SILVA DEMENICIS, LUIZ EDUARDO DA

Construção e Análise de Célula Robótica para

Usinagem de Modelos Tridimensionais Aplicados a
Estruturas Navais [Rio de Janeiro] 2006.
IX, 135 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ, M.Sc.,
Engenharia Mecânica, 2006)
Dissertação – Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE
1. Robótica
2. Usinagem Tridimensional
3. Usinagem Normal à Superfície
4. Estruturas Navais
5. Cascos em Fibra de Vidro
I. COPPE/UFRJ II. Título ( Série )

ii
Dedico esta tese ao meu avô,

Eduardo Laurentino da Silva

(in memorian)

iii
 AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha família, pela confiança irrestrita oferecida em todos os

momentos.

Agradeço aos meus orientadores, Prof. Vitor Ferreira Romano e Prof. Max Suell

Dutra pelo empenho e confiança depositados, essenciais para a conclusão do trabalho.

A Universidade Federal do Rio de Janeiro e ao Programa de Engenharia

Mecânica da COPPE pela concessão de títulos e conhecimentos eternos que

concretizarão o meu futuro.

A empresa Kuka Roboter do Brasil pela troca de experiências e pela

disponibilidade de um equipamento de alta qualidade e, em particular, de grande

importância para o Laboratório de Robótica DEM-PEM/COPPE-UFRJ.

Aos Laboratórios de Mecânica (Prof. José C. Stockler), de Oceânica e de

Robótica, e aos funcionários da oficina da Física, pela ajuda e infra-estrutura

fundamentais ao estudo e aos testes realizados.

Aos amigos do Laboratório de Robótica pela convivência amigável e aos de

infância, que sempre respeitaram a seriedade do meu interesse pela Engenharia.

E, finalmente, a Natureza por me presentear com experiências, com saúde,

inteligência, e com seres que dão sentido à minha vida.

iv
 Resumo de Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

CONSTRUÇÃO E ANÁLISE DE CÉLULA ROBÓTICA PARA USINAGEM DE

MODELOS TRIDIMENSIONAIS APLICADOS A ESTRUTURAS NAVAIS.

Luiz Eduardo da Silva Demenicis

Setembro/2006
Orientadores: Max Suell Dutra
Vitor Ferreira Romano

Programa: Engenharia Mecânica

O presente trabalho trata das etapas envolvidas na construção de uma célula

robótica para a fabricação de modelos tridimensionais em espuma de poliuretano
voltados, principalmente, à indústria naval. A célula é constituída de um robô industrial
KR16 (Kuka Roboter 16 kg), além de acessórios e instalações de segurança.
São citados tipos de embarcações de pequeno e médio porte feitas em fibra,
dependentes de modelos machos com superfícies complexas e predominantemente
convexas. Este tipo de superfície pode ser produzido com ferramentas de perfil
retangular com mais eficiência do que as com perfil esférico, através da usinagem
normal à superfície.
Foram realizados testes para obtenção dos parâmetros básicos de usinagem,
verificação dimensional e repetibilidade dos movimentos e, por fim, a usinagem de um
modelo complexo (em escala reduzida) através de trajetórias retilíneas com interpolação
de orientação.
O trabalho aborda, além do estado da arte, todas as etapas necessárias à
implementação de sistemas automáticos (CAD/CAM/pós-processador) para modelagem
de peças tridimensionais.
Com um modelador de sólidos CAD3D com interface de programação, planilhas
de dados, estratégias (e parâmetros) de usinagem e as informações de movimentação e
orientação do equipamento, foi possível demonstrar a adequação dos robôs industriais,
minimizando as etapas finais de acabamento manual.
Os resultados obtidos podem ser utilizados em aplicações semelhantes.

v
 Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

CONSTRUCTION AND ANALYSIS OF A ROBOTIC CELL FOR THREE-

DIMENSIONAL MODELS MILLING APPLIED TO MARITIME STRUCTURES.

Luiz Eduardo da Silva Demenicis

Setember/2006

Advisors: Max Suell Dutra

Vitor Ferreira Romano

Department: Mechanical Engineering

The work presented deals with robotic cell construction and the stages involved
in three-dimensional polyurethane model milling, applied mainly to the maritime
industry. This cell constitutes a KR16 (Kuka Roboter 16 kg) industrial robot, a milling
assembly tool and some accessories and security installations.
Some types of small and medium boats (made of fibre), that are dependents of
male models (plugs) with complex and predominantly convex surfaces, are mentioned.
This type of surface is produced more efficiently using rectangular profile tools rather
than spherical profiles, since it is a normal milling.
Some tests were made to attain the basic milling parameters; dimensional
verification and movement repeatability and, finally, a complex model (in reduced
scale) milling through rectilinear trajectories with orientation interpolation.
The work presents, beyond the state of the art, all the necessary stages for
automatic systems (CAD/CAM/postprocessor) implementation applied to three-
dimensional parts milling.
With a CAD3D solid modeller with programming interface, data spread sheets,
milling strategies (and parameters), movement information and orientation parameters,
it was possible to demonstrate the industrial robot’s adequacy, minimizing the final
stages of manual finishing.
The results can be used in similar applications.

vi
ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ______________________________________________________ 1

1.1 Generalidades sobre Embarcações _____________________________________ 1

1.1.1 Definições ________________________________________________________ 2

1.1.2 Embarcações de pequeno e médio porte _________________________________ 5

1.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais _______________ 7

1.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra ___________________ 9

1.3.1 Plugue em madeira__________________________________________________ 9

1.3.2 Plugue em poliuretano _______________________________________________ 11

1.3.3 Matriz ___________________________________________________________ 11

1.3.4 Produto definitivo __________________________________________________ 12

1.4 Processos Automáticos de Produção de Moldes __________________________ 12

1.4.1 Prototipagem Rápida ________________________________________________ 12

1.4.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC_________________ 17

2 USINAGEM ROBOTIZADA __________________________________________ 23

2.1 Generalidades sobre Robôs ___________________________________________ 23

2.1.1 Definições Básicas__________________________________________________ 23

2.1.2 Características Funcionais ____________________________________________ 24

2.1.3 Tipos de Robôs_____________________________________________________ 25

2.1.4 Efetuadores________________________________________________________ 25

2.1 5 Célula Robótica ____________________________________________________ 26

2.1.6 Aplicações ________________________________________________________ 26

2.1.7 Controle dos movimentos ____________________________________________ 30

2.1.8 Cinemática em manipuladores_________________________________________ 32

2.1.9 Generalidades sobre problemas em cinemática ___________________________ 40

2.1.10 Recursos do sistema de controle ______________________________________ 42

vii
2.2 Processo de Usinagem _______________________________________________ 43

2.2.1 Princípios Básicos __________________________________________________ 43

2.2.2 Classificação dos processos___________________________________________ 43

2.2.3 Processo de usinagem adotado na célula robotizada _______________________ 46

2.2.4 Parâmetros operacionais de usinagem___________________________________ 54

3 CONSTRUÇÃO DA CÉLULA ROBÓTICA ______________________________ 56

3.1 Localização ________________________________________________________ 56

3.2 Robô KUKA KR16 __________________________________________________ 57

3.2.1 Unidade de controle e Potência KRC2___________________________________ 60

3.2.2 Tipos de movimentação______________________________________________ 62

3.3 Projeto do Efetuador ________________________________________________ 63

3.3.1 Máquina Retificadeira _______________________________________________ 63

3.3.2 Suporte de sustentação da máquina retificadora ___________________________ 64

3.4 Projeto da Bancada de Precisão _______________________________________ 65

3.5 Estruturas para Isolamento e Proteção _________________________________ 68

3.6 Amostras __________________________________________________________ 69

4 AJUSTES DO EQUIPAMENTO - SISTEMAS DE REFERÊNCIA ___________ 71

4.1 Referência do Manipulador __________________________________________ 71

4.2 Referência da Ferramenta ____________________________________________ 72

4.3 Referência da Base __________________________________________________ 76

4.4 Parâmetros de Orientação ____________________________________________ 76

4.5 Programação dos movimentos ________________________________________ 81

4.5.1 Trajetórias ________________________________________________________ 82

4.5.2 Códigos de programação _____________________________________________ 85

5 PARÂMETROS E TESTES DE OPERAÇÃO ____________________________ 88

5.1 Parâmetros iniciais de usinagem ______________________________________ 88

viii
5.2 Movimento retilíneo com mudança de direção ___________________________ 93

5.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação ___________________ 94

6 IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM

SISTEMA CAM _______________________________________________________ 96

6.1 Escolha do Modelo __________________________________________________ 97

6.2 Modelo CAD _______________________________________________________ 97

6.3 Estratégia de Usinagem ______________________________________________ 99

6.3.1 Generalidades sobre o Vetor Normal____________________________________ 99

6.3.2 Obtenção do Vetor Normal a partir do Modelo CAD _______________________ 100

6.4 Pós-processamento / Malha superficial de pontos _________________________ 102

6.4.1 Geração da malha de pontos __________________________________________ 105

6.4.2 Auxílio das planilhas na programação dos movimentos _____________________ 108

6.4.3 Convertendo a planilha em arquivo texto ________________________________ 109

7 USINAGEM DO MODELO COM SUPERFÍCIE COMPLEXA _____________ 110

8 CONCLUSÕES ______________________________________________________ 112

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS _____________________________________ 114

ANEXO I – DESENHO PARA FABRICAÇÃO DO SUPORTE DO

EFETUADOR ________________________________________________________ 119

ANEXO II – DESENHO PARA SOLDAGEM DOS ELEMENTOS QUE

COMPÕEM OS MÓDULOS ESTRUTURAIS DA BANCADA DE
REFERÊNCIA ________________________________________________________ 121

ANEXO III – AMOSTRAS APROVADAS NOS TESTES PARA OBTENÇÃO

DOS PARÂMETROS DE USINAGEM ____________________________________ 123

ANEXO IV – LISTAGEM DO ARQUIVO DAT CONTENDO OS CÓDIGOS DO

PROGRAMA DE MOVIMENTAÇÃO PARA A USINAGEM DO MODELO
TRIDIMENSIONAL ___________________________________________________ 128

ix
1 INTRODUÇÃO

Este capítulo tem por finalidade apresentar o estado-da-arte e as especificidades

relacionadas à fabricação de modelos para embarcações de pequeno e médio porte, em
fibra de vidro.
O foco principal é a utilização de máquinas automáticas em determinadas etapas
da construção dos modelos.
Inicialmente são descritos e classificados os tipos mais usuais de embarcações,
bem como as diversas matérias-primas que são empregadas na construção de estruturas
navais.
A seguir, são mostradas as etapas envolvidas no processo de fabricação
convencional de embarcações em fibra de vidro.
Encerrando o capítulo, são descritos os processos automáticos de fabricação de
moldes a partir de dados gerados em CAD, que têm maior potencial de aplicação no
setor naval. Neste contexto são descritas as principais tecnologias disponíveis de
prototipagem rápida no mercado e alguns aspectos fundamentais das Máquinas de
Comando Numérico Computadorizados (CNC).
O emprego de robôs industriais na fabricação de moldes de embarcações através
de processo de usinagem em blocos de poliuretano, que vem a ser o tema central da
dissertação, é abordado no capítulo 2.

1.1 Generalidades sobre Embarcações

Para que um barco (aqui definido como uma embarcação de pequeno ou médio
porte) possa navegar sobre um meio fluido como a água, este deve possuir uma
estrutura com superfície capaz de interagir com o meio, denominada casco, onde
ocorrem fenômenos de origem hidrodinâmica como empuxo, escoamento e arrasto. Para
que haja a otimização da estabilidade de um barco, os projetistas de cascos desenvolvem
superfícies cada vez mais complexas e, em geral, simétricas.
Entende-se como superfície complexa uma superfície tridimensional, onde o
posicionamento (posição e orientação) varia entre dois pontos, segundo uma
determinada função matemática contínua. A transposição precisa do modelo matemático
da superfície para o modelo físico é bastante difícil, devido ao fato de o processo de
construção convencional de um barco ser essencialmente baseado em atividades
manuais, sujeitos a diversos tipos de falha.

1
 Empresas especializadas utilizam processos para a confecção de barcos com os
mais variados materiais e para diferentes aplicações. Alguns destes processos serão
brevemente descritos, comprovando-se a necessidade de outros, cada vez mais ágeis,
automáticos e precisos, para atender a demanda de estruturas com formas variadas.
Dependendo da aplicação e dos recursos disponíveis, pode-se optar por um
determinado tipo de casco. Por exemplo, uma balsa para transporte de carga não
necessita de um casco geometricamente complexo pois já se desloca com baixa
velocidade, e conseqüentemente, a força de arrasto que o fluido exerce no casco
também é reduzida. Entretanto, o aspecto mais importante ao projeto da balsa é o
empuxo, relacionado diretamente com a sua capacidade de carga.

1.1.1 Definições
De acordo com o desenho de cada casco, os barcos podem ser classificados em
dois tipos principais:

1.1.1.1 Monos
O casco é formado por uma peça única e, normalmente, possui seção transversal
em forma de “V" ou de “U”.
Podem ser classificados quanto ao tipo de movimento, à forma da seção
transversal, ao e ao tipo de superfície:

Tipo movimento: [1]

Estas variações permitem que os barcos sejam projetados para cortar (ou
deslocar) a água (Displacement), como no caso de navios ou lanchas de grande porte, ou
para planar (Planing) sobre a mesma, como nas lanchas mais velozes, que tendem a ser
projetadas sobre a água conforme adquirem velocidade.

Seção transversal: [2]

- V profundo (DeepVee): Superfície em que o ângulo medido entre o plano horizontal e

o casco varia entre 16º e 28º. Adequado à estabilidade e dirigibilidade em águas
turbulentas (Figura 1.1).

2
 Figura 1.1 – Barcos com casco em forma de “V profundo” .

- V raso: Oferecem menor arrasto embora com menos estabilidade. São adequados para
mar calmo.

Arredondado (“U”): Necessitam quilhas ou bolinas (contra-pesos) para estabilidade e

controle (Figura 1.2).

Figura 1.2 – Modelo de casco arredondado.

- Fundo Chato (Cracker box): é um tipo com um “V” muito pouco pronunciado (ângulo
de 0º até 3º), com fundo quase chato (Figura 1.3a). Deriva de barcos que correm em
competições da American Power Boat Association – APBA (Figura 1.3b). Possuem a
tendência de escorregar nas curvas e exige uma técnica específica para pilotagem.

(a) (b)
Figura 1.3 – (a) Cracker box. (b) Barco de competição

3
Tipos de superfície:

- Composta: O casco é formado pela composição de duas ou mais superfícies

descontínuas entre si (Figura 1.3a). As descontinuidades formam quinas que separam
claramente, por exemplo, as laterais e o fundo do barco.

- Contínua: A união de formas tipo “V” com formas arredondas, resulta em uma
superfície contínua e em navegação suave, adequada para água calmas ou em barcos
com quilhas e contra pesos, proporcionando um grande ângulo de “orça” e pouco
arrasto [3], como os veleiros da Figura 1.4.

(a) (b)
Figura 1.4 – Barcos com superfície contínua:

1.1.1.2 Hidroplanos:

Os outros tipos de cascos são genericamente chamados de hidroplanos. Dotados

de flutuadores, se apóiam na água em duas ou mais superfícies não contínuas (Figura
1.5).

Figura 1.5 – Barcos Hidroplanos. Vista superior

De acordo com a posição e dimensão de seus flutuadores podem se classificar

em [2][4]:

4
- Hydro: Casco com dois flutuadores longos na parte dianteira, e apoiado na hélice na
parte traseira. São barcos velozes e críticos para ajuste e pilotagem. Comuns em barcos
controlados remotamente, derivados em escala de barcos em tamanho real.
- Catamaram: Formado por dois flutuadores que correm por toda a sua extensão, unidos
na parte superior por uma estrutura que compõe a parte interna onde se alojam o motor e
a eletrônica do barco. Cria um fluxo de ar por baixo da estrutura, que tende a elevar a
embarcação da água, diminuindo o arrasto e aumentando seu desempenho.
- Túnel: Desenho semelhante ao Catamaram porém mais instável em águas turbulentas.
- Outrigger: Formado por dois flutuadores (sponsons) destacados do corpo do barco.
Em velocidade, apenas uma pequena parte dos flutuadores e a hélice tocam na água. É o
barco mais rápido no campo do nauti-modelismo e podem atingir mais de 177 km/h [4].
- Cannard: Tipo diferente de hydro, com um flutuador à frente e dois na parte de trás.
- Hydrofoil: Navega apoiado em lâminas estreitas e finas. No campo do
nautimodelismo são ainda barcos experimentais.

1.1.2 Embarcações de Pequeno e médio porte

Como embarcações de pequeno porte estão alguns veleiros (monos e hidros),
lanchas, barcos a remo, balsas e barcos em escala para o nauti-modelismo, que são
utilizados para lazer ou competição.
São também os principais utilizadores de cascos em fibras, construídos em peça
única, leves, bem acabados e com custo relativamente baixo. Estes barcos são também
o principal foco deste trabalho, devido à compatibilidade de volume ocupado com o dos
robôs industriais existentes.

1.1.2.1 Barcos à vela [4] [5]

- Laser: Monocasco de um só tripulante. Classe olímpica masculina, a mais popular do
mundo.
- Europa: Monocasco de um só tripulante. Classe olímpica feminina. Possui menor área
vélica e é um pouco menor.
- Dingue: Pequeno veleiro para águas calmas, podendo levar de uma a quatro pessoas.
Possui comprimento total de 4,16 m e massa do casco em torno de 80 kg.
- Trindade: Capacidade para até quatro pessoas, considerado um dos mais modernos. A
proa reta oferece um deslocamento hidrodinâmico mais suave. Também tem massa em
torno de 80 kg.

5
- Hobie Cat: Fácil de velejar e com grande velocidade. É a mais popular classe de
catamaran. Combina a simplicidade de um multicasco menor com o desempenho de um
veleiro maior.
- Startboard (Prancha a Vela): São pranchas utilizadas para a prática do Windsurf. São
divididas em três tipos: Course racing (grandes e pesadas) e o Course Slalon e Slalon
(alta tecnologia e velocidade de até 80 km/h).

1.1.2.2 Barcos a remo [4][5]

A canoagem oceânica é um esporte em ascendência. Não há um modelo que
atenda a várias características simultaneamente, daí a escolha dever priorizar algum
aspecto que cada barco pode atender, como a facilidade de remar, estabilidade,
velocidade em águas calmas, velocidade em ondas, manobrabilidade, segurança,
conforto e etc.

Barcos para canoagem de lazer:

- Caiaque Aberto: É como uma prancha em cima da água. São curtos (menos que
3,00m) e largos (mais que 0,65m) para serem estáveis.
- Caiaque de turismo: Fechados e com comprimento maior que 3,5m. Destinados a
pequenas expedições ou passeios mais longos, se deslocando com facilidade.
- Caiaques de corredeira: Usados em rios com ondas e pedras. São feitos de material
plástico para resistir a impactos. São barcos curtos (de 2,5 a 3,2m), com grande
manobrabilidade e formas de proa e popa levantadas.
- Caiaques de expedição: Projetados para grandes travessias no mar ou rios. São
compridos (mais de 4,5m) e dispõe de compartimentos estanques para guarda de
bagagem.

Barcos para canoagem desportiva:

- Caiaques de Velocidade e Maratona: São denominados K1. São barcos muito finos,
com comprimento de 5,2 m, com formas hidrodinâmicas para diminuir a resistência e
leves (12 kg) . São muito instáveis e devem correr sempre em águas calmas.
- Caiaques de Slalom: Também chamados de K1-Slalom, possuem 4,0m de
comprimento, largos para serem estáveis, com proa e popa afinados e com grande
manobrabilidade. Feitos para descidas em trechos de rios com ondas.

6
- Caiaque-polo: São barcos de 3,0 m de comprimento e largura cerca de 0,55 m, com
formas arredondadas e biqueiras na proa e popa devido aos choques entre os caiaques.
- Caiaques de Descenso: Feitos para descer velozmente rios com corredeiras. Tem 4,5m
de comprimento, 0,60m de largura e um grande volume na proa para furar as ondas.
- Caiaques de Oceânica: Com mais de 5m de comprimento, são velozes e têm maior
estabilidade que o K1. Possuem perfil longitudinal com proa e popa levantadas devido
às ondas e marolas.
- Caiak-surf: Feitos para descer ondas realizando manobras como no surf tradicional.
Tem comprimento de cerca de 2,5m, é largo e com formas chatas no fundo.

1.1.2.3 Outras embarcações

Existem ainda inúmeros tipos e classes de veículos modernos como as lanchas,
os “jet-skis” e pranchas de surf. Cada embarcação ou estrutura deve garantir
características peculiares à aplicação em questão, e cada classe possui variações que
implicam geralmente em modificações na forma do casco.

1.2 Materiais e Métodos para Construção de Estruturas Navais [5][6]

- Madeira de compensado naval e fibra (Ply-Glass): São utilizadas folhas finas de

compensado naval fixas com epóxi ou parafusos a estrutura do barco. Após a montagem
da estrutura, é aplicada uma camada de fibra de vidro com resina epóxi no lado externo.
Este método produz cascos resistentes, leves e baratos, porém com quinas, servindo
apenas para embarcações com grande relação comprimento x largura.

- Madeira leve (StripPlank) e fibra: Método de construção mostrado na Figura 1.6,

muito difundido na Austrália. Pode-se construir um barco de casco redondo, ou
carenado, onde ripas de cedro, ou de outra madeira leve, coladas no sentido proa-popa,
revestidas interna e externamente por uma camada de fibra de vidro. A velocidade de
construção é grande e a qualidade final excelente.

7
 (a) (b)
Figura 1.6 - Embarcações fabricadas através do processo StripPlank. (a) etapa inicial de
fabricação. (b) estrutura de madeira concluída.

- Madeira laminada moldada a frio e resina: Tábuas e toras são forçadas a permanecer
em um gabarito até que adquiram a forma desejada. É o método mais sofisticado e
bonito em termos de construção de barcos. Para a sua execução, é necessária mão de
obra muito especializada e de alto custo. É a melhor opção para barcos de regata.

- Fibra de vidro maciça: Usado em barcos que são laminados sobre um molde.
Permitem construções altamente complexas, porém, apresenta um custo muito elevado
para a construção de um único barco. Este procedimento será detalhado mais adiante
por estar vinculado a aplicação desta dissertação.

- Fibra de vidro sanduíche: São os melhores cascos em termos de acabamento externo,

peso e isolamento térmico. As desvantagens são o maior custo de construção e a vida
útil mais curta, quando comparada com um de fibra de vidro maciça. É possível sem a
utilização de formas, com balizas que definem o casco (de cabeça para baixo). Em
seguida a placa de espuma de PVC ou balsa é aparafusada nas balizas e procede-se a
laminação exterior. Em seguida o barco é retirado do gabarito e girado de 180 graus até
a posição normal, procedemdo-se a laminação da parte interna.

- Aço: Adequado para cascos grandes (a partir de 40 pés). Para que se possa construir
um casco carenado (sem quinas), são necessários funcionários especializados e uma
instalação industrial que possua o ferramental necessário, como prensas e calandras.

- Alumínio: Adequado para embarcações a partir de 30 pés, porém não é aconselhada

em projetos amadores, uma vez que é requer uma construção complexa. São necessários
equipamento de solda TIG e mão de obra especializada.

8
- Ferro-cimento: São utilizados vergalhões e cimento, como numa laje. Tem-se como
resultado um casco barato, porém pesado e com baixo nível de acabamento. É um
método considerado totalmente ultrapassado e os poucos barcos ainda em utilização são
de pouco ou nenhum valor de revenda.

- Materiais compostos: São as fibras de carbono, Kevlar, fibras aramidas, e outros

materiais utilizados na indústria aeroespacial. Trata-se de materiais de elevado custo e
requerem profissionais especializados.

1.3 Processo de Fabricação de Estruturas Navais em Fibra [7][8]

As fibras de vidro substituem outros materiais com eficiência, custo razoável e
leveza, permitindo a construção de formas geométricas complexas. O mercado naval,
em particular, é um grande dependente de peças leves, resistentes e com propriedades
anti-corrosivas.
O processo convencional de modelagem em fibra de vidro é bem antigo.
Consiste inicialmente na construção do modelo em um material-base através de um
processo artesanal, conhecido como plugue. Sobre o plugue é moldada a matriz do
barco, a qual após o processo de cura pode ser separada do plugue, obtendo-se assim a
matriz como imagem negativa do modelo (plugue) original. Para facilitar a saída da
matriz podem ser colocados produtos anti-aderentes (cera e gel PVA) na superfície do
plugue. Com a matriz pronta, podem ser fabricados os produtos definitivos.
Normalmente o material-base do plugue não precisa ter grande resistência ou
durabilidade, já que a matriz fabricada possui estas características. Alguns plugues são
capazes de gerar mais de uma matriz, porém devem ser mais resistentes, induzindo
maiores custos de ferramental e de tempo de modelagem.

