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CONTENIDO
CAPITULO I: EL CEMENTO
Historia.
Definiciones.
Etapas de fabricación.
Tipos de cemento.
Propiedades físicas del cemento.
Agua de mezclado.
Fraguado.
Hidratación.
Estabilidad de volumen.
Resistencia mecánica.
Origen.
Clasificación.
Propiedades físicas.
Gradación, tamaño máximo, modulo de finura.
Densidad y absorción.
Peso unitario.
sanidad, dureza, solidez.
Forma y textura.
Dosificación o combinación de agregados.
Reseña histórica.
Clasificación.
Propiedades físicas del concreto fresco.
Propiedades mecánicas del concreto.
Efectos en el concreto endurecido.
Resistencia mecánica.
Resistencia al ataque de los sulfatos.
Estabilidad volumétrica.
Agua para concreto.
Materiales contaminantes.
Calidad física intrínseca.
Aditivos para concreto.
Diseño de mezcla.
LABORATORIOS
VISITA TECNICA
ANEXOS
CAPITULO I
I. CEMENTO
Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y se endurecen con agua de origen mineral
eran conocidos desde la antigüedad, solo han sido empleados como cementos hidráulicos a
partir de mediados del siglo XVIII. El término cemento Pórtland se empleó por primer vez en
1824 por el fabricante ingles de cemento Joseph Aspdin , debido a su parecido con la piedra
Pórtland, que era utilizado para la construcción en Inglaterra .El primer cemento Pórtland
moderno, hecho de piedra caliza y arcilla, calentadas hasta convertirse e carbonilla y después
titulada, fue producido en Gran Bretaña en 1845.Los primeros hornos rotatorios surgieron
hacia 1880.el cemento Pórtland hoy en día en la mayoría de estructuras de hormigón.
Durante la primera década del siglo XX, en el año de 1905 se inició la primera planta para la
producción de cemento Pórtland el país por parte de la entonces naciente factoría de cemento
Samper, en la ciudad de Bogota. Esta empezó a operar en el año de 1909 con una
producción diaria de diez toneladas en un pequeño horno. En aquella época Bogota era
todavía una ciudad de calles empedradas, las obras eran muy escasas y en las estructuras de
alguna importancia se empleaban estructuras metálicas y mampostería de piedra.
A medida que se fue desarrollando la industria de la construcción, la mencionada fabrica fue
aumentando su producción y solo hasta los años de1933 y 1934 se montaron los dos
primeros hornos rotatorios de 100 y 150 ton/dia, en la Calera (Cundinamarca) en Apulo
( Cundinamarca) por parte de cementos Samper y cementos diamante. Mas tarde, en 1936
cementos Argos inició operaciones en la ciudad de Medellín con una producción de cincuenta
ton/dia. El 22 de julio de 1938 se creó Cementos Del Valle pionero de la industria del Valle Del
Cauca y la de mayor influencia en el desarrollo de región, que se creo con un grupo de
ilustres empresarios vallecaucanos y antioqueños y con un capital cien por ciento colombiano,
tiene ubicada su planta a pocos minutos de la ciudad de Cali en el municipio de Yumbo,
capital industrial del Valle Del Cauca, con equipos cuya capacidad fue de 50000 ton/año y que
hoy en día gracias a la modernización de las plantas a llegado a ampliar su capacidad a
1500000 ton/año. En 1933 se inicia en Magdalena medio con cementos del Nare que un
principio se llamó INMARCO y se dedicaba ala exportación de mármol y hasta 1943 se inició
en la producción de cemento como Cementos Nare, luego en1944 se extiende a la costa
atlántica con Cemento Caribe en Barranquilla y mas tarde en 1959, al oriente del país en San
Gil (Santander) con cementos Hércules.
Posteriormente se crearon varias fábricas distribuidas por cinco zonas del país tal como se
muestra en la figura 1 y hoy en día existen dieciséis fabricas distribuidas en diez
departamentos del país
DEFINICIONES DE CEMENTO:
DEFINICION NATURAL:
DEFINICION QUIMICA:
DEFINICION EN LA INGENIERIA:
Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar
principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su completa homogeneización, ya
sea en seco o en húmedo.
La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos
rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado
de fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones químicas requeridas y el
material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza
por efecto de la rotación del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinación,
se le denomina clinker portland.
Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de yeso, que
tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de color
gris que se conoce como cemento portland simple. Además durante, la molienda, el clinker
puede combinarse con una escoria o un material puzolánico para producir un cemento
mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con determinados
materiales de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos
expansivos.
También es factible incorporar aditivos ( de los cuales se hablara mas adelante) durante la
molienda del clinker, siendo de uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de
aire. Estos últimos dan por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo
empleo es bastante común en EUA.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres principales
grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:
El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la
fabricación del concreto hidráulico en el país. Los del segundo grupo son cementos
destinados al mismo uso anterior, y cuya producción se ha incrementado en los últimos 20
años, al grado que actualmente representan más de la mitad de la producción nacional.
Finalmente, los cementos del tercer grupo son más recientes, si bien su utilización tiende a
aumentar en EUA para las llamadas estructuras de concreto de contracción compensada. Así,
mediante ajustes en la composición química del clinker, o por medio de la combinación con
otros cementantes, o por la adición al clinker de ciertos materiales especiales, es factible
obtener cementos con características y propiedades adecuadas para cada uso especifico del
concreto hidráulico.
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta
que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.
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ca Capitulo 1. El cemento
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HOMOGENIZACION:
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el
orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia
de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
CLINKERIZACION:
ENFRIAMIENTO:
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la
cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo
de fraguado.
EMPAQUE Y DISTRIBUCION:
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo
mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han
normalizado sobre la base de las especificaciones ASTM de normas para Cemento Portland
(c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos como químicos.
PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en
todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días
realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos,
se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II
adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su resistencia.
PORTLAND TIPO IV :
gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de mas o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o menos un año. Es
utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de
1 a 28 días es de 55 a 75%.
PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas
expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C 3A, pues este
compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65
al 85 %.
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de
la manufactura, obteniendo el menor numero de materias primas que llevan hierro y oxido de
magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa
específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos
decorativos.
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker Pórtland y escoria granulada finamente
molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno
debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento
normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones
costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener entre el 15% y el 50% de la
masa total. El cemento puzolanico se utiliza en construcciones que están en contactos
directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
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CEMENTO ALUMINOSO :
Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y
mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes cuyos
tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de colocación ya las elevadas
temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las Especificaciones
API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables de acuerdo con la
profundidad de colocación en el pozo. En el país se produce en forma limitada un cemento
para esta aplicación, conforme a la
NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un
cemento portland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del fraguado
añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presión y temperatura,
puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los que eventualmente se
elaboran en EUA (16) mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice finamente molida.
CEMENTO DE MAMPOSTERÍA
La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento ; se
expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas ; esto se
refleja en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor
y mas rápida es el tiempo de fraguado.
Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de
cemento.
Entre mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.
Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
En 28 días un cemento a cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar años.
Permeametro de blaine.
- Formula de Carman .
3 A h1
14
K L h2
SW
1
Turbidimetro de wagner.
Tamizado mecánico.
Para fines prácticos se formó un método más práctico, que fue el del tamiz # 200, que
consiste en pasar una masa de cemento por éste tamiz que tiene 200 abertura por una
pulgada lineal, se resta dela masa inicial y el residuo es la que se llama finura del cemento.
Los límites de la finura son 225 - 300 m²/kg. La finura debe ser mayor al 95%.
= m / V absoluto.
Donde : m = muestra del cemento.
V absoluto = Volumen de la materia sólida.
El peso específico del cemento debe estar entre 3.00 a 3.15 gr/cm³ . El valor del peso
específico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el
diseño de la mezcla. Con el valor del peso específico se pueden encontrar otra características
del concreto.
1. Método De Le Chatelier.
2. Método de Schuman.
3. Método de Candlot.
4. Método Picnómetro.
Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad , que es determinar el volumen del
líquido que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe reaccionar con el cemento,
los más utilizados son el De Le Chatelier y el de Picnómetro .
Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento + agua ), contiene fluidez a
medida que se le va aumentando el contenido de agua.
La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene
una propiedad óptima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen de
agua con relación al peso seco del cemento.
Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar
el 30% de agua.
El factores que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.
Ww
% C. N . 30%
Wc
La consistencia Normal no es un parámetro para medir la calidad del cemento pero si para
medir el tiempo de fraguado y la resistencia mecánica.
AGUA
Es el elemento que le da el nombre a los tipos de cemento hidratados, por eso se llama
cemento hidráulico. En el concreto el agua es el elemento en virtud del cual el cemento
experimenta series de reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer
para producir un sólido único con los agregados.
