EL TRANSMISOR DE PRESIÓN

DIFERENCIAL

Ing. Pablo Herrera

1.0 Introducción a la compensación

Es posible ajustar la curva característica del transmisor en dos puntos de compensación, y de
esa manera dejarlo en condiciones de correcto funcionamiento. Los resultados son valores
medidos correctos en los puntos de compensación. Los puntos de compensación se pueden
seleccionar libremente dentro del margen nominal.
Los aparatos a los que no se les haya aplicado una reducción de fábrica se compensan con 0
bar y con el límite superior del margen nominal, mientras que los aparatos a los que sí se les
haya aplicado la reducción de fábrica se compensan con los límites inferior y superior del rango
de medida ajustado de la presión.

Corrección del sensor

Se aplica primero la presión para realizar la compensación inferior del transmisor. Con el
comunicador HART se guarda en el transmisor ese valor de presión. Esto representa un
desplazamiento Offset de la curva característica.
Para el punto de compensación superior se genera una presión que se aplica al transmisor. A
través del comunicador HART se escribe el valor de presión en el transmisor.
Los dos nuevos puntos escritos corrigen la pendiente de la curva característica. El punto de
compensación inferior del sensor no se ve afectado al corregir el punto superior. El punto de
compensación superior debe ser mayor que el punto de compensación inferior.
 Restaurar el sensor de corriente
La corriente generada por el transmisor puede compensarse con independencia del circuito de
medición de la presión. Esta función es apropiada para la compensación de inexactitudes en la
cadena de procesamiento conectada al transmisor.

La corriente se debe medir como una caída de tensión de 1 a 5 V en una resistencia de

250 Ω +/- 5%. Para compensar la tolerancia de la resistencia, ajuste el sensor de corriente de
forma que la caída de tensión con 4 mA equivalga exactamente a 1 V y 20 mA debe
corresponder a 5 V.

● Compensación con 4 mA:

Con el comando del menú de la compensación del sensor de corriente permite ordenar al
transmisor que genere 4 mA. El valor medido se lee e introduce en el amperímetro. El
transmisor emplea dicho valor para la corrección Offset de la corriente.

● Compensación con 20 mA:

El comando del menú de la compensación del sensor de corriente permite ordenar al
transmisor que genere 20 mA. El valor medido se lee e introduce en el amperímetro. El
transmisor emplea dicho valor para la corrección de la pendiente de la corriente. El valor para 4
mA no se modifica con ello.

2. OBJETIVO
Mostrar un método para la verificación de los transmisores de presión
diferencial, considerando los instrumentos a utilizar y los patrones de medida
certificados por el representante del fabricante.

3. EQUIPOS E INSTRUMENTAL DE USO

Para verificar y ajustar los transmisores, se utilizarán los siguientes
instrumentos

- Modulo de presión diferencial Fluke 700P04 para 1 Bar

- Calibrador de procesos Fluke 754
- Comunicador Hart para transmisores Rosemount y Siemens sitrans P
- Calibrador FLUKE 726.
 - Bomba manual neumática Ralston, presiones de salida desde 0 a 10
BAR.
- Comunicador Hart Honeywell MC702
- Mangueras tubing y de plástico de ¼”
- Conectores hembra ¼” NPT A ¼” tubing.
- TEE de ¼”
- Llaves (inglesa, corona, boca de 3/16”)
- Teflón
- Perillero y destornillador

4. DEFINICIONES Y PARÁMETROS DE MEDICIÓN

LRL: Límite inferior del campo de medida del sensor. Es el valor más bajo de la
variable medida al cuál se puede calibrar el transmisor.

URL: Límite superior del campo de medida del sensor. Es el valor más alto de
la variable medida al cuál se puede calibrar el transmisor.

LRV: Valor inferior del campo de escala. Es el valor inferior de calibración del
transmisor.

URV: Valor superior del campo de escala. Es el valor superior de calibración

del transmisor.

SPAN: Se define como la diferencia algebraica en los valores superior e inferior

del campo de escala. La amplitud mínima, “Alcance mínimo”, es el valor más
bajo que el instrumento puede medir sin degradar las prestaciones
especificadas.

AJUSTE: Operación destinada a llevar a un instrumento de medida a un

estado de funcionamiento adecuado para su utilización

ERROR: Resultado de una medición menos un valor verdadero del mesurando.

CALIBRACIÓN: Conjunto de operaciones que establecen bajo condiciones

determinadas, la relación entre las lecturas de un equipo de medida y los
valores de esa magnitud realizados por patrones.

INCERTIDUMBRE: Conjunto de operaciones que establecen bajo condiciones

determinadas, la relación entre las lecturas de un equipo de medida y los
valores de esa magnitud realizados por patrones.

PROCESO DE MEDIDA: Conjunto de operaciones que tienen por objeto

determinar el valor de una magnitud.

SISTEMA DE MEDIDA: Conjunto de procesos de medida que se pueden

validar bajo un mismo modelo experimental.

VALOR VERDADERO: Valor que se obtendría bajo una medición ideal.