1.3.1 Plugue em madeira, StripPlank ou Ply-Glass. [3]

O processo de fabricação do plugue em madeira (Fig. 1.7), é semelhante aos
processos tipo StripPlank e Ply-Glass. Possuem algumas restrições geométricas e, na
maioria dos casos, exigem habilidade e tempo de construção.
Um barco de médio porte em escala reduzida é apresentado na Figura 1.7. As
etapas de fabricação de barcos de médio e pequeno porte são mostradas nas Figuras 1.8
e 1.9, respectivamente.

9
 Figura 1.7 - Plugue para fabricação de casco (em escala) pelo do processo StripPlank.

(a) (b) (c)

Figura 1.8 - Etapas de construção de plugue de porte médio pelo do processo Ply-Glass: (a)
armação em madeira. (b) fixação de tiras e folhas de compensado. (c) acabamento com massa
de modelagem.

(a) (b)

(c) (d)
Figura 1.9 - Etapas de construção de plugue de pequeno porte: (a)Armação em madeira.
(b)Plugue concluído. (c)Produção da Matriz. (d)Casco concluído.

10
1.3.2 Plugue em espuma de poliuretano [7][8]
Outra matéria-prima utilizada na fabricação de plugues é o bloco em espuma de
poliuretano. Este bloco é gerado através da reação química entre líquidos, que provoca
uma expansão volumétrica no interior de um molde. A pressão de compressão que a
parede do molde exerce na espuma expandida, determina a densidade do bloco. É um
material de fácil desbaste e corte, leve, e pode ser encontrado em diversos tamanhos ou
até mesmo pré-modelado, como por exemplo para pranchas de surf.
Materiais deste tipo permitem a construção de formas complexas quaisquer sem
grandes esforços, dependendo apenas da habilidade do artesão. O acabamento é feito
com massa e lixa, podendo gerar plugues com excelente acabamento.
A criação do plugue é crucial e define a forma final da peça. Normalmente o
modelo é separado em partes ou sessões, configurando gabaritos para a construção.
Através do processo de desbaste e acabamento com lixa as superfícies das sessões são
aproximadas às do gabarito. Esta tarefa depende da sensibilidade do operador.

1.3.3 Matriz [7][8]

As matrizes em fibras são construídas através de processos tecnicamente
simples, porém requerem alguns cuidados e habilidades específicas, dependendo da
qualidade desejada. São geradas a partir dos pluges e podem produzir várias réplicas do
produto final, também em fibra.
Inicialmente o plugue deve ser encerado para a liberação posterior da matriz.
Posteriormente a superfície do plugue pode ser pulverizada com revestimento em gel
PVA (acetato polivinílico) para facilitar ainda mais a liberação do molde, porém há
alguma redução da qualidade superficial do componente gerado. Este agente separador
pode ser aplicado com auxílio de ferramentas especiais para se obter uma maior
homogeneidade e durabilidade.
Geralmente a matriz é feita da mesma fibra que peça final, porém deve ser cerca
de 5 vezes mais densa do que a mesma, sendo assim, se uma peça for feita de duas
camadas de fibra, então a matriz deve conter 10 camadas. Resinas são usadas para a
união das fibras e mantas utilizadas no processo.
Uma vez que as quantidades especificadas de camadas de fibras (de vidro,
carbono ou especiais, como kevlar) e resinas são aplicadas sobre o pluge e curadas,
pode-se retirar a matriz com o auxílio de cunhas. Tem-se então uma imagem negativa
do modelo (pluge) original.

11
1.3.4 Produto definitivo
Para a produção de uma peça definitiva, basta fazer um procedimento
semelhante. A matriz é encerada e PVA pode ser aplicado se desejado. A matriz pode
ainda ser pulverizada com o gel de revestimento na cor escolhida, e em seguida as fibras
são aplicadas até a espessura especificada no projeto. Após a cura da resina, as cunhas
são novamente utilizadas para separar a peça definitiva da matriz.

1.4 Processos Automáticos de Produção de Moldes

O auxílio de máquinas automáticas para a geração de plugues de cascos visa
minimizar as operações manuais durante certas etapas do processo de fabricação. Pode
ser definido que [9] a integração implica automação, e esta compreende que hardware e
software podem criar uma base de dados em CAD e usá- la para analisar e fabricar uma
peça automaticamente, com pouca ou nenhuma intervenção humana. Ainda não há uma
integração completa que dispense a intervenção humana, mas existem diferentes níveis
de implementação desta tecnologia .
O elevado custo de implementação do sistema pode ser compensado com a
solução de questões como [7][8][10][11]:
- aumento de produtividade;
- fabricação de superfícies complexas e simétricas com elevada precisão;
- repetibilidade da operação de modelgem;
- retirada de seres humanos de ambientes nocivos; e
- parametrização e documentação dos modelos desenvolvidos, visando a
reprodutividade dos mesmos.

Construindo-se o plugue de um casco através de um processo totalmente

automático, eliminam-se inúmeras possibilidades de erros geométricos, e tem-se a
garantia de um componente com geometria próxima à geometria teórica pré-definida.
Em resumo, ocorre o aumento da qualidade do produto final.
Os processos automáticos com maiores potenciais para serem empregados no
setor naval são as tecnologias de prototipagem rápida, máquinas de comando numérico
computadorizado (CNC) e usinagem robotizada.

1.4.1 Prototipagem Rápida [7][8][10][11]

O termo prototipagem rápida designa um conjunto de tecnologias usadas para se
fabricar objetos físicos diretamente a partir de fontes de dados gerados por sistemas de

12
projeto auxiliado por computador (CAD). Tais métodos são bastante peculiares, uma
vez que eles agregam e ligam materiais, camada a camada, de forma a constituir o
objeto desejado. Eles oferecem diversas vantagens em muitas aplicações quando
comparados aos processos de fabricação clássicos baseados em remoção de material,
tais como fresamento ou torneamento. As técnicas de prototipagem são as únicas
capazes de gerar modelos com cavidades internas, como exemplificado da Figura 1.10.

Figura 1.10 – Modelo de crânio, em estereolitografia (STL), digitalizado através

de Tomografia Computadorizada.

Estes métodos permitem aos projetistas criar rapidamente protótipos físicos

tridimensionais a partir de concepções virtuais .Os protótipos constituem um excelente
auxílio visual durante a discussão prévia do projeto com colaboradores ou clientes.
Além disso, permite testes preliminares como, ensaios em túnel de vento, análise de
concentração de tensões, etc.
O termo "rápido" associado a esses processos é relativo. A construção de alguns
protótipos pode levar de 3 a 72 horas, dependendo do tamanho e complexidade do
objeto. Ainda assim esses processos são bem mais rápidos que os métodos tradicionais,
tais como a usinagem convencional, que podem requerer dias ou mesmo meses para
fabricar um único protótipo.
Atualmente há pelo menos sete diferentes técnicas de prototipagem rápida
disponíveis comercialmente. Uma vez que tais tecnologias estão sendo cada vez mais
usadas em aplicações não relacionadas diretamente com prototipagem, é preferível
designá-las pelas expressões: fabricação sólida com forma livre, manufatura
automatizada por computador ou manufatura em camadas. Este último termo descreve
particularmente o processo de manufatura usado por todas as técnicas comerciais atuais.
Um pacote de software "fatia" o modelo do componente em CAD em várias camadas
finas, com aproximadamente 0,1 mm de espessura, as quais são dispostas uma sobre a

13
outra. O processo de prototipagem rápida é um processo "aditivo", combinando
camadas de papel, cera ou plástico para se criar um objeto sólido. A natureza aditiva
deste processo permite a criação de objetos com características internas complicadas
que não podem ser obtidas através de outros processos como, por exemplo, usinagem,
que é um processo "subtrativo", ou seja, de remoção de material a partir de um bloco
sólido.
Entretanto, o volume do protótipo é geralmente limitado a 0,125 m3 ou menos,
dependendo do equipamento. Ainda é difícil gerar protótipos de metal, embora se
acredite que isso deverá mudar num futuro próximo com o desenvolvimento da técnica.
No momento as técnicas convencionais de manufatura ainda são, quando
possíveis, mais econômicas que as de prototipagem rápida em se tratando de modelos de
metal
Os processos de prototipagem rápida atualmente existentes são constituídos por
cinco etapas básicas:
- Criação de um modelo CAD da peça que está sendo projetada;
- Conversão do arquivo CAD em formato próprio para a técnica utilizada;
- Fatiamento do novo arquivo gerado em finas camadas transversais;
- Construção física do modelo, empilhando-se uma camada sobre a outra;
- Limpeza e acabamento do protótipo.

1.4.1.1 Fabricação de modelos [12] [13]

Os principais sistemas de prototipagem rápida disponíveis no mercado de
fabricação de modelos estão descritos a seguir:

Estereolitografia (STL): Processo pioneiro, patenteado em 1986, deflagrou a revolução

da prototipagem rápida. Ele constrói modelos tridimensionais a partir de polímeros
líquidos sensíveis à luz, que se solidificam quando expostos à radiação ultravioleta. O
modelo é construído sobre uma plataforma situada imediatamente abaixo da superfície
de um banho líquido de resina epóxi ou acrílica. Uma fonte de raio laser ultravioleta,
com alta precisão de foco, traça a primeira camada, solidificando a seção transversal do
modelo e deixando as demais áreas líquidas. O processo é repetido e o modelo sólido é
removido do banho de polímero líquido, lavado e introduzido num forno de radiação
ultravioleta para ser submetido a cura completa. Uma vez que a estereolitografia foi a
primeira técnica bem sucedida de prototipagem rápida, ela se tornou um padrão de
avaliação (benchmarking) para as demais que surgiram posteriormente.

14
Fabricação de Objetos em Lâminas (LOM): Camadas de material, na forma de tiras
revestidas de adesivo, são grudadas umas nas outras para formar o protótipo. O material
original consiste de bobinas de papel laminado com cola ativada pelo calor. Um rolo
coletor avança a tira de papel sobre a plataforma de construção, onde há uma base feita
de papel e fita com espuma nas duas faces. A seguir, um rolo aquecido aplica pressão
para fixar o papel à base. Uma fonte de raio laser de alta precisão de foco corta o
contorno da primeira camada sobre o papel e então quadricula a área em excesso, ou
seja, o espaço negativo do protótipo. Esse quadriculado rompe o material extra,
tornando fácil sua remoção durante o processamento posterior. Este processo é repetido
tantas vezes quantas forem necessárias e apresentará textura similar à de madeira. Os
mais recentes desenvolvimentos deste processo permitem o uso de novos tipos de
materiais, incluindo plástico e papel hidrófobo.

Sinterização Seletiva a Laser (SLS): Patenteada em 1989, usa um raio de laser para
fundir, de forma seletiva, materiais pulverulentos (em forma de pó), tais como náilon,
elastômeros e metais, num objeto sólido. As peças são construídas sobre uma
plataforma a qual está imediatamente abaixo da superfície de um recipiente preenchido
com o pó fusível por calor. O raio laser traça a primeira camada, sinterizando o material.
A plataforma é ligeiramente abaixada, reaplica-se o pó e o raio laser traça a segunda
camada. O processo continua até que a peça esteja terminada. O pó em excesso ajuda a
dar suporte ao componente durante sua construção.

Modelagem por Deposição de Material Fundido (FDM): Filamentos de resina

termoplástica aquecida são extrudadas a partir de uma matriz em forma de ponta que se
move num plano X-Y. Da mesma maneira que um confeiteiro enfeita um bolo usando
um saco de confeitar, a matriz de extrusão controlada deposita filetes de material muito
fino sobre a plataforma de construção, formando a primeira camada do componente. A
plataforma é mantida sob uma temperatura inferior à do material, de forma que a resina
termoplástica endurece rapidamente. Após esse endurecimento a plataforma se abaixa
ligeiramente e a matriz de extrusão deposita uma segunda camada sobre a primeira. As
resinas termoplásticas adequadas a esse processo incluem poliéster, polipropileno, ABS,
elastômeros e cera usada no processo de fundição por cera perdida.

Cura Sólida na Base (SGC - Solid Ground Curing): Bastante similar a

estereolitografia, pois ambos usam radiação ultravioleta para endurecer, de forma
seletiva, polímeros fotossensíveis. Contudo, este processo cura uma camada inteira de

15
uma vez. Primeiramente, a resina foto-sensível é borrifada sobre a plataforma de
construção. A seguir, a máquina gera uma foto-máscara (como um estêncil)
correspondente à camada a ser gerada. Esta foto-máscara é impressa sobre uma placa de
vidro acima da plataforma de construção, usando-se um processo similar ao das
fotocopiadoras. A seguir a máscara é exposta à radiação ultravioleta, a qual passa
apenas através das porções transparentes da máscara, endurecendo seletivamente as
porções desejadas de polímero, correspondentes à camada atual. Após a cura da
camada, o excesso da resina líquida é aspirado à “vácuo” e cera é borrifada em seu
lugar, para dar suporte ao modelo durante sua construção. A superfície superior é
fresada para ficar plana, e o processo é repetido para se construir a próxima camada. Ao
final é necessário remover a cera através de imersão em banho de solvente. Essas
máquinas possuem grande porte e podem produzir modelos de grandes dimensões.

Impressão por Jato de Tinta (MJT) ou (BPM - Ballistic Particle Manufacturing):

Refere-se a uma classe inteira de equipamentos que usam a tecnologia de jato de tinta.
Os protótipos são construídos sobre uma plataforma situada num recipiente preenchido
com material pulverulento. Um cabeçote de impressão por jato de tinta "imprime"
seletivamente um agente ligante que funde e aglomera o pó nas áreas desejadas. O pó
que continua solto permanece na plataforma para dar suporte ao protótipo que vai sendo
formado, a plataforma é ligeiramente abaixada e o processo é repetido. Ao final, a peça
semi-pronta é sinterizada, removendo-se o pó que ficou solto. Podem ser usados pós de
materiais poliméricos, cerâmicos e metálicos.

Conformação Próxima ao Formato Final via Laser (LENS - Laser Engineered Net
Shaping): Produz protótipos de metais plenamente densos, com boas propriedades
metalúrgicas e com boa velocidade. Um gerador de raio laser de alta potência funde o
pó metálico, fornecido coaxialmente ao foco do raio - por gravidade ou através de um
gás portador inerte pressurizado - através de um cabeçote de deposição. O laser passa
pelo centro do cabeçote e é focado para um pequeno ponto através de uma lente ou
conjunto e lentes. Uma mesa X-Y é movida por varredura de forma a gerar cada camada
do objeto e o cabeçote é movido para cima à medida que cada camada é completada. O
gás inerte também protege a poça de metal líquido do oxigênio atmosférico, como num
processo de soldagem, garantindo as propriedades metalúrgicas e promovendo a adesão
entre camadas através de melhor fusão superficial. Podem ser usados pós de diversas
ligas metálicas como aço inoxidável, inconel, cobre, alumínio e titânio. A potência do

16
gerador de raio laser varia conforme o material usado, taxa de deposição e outros
parâmetros, podendo oscilar desde algumas centenas até 20.000 watts ou mais. Os
protótipos requerem usinagem para acabamento, apresentando densidade homogênea,
boa microestrutura e propriedades similares ou melhores ao metal convencional.

1.4.1.2 Aplicação em ferramentaria

Protótipos feitos usando-se técnicas de prototipagem rápida são úteis na
produção como modelo para a produzir moldes e matrizes.

Vazamento a vácuo: Mais simples e antiga técnica de ferramentaria rápida, consiste em

suspender um modelo positivo feito por prototipagem rápida num tanque cheio de
silicone líquido ou borracha vulcanizável a temperatura ambiente (RTV rubber).
Quando o elastômero endurece o ferramental é cortado em duas metades, removendo-se
o modelo feito por prototipagem rápida. Os moldes de borracha são preenchidos com
aço ferramenta em pó, mais um ligante a base de epóxi, e assim que o ligante sofre cura
a ferramenta semi-pronta de metal é removida do molde, sendo sinterizada. Nesta etapa
o metal apresenta apenas 70% de seu valor original de densidade, requerendo uma
infiltração com cobre para que a peça apresente um valor de densidade mais próximo de
um componente maciço. Essas ferramentas apresentam boa precisão, mas os
componentes gerados possuem um limite dimensional em torno de 25 cm.

Moldagem por Injeção: Pode-se produzir moldes para injeção feitos de um compósito
de metal e cerâmica. É produzido um modelo positivo, também feito por prototipagem
rápida, que é revestido com níquel, o qual é reforçado com um material cerâmico rígido.
As duas metades do molde são separadas para se remover o modelo, obtendo-se então
um molde que pode produzir dezenas de milhares de peças injetadas.

1.4.2 Máquinas de Comando Numérico Computadorizado – CNC

É uma forma de automação programável baseada em comandos que formam um
programa de instruções projetado para uma tarefa. Quando a tarefa muda, o programa
de instruções deve ser modificado e essa capacidade de mudança confere flexibilidade
ao equipamento. As unidades básicas que formam um sistema CNC são: o programa de
instruções, a unidade controladora e a máquina-ferramenta.
Os comandos de um programa CNC são os responsáveis pelo acionamento de
uma máquina-ferramenta - em geral constituída de dois a até oito eixos de movimento
como furadeiras, tornos, máquinas de corte, centros de usinagem, puncionadeiras,

17
ponteadeiras, retíficas, fresadoras e equipamentos de eletro-erosão - informando todas
as etapas de uma determinada operação durante a fabricação de uma peça.
Na Figura 1.11 é apresentada uma máquina CNC de três eixos para a produção
de pranchas de surf, com precisão linear de 0,25 mm e capaz de usinar cada lado da
prancha em 7 minutos [14].

Figura 1.11 – Fabricação automática de prancha de “surf”.

Uma linha de comando de um programa pode conter informações sobre o

movimento da ferramenta, velocidade, avanço, ou informações que acionam funções
auxiliares, como ligar fluido refrigerante, por exemplo. A obtenção dessas informações
depende, sobretudo, dos dados da peça a ser usinada, considerando-se as limitações da
máquina, as características do CNC e da ferramenta [15].
O programa de Comando Numérico, escrito em linguagem própria desenvolvida
para um equipamento, define seqüências de operações a serem realizadas pela máquina.
Podem ser inseridos de modo direto (manual) ou indireto nas máquinas com auxílio de
dispositivos de entrada de dados.
Existem diferentes formas de classificação dos tipos de programação em
comando numérico (CN). Segundo resumido nas dissertações [16] e [17] alguns autores
definem, a programação CN como realizada manualmente ou com auxílio do
computador, enquanto outros as subdividem em programação manual, programação do
tipo APT (Automatically Programmed Tool), sistemas gráfico-interativos e sistemas
CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing). Outros, ainda
mais específicos dividem os métodos de programação CN em programação manual da
peça, programação auxiliada por computador, entrada manual de dados, programação
utilizando sistemas CAD/CAM.

18
 Embora em alguns métodos de programação auxiliada por computador, as
linguagens computacionais de apoio ao processo tenham sido desenvolvidas com
comandos e sintaxe próprias, o conjunto de letras, números e símbolos utilizado como
programação no controle da máquina de comando numérico seguem os padrões ISO
66025 e DIN 66025. Este código é responsável pelo acionamento e controle de uma
máquina de comando numérico e sua estrutura compreende comandos de funções,
parâmetros e instruções auxiliares.
O programa é estruturado em blocos ou sentenças onde as combinações destes
termos formam rotinas e sub-rotinas de programa. O padrão tem letras reservadas para
definição do tipo de operação, parâmetros auxiliares de operação, coordenada de
movimentação e números que, junto às letras, definem a modalidade da operação,
valores de coordenadas relativas aos eixos de referência e funções auxiliares.
Alguns comandos de funções e parâmetros da norma ISO 66025 são
apresentados nas Tabelas 1.1 e 1.2.

Tabela 1.1 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025.

19
 Tabela 1.2 - Símbolos utilizados para definição de parâmetros no código ISO 66025.

No sentido de automatizar a geração de programas CN, foram desenvolvidas

algumas linguagens de programação. Uma linguagem padronizada auxilia o
programador a escrever o código fonte, onde a geometria da peça, o percurso da
ferramenta e os parâmetros auxiliares são definidos em sua sintaxe. A maioria dos
sistemas digitais processa o código fonte gerado seguindo as instruções nele contidas,
realizando os cálculos geométricos e determinando o contorno da ferramenta, gerando
um arquivo neutro denominado CLData ou CLFile (Cutter Location Data ou Cutter
Location File) independente de máquina ou pós-processador [17].
Este arquivo é utilizado como entrada de dados para o posterior pós-
processamento, onde o programa CN é gerado considerando-se características
específicas de determinadas máquinas- ferramenta.
Segundo um autor [18] cabe ao programador a tarefa de definição da geometria
da peça, especificação da trajetória de ferramenta e seqüência de operações enquanto
que o processador do computador interpreta os dados de entrada (linguagem de
programação) e realiza os cálculos aritméticos de trajetória e parâmetros de corte e pós-
processamento necessários.
O mesmo autor [18] define pós-processadores como programas de conversão
necessários para cada configuração de máquina-ferramenta, cuja função é gerar
informações que podem ser diretamente aplicadas no controle de sistemas de comando
numérico. A razão pela qual cada configuração particular de uma unidade de controle
requer um pós-processador específico é as características individuais de cada sistema

20
CN como especificações de tolerância e avanço programadas e seus efeitos dinâmicos
no sistema.
As diversidades são grandes em termos de tipos de máquinas e fabricantes [17].
Esta diversidade resulta em dificuldades com o pós-processamento dos dados para um
determinado equipamento [19]. Algumas máquinas simplesmente não possuem os
mesmos recursos de outras.
Existe também uma infinidade de softwares CAM, visando a automatização das
etapas de programação. Estes softwares normalmente se adaptam a certas aplicações,
oferecendo recursos específicos e possuindo suas limitações. Algoritmos para
otimização de trajetórias [20], acessibilidade das ferramentas [21], usinagem em alta
velocidade de corte (HSM) [22][23][24] e para simulação da usinagem [25] são
constantemente desenvolvidos visando atrair a atenção inclusive das pequenas e médias
indústrias.
Apesar desta vasta pesquisa e desenvolvimento em torno de novos algoritmos,
estudos comprovam a dificuldade de utilização de programas CAM que, apesar de
automatizar a usinagem, exige mão de obra altamente especializada. Muitas empresas
ainda utilizam-se da programação manual em suas peças [15].
Uma limitação clara, é o volume ou espaço de trabalho das máquinas CNC,
devido à robustez requerida na usinagem de moldes em metais endurecidos. Um centro
de usinagem com cinco eixos é mostrado na Figura 1.12.

Figura 1.12 – Centro de Usinagem com 5 eixos.

Atualmente o surgimento de novas aplicações, materiais, processos de usinagem

e robôs mais eficientes, abrem espaço aos estudos de comparações entre os resultados
obtidos por modelagem robotizada e as máquinas CNC.

21
 Tabela 1.3 – Comparação entre CNC e Robô.
Centro de usinagem Robô
Espaço de trabalho X: 2000mm D: 3500mm
Y: 1600mm H: 2500mm
Z: 1000mm
Graus de liberdade 3 eixos 6 eixos
Potência 30 kW 1,5 kW
Repetibilidade 0,01 mm 0,2 mm
Custo de investimento 600 000 UM 120 000 UM
sem periféricos
(unidade moeda UM)

A tabela 1.3 faz uma comparação básica entre as maiores máquinas disponíveis
no mercado, mostrando a superioridade do volume de trabalho em detrimento de
rigidez, precisão e potência [26].
Inicialmente, os robôs industriais possuíam capacidades limitadas e eram
baseados na programação in-line. Gradativamente, uma serie de aplicações utiliza
métodos de programação off-line para a execução de tarefas com braços robóticos, que é
um procedimento similar ao realizado em máquinas CNC, sendo o foco principal deste
trabalho.