Agua de mezclado.
Corresponde al diseño original de la mezcla, es el volumen de agua por metro cúbico de
concreto (M³Vol )en el diseño de concreto, tiene dos fases:
- Agua de hidratación :
Es la que reacciona químicamente con el cemento, el que lo hidrata formando lo que se
denomina el gel o pasta hidratada. Recibe el nombre de no evaporable porque a una
temperatura de 110°C no se produce evaporación.
- Agua Evaporable :
Es la parte de agua de mezclado que es capaz de ebullir a 110°C. Se divide en tres fases:
Agua de Absorción : Es una capa molecular de agua que es atraída por el gel del cemento.
Agua Capilar : Es la que ocupa los poros entre los granos del cemento .
Agua Libre : Es la que realmente evapora , o sea la que se pierde dentro del agua de
mezclado en " Condiciones de Secado".
Agua de curado :
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ca Capitulo 1. El cemento
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El agua en el concreto debe de ser mínimo del 48%, hay tres factores que influyen en la
cantidad de agua en una mezcla, como es la relación A/C , la humedad ambiental y la
diferencia de densidades de los materiales constituyentes.
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como
ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las estructuras
recién construidas. En el primer caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el
segundo se emplea exteriormente =cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas
aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así,
normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a
los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más
importantes, y después se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo
origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de
curado con características inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser
elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en
escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
que el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque
sí debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características fisico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.
CARACTERÍSTICAS FISICO-QUÍMICAS
Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas
sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe
tolerarse la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere
eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que
contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
TIPOS DE AGUAS:
Aguas Acidas.
(PH en 6-8) Rompen el concreto y las aguas básicas retardan el fraguado.
3) Aguas básicas.
Retardan el tiempo de fraguado.
6) Aguas de mar.
Si se puede utilizar , pero en la actualidad no se utiliza porque corrohen el acero de
refuerzo. Mantienen su resistencia y su fraguado, producen manchas.
FRAGUADO
Es el Fenómeno por medio del cual la pasta de cemento cambia de plástico a endurecido, es
posterior al fenómeno de hidratación.
La importancia es conocer los tiempos de fraguados, los iniciales y los finales. El tiempo de
fraguado del cemento y del concreto son los mismos.
TIEMPO DE FRAGUADO:
1) Fraguado Inicial : Es el transcurrido desde la adición del agua hasta alcanzar el estado
de plasticidad y semidureza, durante este tiempo la pasta se deforma fácilmente por la acción
de pequeñas cargas. Se mide con el aparato de Vicat. Este significa, el tiempo de que
disponemos para fabricar, transportar, vibrar y colocar el concreto en las obras.
2) Fraguado Final: Va desde el fraguado inicial hasta que la pasta se endurezca y se vuelva
indeformable, en este lapso se produce la unión con los agregados en una mezcla de
concreto. Se desarrolla toda la resistencia mecánica del cemento a los 28 días.
2) Finura del cemento: Entre más fino sea el cemento, más rápido va a ser la penetración y
el tiempo de fraguado inicial es más rápido.
3) Cantidad de agua de amasado: Entre más agua haya en una mezcla se va a producir
más rápido la pasta del cemento, afecta la resistencia y la consistencia.
FALSO FRAGUADO:
HIDRATACION :
Es un fenómeno por el cual el cemento absorbe el agua necesaria para que se realicen las
reacciones químicas que le permiten desarrollar sus propiedades mecánicas, a estas
reacciones se les conoce como "Reacciones de Hidratación".
Exotérmicas: Las que generan calor se les conoce como calor de hidratación , cantidad de
calor generada por una mezcla de agua-cemento bajo unas condiciones de humedad y
temperaturas determinadas, la establece la norma ASTM C-168.
CALOR DE HIDRATACION:
ESTABILIDAD DE VOLUMEN
Composición Química.
Finura.
Cantidad de agua en la mezcla.
Proporciones elementales de mezcla.
Condiciones de curado.
Tiempo transcurrido.
RESISTENCIA MECANICA:
La resistencia mecánica del cemento es la propiedad más importante para el estudio del
cemento desde el punto de vista estructural % Ingenieril, existen dos teorías sobre el
desarrollo:
1.) Le Chatelier ( 1882 ): Se basa que los productos de hidratación tienen solubilidad más
baja que los compuestos originales, por lo tanto después del fenómeno de hidratación se
forman cristales alargados y entrelazados, que le dan la propiedad de adhesión y cohesión a
la pasta.
2.) Michaellis ( 1893 ) : El agua saturada de cal, ataca a los silicatos, produciendo silicatos
hidratados de calcio ( masa gelatinosa ), debido a la pérdida del agua, posteriormente se
produce entonces un endurecimiento gradual el cual le da la propiedad de cohesión a la
pasta.
Enlaces Cohesivos : Son de dos tipos.
De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para obtener el beneficio
adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus características, lo
conveniente es especificar la resistencia de proyecto del concreto a edades que sean
congruentes con dichas características. Consecuentemente, estas edades pueden ser como
sigue:
En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local es limitada, puede
emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa verificación de su
compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisición de
resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura. También es posible adelantar la
obtención de la resistencia deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una
resistencia potencial más alta, ya sea aumentando el consumo unitario de cemento, o
empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la relación agua/cemento.
CAPITULO II
II. AGREGADOS
Son partículas minerales que se le adicionan a la pasta (cemento + agua), para producir al
endurecerse un sólido único o piedra artificial conocida con el nombre de hormigón. La
mayoría de los agregados constituyen entre el 70 a 80 % del volumen de la mezcla del
concreto. Los agregados, también llamados áridos, son materiales inertes, de forma granular,
naturales ó artificiales.
Los agregados tienen una acción determinante sobre las características del concreto tanto en
estado plástico como en estado endurecido que en muchos casos modifica la estabilidad de la
estructura. En estado plástico la arena y la pasta actúan como lubricante de las partículas más
gruesas para que el concreto pueda ser mezclado, transportado, colocado, compactado y
terminado en forma adecuada. Durante el proceso de fraguado la pasta experimenta una
pérdida de humedad que origina una contracción generalmente va acompañada con la
aparición de grietas. Con la introducción de los agregados a la pasta se forma un trabazón de
tal manera que se genera una superficie de adherencia que disminuye los cambios de
volumen y se disminuye el volumen total que pueda sufrir por contracción.
En todo caso ya sea por la naturaleza o por la acción del hombre los agregados tienen su
origen en la roca madre y se producen por procesos físicos como la intemperización, arrastre
de aguas y glaciales, esto hacen que conserven la constitución mineralógica original de la
roca y a través de estos procesos físicos se obtienen únicamente gravas y arenas. Los
cambios se producen en la parte física (forma, densidad). Las propiedades físicas que se
estudian en los cambios que se producen son por lo general: dureza, tenacidad, densidad,
textura, porosidad.
El origen de los agregados para el concreto están condicionados por el denominado ciclo
Roca -Suelo, parte del hecho que existe una roca madre, estas rocas pueden ser ígneas,
metamórficas y sedimentarias, la roca sufre un intemperismo físico ya sea por acción del
viento, temperatura o por la acción del hombre. A través de los procesos físicos obtenemos
gravas y arenas. Cuando la rocas sufren un proceso químico las rocas sufren un
ablandamiento (arcilla y limos), y luego sufre un proceso de cementación. Los procesos
físicos y químicos pueden producirse simultáneamente, o uno después de otro.
Los agregados naturales conserva la mineralogía original de la roca madre pero por acción
de los fenómenos físicos hay cambios en la Dureza, Tenacidad, Densidad, Porosidad y
Textura.
Meteorización Descomposición
Química
Fragmentos Cementacion Limos
Fusión
Compactación
Grava Arena Limos
Arcilla
De acuerdo con el origen de los agregados, según provengan de fuentes naturales o sean
fabricados a partir de productos industriales, se pueden clasificar:
Agregados Naturales :
Son los que se encuentran en la corteza terrestre (casi siempre en un mismo lugar de origen),
y sus partículas se forman por la acción directa con la naturaleza ó por proceso de trituración
y fragmentación inducidos por el hombre, la mayoría de sus propiedades químicas son iguales
a la de la roca madre. A través de estos procesos se obtienen los verdaderos agregados
tradicionales como gravas y arenas
Agregados Artificiales:
Agregado Grueso :
Son materiales cuyas partículas tienen tamaños de 7.6 cm ( 3") a 4.76 mm. (# 4). Todo lo que
esté por encima de 3" todavía no tiene condiciones para el concreto. Los agregados gruesos
normales se utilizan 11/2 " a 3/8”.
