INGENIERÍA DE

MANUFACTURA
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

CAMPUS VICTOR LEVI SASSO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERÍA DE MANUFACTURA

REPORTE TÉCNICO
PROCESO DE EMBUTICIÓN

IMPLEMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN DE CHAPAS POR EMBUTICIÓN EN

PLANCHAS DE ACERO EN PANAMÁ

INGENIEROS EN FORMACIÓN:

CANDANEDO GENESIS 4-781-263,

GAITÁN BORIS 4-777-963,

GONZALEZ YUBRANY 8-933-1443

PROFESOR:

ERICK PARKER

FECHA DE ENTREGA | 7 DE MAYO DE 2018

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 DEDICATORIAS

Yubrany González
A Dios por darme la capacidad y actitud. A mis padres por inculcarme los valores de la
responsabilidad y el estudio para mi desarrollo integral

Boris Gaitán
A mis padres y familiares por todo el apoyo

Genesis Candanedo
A todos mis seres queridos, por incentivarme a seguir luchando por cumplir mis
metas

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AGRADECIMIENTO

Le damos gracias a Dios primeramente por permitirnos haber hecho la realización de este
reporte técnico ya que dé EL proviene la sabiduría y la inteligencia.
De igual modo a las diversas fuentes investigativas, revistas innovadoras que nos
actualizaron en conocimiento que antes no teníamos. De igual forma al Ing. Erick Parker
dictador de la materia manufactura por asignarnos este reto que no fue fácil pero tampoco
imposible y gracia a eso ignoramos menos respecto a conocimiento que hoy en día tienen
gran impacto a nivel mundial.

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TABLA DE CONTENIDO

Introducción ................................................................................................................................................................... 8
Generalidades ............................................................................................................................................................. 10
Justificación ............................................................................................................................................................. 10
Objetivos generales ................................................................................................................................................. 10
Objetivos especifico ................................................................................................................................................. 10
Antecedentes y Concepto de la embutición ............................................................................................................ 10
Proceso de manufactura .......................................................................................................................................... 11
Etapas de diseño de producto ................................................................................................................................. 12
Ejecución.................................................................................................................................................................. 12
Proceso de la embutición......................................................................................................................................... 13
Fundamento teórico de porque elegimos acero 1018. ................................................................................................ 17
Proceso de manufactura para la fabricación ............................................................................................................... 18
MÁQUINAS DE EMBUTICIÓN .................................................................................................................................... 24
Características ......................................................................................................................................................... 24
Twin servo ................................................................................................................................................................... 24
HPX Series .................................................................................................................................................................. 25
8 PHR .......................................................................................................................................................................... 26
Máquina de embutición y embutición profunda ........................................................................................................... 26
Presa de embutido 2M 300TON .................................................................................................................................. 27
Máquina de embutición PCE CPT 20 .......................................................................................................................... 28
TSK600 Máquina automática de embutición profunda ............................................................................................... 29
Información importante ................................................................................................................................................ 30
Plano de la planta ........................................................................................................................................................ 32
Datos de factibilidad .................................................................................................................................................... 33
Sistema de seguridad .................................................................................................................................................. 34
IMPACTO AMBIENTAL ............................................................................................................................................... 37
Automatización e innovaciones para una planta de embutición ................................................................................. 39
Aplicaciones de la embutición ..................................................................................................................................... 40
Aspecto legal: .............................................................................................................................................................. 43
CONCLUSIONES GRUPALES ................................................................................................................................... 45
Bibliografía ................................................................................................................................................................... 46
ANEXOS 1 ................................................................................................................................................................... 47
Anexo 2........................................................................................................................................................................ 51
Anexo 3........................................................................................................................................................................ 52

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura1. Factores determinantes para la embutición……………………………………………………………9

Figura2.observación estructural del diseño y desarrollo del plan de trabajo…………………………………9

Figura3: algoritmo de los conjuntos de pasos que se tiene que tener el proceso de embutición…………10

Figura 4: observación de la placa al final de proceso de elemento finito……………………………………10

Figura5. en esta imagen se puede observar el procedimiento de embutición………………………………11

Figura6. proceso de embutición………………………………………………………………………………….11

Figura8. El recorte, presionado por el punzón………………………………………………………………….12

Figura9. embutición de doble efecto………………………………………………………………………….…13

Figura10. Embutición triple efecto……………………………………………………………………………….13

Figura11. Especificaciones del catálogo (plancha de acero AS 1018). ……………………………………16

Figura 12. se muestra el tiempo de recepción de la materia prima y en donde se le hace un control visual
comprobando el correcto marcado de los productos…………………………………………………………. 17

Figura13. vista general de la máquina de embutición utilizadas en la industria automovilística………… 19

figura14. Máquina de embutición hidráulica…………………………………………………………………… 20

figura15. Interfaz del sistema CNC………………………………………………………………………………20

Figura16. Prensa de embutición 8 PHR…………………………………………………………………………21

Figura17. Máquina de embutición y embutición profunda……………………………………………………. 21

Figura18. Máquina de embutición de plataforma móvil con accionamiento hidráulico……………………. 23

Figura18.1 máquina de embutición utilizada para pruebas de calidad…………………………………….…24

Figura 18.2 Maquina automática de embutición profunda…………………………………………………..…24

Figura19: Normas de seguridad para maquinarias dentro de la empresa de embutición………………..…26

Figura20: Resultados finales de la cantidad de cospeles usando los dos sistemas…………………….…. 29

Figura21. aplicación de embutición para carrocería………………………………………………………….…30

Figura22. se muestra el plano y la vista 3D de nuestra chapa………………………………………………...33

Figura23. cospel de acero SAE 1010 sin bordes imperfectos…………………………………………………37

Figura24. ordenamiento y selección de materia prima………………………………………………………….37

Figura25. Prototipo final del proceso de embutición de manera automatizada………………………………38

Figura26. Se muestra según la calidad podemos obtener la tolerancia y las dimensiones según la norma
ISO……………………………………………………………………………………………………………………38

Figura27. Calidad vs tolerancia del agujero……………………………………………………………………...39

figura 28: PNOZmulti, Pilz………………………………………………………………………………………..…51

Figura29. Ficha técnica de la maquina automática de embutición profunda TSK600………………………52

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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla1. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO [2]…………...37

Tabla2. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO………………37

Tabla3. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO [2]…………..38

Tabla4: inspecciones de mantenimiento a nivel diario de un proceso de embutición [6]……………….…40

Tabla5: inspecciones de mantenimiento a nivel semanal de un proceso de embutición [6]………………40

Tabla6. inspecciones de mantenimiento a nivel mensual de un proceso de embutición [6]………………40

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RESUMEN
Este reporte técnico tiene como tema principal el proceso de embutición uno de los mas comunes en la industria de la
manufactura donde se deforma un metal para crear una nueva pieza a partir de láminas o placas. Encontraremos
definiciones, como se lleva a cabo el proceso, en que consiste teórica y experimentalmente, las medidas de seguridad
necesarias para poder realizar un proceso de esta magnitud, las etapas de diseño de los productos, un diseño de planta
de embutición con los componentes que contiene y un ejemplo real de la misma. El enfoque esta dirigido al sector
transporte de la industria específicamente el automovilístico de la misma manera las máquinas de embutición que
veremos están enfocadas en embutir piezas como caparazones de puertas, tapas de maletero, balineras, placas de
decoración o de marcas de los diferentes tipos, guardafangos entre otras aplicaciones en las que se usa el proceso de
embutición en la industria. Un detalle muy importante es el impacto ambiental que genera este tipo de proceso y también
el marco legal al cual esta acogido. Por último, algunos aspectos de innovación que se encuentra en el mercado de la
embutición.

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Introducción

La embutición es un proceso mecánico el cual la materia prima es sometida cambiando así sus propiedades
mecánicas pasando de una superficie plana a una superficie cóncava.
Hoy en día la estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la
plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para
la consecución de determinadas piezas metálicas siendo la embutición una de las mejores tecnologías de
proceso de manufactura el cual tiene una gran gama de aplicaciones.
En este trabajo nos centraremos en ver de una forma generalizada como es el proceso de embutición de
chapas metálica centrada en aplicaciones de carrocería, así como también mencionaremos otras aplicaciones
que este proceso cubre de manera compacta. Por otro lado, explicaremos como debe ser llevado este proceso
desde información de la materia prima que analizaremos en este trabajo investigativos como también el manejo
de la energía que requiere las maquinas utilizada en este proceso de embutición y las informaciones generales
que lleva una planta de embutición (procedimientos, innovaciones, normas de seguridad, planos etc.) que más
adelante le estaremos desarrollando de manera eficiente. Es importante mencionar que todos estos procesos
los explicaremos de manera sistemática antes, durante y después del proceso a desarrollar.
Esperemos que este reporte técnico sea de su total agrado.

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Capítulo 1

GENERALIDADES DEL PROCESO DE

Embutición

En esta parte le estaremos brindando una información general sobre el proceso de

embutición como los objetivos generales y específicos, justificación, modelación
matemática mediante elemento finito, los factores, los procesos de manufacturas que lleva
la embutición, antecedentes, concepto de la embutición entre otras partes que se tienen que
tomar en cuenta en el este gran proceso.

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Generalidades
Tema:
IMPLEMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN DE CHAPAS POR EMBUTICIÓN EN
PLANCHAS DE ACERO

Justificación
Debido a la gran demanda de partes embutidas por parte del sector industrial del país de Panamá;
especialmente del sector carrocero para ser acopladas a las carrocerías de buses entre otras aplicaciones que
implica la embutición, se tiene la necesidad de diseñar e implementar un sistema de producción de chapas de
compuerta para mejorar la producción y los ingresos económicos de las empresas, al mismo tiempo que se
proporciona al consumidor un producto de buena calidad que cubra los requerimientos mecánicos de las
chapas, ya que en el sistema de producción actual hay varios factores que se desean mejorar como la calidad
del producto, el desperdicio de materia prima, reducción del recorrido entre procesos y disminución de tiempos
de producción.
Es por eso que nosotros como futuros ingenieros hemos visto la demanda de este tipo de procesos debido a
esto nos concentramos a un estudio técnico respecto a diseñar e implementar un sistema de producción más
eficiente para la embutición en frío de planchas de acero.

Objetivos generales
 Diseñar e implementar el sistema de producción por embutición en frío para cualquiera empresa en el
país de Panamá y entender como futuros ingeniero todo el proceso de manufactura que se debe
emplear a una planta de embutición.

Objetivos especifico
 Seleccionar el proceso de producción a utilizar en el sistema de producción de chapas de compuerta.
 Realizar un análisis de las operaciones a realizarse en el sistema de producción de chapas de
compuertas.
 Efectuar el control de las operaciones durante el proceso de producción.
 Analizar los costos de producción que se generarán con la implementación del sistema de producción
de chapas metálicas en planchas de acero.
 Conocer las distintas características que tiene las materias primas sometida para estos análisis.
 Considerar el proceso antes, durante y después del proceso de embutición.

