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ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

29 junio, 2010 Admin Gas Natural 0

Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos de


Sulfuro de Hidrógeno (H2S) (ácido sulfídrico) o Dióxido de Carbono (CO2) (anhídrido
carbónico), aunque existen otros gases nocivos como los Mercaptanos (RSH), el Disulfuro
de Carbono (CS2) o el Sulfuro de Carbono (COS).
Es normal encontrar los primeros, presentes en la mezcla superando los valores admitidos
por las normas de transporte o Seguridad Ambiental o Personal. Por ésta razón, y por los
daños que producen en equipos y cañerías (gasoductos) al ser altamente corrosivos bajo
ciertas condiciones, se hace necesario removerlos.
Remover los componentes que hacen que un gas natural sea ácido entonces, se denomina
endulzar el gas natural. La selección de un proceso de endulzamiento, generalmente
realizada dentro de un contexto de relación costo-beneficio, dependerá de varios factores:

Tipo de contaminantes a remover.


Concentración de los contaminantes y grado de remoción requerido.
Selectividad requerida
Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como tal.
Tipos de Proceso de Endulzamiento del Gas Natural

Planta de Aminas:

Uno de los materiales más comúnmente usados para la remoción de los gases ácidos es una
solución de monoetanolamina (MEA – derivado del amoníaco). Otros químicos usados para
remover gases ácidos son la dietanolamina (DEA) y el Sulfinol (mezcla de sulfolano,
disopropanolamina y agua).

Los dos primeros productos químicos remueven los gases ácidos a través de una reacción
química, mientras que el Sulfinol trabaja sobre la base de una reacción química más una
absorción física.
Las llamadas aminas selectivas (ej. MDEA), absorben preferentemente SH2 sobre CO2. Las
aminas formuladas, son ofrecidas por diferentes firmas de tecnología de procesos,
preparadas en base a MDEA, que mejoran las perfomances en las plantas de tratamiento.

Plantas con Tamices Molectulares o Membranas:

Los tamices moleculares operan con los mismos principios ya comentados anteriormente
en otros procesos del tipo adsorción, y son regenerados con calor de la misma manera que
se realiza en ellos. Igualmente se utilizan los diferentes grados de permeabilidad,
permitiendo el pasaje de ciertos productos selectivamente.
Planta de Recuperación de Sulfuro:
El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrógeno en gas ácido a través del
proceso Claus, durante el cual se provoca una reacción sobre el sulfuro de hidrógeno con el
oxígeno del aire. El gas ácido y el aire reaccionan no catalíticamente por combustión en un
horno o hervidor de tubo de fuego. La mayor parte del gas es enfriado para condensar el
azufre, el cual es removido.

Parte del gas más caliente es combinado con el primer efluente condensador para obtener
la temperatura deseada de entrada del primer reactor.

La reacción del sulfuro de hidrógeno y del dióxido de sulfuro acompañados por un aumento
de la temperatura tiene lugar catalíticamente en el reactor luego de lo cual el efluente es
enfriado y el azufre es condensado y removido. El gas del segundo reactor es recalentado
por intercambio con el efluente del primer reactor.

La reacción posterior en el segundo reactor produce más azufre, el cual es condensado y


removido en el condensador final. El gas luego se dirige hacia un incinerador donde todo
resto de componente de azufre es incinerado hasta obtener dióxido de sulfuro y descargado
hacia la atmósfera.

La conversión de sulfuro de hidrógeno en azufre puede exceder el 96 por ciento en una


planta de estas características, pero depende del contenido de sulfuro de hidrógeno del gas
ácido. Un tercer reactor puede alcanzar una recuperación de 97+ por ciento.
Lechos no Regenerativos:

Algunos gases contienen lo que equivale a sólo cantidades de rastros de sulfuro de


hidrógeno, pero la concentración puede exceder en varias veces la especificada en el
contrato de gas para la venta.
La esponja de hierro consiste en óxido de hierro depositado sobre trocitos de madera o
viruta. El óxido de hierro es convertido en sulfuro de hierro al endulzar el gas y posee una
vida relativamente corta.

Gas natural: Endulzamiento

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL EN LAS


PLATAFORMAS MARINAS DE LA ZONDA DE CAMPECHE.

OBJETIVO GENERAL

Describir el proceso de Endulzamiento del gas natural , así como las etapas de absorción y
regeneración que constituye dicho proceso, aplicado en las plataformas marinas de la Sonda
de Campeche.

