Máquina-herramienta

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta
de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. Ahora, una máquina
herramienta puede dar forma a materiales sólidos mediante extracción de
materiales (torno, fresa, amoladora, perforadora, etc.), mediante aporte
(soldadoras), o manteniendo la misma cantidad de material (plegadoras, prensas,
etc.).

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del esfuerzo humano, aunque también pueden ser
impulsadas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra
fuente de energía.

Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas

herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el
proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas.

Se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta

fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el
primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

A lo largo de la Historia, las máquinas herramienta utilizaron una variedad de

fuentes de energía. La energía humana y el animal son opciones posibles, como lo
es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el
desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la
máquina de vapor, que llevó a la Revolución industrial. Hoy en día, la mayor parte
de ellas funcionan con energía eléctrica.

Clasificación de las máquinas herramienta

La clasificación y denominación de los diferentes grupos de máquinas herramienta

se realiza partiendo de sus características distintivas:
Método de elaboración.

 Tipo de herramienta.
 Grado de automatización.
 Acabado superficial de la pieza que se elabora.
 Grado de precisión que se alcanza.
 Características constructivas.
 Numero de órganos de trabajo.
 Según el grado de automatización

El grado de automatización de las máquinas, así como la técnica utilizada

determinan su denominación:

 máquinas automáticas
 máquinas semiautomáticas
 máquinas hidráulicas
 máquinas electrónicas.
 Según el acabado

Según el acabado de las superficies elaboradas las máquinas herramienta pueden

ser:

 máquinas de desbaste.
 máquinas de acabado.
 máquinas rectificadoras.
 máquinas pulidoras.

Según la posición del eje

Teniendo en cuenta la posición del eje del cabezal principal, entre unas de las
características constructivas, las máquinas pueden dividirse en:

Horizontales y verticales (por ejemplo, una fresadora horizontal o vertical).

Según el número de órganos

Si tenemos en cuenta el número de órganos de trabajo, por ejemplo, número de

ejes del cabezal, de herramientas y soportes da lugar a la división de las mismas
en:
  Máquinas de un husillo
 Máquinas multihusillos.

TIPOS DE MAQUINAS – HERRAMIENTAS (TORNO, TALADRO, FRESADORA,

SIERRA, CEPILLO, ETC.)
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a una
máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza,
cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial
de mecanizado. Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya
que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

En este estudio, nos dedicaremos a analizar el torno paralelo. Debe su nombre al

hecho de que el carro que tiene las herramientas cortantes se desplaza sobre dos
guías paralelas entre sí y a su vez paralelas al eje del torno, que coincidente con
el eje de giro de la pieza.
Movimientos de trabajo
En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación
denominado movimiento
de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se
diferencian dos:
De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de
revolución a
mecanizar.
De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o
profundidad de viruta a extraer.

Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está
construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de
virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para
mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil
especial, para evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil
o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas pueden ser
postizas de acero templado y rectificado.
Observaciones:
Como es una superficie de deslizamiento, es importante mantenerla en óptimas
condiciones. De esto dependerá la calidad del mecanizado y la vida de los otros
componentes de la máquina. Por lo tanto, debe mantenerse limpia de virutas,
perfectamente lubricada y no se deben apoyar objetos pesados en ella ni
golpearla.
 Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del
torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan la
pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado
Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte
y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje
del torno, es una pieza de acero templado cuya función es sostener en un
extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte
media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del
motor. Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo
derecho es cónico (cono Morse) para recibir puntos.
Observaciones:
Ningún cambio en las velocidades de este cabezal se puede realizar con la
máquina en marcha, con riesgo de rotura de engranajes. Si algún cambio se
resiste a entrar, mover con la mano el plato hasta que lo coloquemos. Sobre el
cabezal no se deben colocar elementos que puedan rodar o deslizarse por la
vibración. Recordar revisar periódicamente los niveles de aceite del cabezal.

 Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza

para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles
portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta
contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada. La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es
coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o
cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse),
para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada
una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con
un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta. Posee dos
palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra
para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.
Observaciones:
Para colocar mandriles o puntos en el manguito, este debe sobresalir del cuerpo
de la contrapunta aproximadamente unos cinco centímetros. Entonces
manualmente le aplicamos un suave golpe para que clave en el agujero cónico de
su extremo. Para sacar estos dispositivos, basta con hacer retroceder el manguito
hacia el interior hasta que los mismos se suelten.
Nunca introducir el manguito en el interior de la contrapunta hasta ocultarlo
totalmente. Siempre debe sobresalir un par de centímetros.