Agregado Fino :
Materiales cuyas partículas están entre el tamiz #4 y el tamiz # 200 es decir entre 4,76 mm y
0.074 mm. Los agregados finos menores de 0.074 mm no sirven para concretos ya que son
demasiados finos.
Los normales están entre 3/8 " y él tamiz # 100.
Los agregados finos siempre se van a conocer como arenas, los agregados finos menores de
0.074 mm generalmente son limos o arcillas cuyas partículas tienen ciertas características que
interfieren en el proceso de hidratación del cemento, por esto se consideran perjudiciales.
Los agregados gruesos los conocemos como gravas y se denominan según su origen
Triturado Calizo
GRAVA
Canto Rodado (China)
Gruesa
ARENAS Media
Fina
Las arenas gruesas y medias se utilizan para la fabricación del concreto, mientras que las
finas se emplean para la pega de los bloques.
- Agregados Ligeros: Son aquellos cuya densidad está entre 500 - 1000 Kg/m³. Entre estos
tenemos pizarras expandidas, esquistos, escorias, arcillas, pómez, perlita etc. Se utiliza en
concreto de relleno o en mampostería estructural, concreto para aislamiento.
- Agregado Normal: Son aquellos cuya densidad están entre 1300 - 1600 Kg/m³. Se
encuentran en gravas de trituración, arena de río, clinker, escoria de fundición. Se utiliza en
concreto de toda índole es decir concretos estructurales y no estructurales.
- Agregados Pesado: Son aquellos cuya densidad están entre los 3000 - 7000 Kg / m3.
Por lo general hay que fabricarlos, se utilizan en concretos especiales (concreto para macizo
de anclaje), que van a estar expuestos a rayos ultravioletas y radiaciones, ya que estos
agregados son capaces de absorber estas radiaciones. Entre estos tenemos la barita,
limonita, magnetita, limaduras de acero y hematita.
PROPIEDADES QUÍMICAS
La mayoria de los agregados son inertes, lo cual quiere decir que no reaccionan
químicamente con los demás constituyentes del concreto. Sin embargo se han observado
algunas reacciones especialmente con la pasta de cemento y por lo general dañinas para el
concreto.
EPITAXIA
La unica reaccion química favorable de los agregados conocida hasta el momento, la cual
mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que
transcurre el tiempo.
REACCION ALCALI - AGREGADOS
Es una Reacción que se produce entre los óxidos silicios (SiO 2) y los hidróxidos alcalinos de
la pasta (Na2O y H2O) .
Es de tipo salado, liquido y cuyo producto final es un GEL hinchable que aumenta de volumen
a medida que absorbe agua.
Este fenómeno conlleva a la formación de presiones internas originando la expansión, el
agrietamiento y la rotura de la pasta.
Esta reacción también se conoce como Álcali-Sílice, es también la más común de todas
las reacciones perjudiciales.
La Reacción Álcali-Carbonato produce el mismo fenómeno, pero es mucho menos
frecuente.
Rocas Silíceas : Pedernaz, ópalo, calcedonia, calizas, Dolomitas.
Rocas Volcánicas Acidas : Riolitas, Latitas, Andesitas.
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ca capitulo 2. Agregados
Cuarzo cristalino.
Las propiedades físicas de los agregados relacionadas con la ingeniería civil dependen de:
- Tipo de obra que se va a construir.
- Tipo de concreto que se desea fabricar.
Relación entre las propiedades del concreto y las propiedades de los agregados:
Den. : Densidad.
Abs. : Absorción.
Dur. : Dureza.
Desg. : Desgaste.
Grad. : Gradación.
Peso Uni. : Peso Unitario.
Mod. Elast. : Modulo de Elasticidad.
For. : Forma.
Tam. Max. : Tamaño Máximo.
Mod. Fin. : Modulo de Finura.
1. Composición mineralógica.
2. Gradación, tamaño máximo y módulo de finura.
3. Densidad y absorción.
4. Peso unitario.
5. Dureza, sanidad y solidez.
6. Forma y textura.
7. Reacción alcalina.
COMPOSICIÓN MINERALÓGICA
Gradación:
Se define como la distribución del tamaño de las partículas en una muestra de los agregados,
también se le denomina granulometría de los suelos. Se determina mediante un análisis
granulométrico que consiste en dividir una muestra del agregado en fracciones de igual
tamaño. La medida de la cuantía de cada una de estas fracciones es lo que se le conoce
como granulometría.
Desde este punto de vista los agregados se dividen en :
No uniforme = Bien gradados.
Uniforme = Mal gradados.
La anterior gradación corresponde a una densa o cerrada. Desde el punto de vista económico
la gradación cerrada es mejor ya que se utiliza menos cemento.
Tamaño máximo :
El tamaño máximo real corresponde a la abertura del menor tamiz dela serie que deja pasar el
100% de la muestra ensayada, para nuestro caso es de el tamiz 1½.
Tamaño máximo nominal:
El tamaño máximo nominal es la abertura del tamiz inmediatamente superior al menor tamiz
cuyo porcentaje acumulado es del 15% o más. Tiene su aplicación para el diseño de la
mezcla, por medio de la parábola de Fuller.
Modulo de finura:
El modulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o grueso es un
material. Se refiere al agregado fino corresponde a la sumatoria de los porcentajes retenidos
acumulados desde el tamiz 3/8” hasta el #100 dividido entre el 100%.
DENSIDAD Y ABSORCIÓN.
La densidad es la relación entre una masa determinada y el volumen ocupado por esa misma
masa.
La densidad tiene varios conceptos:
Luis Miguel Padilla Wong 32
ca capitulo 2. Agregados
PS
densidad _ absoluta
Vm V p
Densidad Nominal: Es la relación entre el peso de la masa sólida y el volumen ocupado por
éste, sin incluir los poros saturables.
PS
densidad _ no min al
Vm VpS
Densidad Aparente: Es la relación entre el peso del sólido y el volumen total, incluyendo los
poros saturables y no saturables.
PS
densidad _ aparente
Vm
La absorción:
Se define como la propiedad que tienen los agregados de atrapar el agua en sus poros
durante un periodo de tiempo determinado (24 h). La absorción influye en el calculo de agua
en la mezcla.
Define la relación entre una masa determinada de agregado con el volumen del molde o
recipiente que lo contiene.
El Peso Unitario y la Densidad Aparente, son los dos parámetros con los cuales se calcula el
diseño de la mezcla.
Son tres conceptos exclusivos de los agregados gruesos. Representan la calidad intrínseca
de cada partícula del agregado, estas propiedades son fundamentales para determinar el
comportamiento del cemento en cuanto a sus propiedades y a su resistencia a fenómenos
externos como el fuego intenso, ataques químicos (cloruros-sulfatos), abrasión en pavimentos
(desgaste) y corrosión ambiental.
Ww
W% 100
Ws
FORMA Y TEXTURA.
Redondeadas.
Cubicas.
Esféricas.
Laminares. Agregado Grueso
Angulosas.
Planas.
Alargadas.
El análisis de la forma de los agregados esta básicamente encaminado hacia dos conceptos:
Porcentaje de Facturación.
Indice de Aplanamiento.
El British Standard Institute (BSI), establece dos parámetros para determinar si las partículas
son :
Aquí en Colombia nos regimos por la norma ICONTEC Nº 174 la cual los parámetros son :
Para determinar el Indice de Aplanamiento de los Agregados debe ser menor del 30% para
poder ser utilizados en la fabricación del concreto.
entre el Peso de la muestra Fracturadas sobre el Peso de la muestra inicial, esta relación
debe ser mayor del 50 o 60%.
W
% fracturacion FRACTURACION 100
W
TOTAL _ MUESTRA
* Rugosa.
* Lisa
* Vítrea.
* Aspera.
* Cristalina.
* Porosa.
La Textura no influye en que se pueda usar el material o no.
Tiene su origen en la granulometría, la mezcla más económica es la que debe tener menor
cantidad de agregado. La idea es buscar un solo agregado con la mejor gradación.