En los complejos marinos, se hacen necesario el Endulzamiento del gas natural utilizándolo
como combustible para las diferentes maquinas que se encargan de comprimir el gas y bombear
el crudo enviándolos a tierra firme.

I.- INTRODUCCION

El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características combustibles se le


ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el uso doméstico hasta las diversas
ramas industriales. Para que este combustible pueda ser utilizado es conveniente que pase por
un proceso de purificación, que es denominado endulzamiento ya que el gas tal como es
extraído de los yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables como el ácido
sulfhídrico, bióxido de carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y restan
poder calorífico al gas.

Como en todos los procesos que abarca la industria química, la necesidad de reducir en las
plantas los costos operativos y aumentar la producción dentro de los estándares de calidad que
rigen el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos procesos y a optimizar los yacimientos ya
establecidos. El aumento en la demanda de gas natural obliga a mejorar los procesos de
endulzamiento, con el incremento de la producción de gas dulce y la disminución de los costos
de operación. Estudios realizados en esta área se encaminan a la reducción de pérdidas de
amina, mediante la manipulación de las variables operativas e implementación de dispositivos,
obteniéndose excelentes resultados en el ahorro de costos sin alterar la capacidad ni la calidad
de endulzamiento.
Ante la problemática presentada en las plantas endulzadoras de gas amargo, ubicadas en la
Sonda de Campeche, donde se presentan pérdidas de amina así como bajos porcentajes de
eficiencia en las plantas; la necesidad de analizar los factores y causas que lo originan, así como
las condiciones y estado que guardan los equipos, es de una importancia relevante. Este trabajo
se enfoca en las plantas endulzadoras de Abkatun-A y Pool-A.

Esta problemática se acentúa ante la necesidad de incrementar la producción en los campos,


incremento que se realiza por medio de un sistema artificial de exploración denominado bombeo
neumático, en el cual los requerimientos de gas con bajo contenido de H2S y CO2 es necesario.

II.- ANTECEDETES

1950

1. Se inicia la construcción de diferentes plantas en los Complejos de Poza Rica y Reynosa.

2. En el año 1958 se construye la primera planta de absorción en el Complejo Ciudad Pemex.

1960

3. El incremento de la demanda impulsa la expansión de la industria petrolera; se inicia la


construcción y operación de otra planta de absorción en el Complejo la Venta en el año 1963.

1970

4. En 1972 inician su operación las plantas criogénicas en el Complejo la Venta y en Pajaritos,


Ver.

5. A mediados de la década, la expansión en los descubrimientos de los campos petrolíferos


del Mesozoico Chiapas-Tabasco propicia la construcción del Complejo Cactus.

6. En 1977 inicia su operación la planta criogénica en el Complejo Poza Rica.

7. Durante 1978 y 1979 se ponen en operación las tres plantas criogénicas modulares en el
Complejo Cactus.

1980

8. Durante 1981 y 1982 inician su operación las plantas endulzadoras de gas y recuperadoras
de azufre 1 y 2 en Ciudad Pemex.

9. Con objeto de aprovechar de manera eficiente los yacimientos de la sonda de Campeche y


del Mesozoico se inicia la construcción del Complejo Nuevo Pemex.

10. Inician su operación la planta criogénica y la fraccionadora de hidrocarburos en la


Cangrejera.

11. Entre 1985 y 1988 entran en operación las plantas criogénicas 1 y 2 en el Complejo Nuevo
Pemex.
1990

12. En 1990 inicia la operación de la planta fraccionadora de hidrocarburos en Morelos,


perteneciente al Complejo Area Coatzacoalcos.

13. En 1992 inicia su operación la planta criogénica modular en el Complejo Matapionche.

14. En 1997 se construye la planta criogénica 1 en el Complejo Cactus.

15. En 1998 inicia su operación la planta criogénica 3 en el Complejo Nuevo Pemex.

16. En 1999 inicia su operación la planta criogénica 2, la más moderna en el Complejo Ciudad
Pemex.

III.- GENERALIDADES

3.1 DEFINICION DEL GAS NATURAL

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la corteza
terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de los yacimientos. Como se trata
de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La manera más común en que
se encuentra este combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable.
En condiciones de alta presión se mezcla o disuelve aceite crudo.

El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el ácido
sulfhidrico (H2S), bióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que se dice que el
gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los componentes ácidos
que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la presencia
de agua que arrastra desde los yacimientos.

