del poste. En tal caso debemos especificar el
valor de P/A para el que se produce la rotura, como resistencia a la rotura de la madera en
compresión, aunque el fallo no sea una verdadera rotura por compresión del material.”
Se realizan pruebas de flexión debido a la amplia difusión de este esquema de carga en las
condiciones reales de explotación, las probetas que se ensayan son más simples, sin embargo el
caso de solicitación es más complejo.
En las pruebas de flexión se emplean dos esquemas de carga entre apoyos fijos para la muestra:
1) La carga se aplica como una fuerza concentrada en el medio de la distancia entre los puntos de
apoyo (Fig. 1a)
2) La carga se aplica en dos puntos que se encuentran a una misma distancia de los puntos de
apoyo (Fig. 1.b)
Aún cuando el segundo esquema de carga proporciona resultados más exactos al obtenerse una
flexión pura, el primer esquema es más sencillo y por esto logró mayor propagación.
Los esfuerzos en la etapa de deformación elástica son calculados por las fórmulas corrientes de
Resistencia de Materiales para la determinación de los esfuerzos normales en flexión.
por consiguiente, la fórmula de trabajo para el cálculo de los esfuerzos elásticos durante la flexión
de probetas de secciones rectangulares (cargadas por el esquema Fig.1a), es igual a
Para la determinación del módulo de elasticidad se utilizará la fórmula de deflexión de una viga
simplemente apoyada con la fuerza aplicada en el centro de la luz (Fig. 1a).
Esta fórmula se determina a partir de las llamadas ecuaciones universales de la línea elástica de la
viga
Obsérvese que si se construye un gráfico con los valores de las deflexiones (ᵟ) en las abscisas y los
valores de las expresión P*(l3 /48I) en las ordenadas (ver Fig. 2). El valor de la pendiente de dicho
gráfico será el módulo de elasticidad del material sometido a ensayo, como lo muestra la figura.
PROCEDIMIENTO
Para obtener las propiedades mecánicas de los materiales de las probetas sometidas a flexión, se
debe someter éstas a flexión transversal (Fig. 1a), medir las variables fuerza P y deflexión (f ó ᵟ), a
incrementos conocidos de fuerza o deformación. Con los datosobtenidos construir las gráficas
P – ᵟ, y P*(l3 /48I)-ᵟ, y realizar un tratamiento gráfico o computacional de éste para obtener las
magnitudes buscadas.
Probetas. Se usarán dos probetas, una de madera, la cual será destruida con el objeto de conocer
su esfuerzo de rotura; y otra de acero, para la determinación del módulo de elasticidad. Con esta
última debe tomarse especial atención de no cargarla de manera que aparezcan en ella esfuerzos
mayores a los de fluencia.
El estándar ASTM D143 recomienda usar piezas pequeñas y limpias de madera de 2 * 2 * 30 in.
Sobre un claro (vuelo, vano) de 28 in. ¿Se observan dichas recomendaciones en nuestro
Laboratorio?
Aditamentos para el ensayo de flexión. Los principales requerimientos de los bloques de apoyo y
carga para ensayos de vigas son los siguientes:
1. Deben tener una forma tal que permita el uso de un claro de largo definido y conocido.
2. Las áreas de contacto con el material bajo ensayo deben ser tales que las concentraciones de
esfuerzos indebidamente altas (las cuales pueden causar aplastamiento localizado alrededor de las
áreas de apoyo) no ocurran.
3. Debe haber margen para el ajuste longitudinal de la posición de los apoyos de modo que la
restricción longitudinal no pueda desarrollarse a medida que la carga progrese.
4. Debe haber margen para algún ajuste lateral rotativo para acomodar las vigas que estén
ligeramente torcidas de uno al otro extremo, de modo que no se inducirán esfuerzos (cargas)
torsionantes.
El comparador de carátula se fija de tal manera que mida directamente la deflexión de la viga.
Como se ve en la figura 4, esto se logra apoyando el magneto en la placa inferior, invirtiendo el
comparador y haciendo que su punta palpadora toque la cara inferior de la probeta el instrumento
debe quedar bien alineado con la línea de simetría, es decir, bajo el “cuchillo” que aplica la carga.
Se debe guardar precaución de retirar todo el sistema de medición con premura cuando las
deflexiones sean grandes. Al usar este esquema de medición el instrumento de medida trabajará a
compresión y la lectura se realizará por la escala habitual del mismo.
1. Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Como se puede ver en la Figura 4 el peso del inversor es soportado por el cilindro de trabajo.
Esta fuerza debe ser “excluida” de la medición realizada por la celda de carga Por esto es
importante realizar con sumo cuidado el ajuste de cero visualizador de la celda de carga antes de
ejecutar la práctica.
3. El comparador debe ser retirado prestamente cuando las deformaciones de las probetas sean
exageradas. se debe tener cuidado de no desplazar el puente de altura ajustable cuando el
comparador esté instalado.
Módulo de rotura para una probeta de sección rectangular : el estándar ASTM D-198 define una
magnitud convencional de esfuerzo de rotura igual a la formula de trabajo para el cálculo de los
esfuerzos elásticos durante la flexión de probetas de secciones rectangulares (cargadas por el
esquema fig. 1ª), e igual a
Los datos de estos esfuerzos (denominados en dicho estándar como módulo de rotura) se pueden
encontrar en los manuales o pueden ser determinados experimentalmente.
Para la madera usada en nuestro laboratorio (madera abarco), dicho módulo es de 986 kgf/cm^2
(14×10^3 psi). A partir de este esfuerzo puede determinarse la carga de rotura necesaria, teniendo
en cuenta las condiciones de ensayo determinadas por el estándar; es decir
Cargaremos a la probeta hasta alcanzar su rotura aplicando intervalos de carga de 100 kgf. Los
datos se consignarán en una tabla
Para determinar la carga a aplicar a la probeta de acero, debemos tener en cuenta que en ésta no
deben surgir esfuerzos más allá del límite de fluencia, primero, porque sólo necesitamos datos de
la zona elástica, y segundo porque dañaríamos la probeta al causar en ella deformaciones
residuales.
