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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Ingeniería de Mantenimiento
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios : IX
 Semestre Académico : 2018 - 1
 Docente responsable : Ing. Ramiro Carranza

DATOS DE LOS ALUMNOS:

 Nombres y Apellidos : Rodríguez Baltazar André


Ocaña Sánchez Encarnación
Huamán Torrejón Michael

Nvo. Chimbote, 16 de Mayo de 2018


HERRAMIENTAS DE CALIDAD

En un mundo cada vez más competitivo, las empresas están obligadas a mejorar a un ritmo
más acelerado. A través del tiempo se llegó a establecer que la forma de hacerlo es a través
de un proceso de mejoramiento continuo. Éste busca lograr, entre otras cosas, el “cero
defectos” en un proceso. Alguna de las técnicas que apuntan literalmente a ese objetivo
son las siguientes, conocidas también como herramientas para gestionar la calidad

LAS 5S

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan
la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas condiciones se
crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e interacción social,
creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la


primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).

Objetivos específicos de la metodología 5S


 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de
trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.

Principios de la metodología 5S
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:
1. Clasificación u Organización: Seiri
2. Orden: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Estandarización: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke

1. Clasificación u Organización (Seiri)


Clasificar consiste en:
 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que
no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o
información.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:
 Se obtiene un espacio adicional
 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros
2. Orden (Seiton)
Ordenar consiste en:
 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como
necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean
con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas
al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición que
disminuya los movimientos innecesarios:
 Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
 Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.
Las ventajas de ordenar son:
 Se reducen los tiempos de búsqueda
 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso
3. Limpieza (Seiso)
Limpiar consiste en:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo
 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad
Las ventajas de limpiar son:
 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto
4. Estandarización (Seiketsu)
Estandarizar consiste en:
 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras
fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos
y las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.
5. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en:
 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros
alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
 Haga visibles los resultados de la metodología 5

KAIZEN

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: KAI que significa
cambio y ZEN que quiere decir bondad. La esencia del Kaizen es sencilla y directa: Kaizen
significa mejoramiento. Más aún, significa mejoramiento progresivo, continuo, que involucra
a todos en la organización –alta administración, gerentes y trabajadores-. Kaizen es asunto
de todos. La filosofía Kaizen supone que nuestra forma de vida –sea nuestra vida en el
trabajo, vida social o vida familiar- merece ser mejorada de manera constante. Todas las
personas tienen un deseo instintivo de mejorarse. Kaizen es un enfoque humanista, porque
espera que todos participen en él. Está basado en la creencia de que todo ser humano
puede contribuir a mejorar su lugar de trabajo, en donde pasa una tercera parte de su vida.
Kaizen es una estrategia dirigida al consumidor para el mejoramiento. Comienza
comprendiendo las necesidades y expectativas del cliente para luego satisfacerlas y
superarlas. Se supone que a la larga todas las actividades deben conducir a una mayor
satisfacción del cliente.
Frente a la situación actual de los mercados, y constante reducción de los márgenes, es
necesario reaccionar e iniciar un constante proceso de cambio. La Mejora Continua es el
medio para alcanzar el fin último que es mejorar los resultados de su compañía.

¿Para qué nos sirve el Kaizen en la empresa?


El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra
organización y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se
realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primera ventaja competitiva el
siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de
kaizen.

¿Kaizen requiere inversión?

Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando dia a dia en el tanto de la capacidad
de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega a tener una solución y debe hacer
una inversión esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe destacar que no todas las
soluciones deben ser con inversión.

¿Cuáles son las herramientas más utilizadas en Kaizen?

Ishikawa
Diagrama Causa-Efecto

Este diagrama también se le conoce como diagrama Ishikawa o diagram de pescado.


Diagrama Causa-Efecto nos ayuda para realizar una lluvia de ideas y poner las posibles
variables que afectan nuestra condición actual en el proceso de manufactura.
Cabe destacar que las extremidades del diagrama o pescado no deben ser solamente
Maquina método hombre, materiales (4Ms) también puede ser procedimiento, mediciones,
flujo de información, regulaciones u otros (sean creativos)
Recomiendo que cada vez que se realice este tipo de análisis lo hagan en grupo o CFT con
el fin de tener mayor cantidad variables y de esta forma no tengan que devolverse para
buscar más variables luego de muchas pruebas sin resultados positivos.