Existen diversas denominaciones que se le al gas natural y por lo general se asocia a los
compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando en el gas natural hay
H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se dice que es un gas “amargo” y
cuando la composición desciende a menos de 4 ppm se dice que es un gas “ dulce”.

IV.- COMPONENTES DEL GAS NATURAL

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composición del
gas natural. Cada gas tiene su propia composición, de hecho dos pozos de un mismo yacimiento
puede tener una composición diferente entre si. También la composición del gas varia conforme
el yacimiento va siendo explotado, es por eso que se deberá hacer un análisis periódico al gas
que es extraído, para adecuar los equipos de explotación a la nueva composición y evitar
problemas operacionales.

Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos presenta impurezas las cuales hay que
eliminar ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión en equipos o disminuir el
valor comercial del gas. Normalmente se compone de hidrocarburos con muy bajo punto de
ebullición. El Metano es el principal constituyente de este combustible, con un punto de
ebullición de -154°C, el etano con un punto de ebullición de -89°C, puede estar presente en
cantidades de hasta 10%; el propano cuyo punto de ebullición es de hasta -42°C, representa un
3%. El butano, pentano, hexano y octano también pueden estar presentes.

La composición de una mezcla de gas natural puede ser expresada tanto en fracción mol,
fracción volumen o fracción peso de sus componentes, aunque también puede ser expresada
en porciento mol, en porciento volumen o porciento peso.

La siguiente tabla nos presenta los componentes que a menudo son encontrados en la
composición del gas natural.

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

CLASE COMPONENTE FORMULA

Hidrocarburos Metano CH4


Etano C2H6
Propano C3H8
i-Butano iC4H10
n.Butano nC4H10
i-Pentano iC4H10
n-Pentano nC4H10
Ciclopentano C5H10
Hexanos y
pesados

Gases inertes Nitrógeno N2


Helio He

Argón Ar
Hidrógeno H2
Oxígeno O2

Acido
Gases ácidos H2S
sulfrídrico
Dióxido de
CO2
carbono

Compuestos de
Mercaptanos R-SH
azufre
Sulfuros R-S-R
Disulfuros R-S-S-R

Otros Vapor de agua


Agua dulce o
salada

4.1. GASES ACIDOS

Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos de donde
es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada los cuales le dan la
denominación de “amargo” al gas natural. El ácido sulfrídrico, también conocido como sulfuro
de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es
separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas
recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos
industriales (producción de pólvora o sus médicos) .

Por su parte el dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas
no es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y puede
llegar a producir sofocación. Se puede licuar fácilmente por compresión, sin embargo, cuando
se enfría a presión atmosférica se condensa como sólido en lugar de hacerlo como líquido. El
dióxido de carbono es soluble en agua y la solución resultante puede ser ácida como resultado
de la formación de ácido carbonilo, he aquí la propiedad corrosiva que el CO2 presenta en
presencia de agua.

IV. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Su procesamiento consiste principalmente en:

 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de tecnologías que se basan
en sistemas de absorción - agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se
denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como Endulzamiento.

 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos criogénicos ( uso de bajas


temperaturas para la generación de un líquido separable por destilación fraccionada) previo
proceso de deshidratación para evitar la formación de sólidos.

 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el proceso de endulzamiento.

 Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados, obteniendo corrientes ricas en etano,


propano, butanos y gasolina; en ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del
n- butano para usos muy específicos.

4.1 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Las condiciones del gas a tratar son:

 Concentración de impurezas

 Temperatura y presión disponible.

 Volumen de gas a procesar

 Composición de Hidrocarburos.

 Selectividad de los gases ácidos por mover.

 Especificaciones del gas ácido residual.

Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al tipo de reacción que
presente:

 Absorción Química (proceso de Amina)

 Absorción Física (solventes físicos)

 Combinación de ambas técnicas (solución Mixtas)

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la que el contaminante


se elimina en relación a otros.
PROCESOS DE AMINA

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gas natural es la eliminación de


gases ácidos por absorción química con soluciones acuosas con alcanolaminas. De los
solventes disponibles para remover H2s y CO2 de una corriente de gas natural, las
alcanolaminas son generalmente las más aceptadas y mayormente usadas que los otros
solventes existentes en el mercado.

4.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

Este proceso consta de dos etapas:

Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva acabo la retención del
ácido sulfrídrico y el bióxido de carbono de una corriente de gas natural amargo utilizando una
solución acuosa de Dietanolamina a baja temperatura y alta presión.