5. CIRCUITOS DE MEDICIÓN

Fig. 1 Conexión del calibrador de procesos con el módulo medidor de presión y la bomba

Fig. 2 Conexión en circuito de presión del comunicador Hart

 Fig. 3 Circuito transmisor sitrans p Siemens

① Aislador de alimentación con carga

incorporada
② Energía auxiliar
③ Introducción del cableado para energía
auxiliar/terminal analógico
④ Bornes de conexión
⑤ Conector de prueba para amperímetro
de corriente continua u opción de
conexión para indicador externo
⑥ Seguro de cubierta
⑦ Conexión del conductor de protección/
borne de equipotencialidad
⑧ Conexión al proceso
⑨ Borne de puesta a tierra

Fig. 4 Conexiones del comunicador Hart con la bornera del transmisor

 Fig. 5 Conexión del comunicador con el transmisor

Fig. 6 Conexión del comunicador con el transmisor

6. TAREAS DE MANTENIMIENTO

6.1 Se debe abrir orden de trabajo en el sistema identificando la tarea de

mantenimiento preventivo (calibraciones)

Para los valores de precisión (+/-) referirse a las especificaciones técnicas de

los instrumentos y equipos de medición para aceptar que la aceptibilidad de los
valores obtenidos se encuentren dentro de los límites permisibles de error.

6.2 Verificar el buen estado del instrumento identificado con la etiqueta

asignado de acuerdo al documento de la lista de señales e instrumentos para
cada estación utilizando un estándar.

6.3 Seleccionar la bomba hidráulica o neumática según el rango del

transmisor, para presiones altas o bajas respectivamente. Utilizado
instrumentos con rangos de medida cercanos a los rangos de calibración de los
instrumentos darán errores menores con incertidumbres más razonables.

La bomba manual neumática puede funcionar como generador de presión o

vacío.
6.4 Conectar mediante una tee la bomba neumática al módulo de presión con
tubing de ¼” y luego al conector de entrada de alta presión del transmisor
(figura 1 de circuitos de presión). Dejar a presión atmosférica la entrada de baja
presión del transmisor.

6.5 Verificar que las líneas de conexión se encuentren sin presión.

6.6 Desmontar la tapa posterior del transmisor y realizar las conexiones entre el
hart y el la bornera del transmisor diferencial para la comunicación. Siga las
instrucciones del fabricante (fig. 3).

6.7 Conectar el módulo de presión al calibrador de procesos con su respectivo

cable conector para obtener datos de presión y corriente. Comparar con los
valores del comunicador Hart.

6.8 Encender el calibrador de procesos y colocarlo en la función de fuente

(SOURCE) al100%, alimentar con 24 VCC al transmisor (mínimo de 10,5v
VCC) de acuerdo a las especificaciones técnicas del instrumento.

6.9 Verificar la alimentación del transmisor.

6.10 Registrar los datos de presión (INH2O), corriente (mA). Registrar en los
porcentajes normales de verificación (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) y con
valores escalonados (4.0, 8.0, 12.0, 16.0, 20.0 mA) respectivamente.

6.11 Utilizar el comunicador Hart y conectarlo con el transmisor, ingresar al

menú para leer las características actuales del transmisor

6.12 Ingresar en la opción CONFIGURE para ingresar a las tareas

de AJUSTES del transmisor. Ingresar a SETUP (3), en la opción TAG (1) se
escribe el tag del transmisor y se pulsa ok, se regresará al menú anterior, y se
aparecerá un asterisco (*) en la opciónTAG (1), luego se pulsa en SEND para
escribir el dato en el transmisor. Una vez escrito se borra automáticamente el
asterisco.

6.13 Seleccionar RANGE VALUES (2) para mostrar las siguientes

variables LVR(1), URV(2), UNIT(3), LSL(4), USL(5), donde (4) Y (5) sólo se
visualizan, es decir no se pueden cambiar porque son datos fijos de
fabricación.

6.14 Se pulsa UNIT y se elige la unidad del transmisor según el datasheet,

pulsarENTER para escribir el tipo de unidad. Regresará al menú anterior, al
desaparecer el asterisco se confirmará la escritura.

6.15 Cambiar las opciones Z(ZERO) Y S(SPAN) del transmisor. Usar el

comunicador Hart para proceder a configurar LVR Y URV, para el 0% Y
100% respectivamente, guardando cada cambio y confirmando su escritura.

6.16 Luego de realizar la configuración de unidades, rango e información en el

instrumento, verificar su funcionamiento sometiéndolo a presión o vacío de
acuerdo a los datasheets y a los rangos escalonados.
6.17 Registrar los valores de presión y de corriente visualizado en el HART y en
el calibrador cuando el transmisor se encuentre en un porcentaje de cero
presión (0%).

6.18 Elevar la presión de la bomba hasta un 25% (indicado en el comunicador

HART), registrar la presión y la corriente indicada en el HART y en el calibrador
de procesos.

6.19 Continuar elevando la presión hasta el 50%, luego al 75% y finalmente al

100%, registrando los valores obtenidos en el calibrador y/o en el HART.