El límite elástico del acero 1020 es [σf] = 3000 kgf/cm^2. La carga elástica puede ser determinada,
Cálculo que se realizará en el momento de la práctica de acuerdo a las condiciones específicas del
ensayo. La tabla de datos es similar a la anterior.
Los datos consignados en las tablas se trasladan a una hoja electrónica de cálculo (Excel, por
ejemplo) para realizar las gráficas de fuerza contra deflexión (para ambas probetas). Aplicando la
fórmula de trabajo se debe hallar el módulo de rotura para la madera.
Par los datos de la barra de acero se construye (adicionalmente) un gráfico con los valores de las
deflexiones (ᵟ) en las abscisas y los valores de las expresión P*(l3 /48I). en las ordenadas (ver Fig.
2). El valor de la pendiente de dicho gráfico será el módulo de elasticidad del material sometido a
ensayo.
Obsérvese con detenimiento la sección por donde ocurrió la rotura, nótese que se evidencian dos
zonas donde la rotura fue ocurrida, ya por tracción de las fibras o por compresión. Póngase
atención que el límite que separa estas dos zonas generalmente no está a la mitad de la altura de
la sección ¿Cuál es la causa de este fenómeno?.
INFORME
debe contener.
1) Objetivo.
7) Gráfica P*(l3 /48I)-(ᵟ) para la probeta de acero, determinación del módulo de elasticidad.
El estándar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una bola endurecida, bajo condiciones
específicas, contra la superficie del material a ensayar y se mide el diámetro de la impresión
resultante luego de remover la carga (figura 1).
la huella:
La deducción de la fórmula de cálculo del área A del casquete esférico, puede verse en el anexo 1.
En la práctica se usa la siguiente fórmula de trabajo:
donde:
En el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones el número de dureza Brinell se denota sin
ningún sufijo. Ejemplo:
220 HB
Esta notación indica una dureza Brinell de 220 bajo las condiciones estándar arriba
nombradas. (10/3000/15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar es posible aplicar cargas menores
y utilizar indentadores esféricos de diámetros menores (estas mediciones no se consideran como
estándar). En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la
observación del criterio de semejanza que para el caso dado corresponde a la constante de la
relación de la carga respecto al cuadrado del diámetro de la bola (obsérvese la fórmula de dureza),
es decir,
Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta del material
investigado (ver tablas de anexo 2).
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida con una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kgf aplicada durante 30 s.
Se debe tener sumo cuidado en que el diámetro de la huella esté entre el 24% y 60% del diámetro
de la bola. Es decir, para las condiciones estándar (bola de diametro 10 mm), el diámetro de la
huella debe estar entre 2,4 y 6 mm. En la literatura se considera que la huella “ideal” es de d=
0,375 D.
PROCEDIMIENTO
Para obtener la dureza Brinell de la superficie de un material se presiona contra la probeta una
bola de acero con determinado diámetro D. La bola se mantiene algún tiempo bajo la carga P.
Luego de retirada la carga se miden dos diámetros, en direcciones mutuamente perpendiculares,
de la impronta dejada, con ayuda de un microscopio. El valor medio de los diámetros (d) y los otros
valores se sustituyen en la fórmula de trabajo para obtener el valor de la dureza Brinell. En las
mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.
Máquina. Para los ensayos Brinell se usa el escleroscopio HP-250 marca Wekstoffprüfmaschinen,
del cual se muestra su aspecto general en la figura 2. Este aparato sirve para la medición tanto de
dureza Brinell como Vickers. Aplica cargas hasta de 250 kgf, por lo que es necesario aplicar los
criterios de semejanza de los que se habló arriba. Posee incorporado un microscopio de medición,
el cual posee una resolución de 0,001mm. El funcionamiento y procedimiento de medición
serán explicados por el profesor y el monitor en el momento de la práctica.
El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las máquinas de medición de dureza
Brinell: el diseño debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos laterales del
indentador o de la probeta durante la aplicación de la carga.
En las máquinas que usan pesos muertos, para la aplicación de la carga deben evitarse las
sobrecargas al momento de la aplicación de la fuerza causadas por la inercia del sistema.
El estándar ASTM E 10 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la medición de
la dureza Brinell: para evitar que el efecto de la indentación aparezca en el lado opuesto de la
probeta, el espesor de ésta debe ser al menos 10 veces más que la profundidad de la indentación.
Cuando sea necesario, la superficie debe ser lijada y pulida de manera que se observen con
claridad los bordes de la huella en el momento de la medición con la precisión necesaria. Se debe
tener cuidado de no sobrecalentar la superficie en los procesos de pulimento.
Indentadores. La bola estándar para el ensayo de dureza Brinell debe tener 10 mm de diámetro
con una desviación no mayor de 0,005 en cualquiera de los diámetros. Las bolas más pequeñas
tienen diámetros y tolerancias como se muestra en la siguiente tabla.
Las bolas de carburo de tungsteno deben tener una dureza Vickers (HV) de al menos 1500
(actualmente no se recomiendan bolas de acero).
La prueba de dureza Brinell no se recomienda para materiales que tengan una dureza superior a
650 HBW. Las bolas deben estar excelentemente pulidas y libres de defectos en su superficie. Las
bolas no deben sufrir deformaciones residuales más altas que las indicadas en la tabla.
Microscopio. Según el estándar las divisiones de la escala del microscopio u otros aparatos de
medición utilizados para la medición del diámetro de la huella deberán ser tales que permitan la
medición del diámetro de 0,1 mm y la estimación del diámetro a 0,05 mm, cifra ampliamente
superada por el microscopio incorporado en la máquina WPM HP-250.
Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
1. De acuerdo al material de la probeta se debe escoger el grado de fuerza (P/D^2) según tabla
anexo 2. Es decir:
Acero : 30
Latón: 10
Aleación de aluminio: 10
2. A partir del grado de fuerza y atendiendo las cargas posibles de aplicar en la máquina,
escogemos la combinación más conveniente de carga y diámetro de indentador.
3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema bola, montura y porta bola.
4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de
la huella.
se determina la dureza Brinell. Para obtener un dato consolidado se promedian las durezas
obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se redondea hasta unidades
enteras (tres cifras significativas). Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar
correcta. Ejemplo:
INFORME
1) Objetivo.
3) Maquinaria. Indentadores
5) Conclusiones.
ANEXO 1
entoces:
Se debe tomar sólo la solución con signo negativo debido a que es imposible obtener un h >
D/2 . Sustituyendo:
ANEXO 2
Para la máquina HP 250 de nuestro Laboratorio los valores de fuerza están limitados a los números
en negrilla.
El método Brinell, ya estudiado, posee una serie de insuficiencias. Con dicho método no se puede
ensayar probetas si su dureza se aproxima a la dureza de la bola, porque ésta sufre deformaciones
que alteran los resultados del ensayo. Si se utilizan bolas de acero este hecho limita la prueba
Brinell a durezas máximas HB 400…500, si se usan bolas de carburo se limita a durezas HB 650. A
causa de la gran profundidad de la impronta es imposible determinar la dureza de la capa
superficial especialmente tratada, porque la bola penetra a través de esta capa a la parte interior
más blanda. La medición del diámetro de la impronta a veces no es exacta a causa de que el metal
desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad
de hallar otros métodos de determinación de la dureza.
El estándar ASTM E 92-82 define la dureza Vickers como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador piramidal de base cuadrada
que tiene un ángulo entre caras específico, bajo una carga predeterminada, contra la superficie del
material a ser ensayado y se mide la diagonal resultante de la impresión luego de remover la carga.
El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo a HB. La magnitud de HV es también un
esfuerzo convencional medio en la zona de contacto del indentador, muestra y suele caracterizar la
resistencia del material a la deformación plástica considerable.
La deducción de la fórmula de cálculo del área A de la impronta piramidal, puede verse en el anexo
1.
Debido a que el valor del ángulo α es constate e igual a 136°, en la práctica se usa la siguiente
fórmula de trabajo:
440 HV 30
Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 10
a 15 s.
440 HV 30/20
Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un
tiempo de 20 s.
PROCEDIMIENTO
En las máquinas que usan pesos muertos para la aplicación de la carga deben evitarse las
sobrecargas al momento de la aplicación de la fuerza causadas por la inercia del sistema. Si el
microscopio de medición está incorporado éste debe conservar la impronta en el campo óptico,
luego de la aplicación de la carga.
Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos. Estas
mismas probetas se usarán luego para la medición de la dureza Rockwell y serán destruidas
durante el ensayo de Impacto.
Las probetas deben ser pulidas cuidadosamente hasta lograr el brillo de una de sus caras donde se
realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie durante el
procedimiento de pulimento.
El estándar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la medición de
la dureza Brinell: Para evitar que el efecto de la indentación aparezca en el lado opuesto de la
probeta, el espesor de ésta debe ser al menos 1,5 veces más que la longitud de la diagonal. La
superficie debe ser lijada y pulida de manera que se observen con claridad los bordes de la huella
en el momento de la medición con la precisión necesaria. La probeta debe ser montada de tal
forma que la superficie esté en la normal del eje del indentador con una desviación máxima de ±1°.
Indentadores. El indentador debe ser una pirámide de base cuadrada altamente pulida y punteada.
El ángulo entre sus caras debe ser de 136° ± 30´. Las caras deben poseer la misma inclinación y
coincidir en un punto, la disyunción máxima de las caras debe ser de máximo 0,001 mm. Ver
figura.
El estado del diamante debe ser revisado periódicamente con ayuda de una lupa.
Microscopio. Según el estándar el microscopio debe poseer una resolución de 0,05 mm, cifra que
se puede considerar cumplida por el microscopio incorporado en la máquina WPM HP-250.
Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
2. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta indentador
3. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser
Los datos de las dos diagonales de la impronta, se promedian y mediante la fórmula de trabajo,
Se determina la dureza Vickers. Para obtener un dato consolidado se promedian las durezas
obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se redondea hasta unidades
enteras. Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar correcta. Ejemplo:
INFORME
1) Objetivo.
3) Maquinaria. Indentador
5) Conclusiones.
ANEXO 1
como entonces :
de otro lado
sustituyendo
Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la medición
de las características geométricas de la impronta toma cierto tiempo, además dicha medición a
veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes
de la impronta. Por esto surgió la necesidad de desarrollar otros métodos de determinación de la
dureza llevando al desarrollo de métodos como el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es
mucho más ágil y objetiva.
El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador cónicoesferoidal de
diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo de
tungsteno), bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, en dos
operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de
carga.
El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número derivado del
incremento neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es
incrementada desde una fuerza previa (preliminar específica) hasta una fuerza total (específica) y
luego retornada al valor de fuerza previa.
En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las máquinas de
Rockwell de manera automática realizan estas operaciones mostrando directamente el número de
dureza en sus diales. Esta característica granjeó para este método una gran popularidad.
El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el penetrador cónico
esferoidal se muestran en la figura:
A partir de las combinaciones posibles de distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM E18
define 15 escalas diferentes de durezas Rockwell. Se muestra la tabla que las define, tomada
directamente de dicho estándar. En esta tabla se muestra también la aplicabilidad de cada tipo de
prueba.