Antecedentes y Concepto de la embutición

Los sistemas de producción por embutición se los implemento hace tres años y las operaciones de embutición
en planchas de acero de 1,5 mm de espesor para la elaboración de chapas de compuerta se las realiza
aproximadamente desde hace dos años, utilizando maquinaria como troqueles y taladros para algunas de las
operaciones más importantes de este sistema de producción (embutido, perforado), las cuales son
inadecuadas para estos procesos ocasionando varios problemas como embuticiones defectuosas o exceso de
materia prima desperdiciada además de no tener ningún tipo de análisis de producción y el control de la calidad
del producto.
El conocimiento de las características de formalidad de las chapas metálicas es de gran interés tecnológico
para la industria del conformado de planchas de acero.
En el presente trabajo se muestra cómo se evalúan las chapas en su aptitud a la embutición a través de
variados parámetros de propiedades mecánicas, y cómo éstas se relacionan con su fabricación en la industria.
Durante este proceso, los conocimientos de los fenómenos metalúrgicos en las distintas etapas permiten el
correcto control de las texturas cristalográficas, las cuales, finalmente, permiten el desarrollo de buenos índices
de anisotropía normal y planas. Se muestra, a través de ejemplos industriales, la relación entre los parámetros
operativos y los resultados obtenidos, ilustrándose éstos no solo a través de valores de los índices de
anisotropía, sino que también a través de las texturas obtenidas. La caracterización del producto a través de
las curvas de deformación límite permite a las empresas que producen piezas de diseños particulares evaluar
sus diseños y la conveniencia o no del uso de diferentes tipos de aceros para su fabricación. [1]
La embutición es una operación mecánica mediante la cual se transforma una superficie plana en una pieza
cóncava a través de la deformación plástica de un material.

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 Para realizar esta operación se emplean prensas equipadas con moldes o estampas (equipadas con punzones
y/o matrices).
La deformación se realiza mayoritariamente en frío, habitualmente en espesores bajos, inferiores a 15 mm.
Una deformación en frío nos proporciona mayores resistencias mecánicas y durezas, además de mejores
acabados y precisión dimensional, en comparación a un trabajo en caliente. [1]

¿Qué factores influyen en la embutición?

Diversos factores tienen influencia a la hora de realizar el proceso de embutición. Cabe destacar:
La geometría del utillaje: El utillaje debe estar diseñado de tal forma que las fuerzas de tensión se distribuyan
conforme a la forma final deseada. Un diseño poco ajustado puede favorecer la aparición de fisuras, espesores
no homogéneos en la pieza final o la aparición de puntas. Es además necesario un mantenimiento de las
matrices empleadas, puliendo los bordes de éstas y los punzones según fuera necesario.
Características del material: Además de una correcta selección de las propiedades mecánicas del material,
deben tenerse en cuenta otras propiedades asociadas durante la producción de éste. La orientación y el
tamaño de grano y la anisotropía.
Comportamiento a fricción: Una correcta lubricación es imprescindible para el buen funcionamiento de las
herramientas y una deformación homogénea del material. El uso de materiales con superficies bien acabadas
en las matrices nos garantizará buenos acabados superficiales en las piezas finales
Interacción fuerzas Herramienta/Prensa: Conviene ajustar las fuerzas aplicadas por la prensa a las matrices
según el diseño y geometría de la matriz y de la pieza final. Un exceso de fuerza en las estampas o en el
pisador nos puede provocar defectos estructurales en la pieza.

Figura1. Factores determinantes para la embutición

Proceso de manufactura
El requisito principal para una producción económica es la formulación de un proyecto del diseño del producto
que contemple las condiciones funcionales y físicas a un costo bajo; es decir minimizar los costos unitarios y
de las herramientas. Le mostraremos los diferentes pasos que llevar el proceso de manufactura:

Figura2.observación estructural del diseño y desarrollo del plan de trabajo.

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Etapas de diseño de producto
Método más utilizado para el análisis de un proceso de embutición: es el de elemento finito.
Aceptación
En esta parte es importante comprender que se requiere someter el proceso de embutición en una simulación
ideal para poder así ver el modelado de estos procesos:
En este apartado se pretende explicar las opciones del programa que se van utilizar posteriormente en las
simulaciones (tratando de mantener el mismo orden que en la programación de éstas). Como se ha comentado
anteriormente, se va a utilizar tanto el preprocesador como el post-procesador de ANSYS para poder introducir
tanto la geometría con sus características como las condiciones de contorno, analizando posteriormente los
resultados obtenidos. La asignación de “Parts”, “Loads”, “Contacts” se realizan con el módulo de LS-DYNA. En
primer lugar, hay que elegir en el Menú Principal de ANSYS el tipo de Análisis que se quiere realizar junto con
el método de resolución. De entre la gran cantidad de procesos que puede resolver este programa se va a
elegir el análisis estructural explícito (dinámico no lineal) ya que se va a simular un proceso de Embutición y el
método LS-DYNA. ANSYS LS-DYNA trabaja principalmente con tres métodos de resolución: método-p,
método-h y el Explícito de LS-DYNA, descritos a continuación:
El método LS-DYNA Explicit se emplea para resolver procesos dinámicos explícitos no lineales. Es decir, con
este método se pueden calcular desplazamientos, grandes deformaciones y tensiones con un grado de
precisión en el resultado mayor cuanto más fino sea el mallado. Esto último incrementa el proceso de cálculo,
ya que como se verá más adelante se itera en cada intervalo de tiempo, en que se subdivide el tiempo total del
proceso. También se explicará con más detalle el criterio seguido a la hora de definir el paso de tiempo de la
simulación, el proceso de los pasos seguidos para definir completamente la simulación y cómo evaluar los
resultados. Este último, es el método de cálculo escogido para la resolución de la embutición de la placa. Para
ver de una forma clara y resumida los distintos procesos que puede resolver ANSYS, con los distintos módulos
con los que trabaja en la cual se describe: el tipo de análisis, su descripción (nombrando los puntos principales
de cada uno) y una imagen representativa de cada uno de ellos. [2]
Todos los análisis de simulación están de manera especificado en los anexos (tabla 1). [2]

Ejecución
Algoritmo utilizado para la ejecución del análisis del proceso de embutición:

Figura3: algoritmo de los conjuntos de pasos que se tiene que tener el

proceso de embutición.
Desarrollo de una herramienta de simulación mediante el programa de elementos finitos ANSYS LS-DYNA En
este apartado se va a programar y poner en marcha (resolver) las simulaciones correspondientes a los pasos
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 de la embutición necesarios para fabricar la pieza de repuesto objeto del proyecto. Cada paso de la embutición
tiene troqueles distintos, modelizados mediante áreas en ANSYS, que irán dando forma en cada paso a la
placa. Tratando de llegar a la forma final de la Figura 3 (que incluye los punzonados que no se van a simular).

Figura 4: observación de la placa al final de proceso de elemento finito.

Es importante que para realizar este proceso de embutición final es necesario la realización de una serie de
pasos para poder dar con un resultado excelente es necesario el dominio de esta herramienta.

Figura5: observación del desarrollo de la embutición en el programa ANSYS.

Una vez concluida la definición de las simulaciones, se procede a la presentación de los resultados obtenidos
en cada una de las etapas, describiendo previamente:
- Las hipótesis de partida del problema.
- La geometría y propiedades tanto de las herramientas como de la placa.
- Las condiciones de contorno y cargas aplicadas sobre el conjunto. Todos ellos son aspectos que tendrán
una influencia en mayor o menor medida en el análisis de los resultados. De cada etapa de la simulación se
presentarán:
- Profundidad de embutición.
- Ángulos de embutición.
Los resultados obtenidos en las simulaciones se compararán con las mediciones realizadas sobre la pieza real
con una MMC (máquina de medir por coordenadas). De esta forma, se pretende dar una validez al método
estudiado teniendo siempre en cuenta los posibles errores que pueda cometer tanto el programa y el modelo
empleado, como los instrumentos de medida utilizados para medir la profundidad de embutición real de la
placa. También se incluirán las tensiones producidas a lo largo de la placa debido a los esfuerzos que soporta
y las zonas de máxima tensión incluyendo los valores máximos alcanzados con objeto de verificar los
parámetros que definen el análisis.

Proceso de la embutición
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en dar la forma a una lámina metálica en superficies no
desarrollables; por deformaciones plásticas; durante este procedimiento ocurre la transformación del material,
si es de forma cilíndrica o cónica de diámetro Dpb, el material de partida es un disco de diámetro Db, tal como
se indica en la figura 5, además del desarrollo y el comportamiento del material, otros factores a considerar

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son: el juego entre el punzón y la matriz, radio de embutición, redondeo del punzón, lubricación, velocidad de
embutición, presión del pisador, esfuerzo de embutición. [8]

Figura5. en esta imagen se puede observar el procedimiento de embutición.

El proceso de embutido se debe considerar tres operaciones primordiales que son:

Figura6. proceso de embutición.

FORMAS EN QUE SE PUEDEN EFECTUAR LAS EMBUTICIONES

 Embutición SIN pisa chapas, llamada “embutición de simple efecto”, que sólo permite la ejecución de piezas
embutidas poco profundas.

Figura8. El recorte, presionado por el punzón 1, tiende a penetrar en la matriz; la chapa se arrolla sobre A-
B apoyándose en C. Un punto cualquiera D del recorte ocupa entonces una posición sobre una
circunferencia de diámetro más pequeño. Para conservar la superficie inicial, la chapa formará pliegues o
aumentará de espesor.

 Embutición CON pisa chapas, llamada “embutición de doble efecto”, para piezas embutidas de mayor
profundidad.
Por embutición de doble efecto se entiende la operación que transforma una chapa plana, en una pieza de
forma de cubeta, manteniendo el espesor de la chapa sensiblemente constante. Este tipo de deformación
se consigue mediante una prensa, cuyos elementos principales son: el punzón, el pisador y la matriz. Para
evitar la formación de pliegues, se dispone sobre la chapa y alrededor del punzón, una pieza anular llamada
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 sujetadora, o pisador, o bien prensa chapa. Este sujetador se aplica antes del principio de la operación y
se mantiene con una presión adecuada a lo largo de toda la operación.

Figura9. embutición de doble efecto

 Embutición CON pisa chapas y cojín en prensa, llamada “embutición de triple efecto” para piezas
irregulares de poca o gran profundidad.
Se denominan embuticiones de triple efecto a aquellas embuticiones que se realizan con la ayuda de
prensas de doble efecto más la suma de un cojín neumático o hidráulico que realiza el que se denomina
tercer efecto.

Las embuticiones de triple efecto son muy similares a las de doble efecto, pero se diferencian de las
segundas en que el pisador está comandado directamente por un pistón hidráulico o una biela de la propia
prensa. Tanto el pistón o pistones, como la biela o bielas que mandan el pisador son independientes de
las que mandan el punzón, de manera que podemos regular las primeras sin que se vean afectadas las
segundas.

El tipo de pieza más característico que requiere ser embutida en prensas de triple efecto acostumbra a ser
una pieza de gran tamaño donde se requiere un gran esfuerzo de pisado. Este esfuerzo de pisado es muy
difícil conseguirlo por medio de resortes o cilindros de gas, en consecuencia, siempre nos será más fácil
su regulación por medio de la propia prensa que si lo hacemos por medio de otro sistema.

En los dibujos A, B y C vemos la secuencia de descenso de una prensa de triple efecto y en los dibujos D
y E la carrera de ascenso.