Regeneración de la solución absorberte: Es el complemento del proceso donde se lleva


acabo la desorción de los compuestos ácidos, diluidos en la solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo proceso.

ABSORCIÓN DE GASES ACIDOS.

La sección de absorción cuenta con los siguientes equipos:

 Torre Absorbedora de gases ácidos

 Separador de gas combustible

A esta sección se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de los módulos
de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina.

El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de 84.1 Kg/cm2
y 35°c, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución de Dietanolamina regenerada
(DEA POBRE), misma que es alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la
torre Absorbedora la DEA POBRE pasa por un enfriador tipo soloaire donde se abate la
temperatura hasta unos 40°c aproximadamente.

La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución de DEA
POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la totalidad de los gases
ácidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora.

El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas combustible, el
cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación de la DEA que el gas haya
podido arrastrar. El gas dulce después de pasar por la válvula de control que regula la presión
a esta sección es enviado a la red de gas combustible.

La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA
proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA), que se envía de nivel a la sección
de regeneración de la Dietanolamina.

REGENERACION DE DKIETANOLAMINA
Esta sección cuenta con los siguientes equipos:

 Torre Regeneradora de DEA

 Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE

 Rehervidor de la Torre Regeneradora

 Enfriador de DEA y Gas Acido

 Tanque de Balance de DEA

 Tanque de Desosrción de Hidrocarburos

 Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora

 Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora

 Filtros de DEA POBRE Y DEA RICA

 Bombas de DEA POBRE

La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas
combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con el fin de eliminar los
hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la DEA que por efecto de
presión se encuentren disueltos en esta solución.

La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de presiones al


Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta por medio de
contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora.

Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la finalidad de
eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de DEA, formados por el
ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa hacia la torre
regeneradora.

La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual
consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración
de la solución absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases
ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.

El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el
enfriador tipo soloaire donde se disminuye la temperatura hasta unos 49°c aproximadamente
condensándose de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosión
es suministrada a la línea de alimentación del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión
en este equipo.

La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre regeneradora


donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos son e enviados al
quemador a control de presión al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se retorna
al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para determinar y
eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se condensen los compuestos más
pesados.

La solución de dietanolamina regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervdor
que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada al Rehervidor con la
finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera los vapores necesarios para
el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor retornándose
a la torre regeneradora donde a contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la
despojan de los gases ácidos.

El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección de
dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para mantener una
presión interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas.

La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo
reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la torre absorbedora,
la presión de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la descarga de las bombas se
cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formación
de espuma en la torre absorbedora.

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARMEN FAC. DE QUIMICA

SEMINARIO DE INGENIERIA

Simulación del Proceso de Endulzamiento de Gas Natural

Resumen

Se realiza la simulación del proceso de endulzamiento de gas natural (eliminación parcial del
dióxido de carbono), utilizando el simulador HYSYS. Se realiza, también, un análisis de
sensibilidad paramétrica para identificar las variables sensibles de operación para alcanzar las
especificaciones de calidad del gas natural comercial, en cuanto al contenido de dióxido de
carbono y mejorar la eficiencia del proceso. La absorción del dióxido de carbono del gas natural se
lleva a cabo en una torre de platos, utilizándose como absorbente una solución metildietanolamina
(MDEA) al 40 % en peso. Se trabaja con datos de corrientes gaseosas de pozos gasíferos de la
Provincia de Salta en Argentina. Los resultados de la simulación permiten inferir que las variables
sensibles para producir cambios importantes en los valores del producto final son el caudal y la
temperatura de la solución de MDEA que ingresa a la torre de absorción y la temperatura de
regeneración de la solución de MDEA.

Abstract

A simulation was carried out of the gas sweetening process (partial elimination of carbon dioxide)
using the HYSYS simulator. Also, a parametric sensitivity analysis to identify the sensitive
operational variables required to achieve quality specifications for commercial natural gas in relation
to carbon dioxide content, while also improving the process efficiency, was performed. The gas
sweetening process was carried out in a plate tower, using an absorbent solution of 40% w/w
methyldiethanolamine (MDEA). The simulation was conducted using data streams from wells
located in Salta (Argentina). The simulation showed that the MDEA solution flow, the MDEA
temperature and the MDEA solution regeneration temperature were the most sensitive variables for
obtaining important changes in the product values.