El número de dureza Rockwell se denota como HR seguido de la letra mayúscula de la escala así:
64 HRC
Esta notación indica una dureza Rockwell de 64 unidades en la escala C (diamante, carga total150
kgf) Cuando se utiliza una bola como indentador, la designación de la escala es seguida por la letra
“S” si es de acero o “W” si es de carburo de tungsteno.
El estándar DIN 50 103, por el cual se rige el manual de operación de la máquina de nuestro
laboratorio, aconseja retirar la carga 10 s después del detenimiento de la palanca, si el material
ensayado es muy blando debe esperarse aún más.
El estándar GOST 9013-59 pide mantener la carga entre 4 y 8 s, luego de establecerse el valor
nominal de la misma.
En nuestro laboratorio nos atendremos al estándar ASTM, de todos modos, cuando se apliquen las
cargas por un tiempo mayor a los 2 s, este hecho será consignado en el informe.
PROCEDIMIENTO
Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos.
Estas mismas probetas se usaron para la medición de de la dureza vickers y serán destruidas
durante el ensayo de Impacto.
Las probetas deben ser limpiadas para retirar el óxido, suciedad y escamas de una de sus caras
donde se realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie
durante el procedimiento de limpieza. La probeta debe ser montada de tal forma que la superficie
esté en la normal del eje del indentador.
Indentadores. El indentador de diamante debe ser un cono con punta esférica altamente pulido.El
ángulo debe ser de 120° ± 30´. La punta debe ser una esfera de diámetro nominal 0,200 mm.
Las esferas deben tener una dureza Vickers (HV) de al menos 850. Las bolas tienen diámetros
ytolerancias como se muestra en la siguiente tabla.
Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, sólo se
darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
1. Se selecciona el tipo de ensayo según la tabla de escalas de dureza Rockwell. Las condiciones
específicas para las durezas HRC y HRB se muestran en la siguiente tabla.
Se debe tener especial cuidado en que la mediciones de dureza muestren resultados dentro de los
límites permitidos, de no ser así se debe echar mano de otra escala u otro método de medición de
dureza.
3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta indentador.
4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de
la huella.
Los datos obtenidos para cada impronta se anotan. Para obtener un dato consolidado se
promedian las durezas obtenidas en todas las indentaciones de cada probeta. Este número se
redondea hasta unidades enteras. Los resultados se presentan escribiendo la notación estándar
correcta. Ejemplo:
INFORME
1) Objetivo.
3) Maquinaria. Indentadores.
5) Conclusiones.
Los ensayos dinámicos son realizados para valorar la capacidad de resistencia de los materiales
metálicos a las cargas de impacto (tenacidad) y determinar su tendencia a la destrucción frágil.
Entre los ensayos de esta índole los más conocidos y estandarizados son los de impacto a flexión
con muestras ranuradas. La velocidad de deformación en el caso de los ensayos dinámicos supera
en varios órdenes a la velocidad de deformación en los ensayos estáticos.
OBJETIVO DEL ENSAYO. Familiarizarse con los criterios de valoración de la resistencia de los
materiales a las cargas de impacto; comparación de la conducta de un mismo material, sometido a
distintos tratamientos térmicos, frente al ensayo de impacto de Charpy.
CONSIDERACIONES GENERALES.
Los impactos de ensayo a flexión son realizados con la ayuda del péndulo de Charpy, con una
energía que sobrepasa los 30 kgf.cm. El esquema de ensayo se muestra en la figura.
La muestra se coloca horizontalmente en un patrón especial que garantiza estrictamente la
posición de la incisión (ranura, entalla) en la parte media del vano entre los apoyos. El impacto es
aplicado desde el lado opuesto a la incisión, en el plano perpendicular al eje longitudinal de la
muestra. El péndulo se fija en la posición superior inicial a la altura ha de 1,6 m, lo que
corresponde a una velocidad del cuchillo del péndulo, en el momento del impacto de 5,6 m/s.
Luego la uña de fijación se retira, el péndulo cae libremente por efecto de su propia gravedad
aplicando un impacto a la muestra, que la encorva y destruye elevándose en relación al eje vertical
del péndulo Charpy en un ángulo β. Este ángulo es tanto menor, cuanto mayor es la energía
aplicada en el proceso por el péndulo para la deformación y destrucción de la muestra.
Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y directamente se lee la energía
consumida en el proceso (la escala del indicador esta graduada en kilopondios por metro kp.m).
Las relaciones energéticas usadas se muestran al final de este documento.
Una parte de la energía del impacto es empleada en la sacudida del péndulo y del bastidor, para
vencer la resistencia del aire, en el roce de los cojinetes y del dispositivo de medición, en la
deformación de la muestra cerca de los apoyos y bajo el cuchillo, en la transmisión de energía a las
fracciones de la muestra y en la deformación elástica de la barra del péndulo.
La influencia de estos factores, que hacen variar las mediciones hasta en un 30% de un péndulo a
otro pueden ser minimizadas restando la influencia de los factores cuantificables o medibles. En
otras palabras, se aconseja restar de la energía mostrada por el indicador Ei la energía imprimida a
las fracciones de probeta en forma de energía cinética Ek (este dato puede calculado
aproximadamente), y la energía disipada por fricciones Ef (ésta puede ser medida
experimentalmente). De esta manera, la energía aproximada, usada sólo para la destrucción de la
probeta Er , será:
Er=Ei-Ef-Ek
Ef, energía disipada por fricciones, debe ser medida antes de cada ensayo, para esto se deja caer
libremente el péndulo, sin instalar probeta en los apoyos, y se anota la energía mostrada por el
indicador.