 Carro portaherramienta, consta de:

Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose
en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a
lo largo de la bancada, sobre la cual apoya.
Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de manera
manual o automática, determinando la profundidad de pasada. Este está
colocado sobre el carro anterior.
En los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado
Charriot), formado a su vez por dos piezas: la base, y la porta herramientas.
Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta,
denominado Torre Portaherramientas, puede ser de cuatro posiciones, o
torreta regulable en altura.
 Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que
tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten
los movimientos a los carros.

Observaciones:
Debe mantenerse limpio de virutas, perfectamente lubricado y no se deben apoyar
objetos pesados en los carros ni golpear sus guías de desplazamiento.
  Platos
Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la
pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas
cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos
cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de
ajuste. Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales
blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.

De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada. En este

caso, cada mordaza se ajusta por separado. También se pueden invertir para
diámetros grandes.
Plato liso de arrastre. Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El
mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo de arrastre. No tiene
mordazas. Su uso se detalla más adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre
Puntas.

Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo
y montándolas con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su
inconveniente es que se pueden utilizar para un número muy reducido de
diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una cantidad importante de
pinzas si cambiamos la medida de diámetro frecuentemente.
 Puntos: Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de
longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben
mantener su punta constantemente lubricada, o giratorios, los cuales no
necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un
juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola,
mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en
contacto.

 Lunetas: Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará

“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma recomiende
sostenerla, utilizamos una luneta. La misma puede ser de dos puntas de
apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y
patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La
luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca a
la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por tornillos al carro y
acompaña al mismo en su desplazamiento. De acuerdo a las características
de la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
  Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato-
en los trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado
central, una cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro
de la pieza. Su uso se detalla más adelante en Montaje de la pieza…
Montaje entre Puntas.

Seguridad Advertencias. - Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo

siempre a mano, haciendo girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos.
Teniendo que golpear cualquier órgano de la máquina, utilice un martillo de plomo
o un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco
andar, la máquina se arruinará por completo. No se debe poner en marcha el torno
con la llave de ajuste del plato colocada.

Precauciones para evitar accidentes. - El torno, de por sí, no es una máquina que
ofrezca mayores peligros; pero como cualquier otra máquina, puede producir
desgracias, y a veces graves, para el operario distraído y que descuida las normas
especiales para los torneros. Señalaremos aquí algunas:
1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se
deben evitar pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que
cuelgue. Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso
debe colocarse una colita.
2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o
los codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.
3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo
cual se evitará el peligro de caer sobre el torno en movimiento.
4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una
varilla, un tubo o una regla de madera.
5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y
montaje de una pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no
se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la parada de emergencia de la
máquina. Si es posible quitar también los fusibles.
6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un
descuido de este género puede acarrear graves consecuencias.
7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es
imprescindible proteger los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución es
necesaria también para cuando se afilan herramientas en la amoladora.

TALADRO
La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas
de manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. El taladrado
puede ser de agujeros cortos y largos La diferencia entre taladrado corto y
taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces
más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de
manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladrado
de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un
agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del
agujero evite la operación posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la
misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor
sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la
viruta.
Tipos de máquinas taladradoras
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de
columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

Maquinas taladradoras de columna:

Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una
posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro
sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de
columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son
característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la
nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas.
Los componentes principales de la maquina son los siguientes:
 La base o placa de asiento: soporta a la máquina y en algunos casos,
cuando el tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados
otros componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos
apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares (más
comunes.
 Mecanismo para el movimiento principal: a) Caja de los engranajes,
montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes
impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las
velocidades. b) El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones
de roscado. La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de
un eje, bandas, o, en algunos casos, directamente por medio de acoples.
De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior
de la columna para un mejor balance.
 Mecanismo de avance: a) El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la
broca. Está ranurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a
 través de la caja de engranajes según se hace avanzar la broca se la retira.
b) La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una
barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para
la selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza
realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la
cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de
avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin
la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de
haber alcanzado la profundidad apropiada.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo
cónico de las brocas o de un mandril, dispositivos para el montaje de las
mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina,
tales como machos o escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y
sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir
taladrar en la forma deseada. Placa de asiento: es la base de la
taladradora.