22
2 USINAGEM ROBOTIZADA

2.1 Generalidades sobre Robôs

2.1.1 Definições básicas

De acordo com a Robotic Industries Association, robô industrial é um
“manipulador multifuncional reprogramável, projetado para movimentar materiais,
partes, ferramentas ou peças especiais, através de movimentos programados, para o
desempenho de diversas tarefas”. Uma definição mais técnica é apresentada pela norma
ISO 10218, como sendo “uma máquina manipuladora, com vários graus de liberdade,
controlada automaticamente, reprogramável, multifuncional, com base fixa ou móvel
para utilização em aplicações de automação industrial”.
Os robôs industriais seguem o mesmo princípio de controle das máquinas-
ferramenta CNC, mas sua estrutura mecânica é bastante diferente. Além da estrutura, a
principal diferença conceitual está na maior flexibilidade (diversidade de aplicações) e
maior de volume de trabalho que os robôs podem atingir.

Figura 2.1 – Robô industrial.

Um robô industrial, Figura 2.1, é formado pela integração de vários

componentes [27], conforme segue:

23
Manipulador mecânico. Refere-se a estrutura do robô, ou seja, a combinação de
elementos rígidos (corpos ou elos), conectados através de juntas, sendo o primeiro corpo
denominado base e o último flange, onde será vinculado o efetuador.

Atuadores. São os conversores de uma energia qualquer em potência mecânica. Podem

ser hidráulicos, pneumáticos e eletromagnéticos (motores de corrente contínua, corrente
alternada, motores de passo ou servo-motores). A grande maioria dos robôs é acionada
por meio de servo-motores elétricos. O acionamento elétrico, ao contrário do
pneumático ou hidráulico, é mais facilmente controlável com precisão de
posicionamento.

Sistema de transmissão. Responsável por transmitir a potência mecânica do atuador ao

corpo. Os mais comuns são as engrenagens, os fusos de esferas recirculantes, correias
sincronizadoras, polias, correntes, cabos, barras articuladas e redutores de velocidade
com elevada taxa de redução, que dependem dos parâmetros de projeto de cada
máquina.

Sensores. Fornecem o comportamento de cada junto do robô. Parâmetros de posição e

velocidade em função do tempo ou de interação entre a estrutura e o ambiente, como
forças e torques ou visão, são informados à unidade de controle. Dentre os principais
temos, os potenciômetros, encoders, resolvers, amperímetros, células de carga e
câmeras.

Unidade controladora. Recebe as informações dos sensores e envia à unidade de

potência os sinais necessários ao movimento pré-programado das juntas.

Unidade de potência (Driver). Converte o sinal da unidade de controle em sinais de

potência para o funcionamento dos atuadores.

2.1.2 Características Funcionais [28][29]

Volume de trabalho: Um conceito importante no estudo dos robôs é o de volume de

trabalho, ou seja, o conjunto de todos os pontos que podem ser alcançados pela
extremidade de um robô, durante sua movimentação. Assim, os elementos que serão
manipulados e/ou processados pelo robô devem ser arranjados para ficarem dentro
desse volume de trabalho.

Número de graus de liberdade: O número de graus de liberdade que um robô

apresenta é o número de variáveis independentes de posição necessárias à exata

24
localização de todas as partes do mecanismo. Como na maioria dos casos os robôs
possuem corpos e juntas em forma de cadeia cinemática aberta, cada junta equivale a
um grau de liberdade.

Precisão: Medida da eficácia com que um robô realiza os movimentos inerentes a uma
tarefa.

Repetibilidade: Capacidade de repetir o mesmo movimento.

Carga de trabalho: Valor limite da carga a ser manipulada pelo robô, incluindo a
massa do efetuador acoplado ao flange. É fornecida em kg ou lb.

2.1.3 Tipos de Robôs

Uma das classificações utilizadas em robótica refere-se ao volume de trabalho
ocupado por um robô. Existem robôs cartesianos, esféricos ou polares, cilíndricos e os
antropomórficos (Figura 2.2). Essas configurações são chamadas de clássicas ou
básicas e podem ser combinadas de modo a formar novas configurações.

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.2 – Algumas configurações de robôs industriais. (a) Manipulador cartesiano,
(b) Manipulador Esférico, (c) Manipulador Cilíndrico, (d) Manipulador antropomórfico.

2.1.4 Efetuadores
É o elo de ligação entre o robô e o meio que o cerca. Podem ser do tipo garra ou
ferramenta, Figura 2.3. O principal escopo de uma garra é pegar um determinado objeto,
transportá-lo a uma posição pré-estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo. A
ferramenta tem como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma peça, sem
necessariamente manipulá-la.
Para executar um trabalho os robôs necessitam de ferramentas como uma pinça
de solda a ponto, uma pistola de pintura ou uma lixadeira; ou de garras como as
ventosas utilizadas para o manuseio de pára-brisas de automóveis.

25
 Figura 2.3 – Exemplos de efetuadores.

2.1.5 Célula Robótica [25]

Pode ser definida como o conjunto de sistemas que compõem um determinado
ambiente de interação ou operação, caracterizando uma unidade de produção. Por
exemplo, uma célula robótica de “paletização” pode ser caracterizada por um robô, uma
garra, uma esteira transportadora por onde as peças são alimentadas, as peças em si e o
palete de armazenamento.

2.1.6 Aplicações
2.1.6.1 Aplicações Convencionais
As possibilidades de aplicação de robôs industriais são amplas. Apesar de se
concentrarem em áreas determinadas, a cada dia, graças a sua característica de máquina
universal, os robôs ganham novas aplicação, substituindo o homem em diversas tarefas.
De acordo com um grande fabricante, algumas das principais aplicações de
robôs industriais são [30]:

- movimentação de peças para paletização e despaletização;

- montagem de componentes em indústrias eletrônicas, automotivas e agrícolas;
- manipulação de peças durante processo à quente (fundição, forjamento, etc.);
- manipulação de dutos e cabos;
- alimentação de centros de máquinas ferramenta em geral;
- corte (plasma, jato d´água, etc);
- inserção de parafusos em peças plásticas;
- realização de testes de durabilidade em encaixes;
- injeção de cola (vidros de automóveis, embalagens, etc);
- carimbo e empacotamento de peças;
- soldagem (por pontos, contínua, etc);

26
- aplicação de esmalte e/ou tintas.

Grande parte dos robôs industriais [17][27], têm sido empregada em atividades
que possam ser programadas através da programação in-line, como soldagem,
manipulação de peças e pintura.
Porém a programação off-line de robôs se desenvolve baseada na experiência
adquirida pela utilização de máquinas CNC. A dissertação [31] apresenta suas principais
vantagens e aplicações, incluindo a utilização em células com vários robôs operando de
forma integrada (em cooperação).

2.1.6.2 Aplicações Especiais

De acordo com o livro de robótica industrial [27], de 1995 a 2001, o numero de
robôs industriais aumentou oito vezes, e com eles uma grande variedade aplicações
especiais. Neste trabalho, as aplicações complexas para robôs industriais serão definidas
como aquelas exigem uma prévia programação, e utilizam o efetuador com velocidades
e trajetórias bem definidas.
Por exemplo, o polimento de superfícies pode ser otimizado através de sistemas
robóticos, como publicado pelo Gintic Institute of Manufacturing Technology [32],
onde um mecanismo passivo adquire os dados superficiais de cada seção e os convertem
em movimentos do manipulador (Figura 2.4).

Figura 2.4 – Polimento de superfícies.

De acordo com o Simões et al. [33], atualmente, o conceito de tecnologia
avançada de usinagem (AMT - advanced machining technologies) inclui diferentes
processos como a usinagem em alta velocidade (HSM - high-speed machining),
máquinas com vários eixos, etc. As características comuns entre estes processos é que
eles visam o melhoramento do processo de corte, e pesquisas anteriores são

27
preferencialmente concentradas em usinagem de metais. Este estudo utiliza robôs
industriais com seis eixos para usinagem em cerâmica, visando à coleta inicial de
parâmetros de usinagem e de rugosidade superficial para este material específico.
Dentre as conclusões obtidas, tem-se que os níveis de rugosidade da usinagem são
influenciados principalmente pela distância entre os “passos” da ferramenta, e ao
comprimento do braço robótico (em relação à sua base).
Outros estudos [34] visam a implementação de projetos de Engenharia Reversa
(ER) com a utilização de robôs, ou seja, a utilização de equipamentos de medição
tridimensional em modelos existentes, com a posterior conversão dos dados e códigos
de movimentação específicos.
Os artigos [35][36] apresentam o desenvolvimento de sistemas CAM
específicos, aplicados diretamente às suas máquinas, sem a geração e pós-
processamento de arquivos neutros (CLData ou CLFile) como descrito em [17]. Isto
ocorre pois alguns sistemas adequados para certas aplicações nem sempre o são para
outras.
Mesmo que o fabricante ofereça softwares CAM específicos a seu equipamento,
dificilmente o mesmo será perfeitamente adequado às variadas aplicações existentes.
A aplicação, aqui proposta, já é utilizada industrialmente por algumas empresas
do setor naval, como mencionado nas publicações em revistas especializadas, Marine
Tecnology [37] e Professional Boatbuilder [38], onde robôs industriais, dotados de um
“sétimo eixo” (para o movimento linear de todo o conjunto), produzem (ou esculpem)
modelos de cascos de barcos em tamanho real. Esta aplicação oferece bons resultados
de acabamento e precisão, devido à utilização de materiais leves e de fácil desbaste,
adequados à confecção de matrizes em fibra.
Como apresentado no estudo [39] a acessibilidade do manipulador em relação à
peça (assim como no caso de máquinas CNC estudado em [21]) permite a eliminação de
certas orientações da ferramenta, permitindo um cálculo automático das trajetórias mais
adequadas a serem adotadas, tendo como conseqüência a automatização da estratégia de
usinagem, e como resultado o modelo apresentado na Figura 2.5.

28
 Figura 2.5 – Escultura robotizada.

Com a ampliação dos campos de aplicações de robôs industriais, recursos

sofisticados para compensação de erros (ou desvios) de posicionamento [40] ainda
podem ser implementados através de cálculos estruturais e dinâmicos. Este tipo de
trabalho pode ser útil, por exemplo, em futuras operações em materiais densos, onde os
esforços de usinagem tendem a ser mais relevantes.
A crescente demanda pela programação off-line fez com que os principais
fabricante de robôs industriais desenvolvessem softwares para o auxílio à programação
e simulação das máquinas, como relacionado na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 – Softwares para simulação e programação off-line [31].

Conforme o artigo [41], que menciona diversos estudos voltados a usinagem por
meio de robôs, os sistemas de programação automática dependem de algoritmos
particulares. Geralmente os mesmos são desenvolvidos pelas próprias empresas
(conforme a necessidade) ou por instituições acadêmicas, comprovando a carência de

29
sistema genéricos, com interface amigável e que não dependam tanto de mão-de-obra
especializada.
Resumindo, a implementação de sistemas robóticos para usinagem de modelos
implica em algumas dificuldades:
- Alto custo dos investimentos iniciais. Máquina (robô), Softwares, adequação do
ambiente (célula de modelagem) e qualificação da mão-de-obra.
- Complexidade de programação ou falta de programas CAM dedicados às respectivas
máquinas e aplicações.
- Pós-processadores. Devido a uma larga fatia do mercado utilizar os robôs industriais
em aplicações básicas, existe a carência de softwares CAM para aplicações específicas.
Até o momento da conclusão deste trabalho, o Laboratório de Robótica não
possuía a licença e desconhecia a existência de softwares CAM para este tipo de
aplicação, portanto foi necessária a interpretação do equipamento (programação off-line
e parâmetros de orientação) para a obtenção dos códigos programados, ou seja, foram
criados os algoritmos para conversão direta de superfícies sólidas CAD3D em códigos
(ou linhas) de programa para o equipamento.

2.1.7 Controle dos movimentos [25][27]

Controlar os movimentos de um robô consiste, basicamente, em fazer com que
seus motores girem, associados a cada uma das juntas da estrutura do robô, de modo
que o efetuador atinja posição e orientação desejadas.
É um controle complexo pois envolve aspectos mecânicos, eletrônicos e de
computação. Não se trata apenas de um ponto, mas de uma série deles, formando uma
trajetória a ser percorrida pelo efetuador e, além disso, em cada ponto a ferramenta pode
apresentar uma orientação diferente.
O sistema de controle ainda deve considerar a massa que está sendo manuseada
pelo robô, as acelerações e desacelerações, os atritos entre os componentes mecânicos.
Todos esses cálculos devem ser feitos durante a movimentação do robô ou, como se
costuma dizer, em tempo real. O desenvolvimento de controles numéricos com
velocidades de processamento cada vez maiores, bem como o surgimento de novos
componentes mecânicos e materiais mais leves e resistentes, vem contribuindo para que
os robôs fiquem mais rápidos, confiáveis e precisos.

30
 Mesmo assim, a precisão desse tipo de máquina continua sendo inferior a das
máquinas-ferramenta CNC, que normalmente apresentam estruturas mais rígidas e um
arranjo mais simples de componentes mecânicos.
A grande quantidade de graus de liberdade dos robôs influi no método de
programação utilizado. Conforme a literatura [25], estes métodos dividem-se em off-line
e in-line.
Na programação off-line (ou fora-de-linha), usam-se linguagens de programação
semelhantes às utilizadas na programação de máquinas-ferramenta. A programação
permite o controle dos movimentos de um robô longe do ambiente de trabalho real da
máquina.
Porém, num robô encarregado de executar a solda a ponto de uma carroceria de
automóvel, por exemplo, alguns pontos podem estar localizados em regiões de difícil
acesso. O programador deve, então, conduzir o robô através de caminhos específicos,
popularizando a programação in-line, em que se diz que o robô é ensinado. Com o
auxílio do painel de controle, os eixos do robô são movimentados até o primeiro ponto
da trajetória desejada e a posição desse ponto é armazenada na memória do comando
numérico. Em seguida, a ferramenta é deslocada para o ponto seguinte e armazenada
novamente, repetindo-se este procedimento até que a trajetória esteja definida. Assim,
de ponto em ponto, são memorizadas as posições e orientações da ferramenta. Durante a
operação automática, a máquina simplesmente repete o posicionamento previamente
memorizado.
Para que o controlador possa enviar sinais para a movimentação do todas as
juntas simultaneamente, são necessários cálculos contínuos da cinemática direta e
inversa do equipamento em questão. Em teoria estes cálculos não são extremamente
complexos, porém requerem grande velocidade de processamento. Normalmente os
braços robóticos mais precisos possuem sistema de realimentação de posição (feedback)
com circuito em malha fechada. Neste sistema, sensores de posição analógicos ou
digitais como encoders, resolvers ou potenciômetros, informam continuamente a
posição ou ângulo de cada junta [27], possibilitando o sistema de controle verificar a
posição ordenada, garantir as velocidades e acelerações desejadas, além de possíveis
ajustes de carga. O sistema pode realizar correções dinâmicas durante a operação
exigindo ainda mais dos processadores numéricos.

31
2.1.8 Cinemática em manipuladores
A cinemática permite ao controlador calcular e planejar os movimentos de um
robô, baseado em sistemas de coordenadas de referência fixos em cada um dos elos do
sistema robótico.

2.1.8.1 Sistema de coordenada de referência [27]

A forma da matriz é:

Figura 2.6 – Sistemas de coordenadas {A} e {B}.

A matriz de transformação homogênea, de um sistema de referência {A} em

relação ao sistema {B}(Figura 2.6), é definida por uma matriz de rotação R, 3x3, e um
vetor posição P=(px,py,pz), 3x1, relacionado à translação entre as origens dos sistemas
{A} e {B} [16].

2.1.8.2 Cinemática direta [25]

Um mecanismo com vários elos e juntas é descrito através de sistemas de
referências fixos nas juntas de cada elo, e na extremidade do último elo, de forma que se
possa relacionar um sistema de referência com outro até a extremidade do mecanismo,
onde se encontra a ferramenta.
Métodos deste tipo permitem a escolha de quaisquer sistemas de coordenadas,
como por exemplo na convenção de Denavit-Hartenberg, desde que se avaliem as
rotações e translações necessárias para que um sistema atinja a mesma configuração do
sistema posterior. Para isso são utilizadas as matrizes de transformação homogênea, que
descrevem um sistema de coordenadas em um outro qualquer, e a direção dos ângulos
de rotação segue a tradicional regra da “mão direita”.
A cinemática direta permite a determinação da posição e orientação de uma
ferramenta, em relação a um sistema de referência fixo à base do robô, a partir de
ângulos de juntas pré-definidos.

32
 A título de exemplo, será analisado um mecanismo plano com três graus de
liberdade (três juntas de rotações), representando a estrutura de um manipulador, como
na Figura 2.7. Os sistemas de coordenadas de referência foram convenientemente
posicionados e alinhados, permitindo a obtenção da matriz de transformação como a
descrito a seguir:
Y6
u
Y0
Y5
θ3 Φ
X4 X6
Y4
X6 orient ação
X5 L3 P em relação
L2 a base fixa
θ2 (X0 , Y0 , Z0 )

Y2
X3
Y3
X2

Y1
L1
X1 θ1
X0

Z0 = Z1 = Z2 = Z3 = Z4 = Z5 = Z6

Figura 2.7 – Mecanismo plano com três graus de liberdade.

Para que o sistema de coordenadas {0}, representado por (x0,y0,z0), conhecido

como sistema de coordenadas Global (ou Inercial), atinja o sistema {1}, é necessário
girá-lo em torno de z0, o que significa uma primeira transformação do tipo:

ij Cos@q1D -Sin@q1D 0y
z
jj Sin@q1D Cos@q1D 0 zzz
0
jj z
jj
0 zzzz
0
jj
R1=
k 1{
0 0 1
0 0 0

Em seguida para {1} atingir {2} deve ser transladado de uma distância L1,
comprimento do primeiro elo, e a matriz que descreve este movimento de translação é:

ij 1 0 L1 y
z
jj 0 0 0 zzz
0
j
T2 = jjj z
1 0 zzzz
1
jj 0
k0 0 1 {
0
0

E assim sucessivamente, ou seja,

33
 ij Cos@q 2D - Sin@q 2D 0y
z
jj Sin@q 2D Cos@q 2D 0 zzz
0
j
{2} para {3} tem-se R3 = jjj z
0 zzzz
0
jj
k 1{
0 0 1
0 0 0
ij 1 0 L2 y
z
jj 0 0 0 zzz
0
j
{3} para {4} tem-se T4 = jjj z
1 0 zzzz
1
jj 0
k0 0 1 {
0
0

ij Cos@q 3D - Sin@q 3D 0y
z
jj Sin@q 3D Cos@q 3D 0 zzz
0
j
{4} para {5} tem-se R5 = jjj z
0 zzzz
0
jj
k 1{
0 0 1
0 0 0
e finalmente
ij 1 0 L3 y
z
jj 0 0 0 zzz
0
j
{5} para {6} tem-se T6 = jjj z
1 0 zzzz
1
jj 0
k0 0 1 {
0
0

Ao multiplicar-se todas estas matrizes de transformação, na ordem em que foram

geradas, é obtida a matriz geral do mecanismo (Tmec), ou seja, uma matriz que descreve
a posição e a orientação da extremidade do último elo (ponto p) em relação ao sistema
de coordenadas global. Ou seja,

Tmec = R1.T2.R3.T4.R5.T6, que, de forma simplificada resulta em

ij Cos@q1 + q2 + q3D -Sin@q1 + q2 + q3D 0 L1 Cos@q1D + L2 Cos@q1 + q2D + L3 Cos@q1 + q2 + q3D y

z
jj
jjj
Sin@q1 + q2 + q3D Cos@q1 + q2 + q3D 0 L1 Sin@q1D + L2 Sin@q1 + q2D + L3 Sin@q1 + q2 + q3D zzzz
jj zz
j zz
k {
0 0 1 0
0 0 0 1

Pode-se verificar este resultado impondo valores para os ângulos θ1, θ2, θ3 e
para os comprimentos L1, L2 e L3 de forma que se possa prever o resultado
intuitivamente, como por exemplo quando θ1= 0, θ2=0, θ3=0 e L1=1, L2=1, L3=1
ij 1 3y
z
jj
0 zzzz
0 0
jj 0
jj z
jj 0 0 zzz
1 0
T será igual a

k0 1{
0 1
0 0

34
 Ou seja, o mecanismo estará alinhado com o sistema base (já que os ângulos
θ1, θ2, θ3 são nulos), com comprimento total de 3 unidades, como representado na
Figura 2.8 (representação gráfica feita no software Mathematica).

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.8 – Resultado com os valores de θ1= 0, θ2=0, θ3=0 e L1=1, L2=1, L3=1.

Outras verificações são ilustradas nas Figuras 2.9, 2.10 e 2.11.

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.9 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o), θ2= 0, θ3= 0, L1=1, L2=1, L3= 1.

35
 3

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.10 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o), θ2= π/2 (ou 90o), θ3=0, L1=1, L2=1,
L3=1.

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.11 – Com os valores de θ1= π/30 (ou 6o), θ2= π/2 (ou 90o), θ3= −π/2 (ou -90o),
L1=1, L2=1, L3=1.

2.1.8.3 Cinemática inversa

Tem por objetivo fornecer os ângulos de juntas necessários para obtenção de um
dado posicionamento requerido pela ferramenta.
Na programação off-line a posição (ou trajetória) é conhecida. A máquina deve,
então, atingir uma configuração que leve sua ferramenta à posição programada. Como
será visto a seguir, nem sempre as soluções matemáticas conduzem a uma única
solução. Em mecanismos com vários graus de liberdade, normalmente são encontradas
várias combinações de posições de juntas que levam a ferramenta ao mesmo
posicionamento em um dado ponto.

36
 Voltando ao exemplo anterior, se este mecanismo for programado para atingir
um dado ponto (x,y) com orientação (φ), conforme a Figura 2.12, duas combinações de
ângulos θ1, θ2, θ3 podem ser encontradas.

Figura 2.12 – Mecanismo plano com três graus de liberdade.

A primeira equação que relaciona a orientação desejada com os ângulos de junta

é diretamente obtida por

(3.1)

Transferindo o ponto P, da Figura 2.10, ao ponto Pw é possível simplificar ainda

mais a análise.

(3.2)

Para o mecanismo com dois graus de liberdade é fácil deduzir que

Expandindo => (3.3)

Onde C1 = Cos θ1 , C2 = Cos θ2 e C12 = Cos θ1 + Cos θ2.

Igualando Pwx e Pwy das expressões 3.2 e 3.3, define-se um sistema com três
equações relacionando as variáveis da ferramenta (x,y,φ) com as variáveis de junta
(θ1, θ2, θ3).

(3.4)

As soluções deste sistema são obtidas, por exemplo, através métodos algébricos
[27], resultando em

37
 Atribuindo os valores de L1 = L2 = L3 = 1, x = 2 , y = 1 , φ = P / 9 (ou 20o) as
duas configurações obtidas podem ser verificadas graficamente nas Figuras 2.13 e 2.14.
3

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.13 – Primeira solução. Posição x=2, y =1, Orientação φ = 20o.

θ1= 1.45242 rad (ou 83,2o); θ2= -1.79405 rad (ou -102,8o); θ3= 0.690695 rad (39,6o).

0
0 0

1 1

2 2
Y X

Figura 2.14 – Segunda solução. Mesma posição e orientação, x=2, y =1, φ = 20o.
θ1= -0.341629 rad (ou –19,6o); θ2= 1.79405 rad (ou 102.8o); θ3= -1.10336 rad (-63o).

Se, por exemplo, existir alguma restrição mecânica que impeça que θ1 assuma
valores negativos, o sistema de controle deve automaticamente rejeitar esta solução e
adotar a única configuração possível para este mecanismo.
Em robôs mais complexos é necessário que o sistema escolha uma solução que
atenda a solicitação programada, ficando a critério dos fabricantes de robôs industriais o
desenvolvimento de softwares específicos para o auxílio à programação de cada
máquina, que permitem o operador indicar ao controlador as configurações que devem
ser consideradas ou excluídas.

38
 A princípio, em modelagem tridimensional com ferramenta de um eixo,
qualquer configuração adotada resolve o problema, já que o importante é o
posicionamento normal a uma superfície. A configuração do restante do manipulador é
irrelevante, desde que o mesmo não interfira na peça (ou cenário) em questão.
Quando uma ferramenta é acoplada ao flange, a cinemática do manipulador deve
ser estendida até o ponto de trabalho. Na Figura 2.15, uma ferramenta igualmente
composta de três segmentos é fixada ao flange no no ponto P do mecanismo plano da
Figura 2.5.

Y1 2

Y1 1 θ6 X1 2

γ
X1 0
Y1 0
X1 1 L6
L5 F = pont o de
Y8 t rabalho da
Y9
X9
θ5 ferrament a
X8

Y6
Y7 L4
Y0 θ3 X7

X6
θ4
L3
L2 P = cent ro do flange
θ2
Descrição geomét rica
φ da ferrament a ao flange
Obt enção da mat riz TF

L1
θ1
X0

Z0 = Z1 = Z2 = Z3 = Z4= Z5 = Z6
= Z7 = Z8 = Z9 = Z1 0= Z1 1 = Z1 2

Figura 2.15 – Método para o cálculo do ponto de referência da ferramenta em

relação ao flange do robô.