6.20 Registrar los datos en una planilla específica

6.21 Despresurizar el circuito

SI AL COMPARAR LAS LECTURAS DE LOS EQUIPOS Y LOS

INSTRUMENTOS SON ERRÓNEOS, SE DEBERÁ CORREGIR HASTA
OBTENER EL VALOR ACEPTABLE.

6.22 Proceda con cuidado a desarmar el circuito y guardar los accesorios e

instrumentos de medición.

7. CONSIDERACIONES TÉCNICAS
- Leer y comprender los manuales del transmisor y los instrumentos
previamente.
- Verificar la correcta alimentación del transmisor.
- Maneje con cuidado las presiones aplicadas al circuito a fin de no superar
los límites máximos.
- Al seleccionar el modo HART, el resistor de 250 Ω se integra al circuito
automáticamente para los calibradores FLUKE 726, pero debe conectarse un
resistor de 250 Ω para la comunicación con HART.
- Es recomendable elevar la presión del módulo al máximo de escala y luego
regresar a una atmósfera de presión cero antes de poner a cero y efectuar
mediciones con el calibrador.
- Las conexiones entre instrumentos, accesorios, y equipos deben estar
herméticamente cerrados para realizar mediciones correctas.

La calibración debe estar acorde con la International Standard ISO 1012.

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Saturday, August 8, 2015

CONTROL PARA CÁMARA DE INTERCAMBIO

GASEOSO

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 Posted by Pablo H. at 7:29 PM No comments:
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Monday, July 20, 2015

Instrumentos primarios del gasoducto

EL GASODUCTO
Y SU INSTRUMENTACIÓN
Ing. Pablo Herrera

INSTRUMENTOS PRIMARIOS DEL GASODUCTO

En general un sistema de medición para gas natural puede estar formado por las
siguientes partes:

1. Placa orificio
La placa orificio es un dispositivo que restringe el paso del fluido al tener una abertura
más pequeña que el diámetro de la cañería en la que está inserta. La placa orificio
típica presenta un orificio concéntrico, de bordes agudos. Debido a la menor sección,
la velocidad del fluido aumenta, causando la correspondiente disminución de la
presión. El caudal se calcula midiendo la caída de presión antes e inmediatamente
después de la misma (p1 y p2). La placa orificio presenta el inconveniente de reducir
demasiado la presión debido a laturbulencia generada alrededor de la placa, esto luego
debe recuperarse (fig. 1).

Fig.1 P2 se toma donde la velocidad sea máxima y la presión mínima

Fig. 2
 Características
 Se utilizan perfectamente para fluidos gaseosos como líquidos
 Se trata de un orificio calculado y medido con un error controlado perfectamente
 Se utilizan cálculos de piping específicos para cumplir con ciertos requisitos de tramos
rectos
 Hay abundante información y variantes de diversos fabricantes.

2. Medidor con turbina

La norma AGA 7 describe la construcción, diseño, cálculo, instalación y operación del
medidor de turbina. Se utiliza cuando el volumen de gas o las variaciones de masa de
flujo exceden al parámetro de capacidad de medición de la placa orificio o la medición
por desplazamiento positivo.
Se usa para medir caudal de fluidos mediante la detección de la rotación de los álabes de una
turbina colocada en la corriente de flujo. Las partes básicas del medidor son el rotor de turbina
y el detector magnético (figura 1). El fluido que circula sobre los álabes del rotor lo hace girar y
la velocidad rotacional es proporcional al caudal volumétrico. El detector magnético consiste de
un imán permanente con devanados de bobina que capta el pasaje de los álabes de turbina. El
paso de los álabes delante del detector hace interrumpir el campo magnético y produce una
tensión en la bobina. La frecuencia con que se genera esta tensión es proporcional al caudal y
se la acondiciona en una salida de pulsos y/o analógica (fig. 4).

Figura 3
 Figura 4 Medidor turbina

3. Medidor ultrasónico
La medición ultrasónica se basa en medir la diferencia de señales en el tiempo de tránsito con
y contra el flujo de gas a través de una o más trayectorias de medición (fig. 6). Una señal
transmitida en el flujo de dirección viaja más rápido que una transmitida contra la dirección del
flujo. Cada trayecto de medición está definido por un par de transductores en los cuales cada
transductor alternadamente actúa como transmisor y receptor. El medidor usa las mediciones
del tiempo de tránsito y la información de la ubicación del transductor para calcular la velocidad
promedio del gas.

Fig. 5

Algunas características del medidor son:

• Estabilidad a largo plazo

• Confiabilidad comprobada en el campo
• Sin obstrucciones de línea
• Sin caídas de presión
• Sin partes móviles
• Mantenimiento mínimo
• Medición bi-direccional
• Transductores extraíbles
• Sistema electrónico completamente digital
• Auto-diagnóstico extensivo
 Fig. 7 ubicaciones de transductores y muestra de un transductor a la derecha

Muchas ventajas de medición y transferencia de datos. En general se usan para

presiones superiores a 200 Bar.