Maquinas taladradoras radiales:

Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a
distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de
la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar
y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna,
las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación
del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas
grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor
que la de los taladros de columna.
El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de
alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.
Los principales componentes del taladro radial son:
 La base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también
soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales
est5an diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor
directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen
bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo
tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira
una pieza y se coloca otra en su lugar.
 La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira
alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base.
 El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de
engranajes de la máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia
abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.
 La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los
avances y así como los controles necesarios para los diferentes
movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera
del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de
la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y
rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la
capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro.
Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a
un costo relativamente bajo y de fácil mantenimiento

Máquinas taladradoras horizontales:

Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general con
el husillo montado horizontalmente. Estas máquinas representan otra evolución
estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del taladrado se
hace verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al
hacer avanzar la broca, pero algunas veces es imposible o inconveniente colocar
la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea el taladro horizontal. En las
maquinas especiales de uso sencillo hay muchas ventajas para el montaje
horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar la remoción de las
virutas y se presta bien para la automatización y para el diseño de máquinas
taladradoras del tipo trasladable.
Máquinas taladradoras de torreta:
En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su
popularidad tanto para órdenes pequeñas como para operaciones de producción.
Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples.

Maquinas taladradoras de husillos múltiples:

Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las
máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos
específicos de producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más
columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común.
FRESADORAS
La fresadora es una máquina que utiliza herramientas denominadas fresas, que
están animadas de un movimiento de rotación que mecaniza superficies en piezas
soportadas en una mesa que se desplaza con movimiento rectilíneo. Los
movimientos de trabajo de la fresadora son; Movimiento de corte, por rotación de
la fresa. Movimiento de avance, por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
Movimiento de profundidad de pasada, por desplazamiento vertical de la pieza.

El campo de trabajo de la fresadora es tan amplio que la misma se utiliza en el

mecanizado casi ilimitado de piezas y además la misma se puede equipar con
dispositivos que permiten ampliar sus prestaciones.

Las fresadoras tienen para la misma operación, mucho mayor rendimiento que las
demás máquinas herramientas porque cada diente de sus herramientas no está
en contacto con la pieza más que una fracción de segundo y por lo tanto ésta
experimenta menor desgaste, menor fatiga y trabaja a una temperatura inferior
que las cuchillas de los tornos, por ejemplo.

COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA FRESADORA

Las fresadoras están compuestas por diferentes partes, a saber:
Bastidor: Es la estructura principal de la máquina que contiene al motor y los
movimientos de trabajo entre otras cosas.
Eje portafresas.
Árbol portafresas: que recibe el movimiento del eje. Soporte rígido del árbol
portafresas (puente).
Consola o carro inferior: que contiene a la mesa de trabajo.
Mesa de trabajo.
Caja de cambios para las velocidades de la fresa.
Caja de cambios para las velocidades de desplazamiento de la mesa.
Volantes para el desplazamiento manual de la mesa en los tres sentidos
(longitudinal, transversal y en altura).

LA CADENA CINEMÁTICA
El movimiento se realiza por medio de la cadena cinemática, ésta puede
considerarse dividida en varios grupos de mecanismos.
 Transmisión de movimiento al eje principal. Transmisión del movimiento a la
caja de cambios para avances.
 Caja de cambios para avances e inversión del movimiento de los mismos.
Transmisión del movimiento a los mecanismos de la consola.
 Mecanismos de los avances automáticos y manuales.
MOVIMIENTOS DE LA HERRAMIENTA

El movimiento de la herramienta dependerá del cabezal que coloquemos en la

máquina, como ya dijimos, esta máquina por su versatilidad permite utilizar en ella
distintos cabezales para diferentes trabajos, entre ellos tenemos el cabezal
mortajador que sirve para construir alojamientos para chavetas y en este la
herramienta, que es de filo único, realiza un movimiento de vaivén de un extremo
al otro de su recorrido realizando dos carreras de las cuales en una produce el
arranque de material.

El cabezal vertical que tiene acoplado un mandril utilizado para herramientas de

mango cilíndrico, que trabaja en forma transversal al eje de la pieza y su
movimiento es de rotación.

El árbol portafresas en donde el movimiento de la herramienta es similar al

anterior, pero en este caso la herramienta se mueve en sentido longitudinal
respecto del eje de la pieza.

Las herramientas en general van animadas de un solo movimiento que lo reciben

del eje principal de la fresadora y que es accionado por el motor a través de la caja
de engranajes que permite obtener, variando los mismos diferentes velocidades.
En la llave de encendido de la máquina tenemos un inversor que permite además
girar el eje en los dos sentidos, para acomodarlo según el sentido de
desplazamiento de la pieza.