A descrição do ponto de referência (F) em relação ao flange pode ser obtida de

forma análoga, ou seja
ij Cos@q4 + q5 + q6D -Sin@q4 + q5 + q6D 0 L4 Cos@q4D + L5 Cos@q4 + q5D + L6 Cos@q4 + q5 + q6D y
z
jj Sin@q4 + q5 + q6D Cos@q4 + q5 + q6D 0 L4 Sin@q4D + L5 Sin@q4 + q5D + L6 Sin@q4 + q5 + q6D zzz
j
TF = jjj zz
zz
jj z
k {
0 0 1 0
0 0 0 1

Onde os ângulos θ4, θ5, θ6 e as distâncias L4, L5, L6 são fixos para uma dada
ferramenta com xFP, yFP e γ definidos, resultando numa matriz puramente numérica que
pode ser escrita diretamente como

39
 A matriz que descreve o novo sistema (manipulador + efetuador), da origem
(x0,y0,z0) até o ponto de referência (F), é Tglobal = TMecanismo . TFerramenta , onde a
orientação da final da ferramenta será φ + γ .

2.1.9 Generalidades sobre problemas em cinemática

Os diversos métodos para o cálculo dos movimentos de um manipulador exigem
condições e situações para a existência de soluções. O ponto no espaço operacional deve
estar dentro do volume de trabalho além de não se poder exceder os limites físicos das
juntas.
O controlador possui informações das máximas velocidades e acelerações que
cada junta pode suportar, bem como seus limites de fim de curso e, por conseqüência, o
volume de trabalho do robô. Sendo assim, é capaz de enviar alertas com os principais
problemas enfrentados por manipuladores em geral, como por exemplo [27]:
- Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho, porém com alguns pontos
intermediários da trajetória inatingíveis, Figura 2.16.

Figura 2.16 – Trecho inatingível de uma trajetória.

- Grandes velocidades das juntas próximas a singularidade, Figura 2.17.

Figura 2.17 – Trecho com alta velocidade das juntas.

40
- Pontos de partida e chegada dentro do espaço de trabalho, porém com configurações
diferentes, Figura 2.18.

Figura 2.18 – Alteração de configuração

Quando o manipulador pode atingir uma dada posição no espaço com mais do
que uma configuração, diz-se que há redundância.

Se o número de soluções for maior que o número de juntas, então a resolução da

cinemática inversa pode ser impossível. A situação de redundância pode ocorrer quando
há mais graus de mobilidade do que os necessários. Manipuladores com mais de seis
graus de liberdade são ditos infinitamente redundantes [42]. A Figura 2.19 ilustra as 4
soluções clássicas de um manipulador antropomórfico.

Figura 2.19 – Quatro situações de redundância

A solução de problemas de cinemática inversa é difícil porque inclui equações

não-lineares de funções transcendentais e, principalmente em robôs com vários eixos,
leva a soluções múltiplas. Em certos casos o problema admite somente soluções
iterativas. Para a cinemática inversa de trajetórias o problema se torna ainda mais difícil
pois o processo precisa ser repetido para cada ponto da trajetória. Assim, o emprego de
métodos alternativos, como os Algoritmos Genéticos (AG) tem sido alvo de estudos
[43] no sentido de aumentar a eficiência dos cálculos cinemáticos.
Além de algoritmos diferenciados, os softwares de controle (fornecidos com os
equipamentos industriais) são capazes de indicar as possíveis causas de problemas, caso
não encontrem uma solução, para que o programa de movimentos possa ser modificado.

41
2.1.10 Recursos do sistema de controle
Algumas condições práticas de operação impõem rampas de acelerações
coerentes com as limitações do mecanismo, de acordo com o tipo de movimento.
Mesmo que se defina uma velocidade constante entre dois pontos, será necessário
acelerar e desacelerar o efetuador para que se atinja o ponto, nesse caso o controlador
calcula as rampas ideais para cada situação. Em uma parada rápida, por exemplo, o
sistema pode enviar o sinal para a interrupção do movimento alguns instantes antes de
se atingir o ponto desejado, desacelerando de forma controlada, evitando vibrações ou
esforços excessivos devido à inércia dos componentes.
Com os avanços tecnológicos e com a experiência prática na utilização de robôs,
os aplicativos computacionais (softwares controladores) são desenvolvidos com
capacidades adicionais, que visam tanto o funcionamento correto do equipamento como
evitar acidentes causados por falha humana.
Sistemas de segurança são incorporados ao controle e podem bloquear o
movimento caso seja verificada alguma inconsistência, das mais básicas às mais
complexas, tais como [25][28]:
- Porta de acesso da célula robótica aberta;
- Rede elétrica inativa;
- Carga excessiva: Provoca aumento crítico de corrente nos motores e drivers de
potência;
- Parada repentina: Causa o aumento de temperatura dos freios das juntas, necessitando
interromper a máquina por um período de tempo relacionado com a desaceleração
aplicada.
Cada situação ou tipo de robô possui os recursos necessários e mais atraentes ao
seu mercado, e é de interesse dos fabricantes de robôs industriais oferecer soluções
pleiteadas por seus clientes.

42
2.2 Processos de Usinagem

2.2.1 Princípios Básicos

A célula robótica de modelagem tridimensional em poliuretano deve utilizar um
conjunto robô-efetuador apto a promover a usinagem na amostra (bloco-padrão). Para a
realização da tarefa, é fundamental o conhecimento do processo de usinagem envolvido.
Usinagem consiste na remoção de um determinado material, camada por
camada, através de ferramenta cortante ou abrasiva, de forma a se produzir um
componente com as dimensões de formas ou acabamentos desejados [44].
As definições de operações de usinagem objetivam estabelecer bases para as
normas de ferramentas e máquinas-ferramenta. Desta forma a classificação é feita de
acordo com as operações que cada uma executa.
Esta Terminologia se aplica igualmente a materiais metálicos e não metálicos,
também susceptíveis de transformações mecânicas, como plásticos, madeiras, fibras,
etc. As operações de usinagem podem ser definidas como:

Desbaste: Operação de usinagem visando obter na peça trabalhada a forma e as

dimensões geométricas próximas das finais.

Acabamento: Operação de usinagem realizada após o desbaste, destinada a obter na

peça as dimensões finais ou um acabamento superficial especificado, ou ambos.

2.2.2 Classificação dos processos

a) Torneamento
Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies de
revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas mono-cortantes. Para isso, a peça
gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetória co-planar com o referido eixo.
Quanto à forma de trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo,
Figura 2.20 (a) e (b). O Torneamento retilíneo pode ser cilíndrico, onde a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina.

(a) (b)
Figura 2.20 – (a) Torneamento retilíneo cilíndrico. (b) Torneamento cuvilíneo

43
b) Perfilamento
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
retilínea radial ou axial, visando à obtenção de uma forma definida, determinada pelo
perfil da ferramenta, Figura 2.21.

(a) (b)
Figura 2.21 – (a) Perfilamento radial. (b) Perfilamento axial.

c) Fresamento
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer
com o auxílio de ferramenta geralmente multi-cortante. Para tanto, a ferramenta gira e a
peça ou ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer. Distinguem-se dois
tipos básicos de fresamentos:

- Cilíndrico tangencial: Destinado à obtenção de superfície plana paralela ao eixo de

rotação da ferramenta, ilustrado na Figura 2.22 (a). Quando a superfície obtida não for
plana, ou o eixo de rotação da ferramenta for inclinado em relação a superfície
originada na peça, será considerado um processo especial de fresamento tangencial,
ilustrado nas Figuras 2.22 (b) e (c).

(a)

(b) (c)
Figura 2.22 – (a) Fresamento cilíndrico tangencial. (b) Fresamento tangencial de
Encaixe. (c) Fresamento tangencial de Perfil.

- Frontal: destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da

ferramenta, Figura 2.23 (a). O caso de fresamento indicado na Figura 2.21 (a) é
considerado como um caso especial de fresamento frontal.

44
 (a) (b)
Figura 2.23 – Fresamento frontal. (a) de topo. (b) especial.

- Composto: Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem

simultaneamente, podendo haver ou não predominância de um sobre o outro, como
mostrado na Figura 2.24 (a), ou ainda casos em que ocorre a união de processos básicos
e especiais, resultando num fresamento composto.

(a) (b)
Figura 2.24 – Fresamento frontal. (a) Fresamento tangencial e frontal. (b)
Fresamento composto.

d) Limagem
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer
com auxilio de ferramentas multi-cortantes (elaboradas por picagem) de movimento
contínuo ou alternativo, podendo ser paralela ou rotativa, como na Figura 2.25).

Figura 2.25 – Lima (ou grosa) Rotativa.

e) Retificação:
Processo mecânico de usinagem por abrasão. A ferramenta gira e a peça ou a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada. É um processo similar ao
fresamento, no que diz respeito às classificações, como tangencial ou frontal.

- Retificação tangencial cilíndrica: A face de usinagem é cilíndrica. Esta superfície

usinada pode ser externa ou interna, de revolução ou não.

45
- Retificação frontal: Usinagem com a face plana da ferramenta (rebolo), perpendicular
ao seu eixo.

2.2.3 Processo de usinagem adotado na célula robotizada

A modelagem tridimensional robotizada propõe a realização de um trabalho
normalmente executado pelo homem, manualmente. Sendo assim, alguns fatores devem
ser levados em consideração:
- Repetibilidade das unidades produzidas. A fabricação manual está sujeita a uma
infinidade de erros.
- Erros dimensionais e simetria. Algumas variações dimensionais que poderiam ser
relevantes em componentes metálicos, por exemplo, na maioria dos casos é desprezível
em relação o tamanho do modelo fabricado.
- Materiais de fácil desbaste e baixa massa específica. Minimizam os efeitos de vibração
da ferramenta quando algum ponto do modelo encontra-se demasiadamente afastado da
base do robô. Ou seja, quanto menores os esforços requeridos na usinagem, mais precisa
será a trajetória do efetuador.
- Acabamento. Plugues para modelagem em fibra normalmente recebem acabamento
final com massa e polimento com lixa, para obtenção de uma superfície de qualidade,
além de revestimentos como verniz e agentes separadores. Sendo assim possíveis falhas
como bolhas no material ou desníveis de usinagem podem eventualmente ser
recuperadas.
- Velocidade do processo. Quanto mais rápido o robô se mover, mais susceptível estará
aos efeitos dinâmicos causadores de falhas. As prioridades geométricas de cada projeto
definem os parâmetros operacionais a serem aplicados durante o processo.
A usinagem de modelos com grande volume demanda a utilização de
ferramentas com grandes capacidades de remoção de material e, ao mesmo tempo, que
resulte em um acabamento superficial satisfatório.
A escolha de ferramenta, envolvendo parâmetros como diâmetro e forma
(cilíndrica, esférica, etc.) depende principalmente:
- Do tipo de superfície: Como resumido no primeiro capítulo, a superfície da maioria
dos cascos feitos em fibra (de vidro e outras) apresenta poucas descontinuidades e,
prioritariamente, grandes curvaturas. Em se tratando de plugues machos existem
praticamente apenas superfícies convexas e, como será visto, isto favorece a utilização
de ferramentas cilíndricas com perfil retangular.

46
- Da tolerância requerida no produto final. Diz respeito à qualidade da usinagem, sendo
uma questão de abordagem complexa e muitas vezes subjetiva. Como mencionado no
artigo [33], na literatura existem poucas informações práticas sobre a usinagem de
materiais especiais, os parâmetros obtidos por empresas de um setor normalmente estão
agregados a suas tecnologias.

A experiência adquirida até o momento permite a definição de algumas possíveis

fontes de erros deste tipo de usinagem robotizada. Desprezando-se os esforços de
usinagem e analisando o manipulador de forma global: Imperfeições do material;
Trajetória da ferramenta; Geometria da ferramenta; Limitações provenientes do
mecanismo manipulador (repetibilidade, robustez).

Imperfeições do material
Materiais apropriados para um fácil desbaste, leves e rígidos, solucionam a
questão de possível “falta” de rigidez dos manipuladores. A espuma de poliuretano, o
isopor ou aglomerados, que possuem baixas e variadas massas específicas, são comuns
no mercado justamente por serem os mesmos utilizados em processos de modelagem
convencional [7].
A espuma de poliuretano de alta densidade, por ser um material esponjoso,
possui características de elevados níveis de rugosidade natural, além de cavidades
(bolhas) conseqüentes do processo de expansão. Isto significa que, além do fácil
desbaste, o material deverá necessariamente sofrer um último polimento (lixamento)
manual, antes de receber os revestimentos relativos ao processo de fabricação de moldes
em fibra [5][6][7].
É fácil perceber a existência de bolhas com diâmetros maiores que 5 mm porém,
apesar de indesejadas, geralmente não influem no resultado final, já que estas cavidades
são internas e podem ser preenchidas com a resina utilizada no processo de laminação.
O fácil desbaste muitas vezes faz com que tentativas de nivelamento se tornem
“desastrosas”, portanto as falhas externas à superfície são mais críticas do que as
internas.
Em resumo, o objetivo final é a obtenção de uma superfície que exija apenas um
“leve” acabamento final, que não representa perda ou custo significativo. Sendo assim,
a rugosidade não é tão relevante, desde distribuída de forma homogênea. Em
contrapartida, falhas grosseiras como rebarbas ou grandes descontinuidades (degraus)

47
são extremamente prejudiciais à eficiência do processo, mesmo que este represente
vantagens em relação ao processo manual de desbaste.

Trajetória da ferramenta
O processo de usinagem mais utilizado em máquinas ferramentas convencionais
parra o desbaste e/ou acabamento de peças é o fresamento, por se tratar de um processo
versátil. Em se tratando de máquinas CNC com 3 eixos, geralmente o fresamento é
realizado com ferramentas esféricas, onde a remoção (ou corte) do material ocorre
conforme ilustrado na Figura 2.26 [22].
Acabamentos “finos” podem ser obtidos, porém é necessário emprego de fresas
com diâmetros pequenos (<12mm) e passes curtos (<1mm) [11][45], o que torna esta
ferramentas pouco eficientes (ou inviáveis) para a confecção de grandes modelos.

Figura 2.26 – Fresamento com ferramenta com ponta esférica.

O desenvolvimento de máquinas com vários eixos (mais que três) possibilitou o

desenvolvimento de novas estratégias para o fresamento de superfícies (Figura 2.27).

Figura 2.27 – Exemplo de trajetória não-linear da ferramenta

Segundo as plublicações [46] e [47], existem trabalhos recentes sobre métodos

sofisticados para otimização da varredura superficial de uma ferramenta de usinagem.
Trajetórias em “zig-zag”, “espiral”, malha superficial (window frame pattern) ou
combinações das mesmas, representam algoritmos a serem incorporados pelos
programas CAM. Existe ainda uma grande variedade de métodos para geração de

48
trajetórias não-uniformes, como por exemplo as aproximações: por Redes Neurais,
Diagrama de Voroni, Mapeamento de Distância, Geração de malha elíptica, inclinação
dinâmica da ferramenta, Curvas de Preenchimento do Espaço (Espace Filing Curves),
etc.
“Entretanto um algoritmo robusto para geração de trajetórias tão complexas
ainda é um problema em aberto”[38]. Neste sentido, as trajetórias convencionais são
robustas e de simples implementação, sendo apropriadas na grande maioria das
aplicações de usinagem.

Geometria da ferramenta
Testes preliminares - realizados no Laboratório de Protótipos do Departamento
de Engenharia Naval – UFRJ - sugerem esforços de usinagem mínimos (em espuma de
poliuretano) nas remoções de material por corte ou por abrasão. Portanto as ferramentas
serão analisadas com relação ao perfil, e os conceitos abordados a seguir são válidos
tanto para fresas de topo, quanto para rebolos abrasivos (pontas-montadas).

Figura 2.28 – Análise virtual de erros produzidos por ferramentas diferentes com perfis
e estratégias de corte.

Com o auxílio de um software de modelagem sólida 3D (SolidWorks), foi

possível obter uma estimativa teórica do erro gerado pelo perfil da ferramenta, sendo
possível comparar, quantitativamente, a usinagem convencional (com eixo sempre na
vertical) com usinagens normais à superfície.
A análise apresentada na Figura 2.28 tem por objetivo avaliar o resultado da
usinagem com ferramentas e passes relativamente grandes, comparados aos utilizados

49
em operações convencionais. A trajetória da ferramenta é formada pela sucessão de
pequenos segmentos de retas, que é o principio mais básico para a geração de curvas
complexas.
O ponto de trabalho da ferramenta (TCP – Tool Center Point), em cada uma das
situações, está descrito na Figura 2.29.

(a) (b) (c)

Figura 2.29 – Definição do TCP das ferramentas.

Na usinagem convencional (Figura 2.28c, e 2.29b) é necessária a programação

em off-set, ou seja, os pontos programados consideram que o TCP está localizado no
centro do raio esférico, portanto não representam diretamente a superfície exata do
componente.
Nas demais situações o TCP está localizado na parte inferior da ferramenta
(Figura 2.29a e 2.29c), os pontos programados podem corresponder exatamente à
superfície programada, porém a movimentação requer o cálculo dos vetores normais à
mesma em cada ponto.
A amostra utilizado foi cortada, conforme representado na Figura 2.30.

Figura 2.30 – Posição dos cortes analisados.

Os cortes estão apresentados nas Figuras 2.31 e 2.32. O corte C-C, por exemplo,
equivale a estratégia aplicada em usinagem convencional, como a da Figura 2.26, onde

50
o erro pode ser obtido facilmente, através de cálculos geométricos, comprovando-se a
exatidão desta metodologia.

Figura 2.31 – Cortes A-A, B-B e C-C.

Figura 2.32 – Cortes D-D, E-E e F-F.

Conclusões:
- Curvaturas convexas devem ser realizadas com ferramentas planas, com o maior
diâmetro possível, permitindo grande passes com erro nulo (teórico);
- Curvaturas côncavas requerem ferramentas com diâmetros externos menores. Em
termos absolutos não houve diferença entre os corte B e F (Figura 2.32), que resultaram
num erro máximo em torno de 0,52mm e 0,51mm, respectivamente. Porém a utilização
de raios esféricos cerca de 2 a 3 vezes maiores que o raio de curvatura mínimo da
superfície (corte F, Figura 2.32), resultou em erros distribuídos em torno da média
(superfície teórica).

51
- Os testes iniciais apontam para a possibilidade de remoção de grandes profundidades
de corte (em torno de 15mm), portanto, os erros obtidos em todos os casos não
influenciam nas etapas de acabamento, ou seja, para o desbaste podem ser utilizadas as
ferramentas com fundo ou esférico.

Como descrito em [48], várias ferramentas (com diâmetros variados) podemser

utilizadas para a otimização e planejamento da usinagem. Porém, na aplicação proposta
é possível minimizar esta variedade devido à existência de grandes curvaturas e, em
geral, convexas.
Segundo o artigo [37] e [49], a utilização de fresas de topo gerar esforços
alternados, cuja freqüência depende da velocidade de rotação e do número de dentes da
ferramenta. Apesar dos esforços da usinagem em espuma de poliuretano serem
relativamente baixos, comparados a usinagem em metais, não é interessante induzir
vibrações em um braço em balanço, que já possui sua freqüência natural de vibração.
Devido ao desconhecimento deste efeito sobre o robô utilizado, optou-se pela utilização
de rebolos (ponta montada), que tendem a manter os esforços constantes durante a
operação.
Portanto, o rebolo abrasivo adotado possui o perfil retangular, com diâmetro
máximo (25mm) admissível, segundo o fabricante do equipamento (retificadeira),
respeitando-se as condições de segurança para os testes de operações com altas rotações
(28000rpm). Normalmente são fabricados em carbureto de silício (para uso em
materiais como madeira ou resina) ou óxido de alumínio (para uso em metais em geral),
porém existem outros aglomerados para aplicações específicas.
Possuem também níveis de granulação que definem a qualidade superficial da
peça, e que, teoricamente, é inversamente proporcional à capacidade de desbaste da
ferramenta. Os níveis de granulação (Grana) variam, por exemplo, conforme o sugerido
por fabricantes de rebolos abrasivos, como na Tabela 2.2.
Existem inúmeros fabricantes de rebolos abrasivos, e a qualidade dos produtos é
igualmente diversificada. Problemas de balanceamento são freqüentemente encontrados
e são compensados pelo baixo custo das ferramentas. Considerando que o
balanceamento radial influencia pouco na usinagem normal a superfície (que utiliza
apenas a face inferior), e visando adaptar o trabalho à realidade do mercado nacional, os
critérios para a escolha da ferramenta foram baseados na homogeneidade superficial dos
grãos e em testes preliminares para a verificação de problemas grosseiros.

52
 Tabela 2.2 – Recomendações para utilização de ferramentas.
Variação da granulação em função da aplicação
10 – 14 Desbaste superpesado.
Desbaste pesado, operações de corte, grandes remoções de material e grandes
16 – 24
áreas de contato.
30 – 46 Operações de desbaste, grandes remoções de material e retificação plana
54 – 80 Semi-acabamento e média remoção de material.
Operações de acabamento, pequenas remoções e áreas de contato, e rebolos com
100 – 150
perfis especiais.
180 – 220 Acabamento fino e pequenas áreas de contato.
320 – 1000 Superacabamento.

Materiais Comuns: Óxido de Alumínio Branco - e Carbureto de Silício Verde

Fonte: Catálogo do fabricante NeboLuz Ferramentas.

As pontas montadas existem em tamanhos padronizados, como mostrado na

Figura 2.33.
DIÂMETRO DA HASTE: 3 mm ou 3,17 mm / 6 mm ou 6,35 mm / 10 mm ou 9,52 mm
COMPRIMENTO DA HASTE: 40 mm

Fonte: Catálogo do fabricante Sivat Ferramentas Abrasivas.

Figura 2.33 – Pontas montadas normalizadas, Tipo C.

A ferramenta utilizada possui as dimensões mostradas na figura 2.34 (a).

(a) (b)
Figura 2.34 – (a) Ferramenta utilizada. (b) Tipos de rebolos e pontas montadas
disponíveis segundo o fabricante de ferramentas Sivat.

2.2.4 Parâmetros operacionais de usinagem

53
 Parâmetros operacionais são as variáveis existentes e mensuráveis utilizadas
para executar uma operação de usinagem. Os parâmetros básicos são:
- Velocidade de rotação da ferramenta (rpm);
- Diâmetro da ferramenta (m);
- Velocidade tangencial de corte (m/s);
- Profundidade de corte (m);
- Velocidade de avanço do efetuador (m/s);

Os testes realizados buscam a obtenção de parâmetros que resultem em uma

usinagem satisfatória (dimensão e acabamento). Resultados aceitáveis indicam,
conseqüentemente, baixos esforços, caso contrário, os parâmetros testados não seriam
considerados adequados. Portanto os esforços de usinagem, temperatura de corte, etc,
serão desprezados, já que dependem diretamente dos parâmetros básicos, que serão o
foco dos experimentos.
Independente do material a ser usinado, alguns parâmetros fornecidos pelos
fabricantes referem-se a segurança ou aos limites operacionais de cada ferramenta.
A Tabela 2.3 relaciona o diâmetro da ferramenta com a velocidade angular
máxima, de forma que não se exceda a força centrífuga suficiente a ruptura da
ferramenta e que se mantenha uma velocidade tangencial de corte constante,
aproximadamente 30m/s para corte em aço. É necessário também que não se exceda à
pressão máxima de corte, o que dificilmente ocorrerá em espuma de poliuretano.

Tabela 2.3 – Velocidades de corte recomendadas em função do diâmetro da ferramenta

e da velocidade angular de rotação.