Figura10. Embutición triple efecto [14]

Lubricantes
Tipos de lubricación
Existen varios sistemas de lubricación, pero de entre los más utilizados destacamos los siguientes:
 lubricación hidrodinámica
 lubricación de contacto
 lubricación de extrema presión

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 Los lubricantes comerciales son: DEFORM máxima tt5115 para acero inoxidable, aceite hidráulico NS 8 para
bajas temperatura, aceite para corte embutido y deformado ULTRAFORM. [10]

CAPíTULO 2

Análisis de la materia prima

El análisis de esta parte tiene que ver con el procesamiento que lleva la materia prima antes
y durante del proceso de embutición para esto llevaremos a cabo procesos de análisis de
las propiedades mecánicas del material mediante ensayos, proveedores de la materia prima,
costos de la materia prima, normas de calidad como otras características importantes que
debemos tener en cuenta en la materia de un proceso de manufactura en nuestro caso el
proceso de embutición.

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Fundamento teórico de porque elegimos acero 1018.

Los aceros según su tratamiento térmico se definen en:

 Acero laminado en frío
El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha pasado por más procesamiento. Una
vez el acero laminado en caliente se ha enfriado, se relamían a temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más
exactas y mejores cualidades de superficie.

Acero “laminado” en frío con frecuencia se utiliza para describir un rango de procesos de acabado, aunque
técnicamente “laminado en frío” aplica únicamente para hojas que se someten a compresión entre rodillos. Las formas
de acero que se sacan, como barras o tubos, son “dibujadas”, no laminadas. Otros procesos de acabado incluyen
doblar, moler y pulir—cada uno de ellos se utiliza para modificar el inventario existente de laminado en caliente a
productos más refinados.

El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes características:

 Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas

 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y esquinas bien definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud.

 Acero Laminado en Caliente

Es un proceso de fresado que implica laminar el acero siempre a altas temperaturas (superiores a 927ºC),
que es mayor a la temperatura de recristalización. Cuando el acero se encuentra por encima de esta
temperatura, puede llevarse a cabo el moldeado y formado, sino no. El laminado en caliente es más barato
que el laminado en frío requerido al hecho de que con continuidad se fabrica sin ninguna demora en el
proceso. Cuando el acero se enfría, se encoge levemente, por ello el control del tamaño y de la forma del
producto terminado es menor. Las personas especializadas en este campo utilizan el acero laminado en
caliente para crear una extensión, un espesor y todo tipo de pertenencias mecánicas niveladas sin ningún
problema.

Definiendo los tipos de acero según el porcentaje de carbono.

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  Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en piezas cuyo requisito
primario es el conformado en frío. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita
forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se
mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad
superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
Aplicaciones: maquinaria de gran tenacidad (prensa, troquelado), pieza de embutición, estampada en frio,
herraje, clavos, bulones, remáchese etc.
 Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,
disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se
utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor
respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la
capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.
Aplicaciones: confección de puerta
 Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde
se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y
Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas,
la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de
carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a
paqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros
se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas
después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para
mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente. 2
pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento. 4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en
aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden
lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo laqueados o
el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose
tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Proceso de manufactura para la fabricación

 Selección de materia prima
Por los parámetros antes mencionado se selecciona un acero ASI 1018 por las características de
ductilidad que presenta el mismo.
La selección del material debe comprender los factores de diseño y manufactura, siendo una interdependencia
compleja entre diseño, material y fabricación; el acero es uno de los materiales más importantes por sus
propiedades mecánicas; su buena plasticidad permite hacer trabajos en ella por deformación sin destruirse.
El éxito de un buen proceso de embutición no solo depende del proceso en sí; sino también de las propiedades
mecánica del acero. Por esta razón hemos elegido acero ASI 1018 laminado en frio, cuyas propiedades
mecánicas mínimas estimadas según la norma SAE J1319 son:
 Esfuerzo de fluencia: 370 MPa
 Esfuerzo máximo: 440 MPa
 Elongación máxima: 15% (50mm)
 Reducción de área: 40%
 Módulo de elasticidad: 205 GPa
 Maquinabilidad: 76% (AISI 1212 = 100%)
Dureza: 126 HB (71HRb)
[1]
Tratamiento térmico previo a la pieza de acero ASI 1018

 Normalizado 1100 a 1250ºC

 Recocido para bajar la dureza 650 a 890ºC enfriar al aire
 Recocido para regenerar 850 a 890ºC enfriar al horno
 Templado Cementado 925ºC
 Revenido 150 a 250ºC [9]
Proveedor de Acero 1018

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 Empresa DIPAC ubicado en San José Costa Rica

Figura11. Especificaciones del catálogo (plancha de acero AS 1018). [10]

El costo de la materia prima es de 14.00$ aproximadamente según las especificaciones mostrada en la figura

Transporte de materia prima

El costo de la materia prima es de 14.00$ aproximadamente según las especificaciones mostrada en la figura
1.1.
 Normas de trasporte
Leyes de Costa Rica
Entre las principales leyes de Costa Rica están:
1. Requisitos para el otorgamiento de los Permisos
2. Requisitos adicionales cuando se trate de carga indivisible.
3. Obligatoriedad de pesaje del vehículo que se
4. diere a la fuga o evadiere el control de pesaje,
5. Horarios de circulación por Rutas Nacionales

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 Figura 12 Peso máximo permisible según el tipo de eje y número de llantas [5]

Leyes de trasporte en Panamá

La Ley 51 del 28 de julio de 2017 en Panamá En el tema específico de la productividad, la Ley exige
certificaciones para los conductores, los vehículos y las empresas Las certificaciones reflejan la
capacidad e idoneidad realizar una actividad. En el ámbito de una empresa, esto implica la
documentación de procesos, el establecimiento de controles operativos y administrativos y la
capacitación de su personal, entro otros requisitos, todo lo cual contribuye a asegurar una operación
más eficiente y de calidad, y a promover la confianza de los actores en las cadenas de valor. En el
tema ambiental, la Ley limita la importación de vehículos hasta de 10 años de antigüedad. Dados los
avances en la ingeniería de motores, esta medida ayuda a reducir la emisión de gases tóxicos que
resultan de la actividad del transporte terrestre de la carga. [4]
 Transporte de materia prima
Como nuestro proveedor se encuentra en costa Rica nuestra materia prima será traslada por tierra
desde Costa rica hacia Panamá; la empresa encargada del transporte será multimodal logístic. En cual
cumple con todas las normas requeridas tanto de Costa rica como de Panamá; además a todo su
trasporte tiene un seguro de mercancía en caso tal ocurra un accidente.
Procesos de control en la planta

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Figura 12. se muestra el tiempo de recepción de la materia prima y en donde se le hace un control
visual comprobando el correcto marcado de los productos, tanto si se suministran formando ya parte
de una unidad elaborada en otro lugar distinto de la propia obra, como si se suministran directamente
a la obra para su acopio y posterior ejecución. [13]

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PÁGINA 22
CAPíTULO 3

Análisis de la energía DEL PROCESO DE

EMBUTICION
En esta sección le estaremos brindando la información sobre las máquinas que se
emplearan en el proceso de embutición de nuestra empresa como también le brindaremos
información sobre el tipo de energía requerida en la embutición, las formas con las que se
tienen que operar durante el proceso, su capacidad de producción, su programación y su
rendimiento que es uno de los principales objetivos de nuestros trabajos investigativos.
También le brindaremos información sobre el costo de las máquinas de embutición, los tipos
de prensas que se utilizan y las fichas técnicas de las maquinas empleadas para el fin de
nuestro objetivo que es la implementación de una planta de proceso de embutición con fines
de estructuras de carrocería.

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MÁQUINAS DE EMBUTICIÓN
En la industria en general se utiliza el método de embutición para hacer pruebas de ductilidad de metales en chapas y
laminas metálicas. Es muy utilizado ya que de una forma rápida se pueden hacer pruebas de calidad en serie en los
procesos más que nada automovilístico, existen más usos, pero nos enfocaremos en el sector transporte. Las grandes
empresas de fabricación y ensamble de automóviles utilizan este método para elaborar partes específicas de los autos.

Los métodos más utilizados debido a la naturaleza de la aplicación son: método de embutición según Erichsen redigo
bajo la norma (DIN EN ISO 20482), a través del cual se presiona un punzón en un corte fijo en la chapa hasta que se
hace visible el corte, sin que la chapa fluya. A través del recorrido hasta la rotura se determina la capacidad de
embutición de la chapa. Otro método de ensayo utilizado es el de copa profunda según la norma DIN EN 1669. por
medio del cual se estampa o se perfora un blanco redondo en una chapa y se forma una copa usando un dado (la
chapa fluye). A través de la proporción de altura de las orejas se determinan las propiedades de embutición de una
chapa. También podemos encontrar los ensayos de embutición de copa cuadrada, ensayos de alargamiento de
agujeros, ensayos de FLC y ensayo de abombado son otras de las opciones de ensayos que existen en la técnica de
conformación.

Características

Las máquinas de embutición se suministran en 5 versiones diferentes, con una fuerza de embutición máxima de 100
kN, 200 kN, 400 kN, 600 kN o 1000 kN. Se seleccionan dependiendo de la necesidad, en el caso de hacer las pruebas
se tiene un estimado de la fuerza de embutición que soporta el material y con el ensayo se comprueba si las
especificaciones cumplen o no con la calidad del producto. Estos ensayos tienen una gran ventaja ya que las
herramientas de ensayo de embutición se pueden cambiar con facilidad y rapidez mediante un sistema de bayoneta,
la baja fricción pistón-cilindro permite el registro exacto de las mediciones y una excelente repetibilidad de los ensayos,
son muy silenciosas, ya que el motor y el grupo hidráulico sólo se ponen en marcha durante el ensayo.

Todas las funciones tienen protección hidráulica y eléctrica. El ensayo se lleva a cabo una vez comprobados todos los
contactos de seguridad. La secuencia de ensayo se puede ajustar individualmente como, por ejemplo, el transcurso de
velocidad de embutido profundo y la fuerza de sujeción del material.

Se da especial importancia a la determinación de la curva límite de deformación, con la cual se generan deformaciones
en ensayos mediante un experimento de dos etapas y luego se comparan y analizan con las deformaciones producidas
en el componente real. La determinación de una FLC (forming limit curve = curva límite de deformación) sirve de ayuda
para optimizar la embutición en el diseño del componente y, con ello, acelerar proceso de desarrollo. Para estos
ensayos (ISO 12004), además de una máquina de ensayos de embutición también se requiere un sistema de control
óptico.

Las maquinas pueden tener diferentes tipos de accionamiento, pueden ser mecánicas, hidráulicas o eléctricas.
Tenemos algunos ejemplos de máquinas.