Ek =(1/2)mv2
El estándar ASTM E23-72 define el ensayo de barras ranuradas al impacto como un ensayo por el
cual se observa el comportamiento del metal cuando está sujeto a la aplicación de una carga única
que genera un estado de esfuerzos multiaxial asociado a la ranura, en conjunto con altas ratas de
carga y en algunos casos altas o bajas temperaturas.
PROCEDIMIENTO
b) Luego, sin instalar probeta alguna se eleva el péndulo y se engatilla, para ser liberado luego.
Se deja que el péndulo realice unos cuantos vaivenes (3) y se detiene. La energía gastada en este
proceso se anota.
Máquina.
Para los ensayos de impacto se usa el Martinete de Péndulo para Ensayos por Choque PSW30,
marca Wekstoffprüfmaschinen del cual se muestra su aspecto general en la figura.
Energía que genera el péndulo 15 kp.m ó 30 kp.m (en dependencia del martillo instalado de masa
9,375 kg ó 18,750 kg, correspondientemente ).
Graduación de la escala 0,1 kp.m y 0,2 kp. Velocidad de impacto 5,6 m/s.
Distancia entre el eje de rotación del marillo y el centro de la muestra 825 mm.
El estándar ASTM E23-72 presenta las siguientes exigencias para los martillos de péndulo:
a) La máquina debe ser de construcción rígida y con capacidad energética suficiente para romper
la probeta de un solo golpe. La máquina no debe ser usada para valores mayores al 80% del rango
de la escala. La velocidad no debe ser menor de 3 m/s ni mayor de 6 m/s. El error en la escala en
cualquier punto no debe exceder el 0,2% del rango ó 0,4% de lectura. El plano de movimiento del
péndulo debe ser perpendicular al eje transversal de la muestra y no debe desviarse más de
3:1000 (unidades de longitud). El dispositivo de liberación del péndulo desde su punto inicial debe
operar libremente y no impulsar, retardar o hacer vibrar el péndulo. Se debe proveer un dispositivo
(ensayos Charpy) para situar la probeta de manera que su plano de simetría no quede desviado
más de 0,1 mm con respecto al punto medio entre los apoyos.
Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos. Estas
mismas probetas se usaron para la medición de las durezas Vickers y Rockwell.
Como se ve en la figura anterior, en las probetas se realiza una ranura o incisión. Dicha ranura tiene
el objeto de que la probeta se rompa en un solo impacto. Además la ranura garantiza el
rompimiento de la probeta por una sección controlada. En este tipo de probetas los esfuerzos y la
deformación plástica se concentran en una parte limitada del volumen de la muestra, alrededor de
la incisión. Precisamente aquí es donde es absorbida prácticamente toda la energía del impacto. En
la figura se muestra un esquema de la distribución de los esfuerzos. Esta gráfica fue obtenida con
ayuda del programa de elementos finitos ALGOR.
l. ¡ATENCIÓN!. El ensayo se realiza sólo por el profesor en presencia de los alumnos, se darán
aquí algunas recomendaciones adicionales.
No olvide realizar la medición de las pérdidas por fricción. Este ensayo se hace sin instalar probeta.
Si no se han pesado las probetas, las fracciones de éstas después de cada impacto deben ser
encontradas, empacadas y rotuladas para su posterior pesaje.
Póngase especial atención al timbre del sonido ocasionado por el impacto y la rotura; esto nos da
una idea de la fragilidad comparativa de los materiales.
Obsérvese con atención la sección de la rotura, este análisis también nos ofrece datos sobre la
fragilidad de los materiales.
Júntense los pedazos de cada probeta haciéndolos coincidir como un rompecabezas y observe las
deformaciones residuales comparativas para cada probeta.
Los datos obtenidos se consignan y se analizan por medio de la siguiente tabla. ¡Ojo con las
unidades!
Las fórmulas a usarse son:
Nota : Un kilopondio es lo mismo que un kilogramo fuerza por lo tanto: 1 kp.m = 9,8 J
INFORME
De manera particular, el informe sobre el ensayo dinámico a flexión de probetas ranuradas, debe
contener.
1) Objetivo.
6) Tabla de resultados.
5) Conclusión.
Como los valores del ángulo a, la masa m, el radio del péndulo R y la aceleración de la gravedad g,
no varían; es posible instalar en el dial indicador del ángulo de elevación βuna escala que nos
indique la energía E consumida en el proceso.
Este valor de energía total del proceso debe ser corregido para obtener la energía invertida
exclusivamente en el rompimiento de la probeta. En otras palabras, deben ser restadas las energías
de fricción, desplazamiento de la aguja indicadora y cinética invertida en proyectar la probeta
después del golpe.
Para determinar la aptitud de un material frente a los procesos de estampado profundo de chapas
se ha desarrollado el ensayo de embutido. Este proceso se realiza según los métodos de Erichsen y
Olsen, los cuales son equivalentes. Estos métodos, los cuales consisten en la recreación controlada
y con piezas estandarizadas de un proceso de embutido, además de calificar la formabilidad
(conjunto de las propiedades antes mencionadas), ayudan a determinar si en la superficie aparece
rugosidad superficial originada por estructura de grano grueso, la cual es indeseable en las
piezas de embutir.
El estándar ASTM E643-78 determina el significado de este ensayo para evaluar y comparar la
formabilidad de chapas metálicas. El estado de solicitación predominante durante el ensayo es
biaxial. Por esto los resultados se usan para comparar materiales que van a ser conformados por
medio de estiramiento. Una relación precisa entre la altura de la
copa determinada por medio de este ensayo y la formabilidad del material de chapa bajo las
condiciones de producción no ha sido establecida.
Máquina. Para los ensayos Erichsen se usa la máquina desarrollada en nuestra Facultad, cuyo
aspecto general se muestra en la figura.