Con respecto a esto último, tenemos tres procedimientos fundamentales de

fresado:

1) Fresado tangencial en oposición: El eje de la fresa gira en sentido contrario al

avance de la pieza. En este caso el espesor de la viruta crece al girar la fresa y
avanzar la pieza, por lo que el esfuerzo de corte también va avanzando
progresivamente. Este método tiene algunos inconvenientes como ser:
a) Si se emplean avances muy pequeños, solo corta un diente a la vez, y
como la resultante de los esfuerzos de corte al final de la carrera están
dirigidos hacia arriba, tienden a levantar la pieza y como las máquinas no
están preparadas para resistir esfuerzos en este sentido, se originan
flexiones y vibraciones.
b) Otro de los inconvenientes es que el rozamiento de la fresa sobre la pieza
al iniciar el corle es muy grande y esto desgasta los dientes y los calienta
c) Y, por último, las superficies obtenidas mediante este proceso no son
perfectamente planas sino ligeramente onduladas.

2) Fresado tangencial en concordancia: El eje de la fresa gira en el mismo sentido

que el de avance de la pieza, en este caso los dientes de la fresa comienzan el
corte de la viruta en su máximo espesor, para lo que se necesita mayor esfuerzo
de corte que en el caso anterior. Las ventajas de este método son las siguientes:
a) La componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia abajo y, por lo
tanto, si la máquina es lo suficientemente rígida, las vibraciones quedan
eliminadas.
b) Los dientes de la fresa no sufren el rozamiento inicial con la pieza
produciéndose menor calentamiento.
 c) La terminación de superficie es mejor que en el fresado normal, pues en
general las superficies mecanizadas no presentan ondulaciones.
3) Fresado frontal: En el fresado frontal el eje de la herramienta es perpendicular
a la superficie de trabajo y el espesor de la viruta arrancada es constante. En este
procedimiento solamente trabajan las extremidades de los dientes. El fresado
tangencial puro solo se realiza cuando la pieza es de un ancho inferior al ancho de
la fresa, caso contrario el fresado es mixto, tangencial y frontal. Con este tipo de
mecanizado obtenemos una terminación de superficie de mejor aspecto que los
dos procedimientos anteriores, ya que en la pieza no queda traza alguna de la
forma de la fresa, únicamente las rayas o surcos dejados por los dientes que son
arcos de cicloides alargados.
Cabe aclarar que tanto en el fresado normal como en el fresado en concordancia,
las fresas deben estar perfectamente cilíndricas y que giren perfectamente
concéntricas, un defecto de afilado o un mal ajuste de la fresa produce vibraciones
y sobrecargas en algunos dientes dando como resultado un mal acabado
superficial.
Sierra
Las sierras están en máquinas-herramientas más comunes, aun cuando las
superficies que producen con frecuencia requieren operaciones posteriores de
acabado. Las sierras tienen dos áreas generales de aplicación, las sierras de
contorno se usan para producir formas generadas con contornos con requisitos de
exactitud que necesitan poco o ningún acabado. Aún más numerosas son aquellas
aplicaciones que principian por el corte de longitudes pequeñas de material de
largas barras o varillas con una sierra de corte transversal.

Sierras de corte transversal.

Las sierras de corte transversal pueden usar ya sea una banda continua o sin fin
que viaja constantemente sobre las poleas en una dirección, o en una hoja recta
que tiene movimiento alterativo. Las sierras de arco son más lentas que las sierras
de banda debido al poco tiempo perdido durante la carrera de retorno, pero
pueden usar una hoja más rígida debido a que no se tiene que presionar sobre las
ruedas.

Sierra de arco:
Las sierras de arco están impulsadas por un mecanismo cigüeñal y las diferencias
principales entre la maquina son el tamaño y en la forma como la hoja se sostiene
y alimenta. En las sierras para servicio ligero, la hoja se sostiene en un marco con
forma de U que pivotea en un extremo con alimentación a través de un arco. Las
sierras para servicio pesado tienen un marco de cuatro lados en el cual la hoja
puede sostenerse con más presión y mayor rigidez. El marco se sostiene en guías
verticales que controlan la dirección de habilitación.
Usualmente, las sierras de arco están provistas en un mecanismo hidráulico que
regulan l alimentación y controla la presión en la hoja más bien que la relación de
avance en el trabajo. La presión debe suprimirse en la carrera de retorno la para
evitar daños a los dientes. En algunas sierras, la hoja en realidad se levanta libre
del trabajo en la carrera del retorno.