Medida "0" - máximo 20 mm

OBS.: Quanto menor esta medida "0", maior a segurança operacional

DIÂMETRO VELOCIDADE VELOCIDADE VELOCIDADE Vtan

mm Pol. ANG (RPM) ANG (RPS) ANG (Rad/s) m/s
50.8 2" 12000.00 200.00 1256.64 31.92
38.1 1.1/2" 15000.00 250.00 1570.80 29.92
25.4 1" 23000.00 383.33 2408.55 30.59
22.2 7/8" 26000.00 433.33 2722.71 30.22
19 3/4" 30000.00 500.00 3141.59 29.85
15.8 5/8" 36000.00 600.00 3769.91 29.78
12.7 1/2" 40000.00 666.67 4188.79 26.60
9.5 3/8" 61000.00 1016.67 6387.91 30.34
6.3 1/4" 92000.00 1533.33 9634.22 30.35
3.2 1/8" 185000.00 3083.33 19373.15 31.00

54
 Os fabricantes de ferramentas fornecem as velocidades de corte como sendo a
velocidade linear de um ponto tangente à fresa ou rebolo, ou seja, é o raio da fresa
multiplicado pela velocidade angular em rad/s (vtan = ω.r).
No entanto, a combinação dos quatro parâmetros básicos mencionados pode
fornecer importantes dados práticos e comparativos.
O manipulador em questão possui sua velocidade diretamente em unidades do
sistema SI, como m/s, aplicadas ao TCP definido pelo operador. Mesmo em um
movimento circular pode-se considerar o módulo da velocidade linear a cada instante.
A retificadeira utilizada têm velocidade de rotação variável e controlada, o que
auxiliará nos testes a serem realizados.
Sendo assim, mantendo-se uns parâmetros constantes e variando-se outros, serão
estabelecidas algumas relações ótimas para o trabalho proposto.

55
3 CONSTRUÇÃO DA CÉLULA ROBÓTICA

As células robóticas são projetadas para serem versáteis, porém cada aplicação
exige condições específicas, ferramentas e posicionamento adequados. A seguir será
descrito o arranjo necessário à realização dos testes e para a fabricação de modelos
tridimensionais, além das características de cada máquina ou assessório utilizado.

3.1 Localização
A célula Robótica encontra-se no Laboratório de robótica – PEM/UFRJ,
localizado no Rio de Janeiro, Cidade Universitária, Centro de Tecnologia, nos fundos
do bloco C, sala I101. Foi instalada em parceira com o revendedor de robôs industriais –
KUKA Roboter do Brasil Ltda – de acordo com as normas industriais de segurança,
para a realização de testes e desenvolvimento de novas aplicações. Foram fornecidos os
equipamentos e acessórios básicos, porém outros foram construídos e adaptados para a
aplicação específica.
O Laboratório é responsável pela estrutura física da célula, bem como pelo
fornecimento de energia elétrica, equipamentos secundários, e por toda e estrutura
necessária às pesquisas, como computadores, impressoras, scaners, redes locais e
internet, e ao conforto dos pesquisadores.

Figura 3.1 – Laboratório de robótica – modelo em CAD 3D

O manipulador foi fixado num espaço especificamente projetado para sua

operação, mostrado na Figura 3.1. É possível a utilização plena do volume de trabalho
de modelos de grande porte, como o KR125, com alcance máximo de 3m.

56
 Há espaço suficiente para a fixação da várias bancadas de trabalho e a realização
de pesquisas e testes em paralelo.

3.2 Robô KUKA KR16

O manipulador KR16, fabricado pela Kuka Roboter GmbH da Alemanha, Figura
3.2, é apenas um modelo de uma classe de robôs com seis graus de liberdade, com
capacidade para manipulação de 16kg (fixos a uma distância máxima em relação ao
centro do flange) em qualquer ponto pertencente ao seu volume de trabalho.

Figura 3.2 – Braço robótico KR16 – KUKA Roboter GmbH - Germany

Algumas configurações podem exigir mais esforços à estrutura do manipulador

do que outras, como ilustrado na Figura 3.3.

(a) (b)
Figura 3.3 – Variação de torque nas juntas. (a) Braço retraído. (b) Braço extendido.

O torque aplicado (em N.m) sobre a base do robô é obtido pela multiplicação da
distância L (em metro) pelo peso da carga (em N). Ou seja, se L2 = 1,92 m (máximo
alcance) e a carga for máxima (16 kg), a base deverá suportar um torque Tb = 307 N.m.
Portanto, com o braço recolhido, L1 = 0,7 m, uma massa de 43,8 kg poderia ser
suportada.

57
 Na prática, deve-se estar atento as especificações recomendadas pelo fabricante,
pois o mesmo oferece garantias específicas de durabilidade e precisão de
posicionamento de acordo com o modelo adquirido.
Em posições mais distantes da base, devido a estrutura em balanço, os efeitos
dinâmicos atuam com mais intensidade. Paradas bruscas, por exemplo, induzem reações
inérciais que provocam vibrações mesmo com cargas de projeto. Neste tipo de máquina,
o principal parâmetro garantido é o posicionamento. Ou seja, quando a ferramenta parar
de vibrar, se encontrará na posição e orientação especificadas, dentro do intervalo de
tolerância garantido.
Na tabela 3.1 encontram-se as características técnicas fornecidas pelo fabricante
para este modelo, e nas Figuras 3.3 e 3.4, o volume de trabalho projetado nos planos XY
e YZ, respectivamente [15].

Tabela 3.1 – Dados técnicos do manipulador KR16.

Capacidade de carga: 160 N
Carga suplementar na estrutura/ juntas / coluna 100 N / variabel/variable / 200 N
de rotação:
Carga total distribuida: 460 N
Número de eixos: 6
Carga no pulso: Pulso alinhado 160 N
Flange de montagem A 6: DIN ISO 9409--1—A50
Posição de montagem: Piso, parede, teto
Repetibilidade de posicionamento: ± 0,1 mm
Controlador: KR C2
Peso (sem controlador) aprox.: 2350 N
Volume de trabalho (referente ao ponto de 14,5 m3
intercessão entre os eixos 4 e 5):
Dados dos eixos: Limite de sofware Velocidade angular
eixo 1 (A 1) ± 185° (1) 156° /s
eixo 2 (A 2) + 35° /-- 155° 156° /s
eixo 3 (A 3) + 154° /-- 130° 156° /s
eixo 4 (A 4) ± 350° 330° /s
eixo 5 (A 5) ± 130° 330° /s
eixo 6 (A 6) ± 350° 615° /s
1) Limitação da faixa de movimentação no caso de fixação em parede.

58
 Figura 3.3 – Volume de trabalho – plano XY

Figura 3.4 – Volume de trabalho – plano YZ

Devido aos baixos esforços requeridos na usinagem de espuma de poliuretano,

os fatores limitantes para a aplicação proposta são as dimensões geométricas do modelo
a ser fabricado. As dimensões brutas do material (antes de ser usinado) devem se
enquadrar no volume de trabalho com folga, pois em pontos afastados, dependendo da

59
orientação desejada, pode-se deparar com uma configuração impossível de ser
alcançada.

3.2.1 Unidade de controle e Potência KRC2

Os comandos de movimento devem ser programados, processados e
transformados em sinais de potência, para que os atuadores elétricos (servo-motores) do
manipulador se movimentem.
As unidades de controle e potência constituem o sistema denominado KRC2,
formado essencialmente de um painel de comando portátil (teach pendent) e de um
armário contendo o hardware de controle e potência.
O software de controle da Kuka permite entradas de comando diretamente a
partir de um painel de controle com várias funções, mostrado na Figura 3.5, ou através
de programação via computador conectado à unidade de controle, ou ainda por
comandos enviados através de protocolo internet.

Figura 3.5 – Painel de entrada de comandos

Através deste painel é possível movimentar em modo manual todos os eixos do

manipulador, escrever programas básicos, realizar ajustes de referência de cada eixo,
introduzir dados de correções de carga, etc. Trata-se de uma interface operador-
máquina.
Por segurança, o painel é a única interface capaz de colocar a máquina em
operação. Nele estão contidos botões estratégicos como as teclas de início de
movimento ou de parada de emergência e as chaves para funcionamento automático.
Possui também a tecla de arranque, conhecida como “homem morto”, que é um
dispositivo que deve estar constantemente acionado em caso de movimentação em
modo manual. Caso o operador tenha algum problema e a solte (ou a pressione
demasiadamente) ocorre a interrupção instantânea do movimento.

60
 Figura 3.6 – Armário de controle. Drivers de potência, microcomputador,
baterias e portas de entrada e saída de comandos externos.

Com exceção do painel de controle, todo o sistema KRC2 encontra-se protegido

em um armário com sistema de ventilação, mostrado na Figura 3.6. Utiliza um
microcomputador comum, baseado em Windows (98), onde podem ser conectados
outros meios de entrada e saída de dados como teclado, mouse, monitor auxiliar, leitor
de disquetes (3.1/2”), CD ou DVD, além das portas paralelas, seriais e USB. Em
programações off-line estes dispositivos de fundamental importância pois representam
um meio de comunicação com o programador.
Com o advento da internet e de redes industriais integradas, é possível enviar
sinais remotos para iniciar a execução de um programa de movimento, porém o
programa e a chave para movimentação automática devem estar ativados a partir do
painel de controle. Os programas de movimentação ficam armazenados no disco rígido
do computador, podendo ser executados a qualquer momento a partir do painel.
O equipamento possui também o controle de portas externas através do software.
Isto permite, através de uma linha de programa, ativar ou desativar uma máquina
durante a realização do ciclo de movimentação. Estas portas também podem receber os
interruptores de segurança ou sinais de robôs auxiliares, comandando a interrupção do
movimento caso alguma porta seja aberta ou caso a operação de uma outra máquina não
tenha sido terminada.
As informações dos programas e dos parâmetros operacionais definidos no
software são processadas, e sinais de controle são enviados aos drivers de potência de

61
cada motor. Estas unidades amplificadoras, por sua vez, convertem os sinais de controle
em sinais de potência, obtidos diretamente da rede elétrica (440Volts), e só então os
motores passam a se movimentar.
Para evitar problemas de perda da memória de referência, existem baterias que
garantem o desligamento correto do sistema. Em caso de queda repentina da rede
elétrica, por exemplo, as baterias alimentam o sistema pelo tempo necessário a coleta
dos parâmetros atuais de posição de cada junta, enviados por seus resolvers (sensores de
posição).
O controle de uma célula robótica é, como um todo, estável e seguro, desde que
mantidas as corretas instalações e tomando-se os devidos cuidados.

3.2.2 Tipos de movimentação

Em sistemas com vários graus de liberdade, após se saber como relacionar a
posição e velocidade das juntas com o espaço operacional (pontos que se deseja atingir),
é necessário realizar um planejamento de trajetória. Este planejamento engloba o
conjunto de estudos e métodos que permitem definir os regimes de velocidade dos
diversos atuadores de forma a fazer o manipulador cumprir os objetivos de
movimentação ou deslocamento esperados. O equipamento disponível oferece dois tipos
de movimento, descritos a seguir:

Movimento ponto-a-ponto. Quando o objetivo é simplesmente o deslocamento do

efetuador entre dois pontos dentro do espaço de trabalho, durante um determinado
intervalo de tempo, como no caso típico de manipulação (paletização ou transferência).
Neste caso o percurso da garra não é conhecido, já que as configurações intermediárias
entre os pontos extremos não são levadas em consideração. A solução mais versátil em
termos de implementação prática, é a seqüência de movimentos ponto-a-ponto com
espaçamentos físicos pequenos, que se assemelha ao movimento contínuo.

Movimento contínuo. Exige trajetória bem definida que segue critérios temporais
precisos, como no caso de pinturas, polimento, soldagem e modelagem. Todos os
pontos de passagem do efetuador estão definidos por equações, seja de forma analítica
ou numérica. Os movimentos contínuos pré-definidos pelo fabricante são os retilíneos e
curvilíneos que, na grande maioria das aplicações, são suficientes para a realização das
tarefas, já que é possível compô-los de formas a se cumprir trajetórias mais complexas
(Figura 3.7) [23].

62
 Figura 3.7 – Interpolação de trajetórias de ferramenta.

3.3 Projeto do Efetuador

A partir do desenho fornecido com o equipamento, presente na Figura 3.8, foi
construído um efetuador tipo ferramenta de corte, a ser fixado ao flange do manipulador
através de parafusos, conforme mostrado na Figura 3.8. O flange contém roscas e um
furo para pino guia, que permitem a fixação do suporte conforme o desejado.

Figura 3.8 – Cotas da furação do flange do modelo KR16.

O conjunto efetuador é constituído pela máquina retificadeira, pelo rebolo

abrasivo e pelo suporte para fixação no punho (ou flange) do manipulador.

3.3.1 Máquina Retificadeira

Foi considerada uma retificadora industrial (110Volts), nova, com mandril sem
folga e controle eletrônico de velocidade (que permite alto torque em baixas rotações),
mostrada na Figura 3.9.

63
 Figura 3.9 – Efetuador acoplado a flange

Possui características técnicas descritas na Tabela 3.2.

Tabela 3.2 – Características técnicas da retificadeira industrial

Makita – modelo GD0800C.
Diâmetro máximo da pinça: 8 mm
Máximo diâmetro da ferramenta: 25 mm
Rotações: 7000 a 28000 rpm
Comprimento (sem ferramenta): 371 mm
Peso líquido: 16 N

A máquina possui ventilação própria que gera um cone de ar no sentido de

afastar a poeira ou limalha gerada, e permite cinco níveis contínuos de velocidade, de
acordo com a Tabela 3.3, para trabalhos com fresas, pontas pontadas, brocas ou
ferramentas de desbaste.
Tabela 3.3 – Tabela de Velocidade de giro.
Graduação Velocidade angular de giro (rpm)
1-2 7000 - 10000
2-3 10000 - 17000
3-4 17000 - 24000
4-5 24000 – 28000

3.3.2 Suporte de sustentação da máquina retificadora

Como será visto adiante, não é necessário que a estrutura seja perpendicular ou
simétrica, pois serão realizados ajustes para a informação da orientação e da posição da
ferramenta ao sistema de controle. Apenas algumas medidas de encaixe devem ser
precisas para que haja uma fixação rígida entre os componentes.
O desenho para fabricação deste componente é mostrado no anexo I.

64
 Figura 3.10 – Ponto de trabalho da ferramenta.

Algumas características do projeto do efetuador foram estabelecidas para a

obtenção, entre outros fatores, de:
- uma fixação aproximadamente simétrica (V1 ≈ V2), conforme a Figura 3.10, que
minimiza o risco de interferência da máquina ferramenta com o próprio manipulador.
- uma distância aceitável entre o centro do flange (ponto O) e o centro da ferramenta de
corte (centro da face plana do rebolo) para que o movimento não fique restrito às
limitações de juntas.
O esquema de montagem do efetuador é mostrado na Figura 3.11.

Figura 3.11 – Esquema de montagem do efetuador no flange do robô.

3.4 Projeto da Bancada de Precisão

A bancada de trabalho é a referência para todas as operações realizadas. Assim
como o suporte da máquina ferramenta, não necessita ser fixada de forma paralela à

65
base do robô, mas deve ser aproximadamente plana. Três pontos da face superior desta
bancada serão usados para a definição do sistema de referência do controlador. A face
plana facilita a fixação de peças sem induzir deformações durante o trabalho.
Dependendo da localização da base, alguns pontos podem ser inacessíveis
devido à geometria do robô. O posicionamento e a rigidez da bancada devem se manter
constantes para permitir a repetibilidade do ciclo de movimento programado.

Figura 3.12 – Bancada de referência modular rígida.

A bancada de referência , Figura 3.12, foi construída com um tampo maciço de

ferro fundido usinado com dois módulos estruturais, permitindo dois níveis de altura em
relação à base de fixação do robô (piso do laboratório). Os níveis de altura podem ser
alterados sem a necessidade de remoção dos parafusos chumbadores do piso, e sem
alteração significativa das referências previamente memorizadas pelo controlador.
Permite também ajustes para compensar as irregularidades do piso, evitando a indução
de deformações no tampo durante sua a fixação.
As dimensões principais da bancada estão presentes no desenho para soldagem
dos elementos que a compõe, mostrado no Anexo II. Já o esquema de montagem da
bancada é mostrado na Figura 3.13.

66
Figura 3.13 – Desenho de montagem dos módulos estruturais da bancada de referência

Após a definição da geometria de cada componente, foi feita uma análise

simplificada em software de elementos finitos, indicando baixos esforços na estrutura
como um todo.
Uma força em torno de 2000 N, com direção paralela a um dos lados da
bancada, foi simulada, como mostrado na Figura 3.14 (a), supondo junções perfeitas
entre os componentes (inclusive entre a peça e o tampo) como se todas as vigas
estivessem perfeitamente soldadas.

(a) (b)
Figura 3.14 – Modelagem em software 3D de elementos finitos. (a)
Condições de contorno e força externa. (b) malha de pontos.

67
 Para gerar a malha de pontos da Figura 3.14 (b), o software verifica as relações
geométricas de cada componente, como relações comprimento/espessura, e identifica as
direções adequadas de cada elemento. É possível definir a relevância de cada
componente [50], como pode ser visto na peça (cubo) simulada, que possui grande
volume e pouca importância na análise.

(a) (b)
Figura 3.15 – (a) Resultado em deslocamento. (b) Resultado em tensão.

Como resultados foram obtidos, por exemplo, um deslocamento máximo de 0.2

mm (na peça), e máxima tensão de 25 Mpa (numa região próxima ao piso), como
podem ser vistos nas Figuras 3.15 (a) e (b), respectivamente. A Tensão de escoamento
do SAE1020 é aproximadamente 215 Mpa [51].

3.5 Estruturas para Isolamento e Proteção

Além das grades de isolamento, que seguem normas industriais de segurança, foi
necessária a instalação provisória de um sistema de isolamento contra poeira, gerada
durante o processo de fabricação do modelo, conforme mostrado na Figura 3.16. Os
materiais adotados foram madeira leve e lona plástica, que possuem baixo custo e
permitem fácil remoção quando necessário.

68
 Figura 3.16 – Estrutura para Isolamento de resíduos de poliuretano

A célula foi adaptada apenas para a realização de estudos e dos testes propostos.
A retirada das partículas é feita por um aspirador de pó (Figura 3.17), modelo industrial,
capaz de direcionar a poeira preferencialmente para o lado oposto ao do manipulador e
da entrada de ar da retificadeira.

Figura 3.17 – Aspirador industrial para o direcionamento de partículas.

3.6 Amostras
Os testes foram realizados em blocos em espuma de poliuretano com massa
específica de 60kg/m3. Estes blocos são também encontrados com outras massas
específicas (30 ou 45kg/m3) e em diversos tamanhos. Quando maior a sua massa
específica menor será o nível de porosidade e melhor o acabamento final [4], porém a
um custo proporcionalmente maior.

69
 Os blocos podem ser colados entre si e em outros materiais, são facilmente
desbastados e suficientemente rígidos para a manutenção da forma após a usinagem ou
conformação. Para a confecção de grandes modelos, podem ser agrupados apenas em
camadas externas e preenchidos por estruturas em aço ou madeira, por exemplo [32].

Figura 3.18 – Blocos de espuma de poliuretano de alta densidade.

Os testes utilizaram amostras com dimensões em torno de 300 x 300 x 150 mm,
sendo retirados de blocos maiores, fornecidos com 1000 x 500 x 250, mostrados na
Figura 3.18.
Antes de serem utilizadas para os testes, as amostras devem receber usinagem
para a criação de uma face plana de referência. Foi escrito, então, um programa
específico para que o robô realize este desbaste, onde a ferramenta percorre toda a área
da amostra descendo 5mm em cada passada, até que se obtenha uma superfície plana de
referência.

70
4 AJUSTES DO EQUIPAMENTO - SISTEMAS DE REFERÊNCIA

O sistema de controle (linguagem KRL – Kuka Roboter Language) exige a

descrição do posicionamento da ferramenta em relação a um sistema de coordenas da
base, de referência. Para isso devem ser informadas as dimensões e a orientação da
ferramenta, bem como a localização da origem e a orientação do sistema de
coordenadas de referência (bancada de trabalho), ambos em relação ao sistema de
coordenadas “Global”, predefinido e fixo na base do manipulador.
O sistema Global é a referência do controlador, através dele são realizados todos
os cálculos cinemáticos. Através da geometria de cada membro e dos ângulos de junta,
pode-se determinar a configuração final do conjunto, desde que exista uma referência
para estes ângulos.
Os ajustes iniciais são feitos através do software de controle, que requer
conhecimento básico para sua utilização.

4.1 Referência do Manipulador

O manipulador é fornecido com dispositivos e marcas de referência (Figura 4.1),
ajustadas pelo fabricante [52]. Por conveniência, quando as marcações de todas as
juntas se encontram, os elos formam ângulos exatos entre si, como na Figura 4.2.

Figura 4.1 – Marca de referência. Figura 4.2 – Posição Padrão. A1=0,

A2=90, A3=90, A4=0, A5=0, A6=0.

Quando o equipamento é desligado ou a rede elétrica é interrompida, o sistema

de controle armazena a posição de cada junta (para isso a existência das baterias). Caso
ocorra a perda dos dados de referência, torna-se impossível a correspondência entre a
formulação matemática e a configuração real do manipulador, sendo necessário

71
posicionar novamente todas as juntas nas marcações indicadas e realizar o procedimento
de calibração.

4.2 Referência da Ferramenta

O sistema de controle possui os parâmetros geométricos do robô, e possui a

matriz de transformação que descreve um sistema de coordenadas fixo no centro de seu
flange (Xp,Yp,Zp), devidamente orientado, segundo os ângulos de Euler ZYX (móveis),
em relação à referência global (X,Y,X) [53], fixa na base do robô.

Figura 4.3 – Sistema de coordenadas fixo no flange, em relação ao sistema de

coordenadas global.

Para uma ferramenta tridimensional ser descrita diretamente em relação ao

centro do flange, são necessários o vetor deslocamento e três rotações, conhecidas como
ângulos de Euler [27].
Neste método, consideram-se apenas a origem dos dois sistemas de coordenadas
e as rotações necessárias para que um atinja a configuração do outro, levando-se em
conta a ordem destas rotações. Os eixos de rotação podem estar fixos no flange (ângulos
de Euler fixos), ou podem acompanhar as novas orientações adquiridas após a rotação
anterior (ângulos de Euler móveis, ou tipo II conforme alguns autores).

72
 Por definição do fabricante, o software utiliza os ângulos de Euler Z-Y-X
móveis (tipo II) para definir a orientação de um sistema de coordenadas em relação ao
outro.
Isto significa:

1a rotação (A) – giro em torno do eixo Z do flange;

2a rotação (B) – giro em torno do novo eixo Y, obtido após a 1a rotação;
3a rotação (C) – giro em torno do novo eixo X, obtido após a 1a e a 2a rotação.

A matriz da ferramenta (TF), obtida na seção 2.1.8, pode ser reescrita como

TF = [1a rotação].[2a rotação].[3a rotação].[Translação]

Cos@ AD − Sin@ AD Cos@BD 0 Sin@ BD
Sin@ AD Cos@AD
0 0 0

− Sin@ BD 0 Cos@ BD
a 0 0 a 0 1 0 0
[1 rotação] = 0 0 1 0 [2 rotação] = 0
0 0 0 1 0 0 0 1

0 Cos@CD − Sin@CD
1 0 0 0 1 0 0 x

0 Sin@CD Cos@CD
a 0 0 1 0 y
[3 rotação] = 0 [Translação] = 0 0 1 z
0 0 0 1 0 0 0 1

Onde, x,y,z são as coordenadas de ponto de referência (F) em relação a centro do

flange (P), da Figura 2.15.

Figura 4.4 – Orientação da ferramenta ideal em relação ao flange.

Com um suporte perfeitamente alinhado, por exemplo, as matrizes de rotação

seriam do tipo identidade e a matriz TF seria do tipo translação, contendo apenas os
valores de x,y,z, como visto na Figura 4.4.
Na prática, o cálculo de x,y,z,A,B,C, é um procedimento trabalhoso. As
ferramentas podem apresentar as mais diversas geometrias e os suportes nem sempre

73
são fabricados por processos precisos. Visando suprir tais dificuldades, o software de
controle possui métodos práticos para a determinação destes parâmetros.

Obtenção de x,y,z: Método XYZ – 4 pontos [54]. Consiste na movimentação manual

da ferramenta até um ponto de referência fixo no espaço, a partir de quatro orientações
diferentes, como na Figura 4.5.

Figura 4.5 – Método para medição do ponto de referência da ferramenta em

relação ao flange do robô.

Os algoritmos matemáticos para a obtenção deste ponto são de propriedade do

fabricante e não são relevantes ao processo de modelagem proposto, já que se trata
apenas de uma operação de ajuste (ou “setup”) do equipamento.

Obtenção de A,B,C: O método ABC – world (6D) [55]. Após a definição do ponto de
trabalho, ainda é necessário informar a orientação da ferramenta, o que pode ser feito,
novamente, de forma prática.

Supondo a utilização de um suporte imperfeito, as orientações dos três eixos do

sistema de coordenadas da ferramenta podem ser ajustadas pelo método “World 6D”,
em relação ao sistema de referência global, através do posicionamento do eixo de giro
da ferramenta paralelamente ao eixo vertical global (Z).
Isto pode ser feito através da usinagem de uma amostra (bloco) na direção
perpendicular a cada plano global de projeção, como nas figuras 4.6 (a) e (b).

