MINERIA

Y
METALURGIA

CONMINUCION DE MINERALES

NOMBRE: Kevin Espinoza – Camilo Gálvez – Jeremmy Romero –

CARRERA: Ingeniería en Metalurgia
ASIGNATURA: Preparación mecánica de minerales
PROFESOR: Rosa Robles Araya
FECHA: 03-04-2018
1 Introducción
Dentro del proceso de la extracción y elaboración de minerales de interés económico
(ejemplo: cobre), existen diferentes tipos de sub-procesos. En este informe se explicara
el sub-proceso de conminución de mineral, el cual consiste brevemente en la reducción
de un material a un tamaño deseado.
En la conminución existen diferentes tipos de postulados, los cuales son aplicados para
determinar la energía consumida en la etapa.
 2 DESARROLLO

A. ¿Qué es la conminución de minerales?

La conminución de minerales es la reducción de tamaño de material y que puede

ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Es uno de los procesos dentro de la minera que genera más costo monetario,
debido a la gran cantidad de energía que se requiere para triturar la roca
proveniente de la mena.
Dentro de los equipos de reducción de tamaño de material se incluyen, entre
otros:
 Chancadores
 Molinos rotatorios de varios tipos
 Molino de impacto
 Molino de rodillos.
Algunas maquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través
compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.
La conminución se puede dividir en etapas básicas:
 Explosión destructiva
 Chancado primario
 Chancado secundario
 Molienda gruesa
 Molienda fina
 Remolienda
 Molienda superfina
Las primeras etapas se realizan para facilitar el manejo de material proveniente
de la mena y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
mineral de la ganga.
Los procesos de conminución pueden ser en ambientes secos (chancado) y
húmedo (molienda)
B. ¿Cuáles son sus objetivos?

Los objetivos más resaltantes de la conminución son:

 Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa
 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados
C. Teorías de la conminución

Desde los primeros años de la aplicación de los procesos de conminución, se ha

podido observar la relevancia que significa el consumo de energía con el
parámetro de reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada
etapa de conminución
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda y remolienda se encuentran estrictamente relacionado con el grado de
reducción de tamaño alcanzado por las particular. Y se pone en relieve la
necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energía específica
consumida de un proceso y la correspondiente reducción d3e tamaño, en este
sentido se han propuestos 3 postulados:
1)- Postulado de Rittinger “primera ley de conminución” (1867):
-“La energía especifica consumida en la reducción de tamaño de un sólido,
es directamente proporcional a la nueva superficie especifica creada”.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para la ruptura de
cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.
Aun cuando este postulado carece de respaldo experimental se ha demostrado en
práctica que esta teoría funciona mejor con la fracturación de partículas gruesas
en el chancado.
2)- Postulado de Kick “Segunda ley de la conminución” (1885):
“La energía requerida para producir cambios analógicos en el tamaño de
cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de estos
cuerpos”.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick considero que la energía utilizada en
la fractura de un cuerpo solido ideal, era solo aquella necesaria para deformar el
sólido hasta su ruptura: despreciado la energía adicional para producir la ruptura
del mismo
 3)- Postulado de Bond “tercera ley de conminución” (1952):
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este el
ultimo igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas”.
Bond definió el parámetro KB en función del WORK INDEX wi (índice de trabajo
del material), que corresponde al trabajo total (expresado en KW/ton. Corta), es
necesario para reducir una tonelada corta de, material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas en un 80% sean inferiores a 100 micrones.
Durante el desarrollo de la tercera ley de conminución Bond considero que no
existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de nuevas grietas creadas.

D. Planta donde se realiza conminución de mineral (detallada)

Chancador
El Mineral es ingresado hacia la planta de chancado con una granulometría
variada de entre 1mm a tamaños mayores de 1 m de diámetro, por lo que el
1
chancador hace una función de reducir el tamaño uniforme de 2 de pulgada, para
lograr el tamaño deseado el mineral pasa por distintos equipos que van
reduciendo el mineral, en las cuales son conocidos como:
Chancador Primario: En esta etapa la reducción de tamaño es de máximo 8
pulgadas
Chancador Secundario: Aquí el material es reducido a 3 pulgadas
1
Chancador Terciario: Y finalmente se obtiene un material de 2 pulgada.

Chancador
El chancador es un equipo eléctrico de gran tamaño, este equipo tritura la roca
mediante movimientos vibratorios que están construidos de una aleación especial
de acero de alta resistencia. El Chancador es alimentado por la parte superior y la
descarga del material por su parte inferior. Todo el transporte del mineral es
realizado por las correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la
mina hasta la entrega del mineral chancador a la siguiente etapa.
El chancador de mayor tamaño es el primario con un tamaño de 16,5m de ancho
por 22,5m de alto (54’ x 74’).
 Molienda
La molienda continúa reduciendo el tamaño de las partículas de mineral, para
obtener una granulometría máxima de 180 micrones, lo que permite la liberación
de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.
En el proceso de la molienda se utilizan equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, de dos formas diferentes: Molienda convencional o Molienda SAG.
En esta etapa se le agrega agua al material mineralizado para formar un fluido
lechoso.
Molienda Convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas:
 El Molino de Barras
 El Molino de Bolas
Ambos molinos el mineral es mezclado con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa de
flotación.
Molino de Barras
Posee en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro. El molino gira
con el material proveniente del chancador terciario, que llega por una correa
transportadora. El material se va moliendo por el movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando al molino de bolas.
Molino de Bolas
Tiene una dimensión de 4,9 metros de diámetro por 7,3 metros de ando
(16x24pies) este tiene ocupado un 35% de su capacidad por bolas de acero de
3,5 pulgadas de diámetro. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el
80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
Molienda SAG
Son equipos de mayores dimensiones de 11 metros de diámetro por 4,6 metros
de ancho (36x15 pies) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
El mineral es recibido desde el chancador primario con un tamaño cercano a los 8
pulgadas, y se mezcla con agua y cal. El material es reducido gracias al mismo
material mineralizado presente en partículas de varios tamaños y por numerosas
bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad.
Las bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto
de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía, por lo
que al ser utilizado este equipo no se necesitan las etapas de chancador
secundario y terciario. La mayor parte del material del molido en el SAG va a
flotación, es decir que tiene una granulometría bajo los 180 micrones, y una
pequeña porción debe ser enviada a un molino de bolas.
 Bibliografía
http://www.academia.edu/8566332/CONMINUCI%C3%93N_DE_MINERALES
http://wramos18.blogspot.cl/2010/06/conminucion-de-minerales.html
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_procesoch
ancado.asp