Encontrar la combinación de los agregados A y B mostrado a continuación para cumplir con
las especificaciones requerida:
10 16.5
%aUsarDe" B" 13.25 13%
2
90 83.5
%aUsarDe" A" 86.75 87%
2
CONCRETO HIDRAULICO
Se inicio su uso en Roma, dos siglos antes de Cristo con la construcción del Partenón
Romano (primera obra de ingeniería civil), la cual se obtuvo mezclando tres elementos
(Caliza calcinada + toba volcánica + piedra) todo esto mezclado con agua. Luego un poco
más tarde se construyó la Iglesia de Santa María de los Mártires, que se hizo con el mismo
material del Partenón, pero con la importancia de que la cúpula tiene 45 m de claro, hecha en
agregados con casetones. Después, para la edad medieval hubo un receso en la aplicación
del concreto. En 1756 John Smeaton con material plastificante construyó el Faro de Edystone,
aún existente. En 1845 apareció el uso del acero en la fabricación de los materiales
estructurales en lo que se conoce con el nombre de concreto reforzado, por el Fráces
Cambot. En 1912 los Alemanes envidioso de la iglesia de Santa María, construyeron la iglesia
de Breslhu con 66 metros de altura. La era moderna del concreto parte desde 1963 cuando se
empezaron a construir cementos especiales y los aditivos. En nuestros tiempos hay muchas
entidades que se encargan de la fabricación y de su conservación, a escala mundial, en USA
es la ACI, en Inglaterra es British y en Colombia hay dos entidades que son la I.C.P.C y
ASOCRETO.
CLASIFICACION :
Según su Densidad.
CLASE DENSIDAD
kg/cm² lb/pul²(PSI)
Ultra Resistente >1000 >14000
Alta Resistencia 420-1000 6000-14000
Normales 175-350 2500-5000
Ligero Estructural 70-175 1000-2500
Aisladores 17-70 100-1000
Luis Miguel Padilla Wong 39
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
* CONCRETO NORMALES
* CONCRETO FIRE-PROOFING: Protección contra el fuego.
Las propiedades del concreto endurecido dependen de las propiedades del concreto fresco y
de otras propiedades externas como son la colocación, fabricación y el curado.
El concreto hidráulico fresco tiene las siguientes propiedades:
1. Consistencia.
2. Manejabilidad.
3. Segregación.
4. Exudación.
CONSISTENCIA
Es llamada también como la fluidez de la pasta y esta influenciada directamente por el agua
de mezclado y la lubricación de los agregados necesarios para la manejabilidad del concreto.
También esta relacionada con la plasticidad. La consistencia Normal del concreto es cuando
esta alcanza su estado de plasticidad, es decir el concreto se puede manejar, moldear,
modelar, sin sufrir cambios de volumen especiales y sin agrietarse. Consistencia = Humedad
de la mezcla.
MANEJABILIDAD (TRABAJABILIDAD)
Definida como trabajabilidad, es la propiedad del concreto fresco que determina su facilidad
para ser Transportado, Colocado, Vibrado y Moldeado moderadamente. Físicamente se
define como el trabajo necesario para vencer la Fricción entre las partículas individuales del
concreto y también los del concreto como tal y la formaleta y el acero de refuerzo
* Clima
* Condiciones de producción y colocación.
Medida de la manejabilidad
Cono de abrams.
Este mide el asentamiento del tamaño máximo de 2 pulgadas. El cual consiste que un molde
se coloca en una superficie plana, húmeda y no absorbente, el cono se llena en tres capas,
cada una con la tercera parte del volumen del cono, luego en cada una de las capas se
aplican 25 golpes con una varilla lisa 5/8" de diámetro y una Longitud de 60 cm con uno de
sus extremos redondeados. Después de terminada esta operación debe alisarse a ras de la
superficie con la varilla, luego se retira el molde cuidadosamente en dirección vertical luego
procedemos a determinar el asentamiento que es igual a la diferencia entre la altura del molde
y la altura medida sobre el centro original de la base superior del concreto, generalmente se
mide con una aproximación de 5 mm.
SEGREGACION
* Externas: manejo mal proporcionado, mala colocación, mal mezclado, poco mezclado,
transporte demasiado largo y con vibraciones y sobrevibración al momento de colocarlos.
1. Por la separación entre agregados gruesos y finos. Ya sean porque se amontonan o porque
se van al fondo de los elementos estructurales en concreto ya sea por la acción de la
Luis Miguel Padilla Wong 41
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
gravedad, esto produce lo que se llama hormigoneo o las famosas cucarachas, generalmente
se presentan porque las mezclas están muy secas.
2. Por la separación entre la pasta y los agregados. En este caso se presenta por el exceso
de humedad, la forma más común de corregir la segregación es usando ventanas en los
elementos estructurales al fundir.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de
orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante.
Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado
consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse
satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea
posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición
granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla
especificaciones en la materia.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como
el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última medida, es un hecho
bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la
superficie específica del cemento.
Luis Miguel Padilla Wong 42
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
Endurecimiento del concreto con la edad. La combinación del cemento con el agua de la
mezcla se realiza lentamente lográndose hidratar a los 30 días en las mejores condiciones del
laboratorio, sólo un poco más del 80% del cemento empleado.
Los concretos fabricados con cemento Tipo m, Alta Resistencia Rápida, alcanzan a los 7 dias
la resistencia correspondiente a los 28 días del cemento Tipo I, pero a los dos años ambas
resistencias son prácticamente iguales.
Cuando se efectúa la ruptura del cilindro a los 28 días de colado, la fatiga correspondiente a
esa ruptura se representa por f' " y constituye el valor base al cual se refieren las
especificaciones.
Propiedades y usos.
Por su gran resistencia a los agentes químicos, particularmente a las aguas de mar y
sulfatadas, se le emplea en estos casos en lugar del cemento Portland normal. Por su
insensibilidad a las bajas temperaturas, es muy empleado en los lugares fríos.
La trabajabilidad debe ser juzgada con base en la medida del revenimiento, considerando las
tolerancias señaladas anteriormente en el capítulo de Especificaciones. La muestra y la
prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX C-156 "Determinación del
revenimiento del concreto fresco".
Cuando se utilizan otras pruebas -además de la del revenimiento para verificar los
requerimientos de trabajabilidad, éstas deben ser establecidas de común acuerdo entre el
comprador y el productor.
El volumen del concreto representado por la muestra debe ser considerado como satisfactorio
si el cálculo arrojado, realizado con el valor del peso unitario determinado, brinda un valor con
una aproximación del ±2%.
Este requisito por parte del productor podrá establecerse mediante previo convenio especial.
muestra se aceptará con una tolerancia de ±2% del valor requerido. La frecuencia de
muestreo debe establecerse previo acuerdo entre el comprador y el productor.
RESISTENCIA MECÁNICA:
Se dividen en:
Compresión (90 %)
Tracción (Acero)
Compresión
Se llena el molde en tres capas y se compacta con una varilla lisa y de punta redondeada. Se
espera 24 horas para desencofrarlas y posteriormente someterlas a curado, referenciándolas
a cada una con fecha, hora y elemento.
Flexión
Las propiedades del concreto Endurecido parte del concreto Fresco y de la Fabricación,
Colocación y Curado.
GENERACIÓN DE CALOR
En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor
que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que
se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura de la masa.
requiere moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderación.
Acidos inorgánicos:
Acidos orgánicos:
Soluciones alcalinas:
Soluciones salinas:
Diversas:
*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcali-agregado, en concretos
con agregados reactivos con los álcalis.
En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio (C3A) es el
compuesto del cemento portland que puede reaccionar con los sulfatos externos para dar
Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación gradual se acompaña de expansiones que
des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una manera de inhibir esa
reacción consiste en emplear cementos portland con moderado o bajo contenido de C3A,
como los tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de concentración de los sulfatos
en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos portland-puzolana de
calidad específicamente adecuada para este fin, ya que existe evidencia que algunas
puzolanas como las cenizas volante. clase F son capaces de mejorar la resistencia a los
sulfatos del concreto. Hay desde luego abundante información acerca del buen
comportamiento que en este aspecto manifiestan los cementos de escoria de alto horno y los
aluminosos, pero que no se producen en el país.
ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
ESTABILIDAD QUÍMICA
Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un participante común
representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente proceden del
cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos agregados. Por tal motivo,
estas reacciones se designan genéricamente como ácali-agregado, y a la fecha se le conocen
tres modalidades que se distinguen por la naturaleza de las rocas y minerales que comparten
el fenómeno:
REACCIONES DELETÉREAS
Alcali-sílice
Alcali-agregado Alcali-silicato
Alcali-carbonato
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como
ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio fe curado de las estructuras recién
construidas. En el primer caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el segundo se
emplea exteriormente cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual
que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente, en
las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los requisitos que
debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y
después se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar,
para evitar que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con
características inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al ser
elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o en
escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin
ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada
para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple,
porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares,
que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de
concreto. En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que
el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí
debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.
Luis Miguel Padilla Wong 49
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características fisico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.
Características fisico-químicas.
Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas
sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe
tolerarse la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere
eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que
contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
Efectos en el concreto.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir en el
concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se
relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con las
Luis Miguel Padilla Wong 50
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resistencias posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el ataque
de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La prevención de
los efectos a largo plazo se consigue por medio del análisis químico del agua antes de
emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y di
óxido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo,
se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y
de resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas pruebas se comparan especimenes
elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo cambia la procedencia del agua de
mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, según los
métodos ASTM C 266 o C 191, o bien en mezclas de concreto conforme al método ASTM C
403. Para llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresión, se emplean normalmente
especímenes de mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el método ASTM C 109,
aunque también es posible utilizar especimenes de concreto, elaborados y ensayados
conforme a los métodos ASTM C 192 y C 39.
La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser una
práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes, como es el caso de
las centrales para generar energía eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
verificación se omita en las siguientes condiciones:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le aprecia olor,
color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricación de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de
uso en la fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni
sabor.
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque posee
antecedentes de U80 en la fabricación de concreto, se le aprecia cierto olor, color o sabor.
2) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la
fabricación de concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en sitios alejados de los
centros de población, como son los pozos, manantiales corrientes superficiales (arroyos y
ríos), almacenamientos naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados artificialmente
(vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en la fabricación de
concreto con buenos resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes d
emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de mezclado
para concreto, consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la
convierten en un medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto la hace
inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en determinados casos se
ha llegado a emplear agua de mar para la elaboración de concreto destinado a elementos no
reforzados Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el apilamiento de grandes
bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero fluido bombeable, hecho a base de arena,
cemento Pórtland tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En casos así,
es necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el cemento de
uso previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya que el exceso de cloruros en el
agua de mar tiende a acelerar el fraguado.
MATERIALES CONTAMINANTES
Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados, y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto. Entre
dichos materiales contaminantes, los más comunes son los finos indeseables (limo y arcilla),
la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los terrones de arcilla y otras
partículas desmenuzables.
Limo y arcilla
El limo es el material granular fino, sin propiedades plásticas, cuyas partículas tienen tamaños
normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras aproximadamente, en tanto que la arcilla
corresponde al material más fino, integrado por partículas que son menores de 2 micras y que
sí posee propiedades plásticas.
b) Materia orgánica
La materia orgánica que contamina los agregados suele hallarse principalmente en forma de
humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de madera. La contaminación excesiva con
estos materiales, básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el proceso normal de
hidratación del cemento, afectando la resistencia y durabilidad del concreto.
c) Partículas inconvenientes
d) Sales inorgánicas
Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación en los
agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos últimos,
como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales
en el seno del concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien difieren en
su forma de actuar y en la manifestación e intensidad de sus efectos.
Peso especifico
Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien en
sentido conceptual. Por definición, la densidad de un sólido es la masa de la unidad de
volumen de su porción impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente
es el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas
determinaciones suelen expresarse en gramos entre centímetro cúbico (g/cm3) y no son
rigurosamente aplicadas en las pruebas que normalmente se utilizan en la tecnología del
concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente divididos.
b) Porosidad y absorción
c) Sanidad
Entre los atributos que permiten definir la calidad física intrínseca de las rocas que constituyen
los agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen índice de su desempeño
predecible en el concreto.
d) Resistencia mecánica
De acuerdo con el aspecto general del concreto convencional, en este concreto las partículas
de los agregados permanecen dispersas en la pasta de cemento y de este modo no se
produce cabal contacto permanente entre ellas. En tal concepto, la resistencia mecánica del
concreto endurecido, especialmente a compresión, depende más de la resistencia de la pasta
de cemento y de su adherencia con los agregados, que de la resistencia propia de los
agregados solos. Sin embargo, cuando se trata del concreto de muy alta resistencia, con
valores superiores a los 500 kg./cm2, o del concreto compactado con rodillo (CCR) en que si
se produce contacto entre las partículas de los agregados, la resistencia mecánica de éstos
adquiere mayor influencia en la del concreto.
e) Resistencia a la abrasión
La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o desintegración de
partículas por efecto de la abrasión, es una característica que suele considerarse como un
índice de su calidad en general, y en particular de su capacidad para producir concretos
durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones deteriorantes de carácter
abrasivo. Asimismo, se le considera un buen indicio de su aptitud para soportar sin daño, las
acciones de quebrantamiento que frecuentemente recibe el agregado grueso en el curso de
su manejo previo a la fabricación del concreto.
f) Módulo de elasticidad
Las propiedades elásticas del agregado grueso, son características que interesan en la
medida que afectan las correspondientes del concreto endurecido, en particular su módulo de
elasticidad y su relación de Poisson.
g) Propiedades térmicas
DEFINICION
Debido a que los componentes básicos del concreto hidráulico son el cemento, el agua y los
agregados, cualquier otro ingrediente que se incluya en su elaboración puede ser
considerado, literalmente hablando, como un aditivo.
Sin embargo, en la práctica del concreto hidráulico convencional, no se consideran aditivos las
puzolanas y las escorias cuando forman parte de un cemento portland-puzolana. Portland-
escoria, ni tampoco las fibras de refuerzo porque dan oirán a concretos que no se consideran
convencionales.
Con estas salvedades, resulta válida la definición propuesta por el Comité ACI 116, según la
cual un aditivo es un material distinto del agua, los agregados, el cemento hidráulico y las
fibras de refuerzo, que se utiliza como ingrediente del mortero o del concreto, y que se añade
a la revoltura inmediatamente antes o durante el mezclado.
La interpretación que puede darse a esta definición es que un material sólo puede
considerarse como aditivo cuando se incorpora individualmente al concreto, es decir, que se
puede ejercer control sobre su dosificación. De esta manera, las puzolanas y las escorias
solamente son aditivos si se les maneja y administra por separado del cemento portland. Lo
cual no deja de ser más bien una cuestión de forma, ya que cualitativamente sus efectos son
los mismos que si se administran por conducto del cemento.
Luis Miguel Padilla Wong 56
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
Para complementar la definición anterior, tal vez cabria añadir que los aditivos para concreto
se utilizan con el propósito fundamental de modificar convenientemente el comportamiento del
concreto en estado fresco, y/o de inducir o mejorar determinadas propiedades deseables en el
concreto endurecido.
Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del usuario del concreto,
pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos a la composición del concreto ya las
prácticas constructivas son factores susceptibles de ajuste y adaptación, en tanto los que
corresponden al medio ambiente ya las condiciones de exposición y servicio, por lo general
son factores fuera del control del usuario.
De acuerdo con este planteamiento, para influir en el comportamiento y las propiedades del
concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones externas, se dispone principalmente de dos
recursos:
El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer recurso y normalmente representa
una medida opcional, para cuando las otras medidas no alcanzan a producir los efectos
requeridos, en función de las condiciones externas actuales o futuras. Es decir, la práctica
recomendable para el uso de los aditivos en el concreto, consiste en considerarlos como un
medio complementario y no como un substituto de otras medidas primordiales, tales como el
uso de un cemento apropiado, una mezcla de concreto bien diseñada, o prácticas
constructivas satisfactorias.
Según los informes del Comité ACI 212, los aditivos suelen emplearse en la elaboración de
concretos, morteros o mezclas de inyección, no sólo para modificar sus propiedades en los
estados fresco y endurecido, sino también por economía, para ahorrar energía y porque hay
Luis Miguel Padilla Wong 57
Guardado por UNIVERSIDAD DE CARTAGENAyuj Capitulo 3. El concreto
casos en que el uso de un aditivo puede ser el único medio factible para obtener el resultado
requerido, citando como ejemplos la defensa contra la congelación y el deshielo, el retardo o
la aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención de muy alta resistencia. Asimismo,
señalan que los principales efectos que se persiguen con el uso de los aditivos, son los que a
continuación se mencionan para ambos estados del concreto.
DISEÑO DE MEZCLA
* Consideraciones básicas
* Especificaciones
* Economía
* Tecnología existente.
Economia:
Tecnologia
- Sistemas de Dosificación.
- Sistema de Fabricación.
Luis Miguel Padilla Wong 58
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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
Se debe tener en cuenta para especificar una consistencia del concreto, es el tamaño de la
sección que se va a construir y la cantidad y espaciamiento del acero de refuerzo. Los valores
del asentamiento indicados en tablas, se aplican cuando la vibración se utiliza en
compactación del concreto.
Los agregados bien gradados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Durante la operación de mezclado queda naturalmente aire atrapado y cuando se prevea que
habrán condiciones de exposición severa, es conveniente incluir aire en el concreto.
cantidad de agua requerida en una mezcla de concreto, en función del tamaño máximo del
agregado, de la forma y textura del agregado y del asentamiento deseado.