Twin servo
Esta es una máquina que se utiliza en la industria automovilística para embutición de balineras, tiene la capacidad de
utilizar material de trabajo con un espesor hasta de 8mm. Básicamente el funcionamiento consiste en una banda
transportadora que lleva el material hasta los punzones de embutición, una vez el material esta debajo estos bajan y
embuten la parte interna de las balineras, pasan a un segundo punzón donde se hacen las formas exteriores y al final
se unen las partes. Esta máquina en especial utiliza servo motores para realizar las diferentes tareas de embutición
debido a que incrementa la exactitud, la precisión y la velocidad de producción que es un factor muy importante. La
fuerza máxima que soporta son 35000 kN y la mínima es de 1000 kN.
los motores de esfuerzo de torsión separados se incluyen en la cama de la prensa, con cada uno teniendo una
capacidad de 503 kilovatios. El arreglo único de las dos impulsiones descentralizadas se asegura allí es sitio adecuado
para los amortiguadores y los canales inclinados de dibujo del desecho. La prensa permite la sincronización electrónica
de las impulsiones.
La prensa ofrece longitud de la cama entre los 5m y los 8m y anchura en la gama de los 2.2m y los 3m. Cuando están
comparadas a los modelos tradicionales, las prensas de TwinServo tienen una altura mucho más baja de los 6m
aproximados. También requieren el 30% menos espacio.
TWIN SERVO

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Figura13. vista general de la máquina de embutición
utilizadas en la industria automovilística.

HPX Series

esta es una maquina con una finalidad diferente a la anterior, tenemos una prensa hidráulica para hacer piezas de
carrocería de automóviles. Debido a que maneja gran fuerza va desde 2500 a 6300 kN y es muy eficaz permite la
producción en serie de diversas piezas. las prensas hidráulicas HPX Series son ampliamente utilizadas en varias
operaciones, tales como líneas automatizadas de la prensa y las prensas de la transferencia. Éstos son importantes
en operaciones del sellado, el acuñar y del dibujo.

El tiempo máximo de la máquina ayuda en mantener altas tarifas de producción. Todos los sistemas de la prensa tienen
una característica del sistema de vigilancia y del análisis. La operación y la línea configuración del análisis de datos
también se incluyen como características. El dispositivo se construye en un diseño y una estructura resistentes. Con
esta estructura específica, la protección se proporciona para los componentes contra cualquier daño.

Esta máquina tiene la particularidad de que como las piezas de automóviles son diferentes en cada modelo utiliza un
sistema CNC para la programación del diseño de las piezas. Esto permite que cuando se quiera efectuar cambios a
una pieza o cargar una nueva con características diferentes la maquina pueda trabajar eficientemente y es el interfaz
máquina-hombre que permite obtener los mejores resultados.

figura15. Interfaz del sistema CNC.

figura14. Máquina de embutición hidráulica.

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8 PHR

Esta prensa es una prensa neumática que como otras prensas de embutición tienen la capacidad de hacer otras tareas
en este caso tenemos una presan de embutición, enganche y corte más que nada es conocida como una máquina de
banco debido a su ergonomía. Consiste en un punzón que baja neumáticamente para hacer una embutición que incluye
corte o inclusive un corte de placas sin embutir. Tiene una apertura de 20 mm a 260 mm, dependiendo de la abertura
es la cantidad de fuerza que ejercerá neumáticamente sobre el material, la fuerza máxima es de 6.9 kN por lo que es
utilizada solo para metales dúctiles se gradúa manualmente y es de fácil fiscalización y de ajuste.

Figura16. Prensa de embutición 8 PHR.

Máquina de embutición y embutición profunda

Esta máquina de embutición es una máquina que funciona con un accionamiento hidráulico, se caracteriza por tener
capacidad de manejar diseños de precisión, dependiendo de las necesidades. Trabaja con una fuerza máxima de 800
toneladas fuerza y una mínima de 80 toneladas fuerza.
Características de encargo:

el sistema de la llave-dirección del cuadrado 8-point minimiza el movimiento lateral bajo carga

80-800 collarín del espolón del drenaje de la tonelada

10-300 collarín del espolón de la abrazadera de la tonelada con las paradas fijas

10-150 amortiguador de la cama de la tonelada/eyector de la parte que ofrece control dinámico con cuatro zonas del
viaje

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Las cortinas ligeras guardan las aberturas delanteras y traseras de la prensa; Bolton amplió el metal que guardaba
aberturas del lado de la cubierta

Filtro de lazo del riñón/un circuito más fresco con el refrigerador de aceite fan-accionado eléctrico termostático-
controlado

Sistema eléctrico y depósito montados corona

Ram Speeds calculado:

– Ram del drenaje: Acercamiento rápido 6-64 IPM; Presionar 3-32 IPM; Vuelta 6-67 IPM

– Ram de la abrazadera: Acercamiento rápido 13-131 IPM; Presionar 13-131 IPM; Vuelta 26-268 IPM

– Amortiguador de la cama: Amplíe 89 IPM; Contraiga 10-160 IPM

Figura17. Máquina de embutición y embutición profunda.

Presa de embutido 2M 300TON

Esta prensa de embutición es utilizada en la industria automovilística para la elaboración de placas y estampas de
carrocería, es una prensa automática que trabaja con un accionamiento hidráulico, debido a que es automática puede
construir piezas en serie a gran velocidad, tiene la característica de ser de plataforma, pero a pesar de eso es móvil
por lo que es funcional además de todo. Mas intrínsecamente tenemos las características técnicas más relevantes.
Características técnicas:

Tonelada empujada de la fuerza - kn 300 - 3000

Máximo del movimiento 500 milímetros

Altura del milímetro fijado 1100

Tamaño de fijado 1200 x 650 milímetros

La luz entre los planes abre 700 milímetros

La luz en medio lleva a hombros el milímetro 1550

Hombros profundos 900 milímetros

Acercamiento milímetro/sec 120 de la velocidad

Velocidad de trabajo milímetro/sec 5

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Velocidad de apertura milímetro/sec 110

Anchura milímetro 2500

Profundidad= 1900 milímetros

Altura milímetro =3600

Peso aproximado kilogramo = 13000

Accionamiento o voltaje de trabajo = kilovatio 18,5

Figura18. Máquina de embutición de plataforma móvil con accionamiento hidráulico

Máquina de embutición PCE CPT 20

Esta máquina de embutición está regida según la ISO 1520, tiene la capacidad de comprobación de adherencia y
elongación de recubrimientos de cualquier capa o revestimiento. El rango de operación esta en chapas de 0.3 a 1.25
mm. Tiene un dispositivo innovador que consiste en un microscopio que permite analizar las grietas que se producen
en el proceso de embutición, se encuentra en la parte frontal y trabaja con una resolución de 0.01 mm, incluido a esto
también puede mostrar el recorrido de la deformación y el grado de deformación.

El método de trabajo que usa este equipo se denomina "Ensayo de embutición". Este método requiere que se sujete
la chapa en la matriz de la máquina de embutición. El PCE-CPT 20 permite ensayar en chapas con unas dimensiones
máximas de 140 x 70 mm. A continuación, se estampa un émbolo esférico sobre la chapa, cuya parte recubierta debe
mirar hacia arriba. El sello de la máquina de embutición tiene un diámetro de 20 mm, y se estampa sobre la chapa
desde la parte inferior. El ensayo de embutición termina cuando en la parte superior de la chapa se produzcan grietas
pequeñas. La pantalla indicará el recorrido de la deformación, un parámetro que está directamente relacionado con la
calidad del recubrimiento. La máquina de embutición se suele usar en el control de calidad. Se usa sobre todo en
empresas de lacado, empresas de recubrimiento y fabricantes de pinturas.

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 Figura18.1 maquina de embutición utilizada para pruebas de calidad.

TSK600 Máquina automática de embutición profunda

Esta es una máquina de embutición profunda donde se utiliza la embutición automática para embutir chapas y tubos,
al ser una maquina automática tiene el control de procesamiento y el armario de distribución apoyados con la plataforma
PLC de siemens. Los datos más importantes los presento por medio de las especificaciones técnicas.

Figura 18.2 Maquina automática de embutición profunda.

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Información importante

El área de la industria en el que nos decidimos enfocar es el del transporte específicamente la industria automovilística,
lo recalcamos ya que como sabemos esta industria tiene una alta competencia y se necesita total discreción entre
fabricantes para evitar el plagio, existen factores como la productividad y la eficiencia de producción donde una empresa
puede estar necesitando mejorar su producción en este caso mejorando máquinas de embutido en serie automáticas
pero al no tener las fichas técnicas de respaldo como es el caso de . Nuestra investigación donde efectivamente
tenemos las características principales y más importantes de cada máquina como su capacidad de carga, el tipo de
accionamiento, velocidades de trabajo, voltaje de operación entre otras características, pero no una ficha técnica como
tal.

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Capítulo 4

Información general DEL PROCESO DE

EMBUTICIÓN
En este capítulo le estaremos brindando información sobre los planos, desarrollo de las
instalaciones de la planta de embutición, la clasificación de los tipos de materiales y equipos
que esta empresa llevara como también brindaremos información sobre el mantenimiento y
la seguridad que deben emplearse en un proceso como el de embutición.
Por otro lado, tocaremos el tema de innovaciones automatizadas que han surgido a nivel
tecnológico y que con ayuda de Dios la implementaremos en nuestra empresa en la ciudad
de Panamá.
Temas como las distintas aplicaciones que se tienen en la embutición aparte de la carrocería
de automóviles que es nuestro enfoque en este trabajo investigativos y sobre todo
brindaremos los beneficios que se tiene con un proceso de embutición.

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Plano de la planta
La maquinaria está distribuida solamente en base al criterio de los operarios; sin tomar en cuenta la optimización de
espacios, reducción de tiempos de operaciones y distancias recorridas.

[16]

CLASIFICACIÓN DE MATERIAL DE TRABAJO, TODA LA MAQUINARIA QUE SE ESTÁN UTILIZANDO EN LA

EMPRESA DE SERVICIO DE PROCESOS DE EMBUTICIÓN PARA ANÁLISIS DE CHAPAS DE COMPUERTA

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Hoy en día en Panamá necesitamos de una empresa conformada de maquinaria de acero y matriceria ya que ha tenido
un gran impacto en la demanda en la ciudad de Panamá ya que muchos de los servicios en distintas empresas en la
ciudad requieren de una producción eficiente de estas plantas compactas.
Este tipo de planta de embutición de chapas de compuerta utiliza las siguientes maquinarias:
 Máquina erosionadora por penetración CHAVALER Modelo DM 540.
 Taladro de pedestal Wilton Modelo N° 5816
 Taladro de pedestal Rong Long Shinetool Model RLD – 19.

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  Taladro de pedestal Clausin, Kalamazo Model 2286.
 Fresa Bridgeport Machine Serial N° J 9822.
 Torno Sheldon Machine.
 Torno Cumbre Serial N° 11023.
 Troquel Loshbouch Jordan.
 Troquel Niacara Machine & Toolworks A.
 Troquel Johnson Machine & Press Corp.
 Soldadora Miller Deltaweld 452.
 Soldadora Miller Millermatic 2252.
 Centro de mecanizado (CNC) Fanuc KV40A.
 Rectificadora Haring Super 612.
 Afilador de brocas Black Diamond Black & Webster 219.
 Compresor Powermate Model PLA3706056.
 Compresor Campbell Havsfeld Moodel VT619504AI.
 Esmeril Standard Tipo 6FA.
 Equipo de pintura electroestática MED.