Keywords: natural gas, gas sweetening, process simulation, HYSYS, methyldiethanolamine

INTRODUCCIÓN

Las corrientes de gas natural poseen, impurezas o contaminantes como nitrógeno (N2), dióxido de
carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S) y agua. El N2 es un gas inerte que solo va a afectar el
poder calorífico del gas y también, lógicamente, el costo de transporte. Mientras que el CO 2 y el
H2S, forman ácidos o soluciones ácidas en presencia del agua contenida en el gas. Estas
sustancias son muy indeseables y deben eliminarse del gas natural antes de su comercialización.
Las Normas de Calidad del gas comercial establecidas por el ENARGAS (Ente Regulador del Gas)
prevén, en Argentina, un contenido máximo de 3 mg de H2S/m3 de gas y de 2 % en volumen de
CO2. Afortunadamente las corrientes de gas natural obtenidas de pozos gasíferos ubicados en la
región noreste de la Provincia de Salta (Argentina), objetos de este estudio, se caracterizan por su
bajo contenido en H2S que no supera las Normas de Calidad establecidas por el ENARGAS. Sin
embargo, algunas de estas corrientes gaseosas poseen un alto contenido de CO 2 y se denominan
“ gases ácidos” (Ikoku, 1992 ).

Los procesos para eliminar las sustancias ácidas del gas natural se conocen como “ procesos de
endulzamiento del gas natural” , y se realizan utilizando algún absorbente de las sustancias ácidas,
por ejemplo las soluciones de aminas (Kohl y Nielsen, 1997). Estos procesos deben lograr que las
corrientes de gases tratadas cumplan con las Normas de Calidad del gas natural comercial en
cuanto al contenido de CO2 y, deben cumplir con la economía del proceso; es decir, que la
sustancia absorbente usada pueda ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado. Se encuentra
muy poca información en la literatura sobre las características de los procesos de endulzamiento
de gas natural dado que al ser desarrollado los mismos, en su mayoría, por compañías que
realizan este trabajo, los datos no están disponibles. En estos casos el uso de paquetes
interactivos de simulación de procesos resulta sumamente útil, tanto para analizar problemas de
operación en plantas existentes, como así también para diseñar nuevas plantas (Mackenzie et al.,
1987). En este trabajo se realiza la simulación de un proceso de endulzamiento del gas natural
(eliminación parcial del CO2), usando el simulador HYSYS en estado estacionario y se realiza un
análisis de sensibilidad paramétrica para identificar las variables sensibles de operación para
alcanzar las especificaciones de calidad del gas natural comercial y mejorar la eficiencia del
proceso.

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso que se simula es una instalación típica para endulzamiento de gas natural (Morales et
al., 2003) y consiste en la remoción del CO2, únicamente, utilizando una solución de MDEA al 40
% en peso. Las sustancias ácidas: H2S, sulfuro de carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) a
lo sumo están presentes en cantidades de trazas. Este proceso se completa con la posterior
regeneración de la amina utilizada en una torre de destilación (Fig.1). Se trabaja con datos de
corrientes gaseosas de pozos gasíferos de la Provincia de Salta (Argentina). El ejemplo que se
presenta corresponde a una corriente gaseosa con un contenido moderado de CO 2 y sus
concentraciones molares se dan en la Tabla 1. El equilibrio líquido-vapor se calcula utilizando la
ecuación de estado Peng-Robinson.
Tabla 1: Datos de la Corriente Gas
Natural
T = 67 °C P = 1100 psia

Caudal de Gas: 700080 m 3/d


Componentes Fracción molar
Metano 0.79720
Etano 0.06131
Propano 0.02315
i-Butano 0.00610
n-Butano 0.01206
i-Pentano 0.00703
n-Pentano 0.00754
n-Hexano 0.01407
n-Heptano 0.02814
Nitrógeno 0.00895
CO2 0.02915
H2O 0.00543

En la Fig. 1 se presenta el esquema del proceso desarrollado en el HYSYS. Las dimensiones de


los equipos corresponden a los de Plantas Industriales ubicadas en Salta (Argentina). El esquema
de la Fig. 1 muestra que el gas pasa, primeramente, por un separador bifásico (Separador-1) para
remover algo de líquido que contenga antes de su ingreso al absorbedor. El absorbedor es una
torre de platos que trabaja a presiones de yacimiento, en la cual el gas a ser purificado ingresa por
el fondo y en sentido contrario a la solución de MDEA pobre o magra (muy baja concentración de
CO2).

