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2017
Ingeniería Metalúrgica
DETERMINACIÓN DE
LA CANTIDAD DE
ARCILLA EN LA
ARENA DE
FUNDICIÓN
Código: 14109
Noviembre – 2017
Cusco – Perú
UNSAAC- DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICIÓN
PRESENTACIÓN
CONTENIDO
PRESENTACIÓN ....................................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 5
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICIÓN ..................................... 6
1. OBJETIVO......................................................................................................................................... 6
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................................. 6
2.1. Definición .................................................................................................................................... 6
2.2. Fundición o esmelter .................................................................................................................. 6
2.2.1. Moldeo en arena verde........................................................................................................... 7
2.2.2. Moldeo en arena químico ....................................................................................................... 7
2.2.3. Moldeo en arena seca............................................................................................................. 7
2.2.4. Moldeo mecánico ................................................................................................................... 8
2.2.5. Moldeo Horizontal .................................................................................................................. 8
2.2.6. Moldeo vertical ....................................................................................................................... 8
2.2.7. Moldeo en arena “matchplate” .............................................................................................. 8
2.2.8. Moldeo a la cera perdida o microfusión ................................................................................. 9
2.3. Arenas ......................................................................................................................................... 9
2.3.1. Arena de contacto ................................................................................................................. 10
2.3.2. Arena de relleno.................................................................................................................... 10
2.4. Arcilla ........................................................................................................................................ 10
2.4.1. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS............................................................................................ 11
2.4.2. Arcilla útil .............................................................................................................................. 12
2.4.3. El hidróxido de sodio (NaOH) ................................................................................................ 12
3. MATERIALES Y EQUIPO ................................................................................................................. 13
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................................................................. 14
5. DATOS EXPERIMENTALES.............................................................................................................. 17
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................................ 18
7. CUESTIONARIO .............................................................................................................................. 19
8. CONCLUSIÓN ................................................................................................................................. 23
9. SUGERENCIAS................................................................................................................................ 24
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA ................................................................................................................ 25
ANEXOS ................................................................................................................................................. 26
UNSAAC- DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICIÓN
INTRODUCCIÓN
La arena es el material base que emplea el metalurgista fundidor, para la fundición de hierro
como para el acero y otros metales. La arena de moldeo es uno de los materiales utilizados
la arena de moldeo no es arena sola, sino un material compuesto hecho a partir de varios otros
materiales, dándole fuerza, una cierta cantidad de resistencia al calor y las cualidades de unión
necesarias para crear los moldes y machos. El estudio de las arenas de moldeo es una de las
debe ser convertido en un instrumento esencial para el control diario del trabajo del taller de
fundición. Ya que se podrá manejar una fórmula estándar, conociendo las proporciones
1. OBJETIVO
- Determinar el contenido de arcilla en la arena de moldeo que existe en el laboratorio de
Función y moldeo
- Aprender cómo se debe ejecutar los correspondientes ensayos
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1.Definición
Diccionario webster: particulas resultantes de la fractura de las rocas.
2.2.Fundición o esmelter
Fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.El
proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
Fuente:https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0
ahUKEwjntfbU48vXAhUBGBQKHUaEATAQjB0IBg&url=http%3A%2F%2Fwww.fundicion-
sandiego.com.ar%2F&psig=AOvVaw3yNMSuJNOJbBCz7-x5qEUI&ust=1511220042717235
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Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión
del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se
lleve a cabo de forma satisfactoria.
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con
un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante
distintos procesos, entre ellos el granallado.
La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo
consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es
el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño
pequeño y medio.
Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el
fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por
autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas
de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la
arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que
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permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial.
Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante
prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las
deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron usados
para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor
estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la compactación
de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.
En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea
de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían
producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por
hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las
precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los
años '60 cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su
primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en
Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad
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para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas
de piezas en la fundición.
En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie
de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporcione rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado
el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para
extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales2.shtml
2.3.Arenas
Las arenas de moldeo son un conjunto heterogéneo, constituido principalmente por arena base
sílice y un aglomerante mineral, y algún constituyente orgánico, carbón mineral molido y agua.
Fuente: Arena del laboratorio (elaboración propia) y La arena es un componente de muchas tecnologías de colada
y moldeo industrial. (sand dunes image by Greg Pickens from Fotolia.com)
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Las propiedades físicas más importantes pueden resumirse bajo los conceptos de moldabilidad,
cohesión o resistencia, permeabilidad y carácter refractario. Estas propiedades están más o
menos relacionadas unas con otras y con las menos conocidas propiedades de las arenas a
temperaturas elevadas. La capacidad de afluencia y la deformabilidad de las arenas están muy
relacionadas con su facilidad de trabajo y se les presta cada vez más atención en la
investigación.
PERMEABILIDAD MOLDABILIDAD
•La permeabilidad es la propiedad que •La moldabilidad de una arena de
permite a la arena ser atravesada por fundición, gracias a esta se llenan
los gases y que permite la evacuación todos los huecos del modelo y se
de estos del molde en el momento de desliza hacia la superficie del mismo y
la colada. no necesariamente en la dirección del
atacado.
Es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del modelo para fundición y que tendrá
contacto con el metal líquido que conformará la pieza final deseada.