Las sierras de banda son más eficientes. Aun cuando las sierras de banda para
corte transversal son más rápidas que las sierras de arco, al ahorro de tiempo
para el aserrado tiene manos importancia debido a que la sierra está instalada en
un área donde puede operarla un asistente del almacén de materiales que tiene
otros deberes que realizar. Para l corte de un gran número de piezas, el material
puede juntarse en paquetes y la sierra puede operar con atención ocasional.

Sierra de contorno:
La curvatura está limitada por el ancho de la hoja. Aunque las sierras de banda de
mesa o contorno pueden usarse para el trabajo de corte transversal recto, su
principal importancia está en el uso para cortar formas cilíndricas no circulares de
placa plana que sería difíciles de producir por otras operaciones de maquinado.
Las velocidades de corte deben ser mucho más bajas para el corte del metal, y es
necesario algún control de velocidad para la amplia variedad de materiales que
pueden cortarse. Su utilidad aumenta con la soldadura a tope por resistencia,
usualmente construida como parte integral de la máquina, la cual permite cortar y
volver a soldar la hoja continua para aserrar formas integras con la ayuda de un
agujero taladro para el inicio.
Versátiles y económicas para pequeñas cantidades. Las sierras de contorno son
básicamente máquinas para taller de herramientas. Si se requiere producir
cantidades grandes de las formas, con frecuencia pueden producirse más
económicamente por trabajo en prensa, forjado o fundición, aunque algunas veces
los metales en hojas delgadas se pueden empaquetar para producción múltiple
por aserrado. Sin embargo, para una sola parte, el aserrado tiene poco o ningún
costo de habilitación o herramental. La exactitud y el acabado que se obtienen
están limitados por la flexibilidad de la hoja y el control manual de la pieza de
trabajo. Hay elementos disponibles para usar en las mismas maquinas bandas
continuas de limitado y bandas abrasivas para operaciones de acabado.
cepilladora
La cepilladora, llamada también con frecuencia labrante, se utiliza
fundamentalmente para "planear" o "aplanar" una superficie de madera. Si la
superficie cepillada es la cara de la pieza a la operación se la define como
"planeado", mientras que si la superficie cepillada es el canto de la pieza a la
operación se la denomina como "canteado". Se pretende con esta operación que
la superficie sea recta en la dirección longitudinal y en la transversal y que
diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté "alabeada".
La cepilladora está formada de un bastidor que soporta el plano de trabajo
rectangular, compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el
árbol portacuchillas.
Esquema de la cepilladora
La mesa de alimentación es generalmente la más larga de las dos, su reglaje en
altura es a un nivel inferior al del plano horizontal de la mesa de salida que es
tangente al cilindro engendrado por la arista de corte de las cuchillas. La diferencia
en altura entre las dos.
Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias
salvo que estén recogidas en una disposición normativa vigente. A efectos de
valorar la pertinencia de las recomendaciones contenidas en una NTP concreta es
conveniente tener en cuenta su fecha de edición.
mesas determina la profundidad de pasada (espesor de madera quitada por la
herramienta)

Principio de funcionamiento de la cepilladora

El árbol portacuchillas debe ser cilíndrico, en acero duro, cuidadosamente
equilibrado dinámicamente; posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de
las cuchillas de corte fijadas mediante tornillos de anclaje.
Máquina herramienta Concepto
Torno Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego
τόρνος, giro, vuelta) a una máquina herramienta que
permite mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución (cilindros, conos, hélices).

TALADRO La taladradora es una máquina herramienta donde se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a
las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de
manejo sencillo
FRESADORA La fresadora es una máquina que utiliza herramientas
denominadas fresas, que están animadas de un
movimiento de rotación que mecaniza superficies en
piezas soportadas en una mesa que se desplaza con
movimiento rectilíneo
SIERRA Las sierras están en máquinas-herramientas más
comunes, aun cuando las superficies que producen con
frecuencia requieren operaciones posteriores de
acabado
CEPILLO La cepilladora, llamada también con frecuencia labrante,
se utiliza fundamentalmente para "planear" o "aplanar"
una superficie de madera.