74
 (a) (b)
Figura 4.6 – Ajuste do eixo da ferramenta no plano ZX global. Usinagem na direção
Y global. (a) Ferramenta desalinhada. (b) Ferramenta alinhada.

O mesmo pode ser feito para o plano YZ (Figura 4.7).

(a) (b)
Figura 4.7 – Ajuste do eixo da ferramenta no plano YZ. Usinagem na direção X global.
(a) Ferramenta desalinhada. (b) Ferramenta alinhada.
Durante esse ajuste o manipulador é movimentado manualmente, em velocidade
reduzida, até que se atinja o resultado desejado, ou seja, até que se obtenha uma amostra
plana a partir que qualquer direção de usinagem. Com o eixo da ferramenta alinhado,
grava-se a posição e a orientação.
É um ajuste trabalhoso, porém necessita ser realizado apenas uma vez para cada
efetuador utilizado, desde que o suporte da ferramenta possa ser desmontado e
recolocado mantendo sua posição original.

75
 O software permite a memorização de dezesseis sistemas de coordenadas
distintos para a descrição de ferramentas.

4.3 Referência da Base

Assim como a definição da ferramenta, a base pode ser informada ao controlador
por introdução numérica ou de forma prática.
A partir de um ponto do manipulador com posição conhecida, pode-se definir o
sistema de referência base através do método de “3 pontos”[56]. Utiliza-se, então, o
ponto de trabalho da ferramenta (previamente determinado) para a realização do
procedimento representado nas figuras 4.8 (a), (b) e (c).

(a) (b) (c)

Figura 4.8 – Definição do sistema de coordenadas base. (a) Origem. (b)Direção de XB. (c)
direção de um vetor no plano XBYB da base.

É um procedimento relativamente simples que permite, por exemplo, a execução

do mesmo ciclo de movimento em bancadas diferentes.
O software de controle permite a memorização de dezesseis bases de referência
distintas.

4.4 Parâmetros de Orientação

O sistema passa a ter, basicamente, três sistemas de referências: Global, base e
ferramenta. Durante a programação, o sistema de referência da ferramenta sempre é
descrito no sistema base.
É possível usar formas alternativas para descrever a posição e a orientação de
uma ferramenta em relação à base, porém o critério adotado é novamente a descrição
pelo método de Euler ZYX (móvel) [27].
Durante a programação de um movimento deve-se informar, ao sistema de
controle, os valores numéricos de x,y,z,A,B,C diretamente em relação à base.
Para que as rotações descritas nas Figuras 4.9, 4.10 e 4.11 sejam realizadas, o
sistema de coordenadas ferramenta deve, inicialmente, encontra-se sobreposto ao
sistema base, como na Figura 4.9.

76
 Rot ação A
Em t orno de Z base

Z Base = Z A

A
A
XA

YA

Figura 4.9 – 1a rotação de torno de Z da ferramenta.

Rot ação B
Em t orno de Y A

ZA

ZB B
B

XA

XA
B

XB YA = YB

Figura 4.10 – 2a rotação de torno de Y da ferramenta.

Em t orno de X B

ZB

C
ZC
C

C
YC
X B = XC YB

Figura 4.11 – 3a rotação de torno de X da ferramenta.

77
 Após as três rotações, a ferramenta pode ser finalmente deslocada para ponto de
trabalho, como ilustrado na Figura 4.12.

Translação
para o pont o (x,y,z)

ZC

Ve
t or Z
(x,
y, z) X
YC ZC Y
XC

Orient ação permanece a mesma

YC
XC

Figura 4.12 – Translação da ferramenta da origem da base até o ponto de trabalho.

A visualização deste método pode ser compreendida supondo um plano (W),

perpendicular ao plano XY da base e onde está contido o eixo da ferramenta, seguindo
as definições desenvolvidas:
Ângulo A: ângulo entre o plano W e o plano XZ da base. Que equivale ao
ângulo entre a projeção do eixo XF no plano XY , e o eixo X, como visto na Figura
4.13.

Figura 4.13 – Visualização da orientação A. Varia entre +360o e –360o.

Ângulo B: Ângulo entre o eixo da ferramenta (XF) e sua projeção no plano XY,
na Figura 4.14.

78
 Figura 4.14 – Visualização da orientação B. Varia entre +90o e –90o

Ângulo C: Ângulo de giro do centro do flange em torno do eixo da ferramenta.

Supondo um plano (G) definido pelo eixo da ferramenta e o centro do flange, C é o
ângulo entre este plano e o plano W, como na Figura 4.15.

Figura 4.15 – Visualização da orientação C. Varia entre +360o e –360o

A rotação C pode ser utilizada para a melhor adequação da postura do

manipulador em cada posição. Este ângulo deve ser programado de acordo com cada
movimento para que o manipulador consiga realizar a tarefa. Pode ser visualizado em
várias configurações distintas, onde a ferramenta permanece com seu ponto de
referência fixo, e com seu eixo na mesma orientação. Estas configurações podem ser
verificadas com o auxílio da Figura 4.16, e representam redundâncias cinemáticas para
esta aplicação, já que não interferem na orientação do eixo da ferramenta.

79
 (a) (b)

(c) (d)

(e)
Figura 4.16 – Variações da rotação C mantendo-se o mesmo posicionamento da
ferramenta. (a) C = 30o, (b) C = 0o, (c) C = -30o, (d) C = -90o, (e) C = ±180o.

A rotação C é um parâmetro que não depende diretamente do vetor normal à

superfície, por isso, segundo [57] existe uma grande complexidade na determinação de
seu valor mais adequado. Este artigo trata exatamente deste problema, sugerindo um
algoritmo de otimização semi-global (pois trata a trajetória como uma série de pontos
discretos) de posicionamento para manipuladores redundantes. Este algoritmo é capaz
de posicionar o equipamento e resolver a redundância através da minimização de

80
funções de custo das juntas nos pontos da trajetória. Estas funções utilizam penalidades
dos movimentos das juntas (diferenças finitas de velocidade) e a proximidade de seus
limites. Este método introduz variáveis para a representação do excesso de graus de
liberdade, convertendo em um problema desvinculado de otimização algébrica. O ainda
trabalho cita que, convencionalmente, as redundâncias em mecanismos tem sido
resolvidas através de métodos pseudo-inversos (Jacobiano) ou de cinemática inversa.
Os métodos Jacobianos são baseados na utilização de matrizes derivativas dos
vínculos (juntas) do robô, onde a minimização da velocidade das juntas é utilizada para
resolver a redundância.
Os métodos de cinemática inversa, por sua vez, utilizam outra filosofia,
fornecendo o mapeamento completo do espaço das juntas. As redundâncias são
removidas com a adição de vínculos e, após a obtenção dos ângulos de junta, o sistema
é avaliado. Caso seja constatada alguma incoerência, novos valores de restrições são
impostos, e a cinemática é recalculada até que se obtenha ângulos de juntas
satisfatórios.
A utilização de algoritmos similares a este é necessária para a completa
automação de um sistema CAM dedicado a aplicação em manipuladores, porém
apresentam o inconveniente do recalcular a cinemática já embutida no sistema de
controle do equipamento.
Visando a simplificação deste problema complexo, foi desenvolvida uma regra
prática, baseada em diversas simulações feitas em software modelador de sólidos, onde
foram simulados diferentes valores para C, que resultaram em:

Para valores de 0o < A < 180o ou –360o < A < -180o, C = -90o , e
para valores de 180o < A < 360o ou –180o < A < 0o, C = +90o

Esta regra tem se mostrado útil no contexto da modelagem proposta, pois

permite a obtenção de qualquer orientação da ferramenta em cada um dos lados do
plano de simetria, mantendo-se a continuidade do movimento ao longo de toda a
superfície programada.

4.5 Programação dos movimentos

O software de controle lê e interpreta os códigos de um programa a partir de
arquivos de dados. A descrição a seguir abrange apenas os parâmetros necessários a
realização da modelagem proposta, desconsiderando códigos avançados irrelevantes ao

81
processo.
Durante a programação in-line (ou ponto a ponto) do robô, o operador determina
de forma prática o ciclo do movimento, e em seguida são gerados automaticamente os
arquivos (do tipo texto) com os códigos do programa. Estes arquivos são armazenados
no disco rígido como um arquivo qualquer, e podem ser lidos e alterados através de
softwares de edição de texto.
Para cada programa criado, na linguagem KRL, o sistema gera um par de
arquivos com extensão “.dat” e “.src”, que se complementam e podem ser gravados em
mídia removível.
O arquivo DAT contém as informações das funções, com seus respectivos
parâmetros de acelerações e velocidades de referência, numeração e as coordenadas de
cada ponto (x,y,z,A,B,C) compreendidas pelo software de controle, além de funções
condicionais para verificação e interrupção do movimento.
Após a introdução dos pontos no arquivo DAT, o ciclo de movimentação pode
ser definido a partir do arquivo SRC, que contém a ordem em que os pontos devem ser
seguidos e o tipo de função (trajetória) entre os mesmos, bem como a velocidade em
cada trecho.
Ilustrativamente, pode-se dizer que o software recebe os valores das variáveis
através dos arquivos DAT, e define o que fazer com as mesmas através dos arquivos
SRC. Sendo assim, nos arquivos DAT, podem-se listar os pontos em qualquer ordem,
pois é o arquivo SRC que informa ao sistema como estes pontos serão percorridos.
A linguagem de programação utilizada é relativamente simples e foi interpretada
a partir de programas gerados em programação in-line. Este procedimento foi necessário
já que os códigos ainda não eram conhecidos e existem restrições aos algoritmos do
software de controle.
Para a compreensão da linguagem de programação é necessário o conhecimento
prévio do equipamento, suas limitações e sistemas de referência.

4.5.1 Trajetórias
A programação dos movimentos é feita a partir da algumas funções básicas,
porém conhecendo-se seus algoritmos, poderiam ser criadas funções mais complexas,
como as trajetórias splines descritas em [58]. O artigo [59] apresenta um algoritmo
específico para a transformação de trajetórias compostas de segmentos de retas e

82
círculos em splines, obtendo-se trajetórias contínuas, evitando as constantes variações
de acelerações e com expressiva redução da duração do ciclo de movimento.
Em todo ciclo de trabalho existem situações onde a ferramenta deve seguir
trajetórias bem definidas, e outras onde se deseja apenas uma mudança de posição,
geralmente rápida e sem o compromisso com uma trajetória específica.
São oferecidas três possibilidades de movimentação, que representam funções
predefinidas para a trajetória da ferramenta:

Trechos Circulares. Para se definir uma trajetória circular, são necessários três pontos:
o inicial, um intermediário (responsável pela definição do raio do percurso) e o final.

Trechos Lineares (retos). Utilizando trajetórias retilíneas, é possível programar os

movimentos de modo a obter diferentes formas, cumprindo as exigências de tolerância
conforme representado na Figura 4.16 [60].

Figura 4.16 – Tolerância de trajetória para usinagem.

Quanto menor a tolerância maior é o número de pontos, o tempo de cálculo e o

tamanho do arquivo gerado [50].
A mudança de orientação pode ocorrer em torno de pontos fixos, Figura 4.17a,
que caracteriza um movimento discreto composto de uma rotação seguida de uma
translação, ou durante o movimento retilíneo entre dois pontos, Figura 4.17b, obtendo-
se uma movimentação contínua.

6 5 3
4 2
3

2
1 1

(a) (b)

Figura 4.17 – (a) Movimento discreto. (b) Movimento contínuo

83
 O movimento discreto reproduz exatamente a forma programada, porém requer
um grande número de pontos.
No movimento contínuo a ferramenta percorre o trecho entre dois pontos em
linha reta, iniciando o movimento com uma orientação e terminando com outra. Apesar
de induzir erros numa forma geométrica já aproximada por trechos retilíneos, resulta no
movimento com curvaturas suaves, sem grandes descontinuidades (quinas).
Dependendo do número de segmentos contidos em uma trajetória, da escala do modelo
e do diâmetro da ferramenta, este erro pode ser considerado irrelevante.
Como mencionado [1,3,4,5,6] alguns modelos de embarcações levam semanas
ou meses para confecção, portanto os ganhos de alguns minutos (ou horas) não possuem
relevância expressiva como na manufatura de peças em máquinas CNC.
Além disso, o software de controle também permite a aproximação, nos
movimentos contínuos, dos pontos programados, como mostrado na Figura 4.18
(retirada do manual do equipamento), onde é possível definir os valores (em milímetros)
da mínima aproximação desejada.

Figura 4.18 – Comando “CONT”, utilizado para aproximação de trajetórias.

Exemplo em trajetórias circulares.

Trechos Ponto a ponto (qualquer trajetória). O sistema avalia a melhor forma de

atingir o próximo ponto. Devido às limitações geométricas de cada braço robótico, e a
possíveis redundâncias cinemáticas, nem sempre é traçado o caminho esperado ou mais
curto entre dois pontos.

Com estes três tipos simples de movimento é possível a programação de curvas

mais complexas, bastando que se decomponha a mesma em vários segmentos de retas
ou arcos. A quantidade de segmentos depende da precisão ou do acabamento superficial
desejado. Esta versatilidade torna desnecessária a existência de funções mais
complexas, já que é possível obter uma peça bem próxima à desejada através dos

84
movimentos compostos.
Devido à simplicidade de programação, todas as curvas de usinagem serão
programadas pela composição de movimentos lineares contínuos.

4.5.2 Códigos de programação

A programação inicia-se com a criação do arquivo DAT, que possui um
cabeçalho pré-definido, que será mantido em todos os novos programas, como mostrado
na Figura 4.19.

Figura 4.19 – Cabeçalho do arquivo .dat

No final dos cabeçalho existe a frase “make here your modifications”, indicando
o início da descrição do código dos pontos.
Por definição, a primeira linha (Figura 4.20) contém o último ponto da lista
(p17, por exemplo), e os grupos PDAT e CPDAT com os parâmetros dinâmicos de cada
tipo de movimento.

Figura 4.20 – Primeira linha do arquivo DAT.

Os grupos são descritos nas linhas seguintes, conforme a Figura 4.21.

Figura 4.21 – Parâmetros dinâmicos da movimentação.

Onde:

PDAT1 – grupo com parâmetros dinâmicos e aproximação ao ponto em

movimentos ponto-a-ponto. Velocidade máxima de referência “VEL 100”, Aceleração
“ACC 100.0” e Distância real ao ponto programado “APO_DIST 100.0”, são dados em
termos percentuais dos máximos aceitáveis.

85
 CPDAT1 – grupo com parâmetros dinâmicos e aproximação ao ponto em
movimentos lineares ou circulares. Velocidade máxima de referência “VEL 2.0” é dada
em m/s, Aceleração “ACC 100.0” em termos percentuais do máximo aceitável, e
Distância real ao ponto programado “APO_DIST 1.0” em mm. Existe ainda o parâmetro
APO_FAC 50.0, referente ao cálculo do desvio da trajetória com relação à trajetória
real.
A programação que será realizada objetiva a precisão geométrica do modelo,
portanto não utilizará meios para aproximar a trajetória. Ou seja, a ferramenta deverá
atingir o ponto especificado antes de prosseguir para o seguinte, mesmo que isso retarde
o processo.
Podem ser criados dezesseis grupos para cada tipo de movimento, ou seja,
PDAT1 até PDAT16, e CPDAT1 até CPDAT16, que possibilitam, por exemplo, utilizar
velocidades mais baixas em etapas de acabamento dentro do mesmo ciclo de usinagem.
Finalmente os pontos podem ser descritos conforme a mostrado na Figura 4.22.

Figura 4.22 – Descrição de um ponto no arquivo DAT.

As linhas de código de cada ponto devem conter essencialmente a numeração do

ponto (xp1,xp2,xp3...), os valores de x,y,z,A,B,C*, além do número correspondente à
ferramenta (1 até 16) e à base (1 até 16) adotadas, e a referência em que o programa está
sendo escrito, ou seja, em relação à base ou ao sistema global. As demais declarações
foram extraídas através de um programa exemplo, e serão mantidas constantes pois tem
se mostrado irrelevantes para a aplicação em questão.
Após a listagem de todos os pontos, o arquivo é concluído com a declaração
“ENDDAT” na última linha. O arquivo então é gravado sem que sua extensão “.dat”
seja alterada.
O arquivo SRC é criado através de referências aos pontos descritos no arquivo
anterior. Também possui um cabeçalho (Figura 4.23) com diversas declarações e
condições de operação que, por conveniência, serão preservados. Contém a mesma frase
indicando o início dos códigos. Os pontos são listados na ordem correta do movimento,
e definidos através de um grupo de linhas contendo os códigos de acordo com o tipo de
movimento requerido.

* os parâmetros “s 2,t 10” ou “s6, t 27” determinam o sentido de rotação de “C”, ou seja, a
rotação em torno do eixo da ferramenta.

86
 Figura 4.23 – Cabeçalho do arquivo .src.

Os grupos de códigos para a programação de movimentos ponto-a-ponto é

mostrado na Figura 4.24, e para os movimentos lineares é mostrado e 4.25.

Figura 4.24 – Descrição de um trecho de movimento ponto-a-ponto no arquivo SRC.

Figura 4.25 – Descrição de um trecho de movimento linear no arquivo SRC.

Escrever estes dois grupos de códigos na seqüência apresentada significa que a

ferramenta desloca-se para o ponto P1, primeiro ponto do ciclo, através de um
movimento ponto-a-ponto, partindo de qualquer posição. Em seguida realiza um
movimento (retilíneo) partindo do ponto P1 até o ponto P2, com velocidade de 0.2 m/s.
Durante o ciclo de usinagem, é interessante que a ferramenta se mova com
velocidade constante, pré-definida por testes práticos.
As únicas informações novas deste código são o tipo de movimento (LIN ou
PTP) e a velocidade. Se todas as trajetórias são lineares e com mesma velocidade, este
arquivo pode ser gerado automaticamente a partir de vínculos com o arquivo DAT, caso
os pontos estejam listados na ordem correta do movimento.

87
5 PARÂMETROS E TESTES DE OPERAÇÃO

Os testes serão divididos em três partes, onde serão avaliados de forma

simplificada (movimentos e formas retilíneas):

5.1 Parâmetros iniciais de usinagem

5.2 Verificação de falhas durante mudança brusca de direção da ferramenta;
5.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação.

Inicialmente, as amostras devem ser devidamente preparadas através da

planificação das faces, superior e inferior, de modo a criar uma superfície de referência
paralela à bancada de trabalho, como descrito a seguir:

a) Fixação do bloco-padrão na bancada através de presilhas. A princípio, todas as faces

são irregulares e, por isso, as amostras devem ser levemente fixadas, evitando-se a
indução de distorções nos blocos. A usinagem deve ser realizada com o mínimo de
esforços, portanto, com baixas velocidades de avanço e altas rotações.
b) Usinagem de um plano de referência (1º plano).
c) Retirada do bloco da bancada.
d) Inversão do bloco na bancada. A amostra é fixada novamente, porém com a face
usinada em contado com o tampo da bancada.
f) Usinagem do plano de testes (2º plano). Finalmente a face plana de referência para os
testes pode ser criada. As profundidades de corte serão medidas a partir desta face.

Com este procedimento é possível que a amostra volte para a bancada

praticamente na mesma posição

5.1 Parâmetros iniciais de usinagem

Os parâmetros obtidos são específicos para usinagem em poliuretano com as
ferramentas mencionadas.
Foi desenvolvido um programa para usinagem de canais retilíneos com
velocidades de avanço variadas, utilizando toda a área útil da ferramenta, de modo a
obter parâmetros satisfatórios em ambos os lados da ferramenta, ou seja, na usinagem
concordante e discordante com a velocidade de avanço, como representado na Figura
5.1.

88
 .
Figura 5.1 – Parâmetros de usinagem.

Onde ω = Velocidade de rotação, v = velocidade de avanço, p = profundidade de

material removido, Df = Diâmetro da ferramenta.
Os canais estão numerados na seqüência de usinagem, e todos são gerados no
sentido positivo do eixo x (da base). Para cada amostra, p é constante, ajustado através
da alteração numérica do nível “z” (da base).
A usinagem dos canais foi programada de acordo com a Tabela 5.1.

Tabela 5.1 – Velocidades lineares programadas.

Canal Velocidade de corte (m/s)
1 1
2 0.8
3 0.6
4 0.4

Porém o ciclo de movimento ainda pode ser realizado com velocidades de 100%,
75%, 50%, 30%, 10%, 3% e 1%, relativas à velocidade programada.

Uma série de amostras foi usinada com os parâmetros relacionados da Tabela

5.2.

89
 Tabela 5.2 – Parâmetros das Amostras.
Material das amostras: Espuma de poliuretano massa específica 60kg/m3.
Ferramenta: Df = 25mm
Aglomerado: de óxido de alumínio / Granulação: 80 / Dureza: k
Amostra ω (rpm) p (mm) canal v programa (m/s) Veloc. relativa (%) Veloc.real (cm/s) Aprovado
o
1 1.0 30
o
2 0.8 24
001 7000 2.5 o
30%
3 0.6 18
o
4 0.4 12
o
1 1.0 50
o
2 0.8 40
002 7000 2.5 o
50%
3 0.6 30
o
4 0.4 20
o
1 1.0 10 X
o
2 0.8 8 X
003 7000 2.5 o
10%
3 0.6 6 X
o
4 0.4 4 X
o
1 1.0 75
o
2 0.8 60
004 17000 2.5 o
75%
3 0.6 45
o
4 0.4 30
o
1 1.0 50
o
2 0.8 40
005 17000 5 o
50%
3 0.6 30
o
4 0.4 20 X
o
1 1.0 30
o
2 0.8 24
006 17000 5 o
30%
3 0.6 18 X
o
4 0.4 12 X
o
1 1.0 100
o
2 0.8 80
007 28000 2.5 o
100%
3 0.6 60
o
4 0.4 40 X
o
1 1.0 75
o
2 0.8 60
008 28000 2.5 o
75%
3 0.6 45 X
o
4 0.4 30 X
o
1 1.0 50
o
2 0.8 40
009 28000 5 o
50%
3 0.6 30 X
o
4 0.4 20 X
o
1 1.0 30
o
2 0.8 24
010 17000 10 o
30%
3 0.6 18
o
4 0.4 12 X
o
1 1.0 30
o
2 0.8 24
011 28000 10 o
30%
3 0.6 18 X
o
4 0.4 12 X
o
1 1.0 10 X
o
2 0.8 8 X
012 28000 10 o
10%
3 0.6 6 X
o
4 0.4 4 X
o
1 1.0 10
o
2 0.8 8
013 7000 5 o
10%
3 0.6 6 X
o
4 0.4 4 X

90
 Apesar da prioridade no acabamento da face inferior (usinagem Normal à
superfície), a condição de Aprovado/Reprovado refere-se ao acabamento satisfatório nas
três faces do canal, onde os efeitos da usinagem são facilmente percebidos. Será
adotado, portanto, o critério visual (Figura 5.2) apenas para avaliação dos parâmetros
iniciais.

Figura 5.2 – Critério de avaliação superficial.

Os canais aprovados podem ser comparados pelo volume de material removido

por unidade de tempo, e para isso foi definido o parâmetro

CR = Df.p.L / t , onde

Volume removido = Df.p.L,

CR é a capacidade de remoção de material da ferramenta, e
L é o comprimento do canal.
Porém a velocidade de corte v = L / t, logo CR = Df.p.v

Os valores de CR variam nas diversas situações analisadas e é útil para previsão

e otimização do tempo de duração do ciclo de usinagem.

O resumo do teste (Tabela 5.3) contém apenas os parâmetros utilizados nas

amostras aprovadas. Os resultados permitem uma avaliação qualitativa para a utilização
de outras ferramentas. As fotos das amostras desta tabela podem ser vistas no anexo III.

91
 Tabela 5.3 – Parâmetros das Amostras.
Velocidade Velocidade de Capacidade de
Amostra
Profundidade p Rotação ω tangencial de avanço Remoção de
Resultado de
(mm) (rpm) corte (m/s) máxima v material CR
referência 3
(cm/s) (cm /s)
A 28000 36.7 45 008 28.1
B 2.5 17000 22.3 30 004 18.8
C 7000 9.2 10 003 6.3
D 28000 36.7 30 009 37.5
E 5 17000 22.3 20 005 25.0
F 7000 9.2 6 013 7.5
G
10
28000 36.7 18 011 45.0
H 17000 22.3 12 010 30.0

Conclusões imediatas:
- A profundidade de corte (p) é inversamente proporcional a velocidade de avanço (v);
- A capacidade de remoção de material (CR) é proporcional a velocidade de rotação (ω)
e a profundidade de corte (p);
- A precisão geométrica é inversamente proporcional a velocidade de avanço.