El sistema de producción de chapas de compuerta actual utiliza una maquina troqueladora para el proceso de
embutición, dicha máquina realiza la embutición intermitentemente (diez golpes en 1,5 segundos); es decir que
el proceso tarda alrededor de quince segundos evidenciando la ineficacia de utilizar esta máquina para este
proceso.
Al contrario del troquel una prensa hidráulica realiza una embutición progresiva que tarda alrededor de 10
segundos en realizar el proceso de embutición.
Observación
es importante saber que en nuestra planta le daremos paso a las prensas hidráulicas, pero cuando se sometan
en régimen de cargas bajas.

Datos de factibilidad
Los proveedores de la empresa en su gran mayoría son: “Dipac productos de acero” y “Prometal” en lo que se
refiere a materiales y “Böhler Andina” referente a herramientas para torneado, taladrado, fresado, roscado y
otros.
Los materiales utilizados en cada uno de los procesos varían dependiendo del sistema de producción. Los
materiales utilizados para la producción son: planchas de acero AISI 1018, acero inoxidable, aceros rápidos,
aceros para trabajo en frío, aceros para trabajos en caliente, aceros para moldes de plástico, fundición gris,
tubos de diferentes diámetros y espesores, perfiles estructurales, ejes de transmisión, electrodos revestidos de
diferentes aleaciones, rollos de alambre para soldadora MIG/MAG, brocas, piedras de desbaste, piedras de
pulido, machuelos, tarrajas, cuchillas, porta insertos interiores, inserto CVD, inserto PVD, fresas de carburo
punta redonda, plana y helicoidales para mecanizado de todos tipo de metales, guillotinas, discos de corte.
La embutición en frío de planchas de acero va hacer uno de los procesos más utilizados dentro de la empresa,
ya que mediante este proceso se obtiene varias piezas utilizadas en la elaboración de una carrocería (chapas
de compuerta). Por otra parte, es importante señalar que dentro de la empresa hay diversas producciones sin
embargo nuestro tema a enfocarnos es la embutición en frio de planchas de acero, pero es de importancia
saber que la embutición es uno de los procesos dentro de la empresa ya que para que pueda llegar a este
punto a una serie de pasos que hay que tomar en cuenta.
Los procesos productivos que se van a realizar dentro de la empresa son diversos ya que la maquinaria
existente es variada, se puede realizar operaciones de:
 Torneado de diferentes piezas sea para el sector carrocero como para el sector metalmecánico.
 Fresado de piezas y partes (ángulos, uniones, acoples, etc) del sector carrocero y desbastado de
planchas de acero previo a su utilización para la elaboración de matrices en el centro de mecanizado.
 Perforado de partes y piezas para el sector carrocero y metalmecánico.
 Mecanizado de planchas de acero para una gran variedad de productos especialmente matrices para
diferentes sectores (calzado, eléctrico, construcción, carrocero).
 Troquelado de planchas de acero para embutir o cortar con las matrices previamente fabricadas.
 Pintado electroestático tanto de partes de carrocerías (puertas, ventanas, chapas de compuerta) como
del sector metalmecánico.
La implementación del sistema de producción de chapas de compuerta tiene una gran factibilidad, ya que la
empresa cuenta con los procesos necesarios para desarrollar este proyecto y con la maquinaria adecuada

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 para adaptar algunos componentes a la prensa de gato invertido y lograr la fuerza requerida para la embutición
de chapas de compuerta.
Además, como se mencionó anteriormente la empresa contara con: una prensa de columnas con gato invertido,
planchas de acero de cuarenta milímetros de espesor, un pistón hidráulico con sus respectivas mangueras y
acoples. Todos estos componentes serán de gran utilidad al momento de adaptar la maquina al proceso de
embutido.

Sistema de seguridad

Figura19: Normas de seguridad para maquinarias dentro de la empresa de embutición.

RIESGOS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD APLICABLES A LA MAQUINARIA DEL SECTOR METAL DE

PROCESOS DE EMBUTICION
La maquinaria que podemos encontrar en el sector metalúrgico, desde el punto de vista de los riesgos que
pueden existir en función del procedimiento de tratamiento del metal, la podemos clasificar en tres grandes
grupos:
 Máquinas que producen deformación del metal.
 Máquinas que trabajan las piezas de metal por arranque de viruta.
 Máquinas que trabajan las piezas de metal por abrasión.

Las principales operaciones de mecanizado por deformación son:

El corte, el plegado, el embutido o combinaciones de las mismas.
Estas operaciones se realizan mediante útiles accionados por prensas o por
movimiento circular, como es el caso de las curvadoras. [4]
Las máquinas más usadas en el sector metal son las siguientes:
Plegadora: Son prensas utilizadas para la realización de pliegues de gran longitud, en frío, de materiales en
hojas. El accionamiento puede ser por excéntricas o por cilindros hidráulicos.
Curvadora de rodillos: Son máquinas empleadas para curvar materiales de chapa o perfiles de metal. Tienen
como elementos de trabajo básicos tres rodillos; dos de éstos están situados en un plano inferior y el tercero,
sobre los anteriores, que es regulable en altura. Al girar los rodillos inferiores, movidos por un motor,arrastran
la chapa que es obligada a pasar entre ellos y el rodillo superior. Al cambiar la altura de éste último, se consigue
variar la curvatura de la chapa o perfil.

 Cizalla: Es una máquina empleada para el corte de metales en láminas. Pueden ser mecánicas o
hidráulicas (para cortar piezas macizas, deberá usarse la sierra para metales).
 Prensas: Es una máquina utilizada para la conformación de piezas en frío mediante la aplicación de
presión. Está formada por un bastidor, una mesa fija o desplazable y una corredera que se desplaza
verticalmente. Según sea el tipo de accionamiento sobre la corredera, las prensas pueden ser
excéntricas, hidráulicas, de fricción o manuales.
Riesgos
 El principal riesgo es los atrapamientos por objetos en movimiento.
 Golpe por caída de objetos durante el transporte manual de las piezas o en su apilamiento.
 Cortes con objetos afilados.
 Golpes y proyección de fragmentos (especialmente en el caso de las prensas).
 Descarga eléctrica por contacto con elementos activos o contacto accidental con las masas.

Medidas preventivas

Atrapamiento

Los riesgos característicos de este tipo de máquinas son los ocasionados por el movimiento de la corredera o
cilindro, que puede generar atrapamientos peligrosos. Estos atrapamientos se producen tanto dentro del punto
de operación como fuera de él. Dentro del punto de operación, el riesgo se debe fundamentalmente a la falta
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 de un sistema de protección, a un sistema ineficiente, y a accionamientos involuntarios. Fuera del punto de
operación, son debidos habitualmente a la falta de protección de los elementos móviles.

Las medidas preventivas que se deberían adoptar son las siguientes:

 Utilizar ropa de trabajo ajustada para evitar enganches o atrapamientos.

 Realizar las operaciones de mantenimiento, reparaciones o limpieza con la máquina parada.
 Las máquinas deben tener un paro de emergencia y la disposición de los mandos debe ser tal que el
operario pueda distinguirlos y manipularlos fácilmente.
 Proteger los elementos móviles (volantes, ejes, etc.), así como los mandos de accionamiento, para
impedir una marcha accidental, utilizando pulsadores empotrados o mandos de pedal con protector.
 Utilizar en lo posible herramientas auxiliares para la alimentación y/o extracción del material,
especialmente en las prensas.
 Utilizar dobles mandos de seguridad (evitará que el operario introduzca las manos en la zona de
atrapamiento cuando la máquina esté funcionando), y poner la condición de rearme en los mandos.
 Dotar a la máquina de un mecanismo que impida la repetición del ciclo.
 Colocar resguardos de enclavamiento y detectores de presencia, o en su defecto resguardos que se
adecuen a los trabajos a realizar, que limiten la accesibilidad al punto de operación, deteniendo el ciclo
de la máquina, o bien impidiendo el acceso físico al mismo.
 Es importante situarlos a suficiente distancia de la zona peligrosa.
 Golpe por caída de objetos
Para minimizar el riesgo de caída de piezas es aconsejable realizar amarres correctos, diseñar
apilamientos seguros y utilizar, si es viable, medios de alimentación de piezas y materiales de forma
automática.
Indispensable la utilización de calzado de seguridad para eliminar el riesgo de golpes producidos por
la caída durante la manipulación de las piezas, así como la utilización de elementos mecánicos y
guantes de protección.
Contra el riesgo de descargas eléctricas Las medidas a adoptar deben ser, a parte de una buena
conexión a tierra, dotar a la instalación de disyuntores diferenciales, mantener en buen estado las
tomas de corriente y los bornes y, por descontado, la utilización de prendas de protección.
Proyecciones de partículas En las prensas son frecuentes los riesgos de golpes y abrasiones por
proyecciones del material. Por ello, como medidas de prevención además del mantenimiento
preventivo, será necesario que dispongan de un amarre seguro de la pieza y una sujeción correcta del
útil en el cabezal de la misma. Asimismo, es recomendable el uso de equipos protectores, tales como:
gafas de seguridad, botas y prendas adecuadas. [11]

Las prensas hidráulicas son muy parecidas a las prensas mecánicas. Estructuralmente son muy similares, existiendo
también de cuello de cisne (para trabajos que requieren baja potencia de embutición) y de pórtico (para trabajos de
gran capacidad de embutición o para piezas de tamaño medio o grande). La diferencia fundamental en estas prensas
es que el cabezal es solidario a un cilindro o cilindros, alimentados y pilotados por una central hidráulica. Las
velocidades de las presas hidráulicas son considerablemente menores que las mecánicas. Realizan esfuerzos
constantes, durante todo el ciclo de trabajo, y a una velocidad media durante todo el recorrido, por lo que se utilizan
principalmente para trabajos de embutición. [11]
Existen los siguientes tipos de prensas hidráulicas:
 De simple efecto con expulso superior e inferior.
 De doble efecto con expulso inferior.
 De triple efecto con expulso superior.
Riesgos específicos
 Atrapamiento por y entre objetos y por las partes móviles.
 Golpes y cortes por caída de piezas o de la herramienta.
 Proyección de fragmentos/partículas.
 Caídas del propio trabajador.
 Exposición al ruido.

Causas
El atrapamiento en la zona de troquel se puede deber a:
 Accionamiento intempestivo.
 Acceso de un tercer operario a la zona de troquel durante proceso productivo.
 Descuido de operario durante las labores de reglaje o mantenimiento.
 Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados.
 Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos que impidan el acceso a zona de troquel durante
ciclo de trabajo.

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 Inexistencia de consignación de modos de trabajo.
 Caída de presión y “descuelgue” del cilindro.

Sistemas de protección
Debido a la peligrosidad de la máquina hay que tener en cuenta:
 El accionamiento de la prensa, en modo de trabajo manual, se deberá realizar siempre con pupitre de
doble mando. La categoría de seguridad en este caso será 4 y siempre, para poder cumplir con este
nivel, su tratamiento deberá ser mediante un módulo de control homologado. Se colocarán tantos
pupitres como personas intervengan en la operación de trabajo, y si se coloca más de uno se deberá
instalar un
selector con consignación mediante llave, que especifique el número de puestos en servicio
seleccionados. Cuando la máquina necesite de la instalación de varios pupitres de doble mando, cada
uno de ellos tendrá una posición fija de trabajo y la utilización de uno o dos de ellos conllevará que las
otras zonas de la prensa estén protegidas.
 Como la prensa puede tener diversos modos de trabajo debe existir un selector con posibilidad de
consignación mediante llave.
 Los resguardos deberán estar asociados a interruptores de seguridad que certifiquen la parada total
del sistema si se produce una apertura de los mismos. Si el interruptor posee enclavamiento con
bloqueo, la apertura del resguardo nunca se deberá poder realizar hasta que se haya realizado el ciclo
de trabajo en su totalidad. [11]

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IMPACTO AMBIENTAL

Nuestra futura empresa se ocupa del mecanizado y la transformación de materiales metálicos férricos.