Paretto

El Pareto es un diagrama que nos sirve para analizar y determinar las variables más
significativas y esto permite al ingeniero conocer la variable que debe ser optimizada.
Entre sus características se pueden mencionar usos en procesos de manufactura como
para diagramar costos, frecuencia y ocurrencia, también clasifica la información de manera
que la prioritiza para que el ingeniero pueda guiarse y otra característica de suma
importancia es que casi siempre pocas categorías (variables) del diagrama presentaran la
mayor oportunidad para arreglar el problema en casi un 80%. Esta filosofía se conoce como
80-20.
En algunos casos cuando exponen Paretos realizados para explicarme algún asunto de
manufactura me doy cuenta que cada vez es mayor la cantidad de personas que no colocan
la línea de porcentaje acumulado, yo les recomiendo siempre ponerla ya que nos da la
información para saber cuales son las variables que llegan a tener el 80 % de los datos.
Talvez se vea claramente pero cuando nos damos cuenta es que presentamos más de 10
variables y no se sabe cuales son la indicadas para atacar el problema con urgencia.

Histograma

6 Sigma es una medición estadística del desempeño del proceso. Para entender esto
hablemos de un proceso de manufactura en el cual por requerimientos se tienen los límites
superior e inferior para su adecuado desempeño. Esto quiere decir que si el producto está
fuera de los límites entonces puede considerar un producto con defecto.
Acordémonos que cada producto y proceso es diferente, por lo que les quiero comentar
que uno de las ventajas de conocer nuestra medición de esta forma es que nos hace
comparar la condición actual del proceso con diferentes tipos de proceso. Por ende te
permite comparar el proceso de panadería con el proceso de fabricación de aviones.
Empecemos primero con proceso que no son 6 sigma como este ejemplo, en el cual los
límites están dados por requerimiento del cliente, de este modo esto nos lleva a decir que
hay productos que están fuera de la especificación del cliente.

POKA YOKE

Poka-yoke [poka joke] es un término japonés que significa "a prueba de errores" o
" prevención de errores inadvertidos ". La palabra clave en la segunda traducción, a
menudo omitida, es "inadvertida". No existe una solución de poka-yoke que proteja contra
el sabotaje de un operador, pero el sabotaje es un comportamiento raro entre las
personas. Un poka-yoke es cualquier mecanismo en un proceso de manufactura
esbelta que ayuda al operador de un equipo a evitar (yokeru) los errores ( poka). Su
propósito es eliminar los defectos del producto al prevenir, corregir o llamar la atención
sobre los errores humanos a medida que ocurren. El concepto fue formalizado, y el término
adoptado,como parte del sistema de producción de Toyota . Originalmente se describió
como baka -yoke , pero como esto significa "a prueba de tontos" (o " prueba de idiotas "),
el nombre fue cambiado a poka-yoke más suave
USOS DE POKA YOKE

En términos más generales, el término puede referirse a cualquier restricción de


conformación del comportamiento diseñada en un proceso para evitar el funcionamiento
incorrecto por parte del usuario.
Un simple ejemplo de poka-yoke se demuestra cuando un conductor del automóvil
equipado con una caja de cambios manual debe presionar el pedal del embrague (un paso
de proceso, por lo tanto, un poka-yoke) antes de arrancar un automóvil. El enclavamiento
sirve para evitar el movimiento involuntario del automóvil. Otro ejemplo de poka-yoke sería
el automóvil equipado con una transmisión automática, que tiene un interruptor que requiere
que el automóvil esté en "Estacionamiento" o "Neutro" antes de que se pueda arrancar el
automóvil (algunas transmisiones automáticas requieren que el pedal del freno esté
deprimido también). Estos sirven como restricciones de conformación del comportamiento
ya que la acción de "automóvil en estacionamiento (o neutro)" o "presión del pedal de
embrague / freno" debe realizarse antes de que el automóvil pueda arrancar. El requisito
de un pedal de freno pisado para cambiar la mayoría de los automóviles con una
transmisión automática de "Estacionar" a cualquier otra marcha es otro ejemplo más de una
aplicación poka-yoke. Con el tiempo, el comportamiento del conductor se ajusta a los
requisitos por repetición y hábito.

RCA (Análisis de Causa Raíz)

El análisis de causa raíz (RCA) es un método de resolución de problemas utilizado para


identificar las causas de fallas o problemas. Se considera que un factor es una causa raíz si la
eliminación del mismo de la secuencia problema-falla impide que se repita el resultado
indeseable final; mientras que un factor causal es aquel que afecta el resultado de un evento,
pero no es una causa raíz. Aunque eliminar un factor causal puede ser beneficioso para un
resultado, no evita que se repita con certeza.
Esencialmente se basa en cuatro principios generales:

 Defina y describa adecuadamente el evento o problema (técnica de "cinco porqués”).


 Establezca una línea de tiempo desde la situación normal hasta la crisis o falla final.
 Distinga entre causas raíz y factor causal.
 Una vez implementado (y con ejecución constante), RCA se transforma en un método de
predicción de problemas.