A
Contenido de cemento C
A
C
Puesto que el agua de la absorción de los agregados no hace parte del agua de mezcla y los
agregados presentan algún grado de saturación (humedad) que depende de las condiciones
de almacenamiento y del estado del tiempo, necesariamente hay que determinar ese grado de
humedad en el campo y hacer las correcciones pertinentes.
A Ps ( H a )
Se deben verificar las proporciones calculadas de la mezcla por medio de pruebas preparadas
y probadas de acuerdo a la norma ASTM C - 192, (fabricación y curado de muestras de
concreto para pruebas a presión y a compresión en el laboratorio), o con mezclas de campo
de tamaño completo.
V b
b0
PesoUnitarioCompactado
b0
DensidadAparente
Método Gráfico:
Este método se utiliza para encontrar la granulometría del agregado, el cual consiste en
buscar la combinación de los agregados disponible que produzca la máxima densidad.
Curva de Fuller:
d
Y 100
D
Ejemplo:
Calcular el diseño de mezcla óptimo para el pavimento rígido de la vía Magangue- Yati con los
agregados cuyas características se presentan a continuación, para una vida útil de 20 años.
El refuerzo está conformado por una varilla de 3/8” de diámetro, colocadas cada 0.30metros
en ambas direcciones, para una longitud de 3.5 Km., un ancho de 5 mts y un espesor de 15
cms. La resistencia a la compresión del concreto es de 3000 psi Y el precio del cemento es
$350/kg.
ENSAYO Nº 1
FINURA DEL CEMENTO POR EL TAMIZ Nº 200
NORMAS
ICONTEC 226
INV E – 155
ASTM C - 184
OBJETIVO
Esta práctica pretende establecer y desarrollar un método para determinar la finura del
cemento hidráulico utilizando el tamiz Nº 200 (74 ).
MATERIAL UTILIZADO
Tamiz #200
Muestra de cemento: 50 g
Balanza de sensibilidad 0.01 g.
Brocha
MARCO TEÓRICO
La finura es una de las propiedades más importantes del cemento, se obtiene en la etapa de
molienda del clinker con el yeso. Está ligada con la velocidad de hidratación.
Un cemento con partículas de poca área específica, o sea de alta finura, endurece con mayor
velocidad y tiene un desarrollo rápido de resistencia, pero implica un mayor costo.
La medida de la finura se expresa como el área superficial de las partículas contenidas en un
gramo del material y se mide en cm 2 / gr .
Esta experiencia la podemos utilizar desarrollando varios métodos, pero el más usado es el
tipificado bajo la norma ICONTEC 226 denominada “Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Luego de conocer la teoría, procedemos a identificar los materiales con los cuales vamos a
trabajar y verificar que se encuentren en buen estado.
La finura la determinamos por la cantidad de cemento que pasa a través de la malla del tamiz
200, la cual se encuentra en una aro de 8 in de diámetro y que tiene 2000 poros por pulgada
cuadrada, el lado de cada poro es de 0,074 mm.0
Ensayos al cemento
DATOS Y CÁLCULOS
Experiencia W0 gr Retenido gr %F
1 50 1.9 96.2
2 50 2.00 96.0
3 50 1.50 97.0
Promedio 96.4
W (cemento) W ( retenido )
F ·100%
Wcemento
CONCLUSIONES:
Nos resulto un promedio de finura muy bajo debido a que la calidad y las condiciones
en las que se encontraba el cemento no eran las óptimas.
Entre más fino sea el cemento mayor será su reacción con el agua.
La finura del cemento se puede determinar también por medio del turbidímetro de
Wagner y por el permeámetro de Blaine.
Ensayos al cemento
ENSAYO Nº 2
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO
NORMAS:
ICONTEC 221
INV 162
ASTM C-188
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar el peso especifico del cemento hidráulico
cuya principal utilidad esta relacionada con el diseño y control de mezclas.
MARCO TEORICO
La densidad o peso especifico del cemento es la relación existente entre la masa de una
cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco y en un cemento
Pórtland normal no hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendida entre 3.10 y 3.15
g/cm3 . En el caso de cementos con adiciones es menor ya que el contenido de clinker por
tonelada es menor y su valor puede estar comprendido entre 3.00 y 3.10 g/cm 3, dependiendo
del porcentaje de adiciones que tenga el cemento.
El peso especifico del cemento no es una medida de la calidad , pero a partir de él se pueden
deducir otras características cuando se analiza en conjunto con otras propiedades.
Su utilidad principal, esta relacionada con el diseño y control de mezclas de concreto, debido
a que estos se diseñan “por peso” para un volumen unitario de concreto (aproximadamente 1
m3).
Existen muchas métodos para determinar el peso especifico entre los cuales se encuentran
los de Le Chatelier, Suman, Candlot y el picnómetro, siendo el más conocido el de Le
Chatelier y el mas utilizado en la elaboración de este laboratorio.
MATERIAL UTILIZADO
Frasco de Le Chatelier
Kerosene libre de agua
Vasija con agua
Termómetro
Muestra de cemento 64 g.
Balanza de sensibilidad
Espátula
Ensayos al cemento
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se llenó el frasco de Le Chatelier con Kerosene hasta un punto entre las marcas de 0 y 1 ml, y
se aseguró que el interior por encima del nivel del liquido quedara seco. Luego se sumergió
el frasco en un baño de agua durante un tiempo suficiente para evitar variaciones de
temperatura mayores de 0.2°C.
Las lecturas tomadas se utilizaron para hallar el volumen del liquido desplazado por la masa
del cemento de la siguiente manera:
L f Lo Volumen desplazado
Entonces el peso especifico esta dado por:
64 g
P.E
L f Lo
DATOS Y CALCULOS
Los valores obtenidos al realizar el procedimiento experimental son:
Experiencia 1
Muestra (grs) 64
Lectura inicial (ml) 1
Lectura final (ml) 22.1
Volumen desplazado 21.1
3
Peso especifico (grs/ml ) 3.033
T ambiente (ºC) 28.5
T equilibrio (ºC) 20
CONCLUSIONES
Ensayos al cemento
El valor obtenido para el peso específico (3.033 g/ml), corresponde con los valores
típicos para cementos con adiciones diferentes de yeso, los cuales están en un rango
de 3.00 a 3.10 g/cm3.
ENSAYO Nº 3
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
NORMA:
ICONTEC 110
Ensayos al cemento
OBJETIVO
MATERIAL UTILIZADO
Aparato de Vicat.
Probeta.
Balanza de sensibilidad 0.01 gr.
Superficie lisa no absorbente.
Guantes de goma.
Agua destilada.
Reloj.
Muestra de Cemento: 500 gr.
MARCO TEORICO
Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se llama pasta. Los cementos Pórtland
pueden diferir entre si en cuanto el requerimiento de agua y la diferencia es aun mayor en los
cementos Pórtland con adiciones, los cuales tiene requerimiento de agua mas altos que los
cementos normales, por su mayor superficie especifica.
Originalmente se pensaba que el contenido de agua necesaria para obtener una pasta de
consistencia normal, representaba no solo el requerimiento de agua para una pasta de
cemento determinada sino también para un concreto que estuviera hecho de este cemento.
Sin embargo, esto no es así, debido a que por ejemplo el contenido de agua de una pasta de
consistencia normal es mayor en cemento fino, pero, por el contrario, un aumento de la finura
del cemento mejorará la trabajabilidad de una mezcla de concreto. La razón de esta paradoja
es que los resultados de las pruebas de consistencia de la pasta de cemento y la
trabajabilidad en el concreto establecen diferentes de la pasta fresca. En la primera, se mide
Ensayos al cemento
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Luego de haber leído la norma Icontec 110 cuidadosamente verificamos las condiciones
ambientales como la temperatura del laboratorio la cual debe mantenerse en promedio a
unos 25 ó 27 grados centígrados.
Para la preparación de la pasta de cemento tuvimos que colocar una muestra de 500gr de
cemento en forma de cono sobre una superficie limpia y seca no absorbente, haciéndole un
orificio en el centro.
Se vertió una cantidad de agua medida y se mezclo los materiales durante 90 segundos con
unos guantes de caucho.
Luego se moldeo con las manos dándole forma esférica a la pasta de cemento y se paso
varias veces de una mano a la otra a través de una distancia aprox. De 15 cm. Se lleno el
molde por la base mayor y se coloco sobre la base de vidrio, se volteo todo el conjunto para
así nivelarlo con un cuchillo, teniendo mucho cuidado de no comprimir la muestra.
La determinación de la consistencia normal es una experiencia de prueba y error, repitiéndose
todas las veces que sean necesario hasta encontrar la cantidad de agua que para el cemento
con el cual se esta trabajando se produce una penetración de 10mm con el aparato de Vicat.