Grandes velocidades de rotação elevam a capacidade de remoção de material,

porém apresenta alguns inconvenientes durante a operação, como o nível de ruído,
sobrecarga e o desgaste excessivo da máquina ferramenta (operando próximo aos
limites de velocidade e de segurança). Altas rotações permitem grandes velocidades de
avanço, e conseqüentemente, maiores possibilidades de erros geométricos.
Operando com a velocidade de 17000 rpm, com 10 mm de profundidade e com
baixa velocidade de avanço (12 cm/s), como no resultado H (tabela 5.4), obtêm-se uma
taxa de remoção de material (CR) de 30 cm3/s.
Uma taxa de remoção equivalente (28.1 cm3/s) pode ser obtida, de acordo com o
resultado A (tabela 5.3), com rotação de 28000 rpm, profundidade 2.5 mm e com grande
velocidade de avanço (45 cm/s).
Isto significa que o mesmo volume de material pode ser removido num
determinado tempo, porém pode ser mais conveniente a utilização de rotações e avanços
mais baixos, que favorecem a conservação e a integridade do ferramental como um todo
(manipulador e máquina-ferramenta).
Por outro lado, o uso do robô visa o aumento da produtividade em geral, o que
pode levar, nas operações de desbaste, à utilização de grandes velocidades de avanço e
rotação.

92
5.2 Movimento retilíneo com mudança de direção
O comportamento do manipulador em velocidades extremas foi verificado
através da usinagem de canais com mudança de direção, como ilustrado na Figura 5.4.

Figura 5.4 – Usinagem com mudança de direção. Canal em forma de “L”.

Na região (R) onde ocorre a mudança da direção de usinagem, foi verificada a

ocorrência de efeitos dinâmicos, que tendem a causar vibração ou desvio de trajetória.
A programação foi realizada de forma que a ferramenta necessariamente atinja o
ponto desejado, sem aproximações. Isto significa que o sistema de controle aplica as
acelerações e desacelerações admissíveis.
Como pode ser observado na Figura 5.5, apesar de ter-se excedido o limite de
velocidade de avanço da ferramenta (lado correspondente ao sentido discordante
apresentou imperfeições), não foram detectadas falhas ou distorções geométricas
relevantes, já que a ferramenta foi desacelerada suavemente, dentro dos limites
operacionais do manipulador.

Figura 5.5 – Usinagem com mudança de direção.

93
5.3 Precisão dimensional e repetibilidade de movimentação
De acordo com [30], os fatores que mais influenciaram a usinagem de material
cerâmico foram a distâncias entre os passes e o comprimento do braço em relação a sua
base (comprimento em balanço).
Portanto, foram usinados blocos quadrados (130 x 130mm) no sentido
discordante (pior caso), com o braço recolhido e estendido, e para cada amostra foi
obtida a média de 10 medições (em pontos variados da amostra, inclusive próximo as
pontas) nos lados paralelos (//) e perpendicular (┴) a direção de avanço, resultando nos
valores médios conforme a Tabela 5.4.
A condição Próximo/Afastado representa a posição (na direção X global da
Figura 4.3, ou na direção ZF da Figura 4.4) do centro do quadrado até o centro da base
de fixação do robô, correspondendo aproximadamente às configurações das Figuras
3.3a e 3.3b, respectivamente.

Bloco Próximo – braço recolhido - TCP global em (x=800,y = 0,z = 800)

Bloco Afastado – braço extendido - TCP global em (x=1400,y = 0,z = 800)

Onde o ponto (0,0,0) representa a origem do sistema de coordenadas de

referência global do robô, ou seja, sua base de fixação.

Os parâmetros comuns em todas as amostras foram:

ω = 28000 rpm ; Vtan = 36,7 m/s
Vavanço Profundidade Erro Médio
Amostra Condição Lado // Lado ┴
(cm/s) (mm) (mm)
I Próximo 20 10 131,6 130,7 1,15
II Afastado 20 10 131,9 131,4 1,65
III Próximo 10 5 130,2 130,4 0,3
IV Afastado 10 5 130,2 129,5 0,35
V Próximo 20 5 131,5 130,4 0,95
VI* Próximo 10 5 129,6 129,9 0,25

* Nessa amostra, o ciclo de usinagem foi repetido 8 vezes sobre o mesmo bloco, nas
mesmas condições.

Devido à fragilidade da espuma de poliuretano, antes das medições foi aplicada

uma fina camada de resina sobre a superfície a ser mensurada, possibilitando a medição
por meio de instrumentos convencionais (paquímetro).

94
 Conclusões:

- A velocidade de avanço é a principal causa de erros. Dobrando-se o avanço (I e III, II

e IV), o erro médio aumentou 4 a 5 vezes em relação aos avanços menores;
- Ao contrário do que acontece em [30], comprimento do braço é não tão relevante para
a aplicação proposta. Com velocidades de avanço mais altas (I e II), a variação de
comprimento provocou o aumentou do erro médio em cerca de 50% (de 1,15 para 1,65),
porém com velocidades baixas (III e IV) essa variação foi desprezível (0,05mm);
- Comparando I (erro = 1,15) com IV (erro=0,95), nota-se pouca influência
profundidade de corte;
- A amostra VI, comprova uma repetibilidade em torno de 0,5mm (comparando com
III), porém várias passadas resultaram em dimensões finais muito próximas das
dimensões programadas (erro médio em torno de 0,25mm). Pode-se concluir que várias
passadas levam os erros para os seus limites inferiores.

Em resumo, os parâmetros podem ser ajustados de forma a se adaptarem

perfeitamente à aplicação proposta, que visa a confecção de grandes modelos e a
substituição de uma tarefa normalmente realizada manualmente.

95
6 IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE UM
SISTEMA CAM
Os artigos [35] e [36] mostram que um sistema integrado de manufatura é
composto por uma série de softwares especialistas, onde as informações são
manipuladas e transferidas de um para o outro, de forma a obter-se um programa de
movimentação específico à máquina-ferramenta a partir de um projeto CAD.
Estes sistemas são responsáveis por tornar o processo de robotização
completamente automático, ficando responsável pela conexão entre o protótipo virtual
3D e a movimentação do manipulador. São programas complexos e específicos, que
integram os parâmetros da máquina-ferramenta (diâmetro, velocidade de giro), do
material (capacidade de corte por unidade de tempo) e do próprio manipulador
(geometria e limitações). Devem ser capazes de auxiliar na captura dos pontos
diretamente do modelo 3D, e de planejar a trajetória dos ciclos de desbaste e
acabamento.
A existência deste sistema torna o processo de modelagem robotizada altamente
produtivo. Porém, a modelagem tridimensional ainda é uma aplicação pouco difundida,
e existem vários modelos e fabricantes de robôs industriais, com diferentes linguagens
[16][25] e características operacionais, o que dificulta o desenvolvimento e aumenta o
custo dos softwares dedicados.
Para suprir a indisponibilidade do programa CAM, específico para este modelo
de manipulador, foi desenvolvida uma técnica para obtenção dos pontos utilizando o
próprio software de modelagem 3D, para que se possa avaliar os resultados da
usinagem, validando o equipamento utilizado.
Conhecendo-se o material e todo o ferramental disponível, é possível
desenvolver programas que realizam esta tarefa.
Uma vantagem do processo de automação por meio de projetos CAD é a
documentação gerada para estudos posteriores. Outra, é o fato de um programa servir de
base para outro, o que facilita a realização de modificações ou atualizações nos
modelos. Além disso, como as coordenadas dos pontos de cada seção devem ser
conhecidas, é possível a divisão do modelo em várias partes para uma posterior união,
ou a confecção de partes distintas por várias máquinas ao mesmo tempo.

96
 A seguir serão descritas as informações necessárias ao desenvolvimento de um
sistema aplicado a usinagem normal à superfície, porém estas etapas representam, de
forma genérica, a estrutura básica necessária a qualquer sistema CAM.

A - Escolha do modelo a ser fabricado;

B - Geração do modelo geométrico virtual;
C - Planejamento da estratégia de Usinagem;
D - Planejamento trajetória da ferramenta;
E - Geração do programa para o braço robótico (Pós-processamento).
F - Geração de programas para desbaste prévio do material bruto;
G - Fabricação do modelo. Preparação do material e ajuste das ferramentas.
H - Acabamento. Dependente da aplicação e do resultado obtido.

6.1 Escolha do Modelo (Etapa A)

O Estudo técnico do projeto tem por objetivo o desenvolvimento de um novo
produto ou modificações e atualizações num protótipo já existente. Esta etapa leva em
consideração a experiência e conhecimentos relativos ao mercado específico (náutico) e
aos processos de fabricação (mencionados no primeiro capítulo).
Na Figura 6.1, por exemplo, é mostrada uma embarcação durante e após a
conclusão do processo de fabricação.

Figura 6.1 – Veleiro Green Flash Microtonner.[5] (a) Em construção. (b) Concluido.

6.2 Modelo CAD (Etapa B)

O termo CAD envolve qualquer tipo de atividade que faça uso do computador
para desenvolver, analisar ou modificar um projeto de engenharia. Os sistemas CAD se
propõem a auxiliar a criação e a manipulação de informações de um projeto,

97
sistematizando os dados envolvidos e possibilitando uma rápida reutilização das
informações quando necessário [61].
A maior contribuição dos sistemas CAD ocorre na modelagem dos produtos e
componentes e no detalhamento de suas formas, tanto em duas quanto em três
dimensões. A utilização de modelos 3D é imprescindível, por exemplo, na aplicação de
análises por elementos finitos para verificação de tensões, escoamento, temperatura e
ainda quando há a necessidade de se calcular o volume, propriedades de massa, eixo de
inércia e verificação de interferências. Estes modelos são usados também para desenho
para simulação, via computador, do funcionamento de produtos, sem a necessidade de
se construir um protótipo (Engenharia Auxiliada por Computador - CAE - Computer
Aided Engineering). Tais produtos podem ser testados com alto grau de exatidão.
Softwares como AutoCad, Inventor, SolidWorks, SolidEdge, Rhino e etc.,
permitem o desenvolvimento de modelos e a obtenção dos dados necessários à
programação. Para a modelagem de embarcações, existem programas específicos para
geração de superfícies complexas a partir de cálculos hidrodinâmicos, como o
ShipCAM e MultSurf [33].

(a) (b)
Figura 6.2 – (a) Modelo gerado em CAD 3D. (b) Estrutura do modelo.

Um modelo com forma semelhante à do veleiro selecionado (Figura 6.1) em

tamanho reduzido, é mostrado na Figura 6.2a, de forma que a estrutura, ilustrada na
Figura 6.2b, pode ser alterada para a geração de outros modelos similares. Foi gerada
uma superfície complexa e contínua a partir da interpolação de algumas seções
estruturais.
Este modelo CAD irá corresponder a um protótipo construído a partir do
desbaste de um bloco bruto (paralelepípedo) de poliuretano.

98
6.3 Estratégia de Usinagem (Etapa C)
A estratégia de usinagem consiste na avaliação do material e da superfície a ser
usinada com relação à continuidade, raios mínimos e profundidades das cavidades,
concavidade ou convexidade, além da tolerância requerida. Estas variáveis irão definir,
as dimensões e o perfil e da ferramenta e o tipo de corte (convencional, eixo com
orientação fixa, ou normal, com orientação variável).
Devido às altas taxas de remoção do material e às vantagens obtidas pelo
processo de usinagem robotizada, torna-se desnecessário o desenvolvimento de
trajetórias especiais e não uniformes, portanto os movimentos podem seguir trajetórias
comuns, Zig-Zag ou espirais, pois possuem uma implementação simples e robusta (em
termos de algoritmos).
É necessária a definição de uma malha superficial de pontos e, em seguida, o
cálculo dos vetores normais à superfície em cada ponto da mesma.

6.3.1 Generalidades sobre o Vetor Normal

Desde que se tenha a equação da superfície, é simples encontrar o vetor normal à
mesma em um dado ponto.
Uma superfície pode ser descrita como uma função h=f(u,v), ou ainda como
z=f(x,y). Os vetores a = ∂f /∂u e b = ∂f /∂u são paralelos à superfície (ou tangentes a
cada curva nos planos uh e vh).

(a x b) é um vetor normal à superfície, sendo |(∂f /∂u) x (∂f /∂v)| a área do

paralelogramo definido por (∂f /∂u) e (∂f /∂v), tal como ilustra a Figura 6.3.

Figura 6.3 – Representação do vetor normal à uma superfície.

A fórmula do vetor normal (unitário) é então:

99
6.3.2 Obtenção do Vetor Normal a partir do Modelo CAD
Os Programas Vetoriais CAD3D oferecem ao projetista algumas ferramentas
para a entrada de parâmetros (ou desenho de um componente), utilizando seus próprios
algoritmos para a interpretação dos mesmos. Estes parâmetros são utilizados para a
geração de equações que descrevem a geometria da peça de forma contínua.
Normalmente as superfícies complexas são criadas a partir da interpolação de duas ou
mais curvas bidimensionais (splines, segmentos de retas ou círculos), da interpolação de
vários pontos do espaço cartesiano, ou mesmo a partir de equações conhecidas.
Isto significa que é possível obter o vetor normal a uma superfície diretamente
de qualquer modelo desenhado em CAD3D, bastando-se extrair os pontos que serão
informados ao robô, conforme a tolerância desejada.
Mesmo que o algoritmo do sofware CAD não seja conhecido, é possível extrair
informações do modelo a partir dos dados de saída que o próprio programa fornece. Isto
significa utilizar os recursos do programa para obtenção de projeções e dimensões que
permitam o cálculo do vetor normal, podendo-se, posteriormente, criar rotinas para isso.
Se uma superfície z=f(x,y) for decomposta, num dado ponto, em duas curvas
(Figura 6.4), uma gerada no plano XZ e outra no plano ZY, passa-se a lidar com duas
curvas planas, descritas por equações ou polinômios independentes.

Figura 6.4 – Decomposição de uma superfície tridimensional

em duas curvas bidimensionais.

Derivando cada curva, independentemente, obtêm-se as inclinações α (Figura

6.5) no plano YZ, e θ (Figura 6.6) no plano XZ, das retas tangentes as mesmas no ponto
P (Px,Py,Pz).

100
 Figura 6.5 – Corte X. Paralelo ao plano YZ.

Figura 6.6 – Corte Y. Paralelo ao plano ZX.

O Produto vetorial dos vetores TZX e TYZ resulta num terceiro vetor, normal a
ambos, denominado NP, vetor normal à superfície em P.
Este vetor, necessário à programação de qualquer máquina ferramenta, pode ser
obtido diretamente a partir de α e θ.

TZX TYZ
Z Z
θ α

X Y

Figura 6.7 – Corte Y. Paralelo ao plano ZX. Figura 6.8 – Corte Y. Paralelo ao plano ZX.

Escrevendo os vetores em função de α e θ , das Figuras 6.7 e 6.8, tem-se:

TZX = [ z/(tan θ) , 0 , z ] e TYZ = [ 0 , z/(tan α) , z ]

Ou, dividindo por z, tem-se os vetores unitários nas mesmas direções

TYZ = [ 0 , 1/(tan α) , 1 ] e TZX = [ 1/(tan θ) , 0 , 1 ] .

101
 A multiplicação vetorial destes vetores pode ser feita a partir da definição básica
[28] definida por

Onde a = [ax , ay , az ] e b = [bx , by , bz ]

Resultando na expressão do vetor normal no ponto P

NP = [ x , y , z] = [ -1/(tan α) , −1/(tan θ) , 1/(tan α).(tan θ) ] (6.1)

6.4 Pós-processamento / Malha superficial de pontos (Etapas D e E)

Consiste na preparação das informações para utilização no equipamento
desejado. O pós-processamento dos dados para um robô industrial resume-se na
obtenção da orientação de seu efetuador.
O vetor normal a uma superfície, obtido em função dos ângulos α e θ na
equação 6.1, pode ser descrito diretamente em função de A e B, definidos na seção 4.4,
como ilustrado na Figura 6.9.

Figura 6.9 – Decomposição do Vetor Normal em termos de a e B.

Geometricamente pode-se obter A e B.

A = 180o + a onde e

Observando que as rotações se iniciam com o sistema de referência da

ferramenta alinhado com os eixos da base, como mostrado na Figura 4.9, por isso
A=180o + a.
Substituindo os valores da equação 6.1 obtêm-se

102
 e (6.2)

Para verificar esta conversão, uma superfície esférica descrita pela equação

x2 + y2 + z2 = 100 ou z=

é cortada, por exemplo, em dois planos x = Cte e y = Cte, onde

x=y=z= = 57,7

são as coordenadas do ponto (I) da superfície ilustrada Na Figura 6.10.

Figura 6.10 – Decomposição da superfície em curvas bidimensionais.

As inclinações dos vetores tangentes às curvas no ponto de interseção (I), são

obtidas a partir da derivada de cada curva no mesmo ponto.

Conforme literatura,

Logo, no ponto (I)

∂z/∂x = = -0,998 ∂z/∂y = = -0,998

θ = Arctan (∂z/∂x) = - 45º α = Arctan (∂z/∂y) = - 45º

Como pode ser visto graficamente nas Figuras 6.11 (a) e (b).

103
 (a) (b)

Figura 6.11 – (a) Corte ZX, θ = - 45o. (b) Corte YZ, α = - 45o

Estes valores de α e θ são aplicados às expressões 6.2, resultando no vetor

normal definido em termos de A e B. O resultado é observado na Figura 6.12.

(a) (b)

Figura 6.12 – (a) Vetor normal definido por A (180o + 45o) e B (35.26o). (b) Vetor
normal decomposto em função de A, B, θ (-45o) e α (-45o).

Os dados referentes ao ponto (I) da Figura 6.10, podem então ser informados
diretamente ao sistema de controle do manipulador, sendo:

x = 57.7 / y = 57.7 / z = 57.7 / A = 225o / B = 35.26o / C = +90o.

Os desenhos 3D são capazes apenas de fornecer diretamente os valores de

x,y,z,A,B. Portanto, conforme descrito em [49], a criação de regras ou algoritmos para a
obtenção de C (redundância) completa a definição de uma linha inteira de programa,
para um dado ponto.
Após a escolha e criação do modelo, obtenção dos dados de todos os pontos da
superfície, e dos ajustes iniciais do equipamento, pode-se dar início à programação do
protótipo.

104
6.4.1 Geração da malha de pontos
O software utilizado foi o SolidWorks (versão 2005), capaz de reconhecer
modelos tridimensionais criados em diferentes formatos, como DXF, DWG, Parasolid,
IGES, STEP, ACIS, STL, CatiaGraphics, ProEngineer, SolidEdge, Inventor, CADKEY,
entre outros. Programas deste tipo ainda possuem interface de programação, conhecida
como API (Application Programming Interface), que podem ser usadas para
automatizar e personalizar o software, porém são necessários conhecimentos avançados
em programação .
Esta interface API contém centenas de funções que podem ser chamadas por
linguagens como Visual Basic 6.0, Visual Basic for Applications (VBA), Visual Basic
.NET, Visual C# .NET, Visual C++ 6.0, Visual C++ .NET, ou por arquivos com macros
específicos para SolidWorks. Estas funções permitem acesso direto às funcionalidades
do programa como, por exemplo, a criação de linhas, inserção de partes em uma
montagem, ou a verificação dos parâmetros de uma superfície [62].
Isto significa que o método para extração dos pontos, criado com as
funcionalidades (comandos) do próprio software, pode gerar automaticamente os
arquivos tipo planilha ou texto, com os parâmetros da superfície a ser usinada.
Primeiramente, o modelo CAD deve possuir um sistema de coordenadas
coerente com o sistema da bancada de trabalho.
Em seguida são criados dois planos, paralelos aos planos ZX e YZ, definindo
duas curvas bidimensionais como definido na seção anterior, que podem ser vistas na
Figura 6.13.

Figura 6.13 – Decomposição do modelo segundo a metodologia

desenvolvida.

105
 Conforme ilustrado na Figura 6.14, linhas tridimensionais são vinculadas as
curvas através das relações de tangência e coincidência (funções pré-definidas do
programa CAD) com as mesmas. O vetor normal é obtido graficamente a partir de outra
linha tridimensional perpendicular as linhas tangentes.

Figura 6.14 – Obtenção dos vetores e dimensões.

Os valores de a e B podem ser obtidos diretamente a partir do vetor normal e de
sua projeção no plano XY.
O programa (SolidWorks) permite que as distâncias dos planos de corte, bem
como os valores dos ângulos que compõe o vetor normal, sejam o vinculados à
variáveis, que são nomeadas automaticamente conforme o tipo e a ordem de criação.
Estes valores são transferidos para listas com as propriedades do componente (Figura
6.10), que podem ser exportadas e acessadas por editores de planilha, completando a
extração dos dados de um determinado ponto.
Após o relacionamento do modelo com os parâmetros desejados, são criadas
configurações com diferentes propriedades e posições dos planos de corte. Diversas
configurações podem ser criadas através de uma planilha, mostrada na Tabela 6.1.

106
 Tabela 6.1 - Planilha para definição dos pontos.

A planilha acima (Tabela 6.1) relaciona os valores para as coordenadas dos

planos de corte (X e Y) e as propriedades do modelo, onde:

- PONTO – numeração da ordem de execução;

- CORTE – campo tipo texto, vinculado aos valores “D1@X” e “D1@Y” através de
comandos internos do editor da planilha;
- REFX, REFY, REFZ, a, B – campos vinculados aos valores das variáveis
dimensionais aplicadas. Cada célula contém o endereço completo da variável, ou seja,
seu nome, a configuração correspondente e o nome do modelo (arquivo).

A Tabela 6.2 define, por exemplo, cinco pontos com X = 20 mm e Y variando de

cinco milímetros por ponto. É possível, portanto, planejar a trajetória e transferir os
parâmetros da superfície para uma lista completa, contendo toda sua varredura.

Tabela 6.2 - Parâmetros obtidos automaticamente.

Finalmente, os dados são transferidos para a planilha de geração dos arquivos

DAT, concluindo as etapas de programação do modelo.

107
 Este método possui algumas limitações, porém permitiu a programação de uma
superfície complexa para a verificação dos resultados e avaliação do equipamento para a
usinagem de modelos.
O modelo escolhido foi dividido em seções, com espaçamento (20 mm) menor
que o diâmetro da ferramenta (25 mm) e, devido à sua simetria, foram obtidos apenas os
pontos de um dos lados, onde a conversão dos sinais (para o outro lado) e os valores da
rotação C, são obtidos diretamente pela edição da planilha.

6.4.2 Auxílio das planilhas na programação dos movimentos

Os arquivos texto são facilmente criados e manipulados. Podem ser
reconhecidos e gerados por vários tipos de softwares, permitindo que outros programas
escrevam ou alterem os códigos, de forma simplificada. Os programas baseados em
planilhas de dados, ou seja, que operam com tabelas e campos, que podem conter
valores e vínculos, oferecem uma interface com grandes vantagens à escrita dos
programas.

No exemplo mais básico de simplificação, onde todos os trechos são lineares e

com velocidades iguais, podem ser criadas planilhas apenas com os campos para os
valores dos parâmetros de cada ponto (x,y,z,A,B,C). A numeração dos pontos é feita
automaticamente, e todo o restante dos arquivos contém uma estrutura fixa pré-definida.
As Figuras 6.15 e 6.16 apresentam as planilhas para geração dos arquivos DAT e SRC,
respectivamente, onde os campos variáveis estão destacados.

Figura 6.15 – Planilha para geração do arquivo DAT.

108
 Figura 6.16 – Planilha para geração do arquivo SRC.

6.4.3 Convertendo a planilha em arquivo texto

A conversão do conteúdo de uma planilha em texto é praticamente direta. Na
ausência de programas específicos pode-se, por exemplo em softwares baseados em
Windows, utilizar comandos básicos (copiar/colar especial/Texto não formatado), para
transferir os dados de um arquivo para o outro. Quando isso ocorre, o conteúdo de cada
campo (ou célula) da planilha é transferido seguido de um separador (TAB), que deve
ser removido (ou substituídos automaticamente por um conteúdo nulo).
Após a conclusão do procedimento, ambos os arquivos são gravados com suas
devidas extensões (DAT ou SRC) em mídia removível. Após a transferência destes
arquivos para o controlador, o ciclo de movimentação pode ser finalmente executado.