. Se considera aquí toda la gama de procedimientos, que pueden agruparse como sigue:

 Operaciones con arranque de viruta.

 Operaciones sin arranque de viruta.
 Tratamientos superficiales.

Dentro del marco de los anteriores procedimientos, se utilizan en algunos casos materias primas con considerable
potencial de riesgo ambiental por ejemplo metales pesados). Al mismo tiempo se originan el ruido, así como diversos
desechos y aguas residuales que constituye un riesgo para el medio ambiente como también las personas que se
encuentran alrededor de la planta.

Durante el proceso de transformación del metal, un producto en formación pasa por múltiples fases de producción. El
impacto ambiental de las operaciones afecta al entorno del puesto de trabajo, y con ello también a las personas que
allí trabajan. Tiene también un efecto sobre el medio ambiente, a través de las vías aire, agua y suelo.

Debido a su proximidad con el lugar de origen y emisión, el personal es el que más expuesto está a los riesgos de la
producción. En los países altamente industrializados, esto se traduce en amplias normativas para la protección laboral.
Tomando como ejemplo los procedimientos de fabricación más importantes y de mayor relevancia ambiental. Se
describen importantes impactos ambientales, incluida la problemática de los desechos.

Con la utilización habitual de lubricantes de refrigeración, se registra un fuerte incremento de determinadas

enfermedades profesionales. Según se ha comprobado científicamente, pueden producirse enfermedades de la piel,
las vías respiratorias y también cáncer.

Si no es posible prescindir de los lubricantes de refrigeración, debe procederse a aspirar la niebla lo más cerca posible
del punto en que se origine, o a encerrar la fuente de emisión. Igualmente, deben aplicarse rigurosamente medidas de
seguridad personal; por ejemplo, el uso de trajes protectores y de productos especiales de protección para la piel.
Nuestra futura empresas deben establecer planes de protección de la piel.

Debido a su naturaleza orgánica, los productos lubricantes de refrigeración pueden convertirse en un medio adecuado
para la proliferación de bacterias, las cuales pueden tener graves consecuencias para la salud. Tal proliferación se ve
favorecida por temperaturas cálidas o muy calientes como las que se dan en el taller, por lo que se acostumbra añadir
aditivos bactericidas a los productos. En este contexto, la renovación oportuna de los lubricantes evita la necesidad de
agregar altas dosis de aditivos bactericidas, que también son nocivos para la salud, pero aumenta por otra parte la
cantidad de residuos a eliminar. En general, es imprescindible un adecuado almacenamiento de los lubricantes
refrigerantes ya 'saturados', así como la posterior separación/eliminación de los aceites y grasas emulsionados,
compuestos metálicos y otras sustancias.

Las empresas deben disponer de hojas de datos que informen sobre la peligrosidad de los productos utilizados, así
como de instrucciones de uso, redactadas en la(s) lengua(s) del país correspondiente. Es importante que el personal
de la empresa sea consciente del peligro que representan a largo plazo los lubricantes refrigerantes, lo cual resulta
especialmente difícil por el aspecto cremoso y agradable olor que tienen éstos, lo cual los hace parece inocuos.

Para su posterior tratamiento de superficie, pegado u otros, las piezas fabricadas deben ser limpiadas, a fin de eliminar
sustancias tales como aceites, grasas, resinas, cera, celulosa, caucho o plásticos. Para ello son de amplia aplicación
los disolventes. El desengrase y limpieza de las piezas puede llevarse a cabo mediante distintos procedimientos; por
ejemplo, desengrase en frío, en caliente y/o al vapor, así como procedimientos combinados.

En la limpieza en frío es frecuente la utilización, en cubas abiertas y a temperatura ambiente, de mezclas de disolventes
cuya composición exacta es desconocida por el usuario. Dependiendo de los disolventes o mezclas de disolventes
utilizados, los vapores emitidos pueden ser explosivos al mezclarse con el aire. Además, casi todos los disolventes son
nocivos para las personas.

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Los hidrocarburos halogenados más importantes son los clorados, como el trietileno, tetraetileno, percloroetileno,
diclorometano, tetracloroeteno, etc.* Debido a sus propiedades como disolventes de grasas y a su gran volatilidad, los
hidrocarburos clorados son utilizados como limpiadores en casi todas las áreas de la transformación de metales, tanto
en la limpieza en frío como en el desengrase en caliente. Su gran volatilidad hace que presenten un fácil secado tras
la limpieza, pero también que, por motivos de seguridad laboral, deba controlarse la concentración de disolventes en
el puesto de trabajo. Por contacto con la piel o aspiración por las vías respiratorias, los hidrocarburos clorados pueden
causar daños en las mucosas, el sistema nervioso central, el hígado, los riñones y los pulmones.

Los más conocidos en el debate sobre medio ambiente son los clorofluorocarbonos (CFC), que tienen importancia en
otros contextos, por ejemplo, como agentes frigoríficos. Los CFC son corresponsables en la destrucción de la capa
vital de ozono de la atmósfera. Además, la mayoría de los disolventes orgánicos son combustibles y altamente
contaminantes para el agua.

En los procedimientos alternativos se utilizan soluciones acuosas alcalinas (con sustancias tensioactivas y otros
limpiadores en distintas concentraciones) o agua (limpieza a alta presión).

Además de los requerimientos de protección en el trabajo, hay que tener en cuenta que casi todos los disolventes son
altamente nocivos para el medio ambiente. A este respecto, hay que hacer especial mención de los daños provocados
por la evaporación de disolventes, de los peligros para el suelo y las aguas subterráneas y de los problemas que plantea
la disposición final de los disolventes ya utilizados, o el fango de disolventes.

En el primer plano de los modernos procedimientos para reducir los problemas de disposición final se sitúan los
esfuerzos dirigidos a hacer innecesario el tratamiento posterior de las aguas de baños o lavados, altamente
contaminadas, antes de su evacuación, por ejemplo, a la alcantarilla, evitando desde un principio la producción de
aguas residuales. En primer lugar, se puede conseguir mediante la filtración por membrana y procedimientos de
intercambio iónico- la regeneración de los baños de procesado, y prolongar así su aprovechamiento. Otro tanto puede
decirse de la utilización repetida del agua de lavado, mediante eliminación continua de la suciedad y el aceite
(circulación a través de intercambiadores iónicos, separación de emulsiones y técnica de limpieza en cascada). Así se
reduce la cantidad de agua residual, que por otra parte va menos cargada con sustancias nocivas. Además, puede
intentarse también reutilizar y tratar los disolventes en un circuito cerrado. Dado que esta técnica no es aplicable al
tratamiento recuperativo de tensioactivos, en el caso de éstos se intenta más bien aumentar la capacidad de
descomposición. La dirección de la empresa debe optimizar la selección de los disolventes, según criterios técnicos y
de protección ambiental (La necesaria optimización de la selección de disolventes solamente puede ser llevada a cabo
por especialistas en aguas residuales).

Uno de los problemas actuales para la industria transformadora, es el cumplimiento de las normativas
medioambientales y especialmente la norma ISO 4406 que se refiere al uso de aceites hidráulicos. Según la legislación,
estos fluidos deben permanecer entre niveles 13/10 y 16/13, pero desafortunadamente para nuestra industria estos
valores son muy difíciles de obtener. Desde el departamento técnico de EPA aportan en este artículo algunas
informaciones interesantes.

Los fluidos son la sangre de todo sistema hidráulico. El aceite debe ser filtrado, analizado y cambiado y a pesar de todo
esto, hay compañías que todavía sufren las consecuencias de tiempos muertos por reparación o cambio de bombas,
válvulas, cilindros y juntas.
Incluso el aceite nuevo contiene más de 75.000 partículas sólidas > 5 µ por 100 ml. Cuando estas partículas
contaminantes circulan a gran velocidad y presión ocasionan desgaste por abrasión, fatiga y erosión.
La condensación producida por cambios de temperatura y escapes en sistemas de refrigeración, contaminan el aceite
con agua.
La combinación de partículas de metal, que actúan como catalizadores, con agua y oxígeno a temperaturas
relativamente altas, aumentan y aceleran la oxidación del aceite.
Durante este complejo proceso de oxidación, la polimerización produce estructuras moleculares muy pegajosas, que
normalmente denominamos “resinas”.
Debido a su tamaño microscópico, no son eliminadas por los sistemas tradicionales de filtración y por su estructura
pegajosa y efecto corrosivo, afectan directamente a la eficacia y seguridad del sistema hidráulico.
Los aceites usados se están eliminando por procedimientos tales como el vertido en terrenos y cauces de agua o la
combustión indiscriminada que no aprovechan su auténtico valor potencial, produciendo, por el contrario, peligrosas
contaminaciones.
El término reciclado se aplica a los procesos capaces de devolver a un residuo ciertas características que permitan una
nueva utilización del mismo. Este es el camino que debe utilizarse siempre que sea posible para la eliminación de los
Aceites Usados o Residuales.
Un aceite usado, por su naturaleza y composición, se presta a ser utilizado como medio portador de cualquier producto
orgánico tóxico o peligroso que de forma fraudulenta haya sido mezclado con el aceite para eliminarlo a un coste bajo.
Esta es una práctica que se da con excesiva frecuencia, ocasionando contaminaciones en los aceites usados a todas
luces imprevisibles.

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Automatización e innovaciones para una planta de embutición
La industria manufacturera metal-mecánica en general, se encuentra en constante evolución e innovación
debido a la gran demanda actual de productos y a su continuo crecimiento. Los procesos de manufactura
sufren radicales cambios en cuanto a su manera de fabricar productos. Hace algunas décadas la intervención
de la mano del hombre para la fabricación de piezas era fundamental, actualmente sólo se requiere de un par
de operadores y varias máquinas para elaborar un sinfín de productos []. Estos procesos que cuentan con un
alto grado de automatización, permiten obtener productos de mejor calidad a menor costo y ofrecen mayor
seguridad a los operadores. De los procesos de manufactura, el proceso de embutido o embutido
profundo/semiprofundo, es uno de los que mayores riesgos presentan para el operador, debido a que se
necesita operar la materia prima de forma manual y colocarla en una máquina llamada prensa o troqueladora.
[5]
Otro factor importante en este proceso de manufactura, es que, durante una jornada laboral de 8 horas, un
operador de troqueladora puede llegar a colocar hasta 10,000 piezas, de las cuales un porcentaje aproximado
del 17% son colocadas de forma incorrecta en la matriz del troquel, esto debido en gran medida a que es una
tarea inmensamente repetitiva. Estas piezas colocadas erróneamente tienden a causar degeneración en el
herramental y un producto con calidad inferior.
Diseño del alimentador
Partiendo de un estudio completo de los procesos de producción actuales y otros desarrollados con
anterioridad, se elabora un diseño en 3D, del cual posteriormente se analizará y simulará usando software
computacional y de esta manera obtener los resultados óptimos con el mínimo de errores, evitando gastos
extras ocasionados por una reingeniería en la manufactura del producto final. El diseño del alimentador consta
de las siguientes etapas (anexos figuras de proceso de diseño de alimentador):
1.Preparación de la materia prima.
2. Ordenamiento y selección de materia prima.
3. Alimentación y dosificación de materia prima.
4. Colocación de materia prima en matriz de troquel.
5. Etapa de control del sistema y adquisición de datos.
Resultados finales con el sistema de alimentador:

Figura20: Resultados finales de la cantidad de cospeles usando los dos sistemas.