Máquina CLASIFICACION
herramienta
Torno
TALADRO

FRESADOR
A

SIERRA
CEPILLO

Máquina herramienta Descripción de la partes

Torno  Bancada: sirve de soporte y guía para las otras
partes del torno. Está construida de fundición de
 hierro gris, hueca para permitir el desahogo de
virutas y líquidos refrigerantes, pero con
nervaduras interiores para mantener su rigidez.
 Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en
el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada.
Contiene los engranajes o poleas que impulsan la
pieza de trabajo y las unidades de avance
 Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el
elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como para recibir otros elementos
tales como mandriles portabrocas o brocas para
hacer taladrados en el centro de las piezas.
 Carro portaherramienta, consta de:
Carro Longitudinal, que produce el movimiento de
avance, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual
apoya.
Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje
del torno de manera manual o automática,
determinando la profundidad de pasada. Este
está colocado sobre el carro anterior.
 Platos: Platos Universales de tres mordazas. Los
mismos sirven para sujetar la pieza durante el
mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para
piezas cilíndricas o con un número de caras
laterales múltiplo de tres.
 Puntos: Se emplea para sujetar los extremos
libres de las piezas de longitud considerable.
TALADRO  La base o placa de asiento: soporta a la máquina
y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso
lo hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre
 el que van montados otros componentes de la
maquina en la correspondencia y alineamientos
apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas
o tubulares (más comunes.
 Mecanismo para el movimiento principal:
a) Caja de los engranajes, montada en la parte
superior de la columna, aloja a los engranajes
impulsores del husillo junto con los elementos
para el cambio de las velocidades.
b) El motor: es del tipo reversible para permitir las
operaciones de roscado. La potencia se transmite
a la caja de engranajes por medio de un eje,
bandas, o, en algunos casos, directamente por
medio de acoples. De cualquier forma, el motor
va colocado usualmente en la parte posterior de
la columna para un mejor balance.
 Mecanismo de avance:
a) El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la
broca. Está ranurado para poder deslizarse hacia
arriba y hacia abajo a través de la caja de
engranajes según se hace avanzar la broca se la
retira.
b) La cabeza: contiene los engranajes del
avance, accionados por una barra de avances
desde la caja de engranajes, y contiene los
controles para la selección de los avances y de la
dirección de giro. El avance se realiza realmente
en esta máquina por medio de un eje hueco
montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y
guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se
pueden proporcionar ciclos de avance automático
en los que sin la atención del operario la broca
entra en la pieza y se retira después de haber
 alcanzado la profundidad apropiada.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico
para recibir el extremo cónico de las brocas o de
un mandril, dispositivos para el montaje de las
mismas, o de otras herramientas de corte que se
utilicen en la máquina, tales como machos o
escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la
puede levantar o bajar y sujetar en posición para
soportar la pieza a la altura apropiada para
permitir taladrar en la forma deseada. Placa de
asiento: es la base de la taladradora.
 La base: es la parte básica de apoyo para la
máquina y que también soporta a la pieza durante
las operaciones de taladro. Los taladros radiales
est5an diseñados principalmente para piezas
pesadas que se montan mejor directamente
sobre la base de la máquina. Algunas máquinas
incluso tienen bases agrandadas para permitir el
montaje de dos o más piezas al mismo tiempo
para que no se tenga que interrumpir la
producción en tanto se retira una pieza y se
coloca otra en su lugar.
 La columna: es una pieza de forma tubular
soportada por, y que gira alrededor de, una
columna rígida (tapada) montada sobre la base.
 El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y
corresponde a la caja de engranajes de la
máquina de columna. Se puede mover hacia
arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse
a cualquier altura deseada.
 La cabeza: contiene todos los engranajes para
las velocidades y para los avances y así como los
 controles necesarios para los diferentes
movimientos de la máquina. Se puede mover
hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en
posición el husillo de taladrar a cualquier
distancia de la columna. Este movimiento,
combinado con la elevación, descenso y rotación
del brazo, permite taladrar a cualquier punto
dentro de la capacidad dimensional de la
máquina.
FRESADORA  Bastidor: Es la estructura principal de la máquina
que contiene al motor y los movimientos de
trabajo entre otras cosas.
 Eje portafresas.
 Árbol portafresas: que recibe el movimiento del
eje. Soporte rígido del árbol portafresas (puente).
 Consola o carro inferior: que contiene a la mesa
de trabajo.
 Mesa de trabajo.
 Caja de cambios para las velocidades de la fresa.
 Caja de cambios para las velocidades de
desplazamiento de la mesa.
 Volantes para el desplazamiento manual de la
mesa en los tres sentidos (longitudinal,
transversal y en altura).
SIERRA
CEPILLO  Bastidor en forma de cajón.
 Mesa de colocación o entrada.
 Mesa de salida.
 Árbol porta cuchillas.
 Labios de la mesa.
 Ajuste de la mesa en longitud y altura.
 Regla de tope o guía.