2.4.Arcilla
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La razón por la que se utiliza arcilla en la mezcla de arena de moldeo es que esta sirve como
aglutinante para los granos de arena, básicamente se utilizan 3 tipos de arcilla.
1. BENTONITA SODICA
2. BENTONITA CALCICA
3. KAOLINITA
Todas estas arcillas presentan una misma estructura básica de tal forma que cuando se reducen
tienen la apariencia de planos u hojas.
Fuente: http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html
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Está basada en la cantidad de bentonita utilizada y/o detectada a través de análisis, esta cantidad
varía dependiendo de los requerimientos que se tengan para las arenas de moldeo, modifica a
la propiedad de resistencia en verde y humedad.
Hidróxido sódico o hidrato de sodio, también conocido como soda cáustica o sosa cáustica, es
un hidróxido cáustico usado en la industria (principalmente como una base química) en la
fabricación de papel, tejidos, y detergentes. Además, se utiliza en la industria petrolera en la
elaboración de lodos de perforación base agua. A nivel doméstico, son reconocidas sus
utilidades para desbloquear tuberías de desagües de cocinas y baños, entre otros.
A temperatura ambiente, el hidróxido de sodio es un sólido blanco cristalino sin olor que
absorbe la humedad del aire (higroscópico). Es una sustancia manufacturada. Cuando se
disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de calor que puede ser
suficiente como para encender materiales combustibles. El hidróxido de sodio es muy
corrosivo. Generalmente se usa en forma sólida o como una solución de 50%.
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_de_sodio#/media/File:SodiumHydroxide.jpg
En las prácticas del laboratorio se ejecutan los siguientes procesos por el cual se determinó el
porcentaje de humedad en las arenas de moldeo, empleando un horno el cual evaporo la
cantidad de humedad en una muestra de 50gr de dicha arena. Se establecieron los diferentes
macro constituyentes que componen la arena para moldeo como es, la arcilla, sílice y agua (; a
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través del hidróxido de sodio (NaOH), se decantó el excedente de arcilla para así determinar el
porcentaje de sílice en la muestra.
3. MATERIALES Y EQUIPO
Balanza
Vaso precipitado
Probeta graduada
Estufa
Arena de fundición
Agua
Bolsas
Reactivo NaOH
Horno de mufla
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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales2.shtml
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Nota:
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Esquema de procedimiento
ARENA DE
FUNDICION
MUESTREO
HOMOGENIZAR
CUARTEO
MUESTRA
RREPRESENTATIVA
5. DATOS EXPERIMENTALES
Peso de muestra humedad: 318.00 g
Peso de muestra seco: 294.34 g
(318−294.34)
% H=? %H= ∗ 100 = 7.44%
(318.00)
PM(arcilla) = 50
PM (sin arcilla) =40.10
50 − 40.1
%𝐴 = ∗ 100
50
%𝐴 = 19.8%
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6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La muestra representativa de la arena de fundición tiene una humedad de 7.44% y un contenido
de arcilla de 19.80% en 50 gramos de muestra de arena de fundición.
7.44%h
19.8%arcilla
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7. CUESTIONARIO
La arena de fundición
La arena sílice SiO2 para ser utilizada en fundición se mezcla con porciones de componentes
como: arcilla aglutinante o también llamada bentonita, carbonilla, y agua.
Fuente:http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/composicion_optima_arena_fundicion.pdf
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Fuente: https://es.scribd.com/doc/99078282/Arenas-de-fundicion-ok
La presencia de arcilla en las arenas para fundición es sumamente importante, debido a que
es la que se encarga de proporcionarle a la arena cohesión y plasticidad, sin embargo
grandes contenidos de arcilla con tamaños de partículas menores a 20 micras,
desmejora las arenas porque disminuyen la permeabilidad del molde, sinterizan a la
superficie de la pieza fundida y generan demanda de mayores porcentajes de agua para
lograr niveles iguales en las propiedades
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5. Mencione y explique las normas que existen para las pruebas del contenido de arcilla
en las arenas de fundición
Fuente: https://es.scribd.com/doc/99078282/Arenas-de-fundicion-ok
8. CONCLUSIÓN
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9. SUGERENCIAS
En la práctica se obtuvo un 7.44% que está dentro del rango para componer la arena de
fundición. Ya que, el porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un excesivo
desprendimiento de gases durante la colada.
Fuente: https://es.scribd.com/doc/99078282/Arenas-de-fundicion-ok
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BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/common/downloads/page0043.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n
https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&
uact=8&ved=0ahUKEwjntfbU48vXAhUBGBQKHUaEATAQjB0IBg&url=http%3A%2
F%2Fwww.fundicion-sandiego.com.ar%2F&psig=AOvVaw3yNMSuJNOJbBCz7-
x5qEUI&ust=1511220042717235
http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-
metales/principales-metodos-fundicion-metales2.shtml
http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html
http://tecnologiadelosmaterialesupel-ipb.blogspot.pe/2013/10/guia-practica-de-ensayo-de-
arenas.html
http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/arenas_fudicion.pdf
https://sites.google.com/a/correo.udistrital.edu.co/manualviviendas/3-especificaciones-de-
materiales/morteros/arena-de-rio
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/AzulMetileno.pdf
http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html
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ANEXOS
Anexo. 4. Pesar 50g de arena con arcilla Anexo. 5. Materiales para la prueba
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