En síntesis, se evita la interacción directa operador-máquina, y se reduce significativamente la posibilidad de

que ocurra algún accidente hacia el operador. Con el diseño de sistema de alimentación se aumenta la
producción de piezas y al mismo tiempo se mejora la calidad del producto final reduciendo drásticamente las
piezas que son mal formadas, con el nuevo sistema de alimentación es posible obtener una alimentación de
cospeles mayor, esto en función del material y sus características físicas. Se diseña de manera satisfactoria
un dispositivo que se encarga de llevar a cabo la automatización de un proceso. Finalmente, en comparación
con otros dispositivos, los costos totales para la fabricación de uno con respecto a otro varían de forma
significativa. [5]

Mantenimiento en una planta de embutición

El elemento más importante dentro de la planta de embutición es el cuidado de la prensa hidráulica y para eso
le estaremos mostrando en anexo 2 los mantenimientos necesarios para esta gran parte.

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Aplicaciones de la embutición
La embutición profunda es un proceso altamente especializado y exigente. Diversas empresas utilizan
tecnología de estampado de punta profunda para ofrecer la máxima eficiencia al menor coste posible. El
proceso crea componentes metálicos con un residuo mínimo y suele ser más rentable que las piezas de
mecanizado, vaciado o moldeado tradicional.
El metal se forma progresivamente en un molde 3D por la acción mecánica de una matriz que da forma al metal
alrededor de un punzón. La embutición profunda implica una serie de etapas y el resultado final es una pieza
con mayor resistencia que el material de base utilizado.
Estamos aquí para asesorarle sobre el mejor método de producción posible que se adapte a la aplicación de
su componente y que por lo general le permita ahorrar tiempo y dinero gracias a una fabricación más eficiente.
Por ejemplo, podemos recomendarle si se puede diseñar un solo estampado de embutición profunda que
reemplace a un conjunto de varias piezas ya existente, lo que puede evitar costosas operaciones auxiliares. [7]
Los prensados de embutición profunda se emplean en los sectores de automoción, sanitario y de
procesamiento de alimentos, típicamente en forma de tapas, cajas y envases. Si no está seguro de que la
embutición profunda sea el método de fabricación adecuado para sus prensados metálicos, nuestro equipo
estará encantado de ayudarle. [13]

La embutición se aplica en la industria alimenticia para la fabricación de envases o latas para bebidas, tapas, también
es aplicada en la fabricación de ollas y otros recipientes similares, tarros de pintura, iluminación, componentes
explosivos, complementos de construcción, automoción, en la elaboración de diversas piezas huecas tanto para el
hogar como para la oficina e industrial en general.

Figura21. aplicación de embutición para carrocería [14]

El empuje hacia una electrónica más pequeña y más rápida, llevados a cabo hoy por los dispositivos electrónicos y los
usos de comunicaciones portátiles, ha conducido a enormes avances técnicos en la miniaturización e integración de
componentes. Es por ello que para la siguiente generación se requerirán procesos y tecnologías de fabricación en
escala micro o micro-embutición que conducirán a un desarrollo tecnológico muy importante. Así, las tecnologías de
miniaturización que emergen son tecnologías potenciales del futuro, electrónica, tecnología de información, la óptica,
industrias de las telecomunicaciones, joyería, relojería, etc.

Se pueden enumerar algunos ejemplos y aplicaciones reales en las que se emplea la micro embutición como proceso
de fabricación.

 Biomédico: Realización de diferentes piezas del equipamiento médico, implantes

 quirúrgicos, etc.
 Electrónicos: Numerosas aplicaciones referentes a este campo, desde conectores, sensores, contenedores
de iones, etc.
 Automoción: Diversas aplicaciones referentes a conexiones eléctricas, conectores para antenas, sensores
de oxígeno, contactos, componentes de relojería.
 Relojería y joyería: Para cubiertas, cáscaras, ojales.
 Otros: Objetos miniaturizados para juguetes, piezas para instrumentos para escribir, férulas

Los materiales para el proceso son diversos dependiendo de la aplicación que se va a realizar entre ellos están:

 Acero inoxidable.
 Acero convencional.
 Aluminio.
 Titanio

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Beneficios

 Los estampados de embutición profunda son generalmente más robustos y más rentables que los
componentes fabricados utilizando procesos de fabricación alternativos.
 Los diseños de componentes complejos se pueden lograr mediante estampado de embutición profunda
con mecanizado progresivo y de transferencia, evitando a menudo la necesidad de procesos secundarios.
 La receptibilidad lote a lote garantiza la consistencia de las piezas y su alta calidad. [13]

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 CAPíTULO 5

Resultados obtenidos en el proceso de

embutición y aspecto legal.
Por último, mediante todo el procedimiento anterior le mostraremos los resultados obtenido
del material terminado, sus tolerancias entre otros aspectos finales que se consiguió con
este proceso de embutición. Como también tocaremos temas como la energía que consume
estos tipos de procesos y su eficiencias o rendimientos entre otras informaciones finales
que tiene interés en el análisis de estos procesos de manufacturas y que todas las empresas
tienen que tener en cuenta.
RESULTADO DE LA MATERIA YA TERMINADA

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Tolerancia (normas ISO)
Esquema de la pieza

Figura22. se muestra el plano y la vista 3D de nuestra chapa. [15]

Figura. Calidad vs aplicaciones de construcción de piezas.

Amplitud de la zona de tolerancia

Anteriormente se ha explicado que a mayor calidad menor será la tolerancia admisible; por otro lado, la experiencia
demuestra que es más fácil obtener una tolerancia de 5µm en un diámetro de 50mm que en uno de 400mm. De donde
se deduce que la amplitud de la zona de tolerancia dependerá de:

 La calidad que se asigne.

 Dimensión a obtener.
Grupo de dimensiones anexo figura y figura.

RESULTADO DE LA PARTE ENERGETICA

la parte energética más que nada es bien aprovechado, en nuestro enfoque las máquinas de embutido industriales
utilizan lo que son sistemas de automatización donde la fuente principal es la energía eléctrica, esta energía solo es
utilizada al momento del proceso, los accionamientos son los que se dan de diferentes tipos como hidráulicos,
mecánicos, neumáticos e incluso manuales dependiendo del caso o del tipo de procesamiento que se está efectuando,
la escogencia del tipo de energía se da en miras de la eficiencia energética, por ejemplo si se utiliza para embutir con
fuerzas elevadas es mejor utilizar un accionamiento hidráulico o mecánico a uno eléctrico o automático ya que es un
tipo de energía que puede manejar mayor carga con menos energía. La energía eléctrica es más que nada utilizada
para embutir materiales dúctiles y que no sean de mucha profundidad debido a que el gasto energético es muy elevado
y no es factible en los gastos de producción.

Aspecto legal:
Persona Jurídica: Es una sociedad o institución formada para la consecución de un fin y con aprobación legal. Están
representadas por personas naturales, capaces de ejercer derechos y contraer obligaciones en el ejercicio de su
actividad comercial o industrial. La identificación de estas sociedades es por medio del Registro Único del Contribuyente
(RUC.). Para su registro se requiere de un abogado.

Las sociedades requieren la celebración de un acuerdo entre dos o más personas mayores de edad, quienes deberán
suscribir al menos una acción cada uno, sin importar cuál sea su nacionalidad o su domicilio. Este acuerdo debe
presentarse ante Notario Público en Panamá, para la confección de la Escritura Pública correspondiente. Luego, esa
Escritura Pública deberá ser inscrita en el Registro Público de Panamá.
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De acuerdo con la Ley, el Pacto Social de las Sociedades o Corporaciones debe contener, entre otras cosas:

 El nombre de la Sociedad Anónima

 El nombre y domicilio de los subscriptores
 Los objetos a los cuales podrá dedicarse la sociedad
 El capital social, monto, distribución accionaría y clases de acciones, etc.
 La duración de la sociedad, la cual puede ser perpetúa
 El nombre y domicilio de los directores y dignatarios
 El nombre y domicilio del agente residente

Aviso de Operaciones ¿Qué es el Aviso de Operación? Es la licencia comercial que brinda la oportunidad por parte del
Estado, para realizar actividades comerciales, industriales y de servicio. El Aviso de Operación es el único proceso
requerido para el inicio de una actividad comercial o industrial en el territorio de la República. Proceso mediante el cual
se deja constancia de que la actividad comercial o industrial que va a ejercer el declarante ha sido debidamente
informada a la Administración Pública, e incluye una declaración jurada del interesado, en la que declara haber
cumplido las normas que amparan la actividad que desarrollará. Cabe señalar, que el Aviso de Operación sustituye el
trámite de la licencia o registro comercial para llevar a cabo cualquier actividad industrial o comercial a partir del 11 de
enero del 2007.

 Persona Jurídica Persona Natural

 Copia de las cédulas del Representante Legal.
 Nombre de la Razón Social (Nombre de la empresa).
 Nombres de las personas que conforman la Junta Directiva de la empresa.
 Número de RUC de la Empresa, debidamente registrada en la Dirección General de Ingresos (DGI).
 Ubicación física del establecimiento.
 Determinar la actividad a la cual se va a dedicar la empresa.

Contratos Laborales en el Ministerio de Trabajo Laboral (MITRADEL)

¿Qué son los Contratos Laborales del Ministerio de Trabajo Laboral? Los contratos son un requisito indispensable
para contratar a un colaborador en su empresa. ¿Cuáles son los requisitos que debe tener un Contrato escrito de
Trabajo? Empleador como Persona Natural Empleador como Persona Jurídica 1. Nombre 2. Nacionalidad 3. Edad 4.
Sexo 5. Estado Civil 6. Domicilio 7. Número de Cédula de las partes 1. Nombre de la Empresa (razón Social). 2.
Domicilio de la Empresa 3. Nombre del Representante Legal 4. Datos de Inscripción en el Registro Público.

 Nombre de las personas que viven con el trabajador y las que dependen económicamente del empleado.
 Determinación específica de la obra o servicios convenidos y de las modalidades
 Lugar o lugares donde deberá prestarse el servicio. Duración del contrato si es por tiempo fijo o la declaración
correspondiente, si es por tiempo Definido o por Obra Determinada.
 Duración, y división regular de la jornada.
 El salario forma, día y lugar de pago.
 Lugar y fecha de celebración.

Firma de las partes si pudieren hacerlo o la impresión de su huella digital en presencia de testigos que firmen a ruego
y constancia de aprobación oficial contrato en los casos exigidos por este Código. Nota: El Ministerio de Trabajo
Laboral, al momento de realizar el registro laboral exige 3 originales del contrato para su sellado.