Se ajusto en cero el aparato y se coloco la muestra en la base del mismo y se soltó la aguja
durante 30 segundos.
Este proceso se le hizo primero a un tipo de cemento el cual dio como resultado poca
penetración, posteriormente también se le aplico a un segundo tipo de cemento y excedió el
limite de penetración entonces se procedió a mezclar el material sobrante de cada uno, y se le
realizo el ensayo y obtuvimos una penetración de 9mm y consideramos que la pasta tiene
consistencia normal.
DATOS Y CALCULOS
500 gr 28 140 26
500 gr 26 130 8
500 gr 24 120 5
500 gr 25 125 10
El porcentaje de agua para que la pasta de cemento obtenga una consistencia normal fue
obtenido por medio de la siguiente formula:
volumen..de..agua
CN
peso..del..cemento
* 100%
CONCLUSIONES
La consistencia normal del cemento fue de 25%, lo cual es bueno, ya que este valor
se encuentra entre los límites normales que son 23 – 33%.
La cantidad de agua a agregar al cemento debe ser la adecuada para obtener una
fluidez y una plasticidad ideal en la mezcla.
ENSAYO N º 4
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
PÓRTLAND HIDRÁULICO POR MEDIO DEL APARATO DE VICAT
NORMA
ICONTEC 118
ASTM: C 191
MOPT: E 158
Ensayos al cemento
OBJETIVO
Determinar el tiempo de fraguado inicial del cemento hidráulico con el aparato de Vicat.
MATERIALES UTLIZADO
Agua
Guantes de goma
Cronometro
Espátula
Cámara húmeda
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Llenado de moldes
La pasta de cemento preparada como se descubrió anteriormente, se moldea con las manos
dándole forma esférica y se lanza 6 veces de una mano a otra a través de una distancia de 15
cm. Con la muestra que permanece en una mano se llena completamente por la base mayor
el molde, sostenido en la otra, quitando el exceso en esta base con un solo movimiento de la
palma de la mano. Se coloca la placa de vidrio sobre la mayor, se voltea el conjunto y con la
ayuda de un palustre se quita el exceso en la base menor. Finalmente el conjunto se sacude
suavemente. Durante estas operaciones se debe tener cuidado de no comprimir la muestra en
cuarto o cámara húmeda, de donde se saca únicamente para determinaciones de tiempo de
Ensayos al cemento
fraguado. La muestra debe permanecer en el molde, soportada por la placa de vidrio, durante
todo el periodo de ensayo.
Para el ensayo de penetración se hace descender la aguja del vástago hasta que su extremo
haga contacto con la superficie de la pasta de cemento. Se aprieta el tornillo de sujeción y se
ajusta el índice en el extremo superior de la escala o se anota una lectura inicial. Se suelta el
vástago rápidamente aflojando el tornillo de sujeción y se deja que la aguja penetre durante
30 segundos, momento en el cual se toma la lectura para determinar la penetración. (si
durante las primeras lecturas la pasta se mantiene blanda, el descenso del vástago se hace
lentamente para evitar la deformación de la aguja de 1mm, pero las determinaciones de
penetración para tiempo de fraguado se hacen aflojando el tornillo.
Las penetraciones deben estar separadas por lo menos 6 mm entre si y 10 mm del borde
inferior del molde. Se anotan los resultados de todas las penetraciones y por interpolación se
determina el tiempo obtenido para una penetración de 25 mm, el cual indica el tiempo de
fraguado inicial.
DATOS Y CALCULOS
TIEMPO PENETRACIÓN
(min.) (mm)
30 39
45 38
60 37
75 37
90 35
105 30
120 24
Si P= 25, se tiene:
45.536 5
25 = -0.15t + 45.536 t 136.9 min
0.15
CONCLUSIÓNES
El valor obtenido del tiempo de fraguado inicial en el laboratorio, puede deberse a muchos
factores como son: la composición química, la finura , la cantidad de agua que se le adiciono a
la pasta durante el amasado, la cámara húmeda en que se introducía la pasta, y las
condiciones ambientes del recinto en que se realizó la practica.
La determinación del tiempo de fraguado es muy importante, porque con él se puede tener
una idea clara del tiempo disponible para el mezclado, la transportación, colocación, vibración,
también se puede tener un grado de certeza de cuando se pueda transitar sobre ellos, sin
afectarlos en lo mínimo.
Ensayos a los agregados
ENSAYO Nº 5
TAMIZADO DE MATERIALES GRANULADOS
NORMAS
NORMA ICONTEC 77
COPANT – 3:2-002
OBJETIVO:
Establecer el método de ensayo para determinar el procedimiento que debe seguirse en las
operaciones de tamizado de materiales granulados, con el fin de determinar su composición
granulométrica.
MATERIAL UTILIZADO
Balanza
Tamices
Horno o estufa
Recipientes
Agua
Muestras agregados gruesos (100 gr.) y agregado (500 gr.)
MARCO TEORICO
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Para el análisis granulométrico tenemos que:
Se da por finalizada la operación de tamizado, cuando pase en un minuto, a través del mismo
no mas del 1% en masa de la muestra.
Ensayos a los agregados
Las cuales se presentan en papel semilogaritmico, donde el eje de las abscisas representa
los tamaños en milímetros y el eje de las ordenadas los porcentajes que pasa.
DATOS Y CALCULOS
Grafica 1.
Ensayos a los agregados
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
Gráfica 2.
Ensayos a los agregados
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
CONCLUSIONES
La gradación o granulometría de los agregados, como mayor componente dentro del concreto,
es de vital importancia dentro del diseño de mezcla.
La distribución de los tamaños de las partículas, influyen en el grado de acomodación dentro
de la mezcla, y por lo tanto en su compacidad, incidiendo directamente en la resistencia
mecánica que la mezcla desarrolla.
Como se puede ver de las tablas 1 y 2 y de las gráficas 1 y 2, el agregado al que se le realizó
el análisis tiene una buena gradación.
ENSAYO Nº 6
DENSIDAD Y ABSORCION DE LOS AGREGAGDOS
NORMAS
AGREGADO GRUESO
Ensayos a los agregados
AGREGADO FINO
ICONTEC 237 Y ASTM C-128
OBJETIVO
MATERIALES UTILIZADOS
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
DATOS Y CALCULOS
Ps Ps
Dn= Da=
V Pa Psss Ps V Pa
Psss Ps
% absorción = x100%
Ps
Tabla 2.
Valor hallado Valor especificado
Dn 2.62 2.5-2.7
Da 2.50 2.5-2.7
%abs 1.97% 0.2-2.0
Da = Ps/(Psss – Psumergido)
Absorción= (Psss-Ps)*100/Ps
Tabla 3.
Valor hallado Valor especificado
Dn 2.48 2.50-2.75
Da 2.42 2.50-2.75
%absorcion 0.94% 0.2-2.0
CONCLUSIONES
De acuerdo a la tabla 2Y4.Los valores obtenidos son aceptables, puesto que están
dentro del rango especificado.
Se puede decir que la densidad del agregado fino, sin incluir el volumen de los poros
saturables es 2.62.Al incluir los poros saturables y no saturables es 2.50.
Ensayos a los agregados
Dentro del campo ingenieril todas estas propiedades son muy importantes, ya que
permiten establecer un índice de la calidad del agregado.Este índice puede utilizarse
para separar el material bueno del malo.
ENSAYO Nº 7
MASA UNITARIA SUELTA Y COMPACTA
NORMAS
ICONTEC 92
INV E-23
ASTM C-29
OBJETIVO
Determinar experimentalmente el peso unitario suelto y compacto de los agregados.
MATERIAL UTILIZADO
Balanza de sensibilidad 1gr y 0.1gr.
Ensayos a los agregados
MARCO TEÓRICO
Peso Unitario
También conocido como masa unitaria, esta definido como la relación existente entre el peso
de una muestra de agregado y el volumen que ocupa dicho agregado en un recipiente de
volumen conocido.
Peso unitario Ps
Vr
Donde :
Ps peso seco del material.
Vr volumen del recipiente.
Con esta masa se determinan los volúmenes absolutos de agregado en el diseño de mezcla
ya que las partículas del agregado van a quedar confinadas dentro de la masa de concreto.
Los valores oscilan entre 1400 y 1700Kg/m 3.
Masa unitaria suelta
Es la masa unitaria del material que se encuentra en estado normal de reposo por lo tanto el
volumen que ocupa es mayor y su masa menor.
El valor de esta masa es de importancia a la hora de transportar los agregados. Los valores
oscilan entre 1200 y 1600Kg/m3.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
.