Máquina herramienta usos y aplicaciones

Torno
TALADRO
El taladrado es un término que cubre todos los métodos
 para producir agujeros cilíndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. El taladrado puede
ser de agujeros cortos y largos La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se
utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es
varias veces más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de
taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con
las brocas modernas se consigue que un taladrado de
diámetro grande se pueda realizar en una sola
operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero guía, y que la calidad del mecanizado y
exactitud del agujero evite la operación posterior de
escariado.
FRESADORA El campo de trabajo de la fresadora es tan amplio que la
misma se utiliza en el mecanizado casi ilimitado de
piezas y además la misma se puede equipar con
dispositivos que permiten ampliar sus prestaciones.
Las fresadoras tienen para la misma operación, mucho
mayor rendimiento que las demás máquinas
herramientas porque cada diente de sus herramientas
no está en contacto con la pieza más que una fracción
de segundo y por lo tanto ésta experimenta menor
desgaste, menor fatiga y trabaja a una temperatura
inferior que las cuchillas de los tornos, por ejemplo.

SIERRA Las sierras tienen dos áreas generales de aplicación, las

sierras de contorno se usan para producir formas
generadas con contornos con requisitos de exactitud
que necesitan poco o ningún acabado. Aún más
numerosas son aquellas aplicaciones que principian por
 el corte de longitudes pequeñas de material de largas
barras o varillas con una sierra de corte transversal.
CEPILLO se utiliza fundamentalmente para "planear" o "aplanar"
una superficie de madera. Si la superficie cepillada es la
cara de la pieza a la operación se la define como
"planeado", mientras que si la superficie cepillada es el
canto de la pieza a la operación se la denomina como
"canteado". Se pretende con esta operación que la
superficie sea recta en la dirección longitudinal y en la
transversal y que diagonalmente no presente torsión
alguna, es decir, que no esté "alabeada".

Máquina herramienta Equipo de protección personal

Torno 1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en
ningún caso ropa suelta. Se deben evitar pulseras,
relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que
cuelgue. Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre
la cara, y en todo caso debe colocarse una colita.
2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición
correcta sin apoyar el torso o los codos sobre el torno,
porque pueden originarse graves daños.
3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso
inmediato a la máquina, con lo cual se evitará el peligro
de caer sobre el torno en movimiento.
4. Al quitar las correas hay que servirse siempre de la
pasa correas o bien de una varilla, un tubo o una regla
de madera.
5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la
lubricación, al desmontaje y montaje de una pieza
interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para
que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la
parada de emergencia de la máquina. Si es posible
 quitar también los fusibles.
6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas
en movimiento, porque un descuido de este género
puede acarrear graves consecuencias.
7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de
hierro y el bronce, es imprescindible proteger los ojos
con anteojos de seguridad. Esta precaución es
necesaria también para cuando se afilan herramientas
en la amoladora.

TALADRO
FRESADORA
SIERRA
CEPILLO

Desarrollo
La máquina herramienta elegida fue el torno, la cual está ubicada en el laboratorio
de ingeniería industrian en el instituto tecnológico superior de Pánuco.

El torno en el que se realizó la práctica es denominado torno paralelo, del cual

trabaja con una energía eléctrica de 240 volts, se puede trabajar para darle un
acabado a diferentes tipos de materiales como el plástico el acero la madera entre
otros.

Las recomendaciones básicas para el uso de este torno son: usar camisa manga
larga o camisón, lentes de protección ocular. Por otro lado, no se debe de usar
joyas como pulseras, collares o anillos ya que estos pueden ser conductos de
quedarse en un atrapamiento en el área de trabajo del torno, y esto puede causar
graves lesiones o incluso la muerte.

Para utilizar el torno se deben de conocer principalmente las partes del mismo, y
esta herramienta está constituida por:

 el plato o Chuck: donde se coloca la llave para poder ajustar la pieza a

trabajar.
  Sistema de engranaje: cuenta con engranes rectos, bandas y poleas que se
coordinan las poleas con los engranes y en la parte de enfrente marca con
las letras (BC1, BC2) que marcara Con cuantas revoluciones se estará
trabajando, o sea, cuantas revoluciones por minuto estará trabajando el
Chuck.
 Botón de emergencia: este botón sirve para parar el torno de una manera
rápida o en su caso como lo dice por emergencia.
 Botón de accionamiento: este botón permite arrancar el torno.
 Botón de dirección: este botón sirve para arrancar el torno a una dirección
ya sea adelante o hacia atrás.
 Carro principal: el carro principal cuenta con una manivela que le permite
moverse hacia atrás y adelante o mejor conocido como movimiento
longitudinal. Y esta presenta un medidor para tener un mejor control del
acabado de la pieza a trabajar.
 Carro secundario: este carro cuenta también con una manivela la cual el
movimiento que va a generar es un movimiento transversal. Cuenta de igual
forma con un medidor para el mejor control y medidas del acabado que se
le va a dar al material.
 Los medidores con los que cuenta los dos tipos de carros están acotados
en pulgadas.
 Contrapunto: el contrapunto sirve para sostener herramientas que de la
misma forma fijaran a el material con el que se va a trabajar.