El estándar ASTM presenta las siguientes exigencias hacia la máquina de ensayos por embutido:
b) La magnitud de la fuerza de sujeción debe ser suficiente para no permitir flujo de metal de la
probeta hacia el área de ensayo.
d) El desplazamiento (altura de la copa) debe poderse medir con una precisión de ± 0.05 mm.
g) La superficie del penetrador debe estar pulida (Ra 4) y tener una dureza de al menos 62 HRC.
c) El método se aplica sólo a espesores desde 0,2 a 2,0 mm. Esta dimensión se mide con ayuda
del micrómetro.
REALIZACIÓN DEL ENSAYO
Como el ensayo se realiza bajo la dirección y supervisión del profesor y el monitor, sólo se darán
aquí unas recomendaciones adicionales, consignadas en el estándar.
a) se usa grasa sólida de origen mineral. b) Se lubrica sólo el punzón. c) Se debe tener especial
atención en no lubricar las superficies del dado ni de la tuerca de retención, ya que puede ocurrir
flujo de metal hacia la zona de embutido.
El ensayo termina cuando aparece la primera grieta o fractura en la cima de la copa. Si dicha falla
ocurre en la base de la copa, este resultado no debe ser considerado.
a) Tómense los datos obtenidos de lE para distintos espesores y constrúyase una grafica de lE
contra espesor. ó
b) Tómense los datos obtenidos del ensayo de varias probetas del mismo espesor (mínimo 3) y
promédiense para obtener un lE consolidado de la muestra de probetas.
INFORME
1) Objetivo.
4) Resultados
5) Conclusión. Subrayar aquí las desviaciones del método aplicado con el que se expone en
estas notas.
2.15. ERROR
La diferencia entre el valor observado (medido mediante un ensayo) de una cantidad física y su
valor verdadero se denomina error de observación.
εi= xi – xv
Todas las magnitudes obtenidas mediante ensayos, de manera general, contienen errores
determinados por varias causas. De acuerdo a sus causas los errores de medición se dividen en:
Se puede decir que en un ensayo correctamente planteado y ejecutado, los errores bastos no
deben presentarse. Más adelante se mostrará un método para la exclusión de dichos errores. Los
errores sistemáticos pueden ser cuantificados por medio del cálculo de la incertidumbre tipo B, en
nuestro caso no se tendrán en cuenta debido a su pequeño valor. Por esto en este
1 Nota: No se pretende dar aquí una guía para la determinación de la Incertidumbre en general, los
conceptos que se expondrán se refieren al cálculo de al mecánicos. Para otros propósitos
consultar: incertidumbre aplicado con particularidad a los ensayos ISO, Guide to the Expression
of Uncertainty in Measurement (International Organization for Standardization, Geneva,
Switzerland, 1993). NIST Technical Note 1297. 1994 Edition, Guidelines for Evaluating and
Expressing the Uncertainty of NIST Measurement Results. Barry N. Taylor and Chris E. Kuyatt.
documento nos referiremos a la cuantificación de los errores aleatorios, por medio del tratamiento
estadístico de los datos (determinación de la incertidumbre tipo A)
La tarea del tratamiento de los resultados de un ensayo se resume a la cuantificación del valor
medio y del error aleatorio de la magnitud medida. Esta tarea es estándar para el tratamiento de
datos de cualquier ensayo mecánico. Supongamos que para la determinación de una magnitud N
se realizaron n ensayos independientes y se obtuvo una serie limitada de valores x1, x2, x3, … xn. El
conjunto de la serie limitada de n valores se llama muestra estadística del conjunto general de los
valores de la magnitud N. Por lo general en los ensayos mecánicos el volumen de la muestra oscila
entre 3 y 15 … 20 mediciones. Debido a que los errores aleatorios comúnmente obedecen a la ley
de distribución normal, entonces el valor más probable de la magnitud medida será la media
La dispersión y desviación media cuadrática caracterizan (muestran) cómo se reparten los datos
alrededor de la medida de posición (en este caso la media aritmética), los cuales para una muestra
Cuanto mayor sea S2 y S, más “dispersos” están los valores de las mediciones. Como característica
para la comparación sirve el valor relativo de la desviación media cuadrática, llamada
varianza
La media aritmética por sí misma también es una magnitud aleatoria, que obedece a la ley de
distribución normal, según la Teoría de Probabilidades la media coincide con el valor real de la
magnitud medida sólo cuando se tiene un conjunto de datos de cantidad infinita. Es por esto que
se debe indicar el intervalo de confianza. La magnitud del intervalo de confianza está determinada
por la media aritmética (x barra) , por la desviación media cuadrática S y una constante de
cobertura que puede calcularse mediante el criterio t-Student (Seudónimo del matemático y
químico inglés William Sealey Gosset), el cual depende del nivel de la probabilidad de confianza
escogido P (nivel de confianza) y el número de grados de libertad k = n – 1:
El valor de t está tabulado para distintos niveles de confianza y grados de libertad: k = n – 1 (tabla
1). En la práctica de los ensayos mecánicos, cuando el volumen de la muestra no supera n < 20, por
lo general el nivel de confianza se toma igual a 0,8; 0,9; 0,95; 0,98; 0,99. En los ensayos mecánicos
y otras mediciones se usa por lo común un nivel de confianza P=0,95).
Cuando se realiza una sola medición o el instrumento de medida muestra repetidamente el mismo
valor la magnitud del error absoluto del resultado de la medición se evalúa mediante el error
relativo indicado del instrumento de medición el cual está determinado por su clase de exactitud.
La clase de exactitud de un instrumento de medida señala la magnitud del error relativo permitido
para él:
Cuando la clase de exactitud del instrumento no se indica o no se sabe, se puede tomar, como
magnitud del error absoluto la mitad del valor de la división de escala menor. Si la diferencia entre
dos mediciones seguidas de un mismo fenómeno no supera el error del instrumento, el resultado
se toma como definitivo.