Peso unitario compactado o apisonado:
Para realizar este ensayo, a cada agregado se le tuvo que llenar la tercera parte de cada
recipiente con la muestra de agregado seleccionado y se le aplicaron 25 golpes de varilla
teniendo cuidado de que la varilla no toque el fondo, luego se llenó hasta las dos terceras
partes y se repitió la operación con la varilla, finalmente se llenó por completo, dándole al final
los mismos 25 golpes. Con la misma varilla se enrasó para después pesar la muestra y el
recipiente. Para obtener el peso del agregado se restó el peso del recipiente.
Peso unitario suelto:
Se llenó el recipiente desde una altura de no mayor de 5cm hasta el borde con la muestra de
agregado hasta llenarlo por completo. Se tuvo mucho cuidado de no separar mucho las
partículas que componen cada muestra.
Después se enrasó con la varilla, una vez lleno se pesó el conjunto, se descontó el
peso del recipiente para obtener el peso del agregado.
Masa de la muestra
P.U .
volumen del recipiente
Ensayos a los agregados
DATOS Y CALCULOS
Peso unitario Compactado
del agregado fino
Peso del recipiente 2567.5gr
Volumen del recipiente 0.0028m3
Ensayo Peso del Peso Peso
material del unitario
+ Recipiente Material
(gr.)
1 7159 4591.5gr 1639.82g/m3
2 7152 4584.5gr 1637.32kg/m3
3 7145 4577.5gr 1634.82kg/m3
4 7140 4572.5gr 1633.08kg/m3
5 7159 4591.5gr 1639.82kg/m3
Promedi 1636.96kg/m
3
o
Ensayos a los agregados
Tabla1
Peso unitario Suelto
del agregado Fino
Peso del recipiente 2567.5gr
Volumen del recipiente 0.0028m3
Ensayo Peso del Peso Peso
material del unitario
+ Recipiente Material
(gr.)
1 6610 4042.5gr 1443.75kg/m3
2 6648 4080.5gr 1457.32kg/m3
3 6609 4041.5gr 1443.39kg/m3
4 6641 4073.5gr 1454.82kg/m3
5 6628 4060.5gr 1450.17kg/m3
Promedi 1449.89kg/m
3
o
Tabla 2
CONCLUSIONES
De acuerdo a la tabla 5, podemos decir que los valores obtenidos están dentro del rango de
peso unitario establecido en la norma, y por tanto las muestras de agregado utilizadas en la
práctica son aptas para producir concreto.
Ensayos a los agregados
La masa unitaria compactada es mayor que la masa unitaria suelta, y es Obvio, puesto que se
necesita vibrar los granos de la muestra de agregado para que ocupen los espacios huecos.
Por esta razón hace que la mezcla sea más económica porque habrá menor cantidad de
huecos a ser llenados con la pasta de cemento.
Para la masa unitaria suelta. Es muy importante conocer este valor, puesto que podemos
determinar el número de viajes en volquetas desde la cantera hasta el sitio de la obra; y por
tanto representa un valor muy útil en el manejo, transporte y almacenamiento de los
agregados.
ENSAYO Nº 8
DESGASTE EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES
NORMA
ICONTEC 93
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de los agregados
gruesos, mayores de 19 mm, mediante la maquina de Los Ángeles.
MATERIAL UTILIZADO
Balanza.
Tamices.
Estufa.
Maquina de los Ángeles
Carga Abrasiva: 12 esferas de fundición o de acero de 48 mm de diámetro con una
masa entre 390 y 445 gramos cada una. La masa total debe ser de 5000 25 gramos.
Agregado grueso.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se les determina la masa a unos 10000 gramos de muestra seca preparada como se indica
en la tabla con una precisión de 5 gramos y se colocan junto con la carga abrasiva dentro del
Ensayos a los agregados
cilindro haciéndolo girar con una velocidad entre 30 y 33 rpm hasta completar 1000 vueltas.
La velocidad angular debe ser constante.
El material del cilindro y se hace pasar por el tamiz Nº 16 o de 1.68 mm. El material retenido
en el tamiz debe ser lavado y secado en el horno a una temperatura comprendida entre 105º
y 110º C y debe medirse.
La diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa de material seco retenido en
el tamiz Nº 16, expresada como porcentaje de la masa inicial, es el desgaste de la muestra.
Con el propósito de obtener un índice sobre la uniformidad del material ensayado, conviene
determinar el desgaste a las 200 vueltas con otra muestra del mismo. Para material de
dureza uniforme, la relación entre el desgaste a las 200 vueltas y el desgaste a las 1000
vueltas no debe exceder de 0.20
DATOS Y CALCULOS
Tipo B
Gradación usada
2500 tamiz 3/8”
2500 tamiz ½”
Nº de esferas 11
Tiempo 15 min.
Pa= masa muestra seca antes del 5000grs
ensayo
Pb= masa de la muestra seca después 4038.4grs
del ensayo y lavada
Pa-Pb = perdida 961.6grs
% desgaste = (Pa-Pb) / Pa 19.23%
Especificación: menor de
Ensayos a los agregados
Tabla 1.
CONCLUSIONES
De acuerdo con los resultados relacionados en la tabla 1, podemos apreciar que el porcentaje
de resistencia al desgaste de los agregados utilizados no excede del 19%. Por lo cual se pude
concluir que el material presenta una baja resistencia a la carga abrasiva.
Ensayos al concreto
ENSAYO Nº 9
ASENTAMIENTO
NORMA
ICONTEC 396
OBJETIVO
Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del hormigón. En las obras
y en el laboratorio.
MATERIAL UTILIZADO
Balanza.
Varilla Compacta.
Moldes ( cono de Abrams)
Agregado fino.
Agregado grueso.
Cemento.
Agua.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se debe colocar el cono sobre una bandeja o chapa rígida, cuya área sea mayor a la base del
cono.
Se humedece el interior del cono. Cuando se coloque el concreto manténgase el cono
fijamente sujeto en su posición mediante las aletas inferiores.
Llénese el cono hasta 1/3 de su capacidad y compáctese con la varilla, dando 25 golpes
repartidos uniformemente por toda la superficie. Se repite este procedimiento en el segundo
tercio y en el tercio final. Luego se retira el exceso con el palustre de forma que el cono quede
perfectamente lleno y enrasado.
Quitar el concreto que haya caído alrededor de la base del cono. Por ultimo se saca el molde
levantándolo con cuidado en dirección vertical lo más rápidamente posible. No se debe mover
el concreto por ninguna razón.
Este alzado debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos, la operación
completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira debe hacerse en un
tiempo sin interrupción de máximo 2 minutos 30 segundos.
Inmediatamente se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre al altura del molde
y la altura medida sobre el centro original de la base superior del espécimen.
Ensayos al concreto
Tabla 1 .Clasificación de las consistencias según los asentamientos medidos con el cono de
Abrams.
DATOS Y CALCULOS
Ensayo 1.
Diseño de mezcla:
Proporciones en pesos:
Cemento: 1
Arena : 1.5
China :1
Ensayo 2.
Diseño de mezcla:
Proporciones en pesos:
Cemento: 1
Arena : 1.5
China :1
Ensayos al concreto
CONCLUSIONES
INTRODUCCION
PLANIFICACION
DESARROLLO
VISITA TECNICA “EDIFICIO SKY 2”
La visita técnica fue realizada el día 6 de noviembre de 2007 y cuya información recogida en
la obra se relaciona a continuación:
CARACTERISTICAS
PROYECTO: EdificioSKY 2
CONSTRUCTORES
CONCRETO
Se están utilizando concretos estructurales de 4000 psi para las cimentaciones y 3000 psi
para las placas.
Según los requerimientos estos concretos pueden ser prefabricados o preparados in situ.
CONCRETO PREPARADO IN SITU: se diseña para una resistencia de 4000 Psi. Y se utilizan
aditivos como pozzo súper que se encarga de excluir aire y reducir el contenido de agua.
CIMENTACION
VISITA TECNICA “EDIFICIO SKY 2”
Para la cimentación se utilizaron zapatas ubicadas a una profundidad de 1 metro del terreno
original. Debido a las condiciones del terreno fue necesario implementar un sistema de pilotes
a una profundidad de 8 metros para garantizar la estabilidad de la estructura.
Las dimensiones de las zapatas son variables. Aproximadamente 250cmX 250cmX 240cm.
VIGAS Y COLUMNAS,
Las columnas tienen dos tipos de secciones transversales:
Sección rectangular con unas dimensiones de 140cmx140cm; y una seccion circular con
65cm de diámetro.
ACERO
La obra cuenta con una nomina de 45 obreros, con un horario de trabajo de lunes a viernes
(7:30 a 5:00) y los sábados (7:30 a 1:00).