Instituto Tecnológico de Piedras Negras

Martín Eduardo Galindo Torres

Cuadro Sinóptico Unidad 3

Materia: Sistemas de Manufactura

Hora: 10-11a. m.

Maestro: Genovevo González de la Rosa


Las 8D: son una metodología que
permite a los equipos trabajar juntos
en la resolución de problemas usando
un proceso estructurado de 8 pasos de
TOPS (equipos ayuda a focalizarse en los hechos y no
en las opiniones.
orientados a la
solución de
problemas). AMEF: es una técnica de
prevención, utilizada
para detectar por anticipado los
posibles modos de falla.
Herramientas para
la solución de DMAIC: usada para optimizar las
problemas de capacidades existentes en un proceso
manufactura actual
Seis sigmas sistema
estratégico de medición DMADV: usado para desarrollar
de la calidad enfocado en nuevos procesos o productos
procesos de mejora y
reducción de las variables
DFSS: aplicada al lanzamiento de
nuevos productos que aseguren
localidad y su aceptación
D1: ESTABLECER UN GRUPO PARA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
D2: CREAR LA DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
D3: DESARROLLAR UNA SOLUCIÓN TEMPORAL
D4: ANALISIS DE CAUSA RAIZ
D5: DESARROLLAR SOLUCIÓNES PERMANENTES
D6: IMPLEMENTAR Y VALIDAR SOLUCIONES
D7: PREVENIR LA RECURRENCIA
D8: CERRAR EL PROBLEMA Y RECONOCER CONTRIBUCIONES
 AMEF De diseño (FMAD): Se usa para analizar componentes
de diseños.
 AMEF DE PROCESO(FMEAP): Se usa para analizar los
procesos de manufactura y ensamble
DEFINICION ---- D ---- Define los objetivos del proyecto.
MEDICION ------ M ---- Mide el desempeño actual del proceso.
ANALISIS ----- A ---- Analiza y determina la causa raíz de los
problemas.
MEJORA ----- I --- Desarrolla y cuantifica las soluciones
potenciales.
CONTROL ----- C ---- Implementa la solución.
1. Defina las metas del proyecto y las variables del cliente.
2.Mida y determine las necesidades y las especificaciones del cliente.
3.Analice las opciones de proceso para resolver las necesidades del
cliente.
4.Diseñe (detallado) el proceso para resolver las necesidades del cliente
1.Identificar. Coleccionar y entender el VOC(Voz del Cliente).
2.Diseñar. Generar, evaluar y seleccionar conceptos de diseño.
3.Optimizar. Crear modelos y analizar para optimizar la solución
escogida.
4.Validar. Verificar los resultados de la solución dada de acuerdo con
las necesidades del cliente.
 1.Takttime: se refiere al ritmo en que los productos deben ser completados o finalizados para satisfacer la demanda del
cliente

2.Cadenadevalor: permite describir las actividades de una organización para generar valor al cliente final y a la misma
empresa

3.Balanceo de líneas: consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado

4.Las 5S’s: Se trata de una técnica que aplicado crea espacios más organizados, despejados, seguros y limpios.

5.Kanban: se refiere a las etiquetas que se ponen a las piezas y productos para identificarlas durante los diferentes
procesos de fabricación y transporte en las empresas

6.SMED: es un método que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta en un solo digito

7.Celdas de Manufactura: componentes que trabajan para el logro de un producto, permiten la fabricación en serie del
producto

8.Kaizen: Consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores a través de pequeños aportes en los procesos de
mejora
LEAN: permiten a 9.Manejo visual: dispositivo de comunicación que indique el estado de algo, permitiendo identificar si esta fuera del
la empresa remover el estándar.
desperdicio del
sistema y alcanzar ven 10.Justo a Tiempo: fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas
Herramientas proceso donde el flujo
de producto sigue 11.Poka–Yoke: es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema
para la
siempre una secuencia
solución de de operaciones que 12.Mantenimiento Productivo Total: Método para mejorar continuamente la efectividad de los equipos o procesos de
problemas de viene establecida por manufactura a través del trabajo en equipo
manufactura las características del
productotajas 13.Ciclo Deming: es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos (PLANEAR – HACER – VERIFICAR –
competitivas en el ACTUAR)
mercado
14.Henjiunka: Nivelación de la producción es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo (mura) y trabajos
intensos (muri) que pueden llevar a problemas de seguridad y calidad.

15.Jidoka: Automatización con un toque humano. Significa que un proceso automatizado es lo suficientemente
"consciente" de sí mismo por lo que podrá detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos,
detenerse por sí solo y alertar al operario

16. Andona: Agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma
evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo.

17. Flujo Continuo: es un método usado para mejorar la eficiencia en la producción, proceso donde el flujo de producto
sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las características del producto