Se recomienda seguir el siguiente orden para el tratamiento de los datos de las mediciones:
3) Se revisa que no haya mediciones sospechosas, las mediciones que resulten ser errores
bastos, deben ser desechadas;
Cuando se realiza una medición repetida de una magnitud física algunas de las mediciones puede
diferenciarse significativamente de las otras. Estos datos deben ser examinados con minuciosidad
para tomar la decisión de tomarlos en cuenta o desecharlos.
cuando se tiene un muestra de volumen pequeño n ≤25, se usa la regla de los “tres sigmas”, el
número = 3*S, (donde S es desviación media cuadrática) se llama error máximo posible. Se
considera que si el dato dudoso se desvía de la media aritmética, determinada para el resto
máxima:
Donde teselvalortomadoporlatabla2
ElvalordetdependedeH,denominadoniveldeimportanciaydelnúmerondedatos.
El nivel de importancia en la práctica común se toma desde 0,05 hasta 0,01. Para
medicionesexactassedebetomarunvalordeHnomayora0,01(unoporciento).
Algunos sitios en Internet sobre la incertidumbre de medida:
2.16. PROPIEDADES
2.17 REDONDEO
Los valores numéricos obtenidos como resultado de mediciones de magnitudes físicas y los
cálculos realizados en las ejecuciones de los trabajos de laboratorio son aproximados. Sin embargo
comúnmente, cuando los estudiantes usan calculadoras electrónicas para los cálculos tienden a
presentar el resultado final con un gran número de decimales, es decir con una precisión que no
está garantizada por los datos iniciales.
La regla general es que aunque la solución aritmética sea muy precisa, no puede ser más precisa
que los supuestos sobre la que se funda. Es por esto que en la ejecución de cálculos es necesario
respetar unas reglas de redondeo y de cálculos aproximados.
1) Conociendo la precisión de los datos iniciales valorar la precisión del resultado de los cálculos
realizados.
2) Tomar los datos iniciales con una precisión tal, que se garantice la precisión esperada de los
resultados.
3) Liberar el proceso de cálculo de operaciones innecesarias, las cuales no tienen efecto en la
precisión del resultado.
La norma técnica colombiana NTC 3711 (JIS Z 8401) enuncia las siguientes reglas para el redondeo
de valores numéricos.
Cuando se redondea un valor numérico a n cifras significativas(1) o a n lugares decimales, las cifras
que están más allá del dígito n-ésimo se considerarán así:
Nota (1) El número de cifras significativas se contará desde el lugar de la primera cifra diferente a
cero.
(1) Si el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es menor que media unidad del dígito n-
ésimo, se deberá bajar.
(2) Si el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es mayor que media unidad del dígito n-ésimo,
éste se incrementará en la unidad.
(3) Si se conoce que el valor numérico más allá del dígito n-ésimo es exactamente la mitad de la
unidad del dígito n-ésimo, o no se sabe si se ha redondeado hacia arriba o hacia abajo, se deberá
seguir lo establecido en a) ó b).
(4) Si se conoce que el valor numérico más allá del dígito n-ésimo ha sido redondeado hacia
arriba o hacia abajo se deberá seguir el método (1) ó (2).
Observación: este procedimiento de redondeo se deberá hacer en un paso. Por ejemplo, si 5,346
se redondea por este método a 2 cifras significativas, se convierte en 5,3. No se debe hacer en dos
pasos, como se muestra enseguida:
Hasta aquí las reglas que ordena el estándar NTC 3711 (JIS Z 8401), si a usted le parecen un poco
confusas, pueden usarse las siguientes reglas usadas en la literatura científica tradicional común.
3) Si luego de la última cifra conservada se tiene sólo la cifra 5 ó la cifra 5 seguida de ceros, se
toma como última cifra el número par más próximo; es decir, si la cifra retenida es par se deja, y si
es impar se toma la cifra superior
Ejemplos.
Debido a que la primera cifra que se arroja 7, es mayor que 5, entonces la cifra 8 se aumenta en
una unidad, obteniéndose el número redondeado 28,9.
Debido a que la primera cifra que se arroja es 5 y después de ella sigue la cifra significativa 2,
entonces la cifra que se conserva, 2 se aumenta en una unidad. El número redondeado será 28,3.
Debido a que la última cifra que se conserva 3 es impar, entonces se aumenta en una unidad y el
número redondeado será 0,874.
Cuando se redondean números mayores de diez, los ceros que no son cifras confiables no se
escriben y se denota por separado el multiplicador 10x.
Por ejemplo el número 158965,7 redondeado hasta tres cifras significativas, debe ser representado
como 159 · 10 a la 3 ó 15,9 · 10a la 4 ó 1,59 · 10a la5. Esta última notación es la preferida.
Si, por ejemplo, el número 5230 tiene sólo las dos primeras cifras confiables, se debe escribir 5,2 ·
10 a la3.
En el número 3500 hay cuatro cifras confiables, en el número 3,5 · 10 a la3 hay sólo dos cifras
confiables.
Cuando se realiza un redondeo el valor aproximado puede ser mayor o menor que el número
exacto.
En la práctica en la mayoría de los casos no se conoce el valor exacto del número aproximado y el
error de su redondeo. Sin embargo siempre es posible indicar la magnitud del error límite
absoluto a, el cual representa un número positivo, para el cual se cumple la desigualdad
La relación entre el error límite absoluto del número aproximado y el número mismo se llama error
límite relativo y comúnmente se indica en porcentaje.
Si el error de un número no se indica, entonces se considera que es igual a media unidad del orden
de la última cifra.
Los números aproximados por lo común se caracterizan por la cantidad de posiciones después
de la coma conservadas, o por la cantidad de cifras significativas. Se llaman cifras
significativas a todos los números, excepto los ceros a la izquierda. El cero se considera cifra
significativa sólo cuando está entre otras cifras significativas o cuando está al final de un número y
no se sabe si se tienen unidades del orden correspondiente en el número dado.