Original 1: Ministerio de Trabajo Laboral

Original 2: Empleador Original 3: Empleado

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CONCLUSIONES GRUPALES

En un proceso de manufactura en gran masa hay que tener en cuenta muchos aspectos y, sobre
todo hay que tener el conocimiento de cómo se da de principio a fin la obtención del producto. En
nuestro caso en específico el proceso de embutición es muy importante para todas las áreas de
ingeniera ya que con este proceso podemos confeccionar pieza como ollas, latas de cerveza o
soda, componente electrónico, biomédico etc.
Cada día el mundo necesita de aparato que ocupen menos espacio pero que sea de igual o mejor
eficiencia es por esto que existe la micro-embutición que es una nueva técnica para la confección
de nuevas herramienta; es por esto que aquí vemos el antes, durante y después de la obtención
de la materia que es muy importante según el tipo de fin que tenga dicho dispositivo ; también
vimos la distribución de la energía y consumo de la misma por parte de las planta de metalmecánica
y por supuesto el resultado final.

PÁGINA 45
Bibliografía
 [1] http://www.monografias.com/trabajos23/embutido-chapas/embutido-chapas.shtml
Título de la publicación: Proceso de embutido de chapas metálicas
Fecha de la publicación: 2-12-2014
 [2]https://www.academia.edu/24337152/Simulacion_Del_Proceso_De_Embuticion_De_Una_Tapa_E
mbrague_De_Una_Lavadora_Semiautomatica
Título de la publicación: Simulación para el proceso de embutición
Fecha de la publicación:12-4-2016
 [3]http://www.cimsaww.com/internet/es/cupropedia/industrias/la_embutici_n.jsp
Título de la publicación: Industria de embutición.
Fecha de la publicación:15-3-2012
 [4] http://wordpress.cepymearagon.es/wp-content/uploads/20161017_GuiaMaquinariaSectorMetal.pdf
Título de la publicación: normas de Seguridad para maquinarias de embutición entre otras.
Fecha de la publicación:23-5-2011
 [5] http://www.mecamex.net/revistas/LMEM/revistas/LMM-V02N01-04.pdf
Título de la publicación: automatización en proceso de embutición profundo y semi-profundo.
Fecha de la publicación:23-1-2013
 [6]https://www.pemnet.com/pemserter/pdf/series2009/Spanish.pdf
Título de la publicación: sistema de mantenimiento de procesos de embutición.
Fecha de la publicación:2-11-2011
 [7]https://www.htbrigham.co.uk/espanol/procesos/embuticion-profunda/
Título de la publicación: aplicaciones diversas de la embutición y beneficios.
Fecha de la publicación:2-3-2008
[8]F. Autoform, “MÉTODOS Y TIEMPOS EL ESTUDIO DEL TRABAJO PARA LA PRODUCTIVIDAD”.
Internet: http://www.gestiopolis.com/metodos-ytiempos-el-estudio-del-trabajo-para-laproductividad
//Oct. 16, 2014
[9] T-B, (abril de 2015)
http://tubosybarrashuecas.com/aceros-al-carbon-aisi-1018
[10] DIPAC (enero, 2018)
http://www.dipacmanta.com/planchas-de-acero/planchas-laminadas-en-frio
[11] Con nueva ley reglamentan el transporte de carga por carretera en Panamá (Mayo,2017)
Financiero.com
[13] El conformado incremental como nueva técnica de prototipado rápido (agosto,2012)
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2012/08/4.conformado-incremental1.pdf
[8]Interpresas
http://www.interempresas.net/Subcontratacion-Servicios/Articulos/12305-Lobecor-fabrica-piezas-de-
chapa-con-la-ultima-tecnologia.html
[14] Embutición
http://de-duce-tu.blogspot.com/p/embuticion-2.html
[10]lubricante para embutido
http://www.directindustry.es/prod/raj-petro-specialites-pvt-ltd/product-114529-1776159.html
[15]Tolerancia dimensionales
http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/proyecto-medicion-
tridimensional-en-fabricacion-mecanica-con-equipos-portables/tolerancias-dimensionales
[16] tesis
http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/24773/1/Tesis%20I.M.%20359%20-
%20Santana%20Tenemaza%20David%20Felipe.pdf
[17] Direct industry.2018
http://www.directindustry.es/prod/schuler-mueller-weingarten/product-13229-1093105.html
http://www.directindustry.es/prod/emg-long/product-8470-413588.html
Libros utilizados:
 Maquinas Herramientas y Manejo de Materiales: Herman W. Pollack Prince Hall.
La Construcción de Herramientas: R. Lehnert Editorial Reverte S.A.
 Tecnología de los Metales. GTZ.
 Ferramental para Conformação de Chapas: Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batahla.
 Escuela Politécnica USP Brasil.
 Tecnología de Fabricación y Tecnología de Maquinas. Publicado en Google.
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ANEXOS 1

Tabla1. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO [2].

Tabla2. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO [2].

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Tabla3. simulación de la placa en prueba con ANSYS METODO DE ELEMENTO FINITO [2].
Anexo
Algunos Procesos de máquina de alimentación para mejora de la eficiencia de la embutición

Figura23. cospel de acero SAE 1010 sin bordes imperfectos.

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Figura24. ordenamiento y selección de materia prima.

Figura25. Prototipo final del proceso de embutición de manera automatizada.

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Figura26. Se muestra según la calidad podemos obtener la tolerancia y las dimensiones según la norma ISO. [14]

Figura27. Calidad vs tolerancia del agujero. [14]

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Anexo 2
Inspección diaria
Compruebe la condición del aceite y del nivel  Si el aceite tiene aspecto jabonoso o de color rosa, hay
de los tanques. exceso de aire o contaminación por agua. Siga los
procedimientos de purgado de aire y chequeo. Si el aceite
permanece con aspecto jabonoso o rosa, está
contaminado y debe ser cambiado. La fuente de
contaminación debe ser eliminada para evitar la
recurrencia del problema.

Comprobación de utillaje NO EMPLEE el utillaje si está agrietado, con virutas o dañado de

algún otro modo. Compruebe que todos los centradores retráctiles
pueden moverse libremente.
Compruebe el cable del pedal • Repare o reemplace cualquier parte rota, rajada o dañada del
cable.
Compruebe la distancia de parada de Realice el procedimiento de distancia de parada de seguridad
seguridad (“Test del lápiz”).
Tabla Nº4: inspecciones de mantenimiento a nivel diario de un proceso de embutición [6].

Inspección semanal
Compruebe todos los filtros y purgadores.
• Reclasificador/filto indicador.
• Filtro del regulador electrónico.
•Purgador de la válvula del amplificador.
Algo de aceite en el reclasificador/ filtro indicador de atrás es normal,
vacíe o cambie el filtro de recogida de aceite. Si el reclasificador/ filtro
indicador está excesivamente húmedo, puede haber problemas con el
aceite. Compruebe el aceite y observe los tanques mientras la prensa
cicla. Busque burbujeo. Si el aceite surge de la parte superior del tanque,
podría estar soplando a través de las válvulas. Siga los procedimientos
de purgado, comprobación y cambie el aceite si es necesario.
• Cambie el filtro del regulador electrónico si es necesario. Si el filtro se
ensucia rápidamente, podría indicar presencia de contaminantes en el
aire que deben ser eliminados, porque podrían derivar en otros
problemas.

Compruebe el collar del haz luminoso Si la lente de plástico está sucio, limpie con solución óptica y un trapo
suave.
Limpie la prensa Limpie cualquier rastro de suciedad, de aceite o cualquier otro tipo de
material del área de paso de aire. Esto ayudará a detectar, problemas
con los sistemas de la prensa.
Tabla5: inspecciones de mantenimiento a nivel semanal de un proceso de embutición [6].

Inspección mensual

Compruebe el alineamiento del utillaje
Compruebe el funcionamiento del haz
luminoso
Compruebe el funcionamiento del conjunto
de seguridad
Compruebe el movimiento del Actuador
Compruebe la cubeta vibratoria
Compruebe el adaptador de la cubeta
Tabla6. inspecciones de mantenimiento a nivel mensual de un proceso de embutición [6].
Cheque el alineamiento del punzón y yunque. Compruebe el
alineamiento del punzón y mordazas. Compruebe el alineamiento de la
cubeta con la lanzadera.
Desmonte el punzón y el yunque del utillaje y en el modo de
Mantenimiento en la pantalla táctil, haga mover el cilindro hacia abajo
hasta el final del ciclo. Compruebe que los LEDs del sensor de seguridad
no cambian o parpadean durante todo el trayecto.
Presione en el hacia el adaptador del conjunto de seguridad con la mano
y asegúrese que se mueve de libremente y suavemente al mismo tiempo
que el conjunto de muelle.
Compruebe que la lanzadera del cilindro se mueve libremente.
Compruebe que la deslizadera se mueve libremente. Compruebe que las
garras se mueven libremente. Compruebe que el cilindro de alimentación
inferior se mueve libremente.
Compruebe la presencia de suciedad, polvo, virutas o cualquier otro tipo
de material en la cubeta, limpie si es necesario. Compruebe las
superficies interiores de la cubeta tengan un acabado esmerilado.
Compruebe la placa del adaptador de la compuerta de puertas. La
superficie debería tener un acabado de chorro de arena .Si alguna zona
aparece pulida o brillante ,la placa debería ser chorreada en arena.

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Anexo 3

Innovaciones de seguridad para prensas: dispositivo base para

prensas plegadoras, excéntricas e hidráulicas
Pilz ha desarrollado el dispositivo base PNOZ m2p que, junto con el sistema de seguridad PNOZmulti, está
pensado específicamente para la seguridad en prensas, tanto plegadoras, excéntricas como hidráulicas.

Las funciones de control estándar y de seguridad necesarias se configuran con toda facilidad y comodidad
mediante el PNOZmulti Configurator del PC. La principal ventaja es que la configuración puede variarse a
voluntad. El software pone a disposición módulos de prensa especiales, homologados por la BG.

Los usuarios podrán configurar fácilmente la supervisión de modos de funcionamiento como, por ejemplo,
el modo de ajuste, carrera única y automático, y la supervisión de cortinas fotoeléctricas de seguridad en
modo a uno o a dos pulsos. Lo mismo vale para la supervisión de un árbol de levas con control de supervisor
de marcha y de parada de emergencia, mando a dos manos, puerta protectora e interruptor de pedal. Si se
usa junto con módulos de ampliación, es posible supervisar la parada, las revoluciones y las válvulas de
seguridad de las prensas.

El usuario guarda la aplicación configurada en un chip card, que introducirá en el dispositivo base.

Al asumir completamente el control de la máquina, el sistema de seguridad PNOZmulti es más rentable que
las soluciones disponibles hasta la fecha, sobre todo para prensas pequeñas y medianas. Con el PNOZmulti,
Pilz ofrece una solución de un alto nivel de seguridad y conforme a las normas para la protección de hombre
y máquina hasta la categoría 4 según EN 954-1 y SIL 3 según IEC 61508.

figura 28: PNOZmulti, Pilz

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Figura29. Ficha técnica de la maquina automática de embutición profunda TSK600.

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