Uso de RCA:

RCA se aplica para identificar y corregir metódicamente las causas raíz de los eventos, en lugar
de simplemente abordar el resultado sintomático. Centrar la corrección en las causas raíz tiene
el objetivo de prevenir completamente la recurrencia del problema. Por el contrario, RCFA
(análisis de falla de causa raíz) reconoce que la prevención completa de recurrencia por una
acción correctiva no siempre es posible.
RCA se usa generalmente como un método reactivo para identificar las causas del evento (s),
revelar problemas y resolverlos. El análisis se realiza después de que ha ocurrido un
evento. Las estadísticas en RCA lo hacen potencialmente útil como método preventivo. En ese
caso, RCA se puede usar para pronosticar o predecir eventos probables incluso antes de que
ocurran. Mientras uno sigue al otro, RCA es un proceso completamente separado para la
gestión de incidentes.
Ejemplo:

Por ejemplo, imagine un segmento ficticio de estudiantes que obtuvieron puntajes bajos en las
pruebas. Después de la investigación inicial, se verificó que los estudiantes que tomaban
exámenes en el período final de la jornada escolar obtuvieron puntajes más
bajos. Investigaciones posteriores revelaron que al final del día, los estudiantes carecían de la
capacidad de concentración. Incluso una investigación más profunda reveló que el motivo de la
falta de concentración era el hambre. Entonces, la causa principal de los malos puntajes en las
pruebas fue el hambre, remediada al pasar el tiempo de prueba poco después del almuerzo.
Como otro ejemplo, imagine una investigación sobre una máquina que se detuvo porque se
sobrecargó y explotó un pequeño fusible. La investigación muestra que la máquina se
sobrecargó porque tenía un rodamiento que no estaba suficientemente lubricado. La
investigación continúa y encuentra que el mecanismo de lubricación automática tenía una
bomba que no bombeaba lo suficiente, por lo tanto, la falta de lubricación. La investigación de
la bomba muestra que tiene un eje gastado. La investigación de por qué se usó el eje descubre
que no existe un mecanismo adecuado para evitar que la chatarra de metal ingrese a la
bomba. Esto permitió que la chatarra entrara en la bomba y la dañara. La causa principal del
problema es, por lo tanto, que la chatarra metálica puede contaminar el sistema de
lubricación. La solución de este problema debería evitar la recurrencia de toda la secuencia de
eventos. Compare esto con una investigación que no encuentre la causa raíz: reemplazar el
fusible, el cojinete, o la bomba de lubricación probablemente permita que la máquina vuelva a
funcionar por un tiempo. Pero existe el riesgo de que el problema simplemente se repita, hasta
que se resuelva la causa raíz.

LA LEY DE PARETO

Vilfredo Federico Pareto fue un ingeniero, economista y sociólogo que vivió entre 1848 y
1923 y fue quien enunció “la Ley de distribución de los ingresos”, lo que hoy en día
llamamos Ley de Pareto o principio del 80/20.

La relación 80/20 es una relación básica para explicar la Ley de Pareto, es decir, es un
número habitual a la hora de analizar muchos ámbitos de nuestras vidas. Sin embargo, lo
que quiere transmitir la Ley de Pareto es que ese es un límite: “No trates de hacer más,
simplemente haz más de lo que funciona”, dado que también son habituales las relaciones
90/10 o incluso 99/1.

La Ley de Pareto afirma que el 80% de la riqueza y los ingresos son producidos por el 20%
de la población.
Esta ley no solo puede aplicarse al ámbito de la economía y finanzas sino que también tiene
aplicación para ámbitos muy distintos como por ejemplo al mantenimiento industrial. Esta
ley podemos aplicarla de muchas formas en nuestras vidas:

 El 80% de los programas que tenemos en el ordenador los utilizas el 20% de las
veces
 El 80% de los resultados procede del 20% de los esfuerzos realizados y del tiempo
invertido.
 El 80% de los beneficios de una empresa proviene del 20% de sus productos y de
sus clientes.

Diagrama de Pareto en el Mantenimiento Industrial

El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al histograma en el que se


muestra una curva creciente que representa la frecuencia acumulada y otra curva
decreciente que representa el grado de importancia o peso que tienen los diferentes
factores (en este ejemplo son los clientes) que afectan a un proceso, operación o resultado.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven
el 20% del problema.

El análisis de Pareto es una técnica que separa los “Pocos Vitales (20%)” de los “Muchos
Triviales (80%)” y esto nos da una idea de la criticidad de las tareas, equipos que tenemos
que realizar para poder enfocar de manera efectiva nuestra energía y tiempo.

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de


datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden
de prioridades.

Este diagrama se utiliza para:

 Identificar un producto o servicio para el análisis con la finalidad de mejorar la


calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una
forma sistémica.
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después).

Sabiendo esto, no es tan importante buscar la relación sino como buscar esos pequeños
porcentajes que pueden ayudarnos a mejorar nuestro desempeño y potencial de forma
sustancial, ya sea a nivel de productividad, resultados, clientes o inversiones.

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