Ejemplo. Los números 453; 80,2; 0,0823; 0,250; 470 tienen tres cifras significativas.
Las cifras en un número aproximado son llamadas confiables si la diferencia entre el número
exacto z y su valor aproximado a no es mayor que la mitad de la unidad del orden de la última cifra
del número aproximado, que en este caso es el error límite absoluto a.
De manera que, de acuerdo a esta regla todas las cifras significativas de un número aproximado
son confiables.
El error del resultado de cualquier operación aritmética realizada con números aproximados se
expresa a través del error de los datos iniciales sobre la base de la Teoría del cálculo de errores de
funciones.
Cuando se realiza una gran cantidad de cálculos y no se tienen en cuenta los errores de cada
resultado por separado, es necesario regirse por las siguientes reglas, las cuales garantizan la
obtención de resultados con todas las cifras confiables.
Cuando se suman y restan números aproximados es necesario redondear el resultado final hasta
el número más pequeño de cifras decimales que tenían los datos iniciales. Los números que tienen
más cifras decimales es necesario redondearlos previamente conservando una cifra decimal más
que las que posee el número con menos cantidad de cifras decimales.
Ya que el primer sumando tiene sólo décimas, redondeamos el resto de sumandos hasta las
centésimas. Luego de la suma, redondeamos el resultado hasta las décimas.
conservando una cifra significativa de más con respecto a la cantidad de cifras significativas del
número que tiene el menor número de ellas. En el resultado definitivo se conservan tantas cifras
significativas como tenga el que menos cifras significativas tenía.
Previamente redondeamos todos los números hasta las centésimas. Luego de la multiplicación
redondeamos hasta las décimas:
3.Cuando se eleva al cuadrado o al cubo en el resultado final se deben conservar tantas cifras
decimales, cuantas tiene el número aproximado a elevarse a la potencia dada.
4.Cuando se extrae raíz cuadrada o cúbica en el resultado final se debe tomar tantas cifras
decimales cuantas tenía el número bajo el signo de radical.
5.Cuando se realiza el cálculo de expresiones complejas es necesario cumplir las reglas 1…4, en
correspondencia con el tipo de operaciones realizadas. En este caso en todas los resultados
intermedios se debe conservar una cifra significativa más, la cual en el resultado final se arroja de
acuerdo a las reglas de redondeo.
En la expresión el número 2,4 es el que tiene menos cifras significativas, por esto todo los
resultados intermedios deben ser redondeados hasta tres cifras significativas. El resultado final se
redondea hasta dos cifras significativas. Obtenemos
Como en todos los micrómetros, este posee un tambor dividido 5 con su correspondiente columna
de medición 4. Este elemento nos entrega mediciones con una resolución de centésimas de
milímetro. Del lado izquierdo se observa que el eje de apoyo 8 es deslizante, presionado por un
resorte 19, y por medio de un sistema de palancas, engranajes y aguja (20, 17, 16, 15, 14); nos
muestra las desviaciones (-/+) de la medida, con
2.18.2. EL EXTENSÓMETRO
Para el ensayo de determinación del módulo de elasticidad se instalan unas extensiones cortas, de
manera que la distancia entre cuchillas (l0) es igual a 100 mm. (esta parámetro también se
denomina base del extensómetro) Para el ensayo de determinación del módulo de Poisson la
distancia entre cuchillas es de 120 mm.
Para excluir la influencia de las posibles excentricidades de las cargas y otros fenómenos, el
extensómetro consta de dos relojes comparadores. La deformación entre las dos secciones de
apoyo de las cuchillas será la media de las lecturas de los dos relojes.
La máquina y el panel de control están unidos entre sí por líneas hidráulicas y eléctricas.
Base (9a)
Ya que el sistema hidráulico (ver esquema Fig. 6) posee un cilindro de simple efecto, al aplicar
presión hidráulica la placa (9) “sube” realizando una acción de compresión contra la placa ajustable
(6a). Para poder realizar una acción de tracción la máquina posee un “inversor”. Que consta de las
placas (9) y (3) unidas solidariamente por las columnas (7a). El funcionamiento de dicho dispositivo
se muestra en la Fig. 5.
La bomba de alta presión (3) succiona el aceite del depósito (5) y lo envía por la línea de alta
presión hacia el cilindro de trabajo (1), el pistón del cual, empieza a levantarse. Si durante este
movimiento el pistón encuentra alguna resistencia (por ejemplo la probeta está instalada entre las
placas) la presión en el cilindro de trabajo subirá haciendo que el pistón ejerza una fuerza creciente
aplicada a la probeta hasta causar la rotura de la misma, o hasta la fuerza que sea necesaria en el
ensayo. En la línea secundaria de la línea de alta presión se encuentra la válvula de aplicación de la
carga (ó sostenimiento) (2), esta válvula trabaja como una válvula de descarga de sobreflujo, es
decir al superar la presión en la línea la presión para la que ésta está regulada, el aceite descarga
al depósito. La regulación de esta válvula se realiza manualmente (anteriormente era posible
accionarla por medio de un motor de velocidad variable), para aumentar a voluntad o sostener la
fuerza realizada sobre la probeta. La válvula (4) es una válvula de descarga que actúa como válvula
de seguridad.
Los escapes de aceite entre el pistón y el cilindro de trabajo son colectados por la bomba auxiliar
10 y retornados al depósito.
Cuanto más distante está el cilindro de la barra de torsión (1) tanto mayor es el brazo de la palanca
(4) y a mayor ángulo se puede girar (“torsionar”) la barra (1). Esta última está unida al indicador de
carátula (6) por medio de una transmisión de rueda dentada y cremallera. El registrador (5) se
encuentra fuera de servicio en nuestra máquina.
2.19. Créditos