Fig. 1: Proceso de Endulzamiento del Gas Natural – Esquema del HYSYS.

El gas purificado sale por la cabeza del absorbedor y la amina rica en CO 2 sale por la base del
mismo y es enviada a regeneración. Dado que la regeneración de la solución de amina es
favorecida por menores presiones y mayores temperaturas, se coloca una válvula de nivelación en
la línea de flujo de la amina, que cumple la función de disminuir la presión hasta 5 kg/cm 2. Esto
permite separar parte del CO2 de la amina en un segundo separador (Separador2). A continuación
el intercambiador de calor cumple la función de precalentar la amina rica en CO 2, antes de su
ingreso al regenerador, por intercambio de calor con la amina magra que viene del mismo. El
regenerador es una torre de platos donde la solución de amina rica desciende en dirección
contraria a los vapores de extracción ascendentes que consisten sobre todo en vapor de agua. Si
en el regenerador se supera la temperatura de descomposición de la amina, la misma no podrá ser
recuperada y reutilizada (Daptardar et al.,1994). Finalmente, en el mezclador se combina la amina
magra que proviene del regenerador con la amina de reposición. La necesidad de reponer la
solución de MDEA surge del hecho de que parte de la misma se pierde por las cabezas del
absorbedor y del regenerador.

El análisis de sensibilidad paramétrica se realiza investigando las siguientes condiciones del


proceso: el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que ingresa al absorbedor y la
temperatura del reboiler del regenerador. En cada caso se llevó a cabo la correspondiente
simulación del proceso.

Se ha considerado que el comportamiento general del proceso es similar al de una absorción física
(Campbell, 1979).

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En la Fig. 2 se presenta la cantidad de CO2 extraído (kgmol/h) en función del caudal de solución de
MDEA que ingresa al absorbedor, por encima del caudal mínimo (1452 kgmol/h, para el ejemplo
presentado). Si bien para cada situación en particular el simulador permite encontrar el caudal
mínimo de solución de MDEA que se debe alimentar al absorbedor para extraer la cantidad de
CO2 deseada, técnicamente es necesario trabajar con caudales de solución de MDEA por encima
del caudal mínimo.

Fig. 2: Solución de MDEA vs. CO2 extraído.

Como puede observarse en la Fig. 2, a medida que aumenta el caudal de la solución de MDEA,
aumenta la cantidad de CO2extraído. Sin embargo, la cantidad de solución de MDEA a ser utilizada
surge de un estudio económico en la etapa de regeneración de la amina, dado que el tratamiento
de grandes caudales de amina podría resultar antieconómico al tener que aumentar el tamaño del
reboiler del regenerador.

La Fig. 3 muestra datos de las pérdidas de la solución de MDEA en la cabeza del regenerador en
función de la temperatura del reboiler. Se observa que si bien un aumento de temperatura en el
reboiler favorece la regeneración de la solución de MDEA por desprendimiento de CO 2, aumentan
las pérdidas de la amina por evaporación en la cabeza del regenerador y en consecuencia el costo
de reposición de la misma. Se observa, también, que las pérdidas de la solución de MDEA por
evaporación se hacen muy importantes por encima de los 110 °C.

Fig. 3: Evaporación de MDEA vs.Temperatura del


reboiler.

Se simuló, también, el proceso con distintas temperaturas de ingreso de la solución de MDEA al


absorbedor, observándose que a medida que se incrementa la temperatura de la solución de
amina disminuye la cantidad de CO2 absorbida. Este hecho permite inferir que la solubilidad del
CO2 en la solución de amina es un factor limitante que controla el proceso por encima de 35 °C, lo
cual coincide con lo expresado por Lunsford y Bullin (1996). Simulaciones realizadas con datos de
otras corrientes gaseosas muestran igual tendencia en los resultados.

CONCLUSIONES

Los resultados de la simulación del proceso de endulzamiento de gas natural permiten inferir que
las variables sensibles de operación son el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que
ingresa al absorbedor y, la temperatura de regeneración de la misma. Se observa que la
temperatura seleccionada para la solución de amina dependerá de un estudio del costo energético
del proceso. Por otra parte, si bien el aumento de la temperatura en el reboiler del regenerador
permite obtener una solución de amina de mayor pureza, esto daría lugar a un análisis económico
entre el costo de calentamiento en el reboiler, y el beneficio de una mayor recuperación de la
amina.

REFERENCIAS
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