El torno es una herramienta de mucha utilidad para el acabado superficial de

diferentes tipos de materiales ya que con este se puede llevar a cabo el
rectificado, el lijado, así como también el pulido.

Esta herramienta es de gran utilidad en diferentes ramas de la industria, así como

también se puede utilizar en talleres.

Esta herramienta permite mecanizar, cortar roscar, trapeciar, agujerar, cilindrar,

desbastar y ranurar piezas de diferentes tipos de materiales y este trabajo lo
realiza mediante revoluciones.

Esta herramienta también sirve para retrabajar las piezas ya fabricadas, para
poder darle mejores estructuras físicas de las mismas, como quitarle viruta o
rebaba del material a trabajar, así como también se le puede dar un lijado y
consiguiente un pulido y tener un mejor aspecto de la pieza a trabajar.

Para poder hacer estos acabados superficiales debemos de usar otros materiales
ya que las piezas a trabajar se calentarán y esto puede llevar a un punto de
ruptura, para evitar esta falla, se puede usar un líquido para enfriar el material y a
su vez se pueda trabajar más fácil y de una manera más eficiente y segura.

Actividad de operación

La pieza trabajada en el torno fue un alfil en donde se tomaron tiempos y de la

misma manera el procedimiento:

1.- la preparación de la maquina tardo un tiempo de 10 minutos en donde preparo

la máquina, verifico las piezas y coloco buril.

2.- coloco la pieza a trabajar, que fue un polímero y el tiempo de que tardo fue de
2 minutos.

3.-el tiempo de trabajo de la pieza fue de 30 minutos, durante este tiempo se

aplicó el desbaste.

4.- el tiempo de lijado fue de 15 minutos, en este tiempo solamente se aplicó el

lijado.

5.- por último, se retiraron las herramientas de corte y se limpió la maquina con un
tiempo de 10 minutos.
 Actividad Tiempo
Preparación 10 min.
Colocación del material 2 min.
Retrabajo de la pieza (desbaste) 30 min.
Lijado 15 min.
Limpieza 10 min.
Total 67 min

Practica de taladro

El taladro es una herramienta que se utiliza para hacer diferentes tipos de

perforaciones. Existen diferentes tipos de taladro del cual donde se realizó practica
es un taladro denominado paralelo. Se perforo un metal con el fin de tomar
tiempos estándares y desarrollar el propósito de la práctica.

Para el perforado del material se llevaron varios pasos hasta llegar a la

perforación.

El tiempo de preparación del taladro fue de 15 minutos para la conexión de la

herramienta a la electricidad.

Por consiguiente, se realizó el afilado de las brocas con un tiempo de 14 minutos.

Después de preparar las brocas y la herramienta se colocó la broca en el taladro

con un tiempo de 3 minutos.

Ya colocada la broca, el material se puso en la plancha de la broca para ser

perforado con un tiempo de 5 minutos.

Se realizó el perforado del metal, la perforación duro un tiempo de 6 minutos.

Se apagó el taladro y se limpió la viruta que arrojo el metal, la limpieza de la

herramienta tardo un tiempo de 9 minutos.

Actividad Tiempo
Preparación 15 min.
Refilado de la broca 14 min.
Colocación de la broca 3 min.
Colocación del material 5 min.
Perforación del material 6 min.
Limpieza 9 min.
Total 52 min.

Evidencias
 Conclusión

Los acabados superficiales tienen que ver en el trabajo que se puede presentar
con el torno ya que con el torno se pueden dar a trabajar diferentes tipos de
acabados superficiales y darle una mejor estructura al material que se requiere
trabajar, además de que el torno es una herramienta muy importante dentro de la
industria metalurgia ya que con esta herramienta se puede retrabajar los
materiales que se desean mejorar ya sea que presenten alguna deformidad, o si
se requiere darle un lijado o pulido a los materiales que se desean trabajar. El
torno es una herramienta de mucha utilidad y es de gran importancia, sin esta
herramienta podría que muchas piezas que se estén trabajando puedan ser
desperdiciadas o desechadas.

Bibliografía
Moore, h. D. (2005). materiales y procesos de fabricacion industria metalmecanica y de plasticos.
mexico: limusa pp. 667-753.