109
7 USINAGEM DO MODELO COM SUPERFÍCIE COMPLEXA
Para a usinagem do modelo e a verificação dos resultados (em escala reduzida)
foi utilizada uma combinação de parâmetros aprovados pelos testes (rotação da
ferramenta≈20000rpm, avanço=15cm/s e profundidade≈10mm). Estes parâmetros
permitiram valores aceitáveis para a capacidade de remoção (CR) da ferramenta, nível
de ruído e precisão geométrica, visando a conservação do equipamento em operações
prolongadas.
A comparação entre os modelos CAD e o modelo fabricado pode ser vista na
Figura 7.1 e 7.2.

Figura 7.1 – Modelo CAD. Vistas principais. Dimensões em milímetro.

Figura 7.2 – Modelo usinado. Vistas principais.

110
 No momento da realização dos testes havia a indisponibilidade de utilização de
equipamentos para medição de objetos tridimensionais complexos, ficando impraticável
a verificação dimensional completa do modelo.

Mesmo assim a excelente qualidade superficial, simetria e suavidade das

curvaturas permite a avaliação positiva do modelo produzido.

Uma cota de referência é mostrada na Figura 7.3, apenas para uma avaliação
qualitativa, comprovando a proximidade das dimensões teóricas.

Figura 7.3 – Cota de referência após a laminação com resina poliéster..

A listagem dos pontos programados, no arquivo DAT, encontram-se no anexo

IV.

111
8 CONCLUSÕES

O trabalho descrito aborda, além do estado da arte, todas as etapas necessárias à

implementação de sistemas automáticos para modelagem de peças tridimensionais,
enfatizando as vantagens da usinagem normal à superfície através de ferramentas com
perfil retangular, em se tratando de modelos com grande volume e com curvaturas
predominantemente convexas.
A aplicação proposta, apesar de conhecida, ainda é pouco difundida na indústria
quando comparada as principais tarefas de robôs industriais. Isto se deve principalmente
aos altos investimentos iniciais de equipamentos, infra-estrutura e mão-de-obra
especializada.
A falta de programas dedicados a cada aplicação também contribui para a
utilização dos processos convencionais, ao invés da modelagem robotizada, na
fabricação dos modelos voltados à indústria naval.
Os robôs industriais não são tão robustos quanto os centros de usinagem CNC,
porém são mais versáteis, possuem volume de trabalho maior e são precisos em
posicionamento. Os erros verificados, da ordem de milímetros, são desprezíveis em
relação às dimensões das embarcações, e ainda podem ser minimizados com a redução
da velocidade do manipulador.
A metodologia apresentada permitiu a avaliação positiva da célula robótica para
a usinagem de modelos tridimensionais em poliuretano de alta densidade. A modelagem
robotizada, mesmo com suas limitações, apresenta inúmeras vantagens em relação a
modelagem manual, principalmente no que diz respeito a simetria e repetibilidade
dimensional.
Os parâmetros de usinagem aplicados resultaram num modelo bem acabado, e
numa operação eficiente e dentro dos limites operacionais da célula. Desde que não se
exceda a capacidade de remoção de material da ferramenta (CR), o acabamento
resultante é igual ou superior aos obtidos na modelagem manual devido à simetria e
repetibilidade proporcionadas.
Os testes realizados mostram que a célula robótica pode substituir duas
importantes etapas do processo de fabricação de plugues: o desbaste e o acabamento
superficial. Reduzindo, deste modo, o tempo e o custo operacional.

112
 Manipuladores com seis eixos são os equipamentos mais adequados à confecção
de grandes modelos. Conforme verificado em [41], células dotadas de dois robôs
possuem melhor adaptação à usinagens tridimensionais, minimizando os problemas de
acessibilidade e garantindo alcance e a qualidade das peças.
Esta solução é adotada na produção de modelos de grandes barcos (50 pés)
[32][33], onde cada robô usina um lado de simetria. Para isso é utilizando o sétimo eixo
(Figura 8.1), ou seja, um trilho que desloque o manipulador no nível do piso, pode
viabilizar a confecção de modelos inteiros, em escala real, representando grande
vantagem da tecnologia desenvolvida em relação aos processos de prototipagem rápida
existentes.

Figura 8.1 – Adaptação de um grau de liberdade adicional para confecção de grandes

modelos.

O vetor normal à superfície num dado ponto, necessário para orientação da

ferramenta em qualquer tipo de manipulador, pode ser determinado diretamente do
modelo virtual gerado em softwares CAD3D, sendo possível sua obtenção a partir de
vistas projetadas do desenho.
Na prática, a aplicação proposta depende, inevitavelmente, do desenvolvimento
de sistemas automáticos, que gerem os códigos específicos para cada equipamento.
Porém, normalmente cada máquina possui sua linguagem específica, o que dificulta a
criação de um programa CAM universal.
Apesar disso, sistemas CAM específicos podem ser desenvolvidos utilizando-se
as interfaces de entrada e saída de dados, tanto do software CAD 3D como do software
de controle do manipulador, bastando o conhecimento em linguagens de programação e
dos dados a serem extraídos do modelo CAD 3D.

113
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] GROHOL’S, J. Boat building. Tipos de cascos. Disponível em:

http://find.psychcentral.com. Acesso em: 6 de jul. 2006.

[2] RC BOAT AHOLIC, Hull Types and Theory. Copyright© 2006 RC Boat Aholic.
Disponível em: http://www.rcboataholic.com. Acesso em: 5 de Jan. 2006.

[3] MIGUEIS, F. Paper. Catamaran à vela Day Charter. Disponível em:

http://www.arqnav.com.br. Acesso em: 12 Ago. 2006.

[4] MIGUEIS, F. Barcos de alta performance. Disponível em:

http://www.arqnav.com.br. Acesso em: 05 Ago. 2006.

[5] BARROS, R.. Yacht Design, Processos de construção. Disponível em:

http://www.yachtdesign.com.br. Acesso em: 3 Ago. 2006.

[6] BARRACUDA ADVANCED COMPOSITES. Manual de construção de barcos.

Disponível em: http://www.barracudatec.com.br. Acesso em: 18 Set. 2006.

[7] GROHOL’S, J. Fiberglass Molding. Disponível em: http://find.psychcentral.com.

Acesso em: 6 jul. 2006.

[8] GRANT, A. “Production Boat Building – The Way Ahead?”, Reinforced Plastics,
0034-3617. pp. 24-27, Feb. 2006.

[9] BEDWORTH, David D. “Computer Integrated Design and Manufacturing”. USA:

McGraw-Hill, 1991.

[10] ASFAHL, C.R., “Robots and Manufacturing Automation”. 2 ed. EUA, John Wyley
& Sons Inc., 1992.

[11] OLIVEIRA, F.Z., RÚBIO, J.C.C. “Cenário de Manufatura Integrada para produção
de Moldes e Matrizes”. UFMG – Lab. Usinagem e Automação – DEMEC. Abr. 2005.

[12] CASTLE ISLAND’S. World Guide to Rapid Prototyping. Disponível em:

http://home.att.net/~castleisland. Acesso em: 10 Mai. 2006.

[13] QUICK PARTS. Putting Instant in Custom Manufactured Parts. Disponível em:
http://www.quickparts.com/encyclopedia. Acesso em: 2 Out. 2005.

[14] 3EMMEGI S.A.S. Automatic Machines and Process Automation. Disponível em:
http://www.3emmegi.com. Acesso em: 18 Ago. 2006.

[15] COSTA, D.D., PEREIRA, A.G. “Desenvolvimento e avaliação de uma tecnologia

de baixo custo para programação CNC em pequenas empresas”. ScieloBrazil.
v.16 no.1 São Paulo, Jan./Apr. 2006.

114
[16] MENEGHELLO, G.P. Aplicação de um Sistema Robótico Utilizando Recursos de
Sistemas CAD/CAM para o Processo de Fresamento. Dissertação de M.Sc.,
PEM/UFRGS,. Porto Alegre, RS, Brasil, 2003.

[17] FIGUEIRA, R.J.C.M. CAD/CAE/CAM/CIM. Licenciatura em Computadores e

Sistemas, Dep.Eng.Inf./Instituto Politécnico do Porto, 2002/2003

[18] GROOVER, M.P., ZIMMERS Jr., E. W. “CAD/CAM Computer Aided Design and
Manufacturing”. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, Inc. 1984.

[19] FERNEDA, A.B. Integração Metrologia, CAD E CAM: Uma contribuição ao

estudo de Engenharia Reversa. Dissertação de M.Sc., PEM/USP. São Carlos, SP,
Brasil, 1999.

[20] MAKHANOV, S.S., IVANENKO,S.A. “Grid generation as applied to optimize

cutting operations of the five-axis milling machine”. Applied Numerical Mathematics,
v.46, pp. 331-351.2003.

[21] VAFAEESEFA, A., ELMARAGHY, H.A., “Accessibility Analysis in 5-axis

Machining of Sculptured Surfaces” In: International Conference on Robotics &
Automation. Leuven, Belgium, May 1998.

[22] PIVETTA, C.S.. “Uma contribuição ao estudo do fresamento de aço endurecido

com fresa de topo esférico”. Dissertação de M.Sc. Dep.Eng.Mec./UEC, SP, Brasil, Jun.
2005.

[23] MATSUOKA, S. et al. “High-speed end milling of an articulated robot and its
characteristics”. Journal of Materials Processing Technology.v.95.pg 83-89.1999.

[24] SOUZA, A.F. “Contribuições ao Fresamento de Geometrias Complexas aplicando

a tecnologia de usinagem com altas velocidades”. Dissertação de D.Sc, PEM da USP,
São Carlos, SP, Brasil. Nov. 2004.

[25] ABDEL-MALEK, K., YANG, J. “Sweeping of an object held by a robotic end-

effector”. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. v.21.pg 159–173, 2005.

[26] MAULE, B., SCHMID, D., BERGER, U. “Robots for Rapid Prototyping and for
Tooling of High Volume Workpieces”. University for Business and Technology,
Beethovenstrasse, Aalen, Germany, 1998.

[27] ROMANO, V.F., DUTRA, M.S., “Introdução à Robótica Industrial”. In: Romano,
V.F. (ed), Robótica Industrial – Aplicação na Indústria de Manufaturas e de Processos,
1 ed., capítulo 1, São Paulo, Brasil, Editora Edgard Blücher Ltda, 2002.

[28] SANTOS,W.E. “Robôs Industriais”. PEM/UFSC, Florianópolis, Brasil.

[29] SANTOS, V. “Robótica Industrial - Apontamentos teóricos, Exercícios para aulas

práticas, Problemas de exame resolvidos”. Dep.Eng.Mec./Universidade de Aveiro,
Portugal, 2003-2004.

115
[30] KUKA ROBOTER DO BRASIL. Disponível em: http://www.kuka.com.br. Acesso
em: 1 Ago. 2005.

[31] ALMEIDA, J.C. “Concepção, Projeto e Implementação de Células Automatizadas

utilizando conceitos de Programação Off-Line de Robôs”. Dissertação de M.Sc.,
Faculdade de Eng. Mec./UEC, Campinas, SP, Brasil, 2004.

[32] CHEN, D.X.Q. et al. “An Automated Polishing Robotic System for Repairing
Turbine Airfoils”. Gintic Institute of Manufacturing Technology and Eng.Elet. Dep./
National University of Singapura, Singapura, 1999.

[33] SIMÕES, A. et al. “Analysis of multi-axis milling in an anthropomorphic robot,

using the design of experiments methodology”. Journal of Materials Processing
Technology, v.135, pp 235–241, 2003.

[34] STARK, G., BEMAUER, D., FLASCHKA, D. “Simplified Programming of

Robotic Systems, applying 3D Image Processing”. University of Applied Sciences, Dep.
of Computer Science, Laboratory CIM & Robotics, 0-7803-85 I3 IEEE, Jun. 2004.

[35] HAMADE, R.F. et al. “Modelangelo:a subtractive 5-axis robotic arm for rapid
prototyping”. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. v.21.pp133–144,2005.

[36] LEE, H.S., CHANG, S.L. “Development of a CAD/CAE/CAM system for a robot
manipulator”. Journal of Materials Processing Technology. v.140.pp100–104,2003.

[37] BLOUNT, L. et al. “CNC Robotic manufacturing of large shapes for fiberglass and
composite production tooling”. Marine Tecnology, v. 39, No 1, pp. 48-53, Jan., 2002.

[38] BARRY, C. “CAD/CAM and fiberglass tooling”. Professional Boatbuilder, No 61,

pp. 102-114. Oct./Nov. 1999.

[39] VERGEEST, J.S.M. et al. “Machining large complex shapes using a 7 DoF tool”.
Draft paper for the IFIP SSM’98 Sympoium, Chryslr Technical Center, Faculty of
Design, Eng. and Prod. of Delft University of Technology, Nov. 1998.

[40] NIEDERMAYR, E., KEMPKENS, K.,ROTH, N. “Advanced Robot Control in

Industrial and Non-traditional Aplications”. International Workshop on Intelligent
Robots and Systems IEEE, SIEMENS AG, Corporate Production and Logistics, IROS,
pp. 221-226, 1990.

[41] HUANG, H.K., LIN, G.C. I. “Rapid and flexible prototyping through a dual-robot
workcell”. Robotics and Computer Integrated Manufacturing. V.19.pp 263–272, 2003.

[42] LAUS, L. Introdução à Robótica. Centro Federal de Educação Tecnológica do

Paraná, Brasil, Jun. 2005.

[43] SANTOS, A.F., GEBARA JR., M., LOPES, H.S. “Cinemática inversa de
trajetórias de manipuladores robóticos redundantes utilizando algoritmos genéticos com
redução progressiva do espaço de busca”. In VII SBAI/ II IEEE LARS. São Luís,
Maranhão, Brasil, Set. 2005.

116
[44] BRALLA, J.G. Handbook of Product Design for Manufacturing, 2 ed., EUA,
McGraw-Hill International Editions, 1988.

[45] MARCELINO, A.P. et al. “Medição e Simulação dos Esforços de Usinagem no

fresamento de Topo Reto de Ligas de Alumínio Tratável Termicamente 6061”. Instituto
Politécnico, CRE04-PF25, Nova Friburgo, Set.2004.

[46] MAKHANOV, S.S. et al. “On the tool-path optimization of a milling robot”.
Computers & Industrial Engineering. V. 43, pg 455–472. Mar. 2002

[47] MY, C.A. et al. “On 5-Axis Freeform Surface Machining Optimization: Vector
Field Clustering Approach”. Asian Institute of Technology and Sirindhorn International
Institute of Technology, Pathumthani 12121, Thailand.

[48] TAWFIK H. “A New Algorithm to Calculate the Optimal Inclination

Angle for Filling of Plunge-milling. Technology Development Branch,
Specialized Studies Academy, Workers' University, Egypt, 2006.

[49] R. T. COELHO et al. “Experimental Evaluation of Cutting Force Parameters

Applying Mechanistic Model in Orthogonal Milling”. J. of the Braz. Soc. of Mech. Sci.
& Eng. v. XXV, No. 3, Jul./Sep. 2003.

[50] ANSYS WORKBENCH DOCUMENTATION. Simulation 8.1 Help. Ansys, Inc.

EUA, 2004.

[51] SHIGLEY, J.E. Mechanical Engineering Design. First Metric Edition, Singapore,
McGraw-Hill International Editions, ISBN 0-07-100292-8, 1986.

[52] SOFTWARE KRC. “Ajuste / Desajuste do Robô. Generalidades”. Entrada em

Serviço, Release 4.1. chapiter 1, Germany, Kuka Roboter GmbH, pp. 5 – 9, 2004.

[53] SOFTWARE KRC. “Medição. Concepções Básicas. Introdução”. Entrada em

Serviço, Release 4.1. chapiter 2, Germany, Kuka Roboter GmbH, pp. 36 – 39, 2004.

[54] SOFTWARE KRC. “Medição. Medir a ferramenta. XYZ – 4 pontos”. Entrada em

Serviço, Release 4.1. chapiter 2, Germany, Kuka Roboter GmbH, pp. 42 – 44, 2004.

[55] SOFTWARE KRC. “Medição. Medir a ferramenta. ABC – World (6d)”. Entrada
em Serviço, Release 4.1. chapiter 2, Germany, Kuka Roboter GmbH, pp. 59 – 65, 2004.

[56] SOFTWARE KRC. “Medição. Base. 3 pontos”. Entrada em Serviço, Release 4.1.
chapiter 2, Germany, Kuka Roboter GmbH, pp. 69 – 74, 2004.

[57] HEMMERLE, J.S., PRINZ, F.B. “Optimal Path Placement for Kinematically
Redundant Manipulators”. International Conference on Robotics and Automation,
Sacramento, California. Apr. 1991.

117
[58] SOUZA, A.F. “Análise das interpolações de trajetórias de ferramenta na usinagem
em HSC (High Speed Cutting) em superfícies complexas. Dissertação de M.Sc.,
PEP/UNIMEP. Piracicaba, Santa Bárbara d’Oeste, Brasil, 2001.

[59] NYSTROM, M., NORRLOF, M. “Path generation for industrial robots”.

Department of Electrical Engineering of Linkopings Universitet, SE-581 83 Linkoping,
Sweden, Aug. 2003.

[60] SOUZA, A.F., COELHO, R.T. “Tecnologia CAD/CAM - Definições e estado da

arte visando auxiliar sua implantação em um ambiente fabril”. In: XXIII Encontro
Nacional de Eng. de Produção ENEGEP 2003 ABEPRO, Ouro Preto, Brasil, Out. 2003.

[61] GROOVER, M. P. et al. “CAD/CAM: Computer-Aided Design and

Manufacturing”. Prentice Hall International, Inc. 1984.

[62] SOLIDWORKS API AND ADD-INS HELP. SolidWork Corporation, EUA, 2005.

118
ANEXO I – DESENHO PARA FABRICAÇÃO DO SUPORTE DO EFETUADOR

119
120
ANEXO II – DESENHO PARA SOLDAGEM DOS ELEMENTOS QUE
COMPÕEM OS MÓDULOS ESTRUTURAIS DA BANCADA DE REFERÊNCIA

121
122
ANEXO III – AMOSTRAS APROVADAS NOS TESTES PARA OBTENÇÃO
DOS PARÂMETROS DE USINAGEM

123
Figura III.1 – Amostra 003.

Figura III.2 – Amostra 004.

124
Figura III.3 – Amostra 005.

Figura III.4 – Amostra 008.

125
Figura III.9 – Amostra 009.

Figura III.10 – Amostra 010.

126
Figura III.11 – Amostra 011.

Figura III.13 – Amostra 013.

127
ANEXO IV - LISTAGEM DO ARQUIVO DAT CONTENDO OS CÓDIGOS DO
PROGRAMA DE MOVIMENTAÇÃO PARA A USINAGEM DO MODELO
TRIDIMENSIONAL

Devido a grande quantidade de pontos utilizados, a listagem a seguir representa

apenas o ciclo de movimento para a usinagem de uma metade do modelo, conforme a
Figura V.1.

Figura IV.3 – 1a metade do ciclo de usinagem.

&ACCESS RVO
&REL 7
&PARAM TEMPLATE = C:\KRC\Roboter\Template\vorgabe
&PARAM EDITMASK = *
DEFDAT casco6
;FOLD EXTERNAL DECLARATIONS;%{PE}%V3.2.0,%MKUKATPBASIS,%CEXT,%VCOMMON,%P
;FOLD BAS EXT;%{PE}%V3.2.0,%MKUKATPBASIS,%CEXT,%VEXT,%P
EXT BAS (BAS_COMMAND :IN,REAL :IN )
DECL INT SUCCESS
;ENDFOLD
;FOLD A10 EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPARC,%CEXT,%VEXT,%P
EXT A10 (A_CMD_T :IN,A_STRT_T :IN,A_WELD_T :IN,A_END_T :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD A20 EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPA20,%CEXT,%VEXT,%P
EXT A20 (INT :IN,WELD_ST :IN,WELD_FI :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD GRIPPER EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPGRIPPER,%CEXT,%VEXT,%P
EXT H50 (INT :IN,INT :IN,INT :IN,GRP_TYP :IN )
;ENDFOLD
;FOLD SPOT EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPSPOT,%CEXT,%VEXT,%P
EXT USERSPOT (S_COMMAND :IN,SPOT_TYPE :IN )
;ENDFOLD
;FOLD TOUCHSENSE EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPTS,%CEXT,%VEXT,%P
EXT H70 (INT :IN,SRCH_TYP_2 :OUT,E6POS :IN,SRCH_TYP_3 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2
:IN,SRCH_TYP_2 :IN,SRCH_TYP_2 :IN,INT :IN )
;ENDFOLD
;FOLD USER EXT;%{E}%V3.2.0,%MKUKATPUSER,%CEXT,%VEXT,%P
;Make here your modifications
;ENDFOLD

128
;ENDFOLD

DECL BASIS_SUGG_T LAST_BASIS={POINT1[] "P219",POINT2[] "P219 ",CP_PARAMS[] "CPDAT1 ",PTP_PARAMS[]

"PDAT1 ",CONT[] " ",CP_VEL[] "2",PTP_VEL[] "100 "}

DECL PDAT PPDAT1={VEL 100.0,ACC 100.0,APO_DIST 100.0}

DECL LDAT LCPDAT1={VEL 2.0,ACC 100.0,APO_DIST 1.0,APO_FAC 50.0}

DECL E6POS XP10001={x 240,y 60,z 150,a -70,b 89.9,c -65,s 6,t 27,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10001={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10002={x 150,y 100,z 90,a -180,b 55,c -80,s 6,t 27,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10002={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10003={x 0,y 1,z 70,a -70,b 80,c -65,s 6,t 27,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10003={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

DECL E6POS XP10004={x 280,y 120,z 0.01,a 236.66,b 8.42,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10004={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10005={x 150,y 10,z 120,a 180,b 80,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10005={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10006={x 0,y 0,z 70,a 0.1,b 80,c 90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10006={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

DECL E6POS XP10037={x 280,y -100,z 0.01,a 123.34,b 0.01,c 90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10037={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10038={x 280,y -100,z 150,a 123.34,b 0.01,c 90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10038={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

DECL E6POS XP1={x 0.0,y 0,z 35.02,a 359.96,b 79.49,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP1={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP2={x 0.0,y 5,z 35,a 358.08,b 79.52,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP2={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP3={x 0.0,y 10,z 34.96,a 356.1,b 79.59,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP3={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP4={x 0.0,y 15,z 34.88,a 354.08,b 79.71,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP4={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP5={x 0.0,y 20,z 34.77,a 351.92,b 79.88,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP5={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP6={x 0.0,y 25,z 34.63,a 349.64,b 80.1,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP6={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP7={x 0.0,y 30,z 34.45,a 347.16,b 80.37,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP7={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP8={x 0.0,y 35,z 34.25,a 344.43,b 80.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP8={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP9={x 0.0,y 40,z 34.01,a 341.34,b 81.08,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP9={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP10={x 0.0,y 45,z 33.35,a 304.54,b 75.05,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP10={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP11={x 0.0,y 50,z 31.78,a 291.38,b 66.2,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP11={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP12={x 0.0,y 55,z 29.16,a 285.59,b 56.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP12={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP13={x 0.0,y 60,z 25.1,a 282.63,b 44.1,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP13={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP14={x 0.0,y 65,z 18.44,a 281.16,b 28.52,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP14={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP15={x 0.0,y 70,z 8.26,a 280.52,b 25.57,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP15={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP16={x 0.0,y 72,z 4.15,a 280.28,b 25.58,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP16={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP17={x 0.0,y 74,z 0.01,a 280.03,b 25.6,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP17={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP18={x 20,y 77.4,z 0.01,a 278.9,b 24.57,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP18={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP19={x 20,y 75,z 5.19,a 279.31,b 24.54,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP19={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP20={x 20,y 70,z 16,a 280.16,b 24.5,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP20={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP21={x 20,y 65,z 24.26,a 281.34,b 38.58,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP21={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP22={x 20,y 60,z 29.26,a 283.38,b 50.1,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP22={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP23={x 20,y 55,z 32.64,a 286.77,b 59.81,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP23={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP24={x 20,y 50,z 34.93,a 292.92,b 68.45,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP24={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

129
DECL E6POS XP25={x 20,y 45,z 36.33,a 306.2,b 76.08,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP25={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP26={x 20,y 40,z 36.97,a 330.44,b 80.51,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP26={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP27={x 20,y 35,z 37.36,a 334.58,b 80.53,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP27={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP28={x 20,y 30,z 37.69,a 338.57,b 80.53,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP28={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP29={x 20,y 25,z 37.97,a 342.41,b 80.52,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP29={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP30={x 20,y 20,z 38.19,a 346.1,b 80.5,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP30={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP31={x 20,y 15,z 38.37,a 349.7,b 80.48,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP31={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP32={x 20,y 10,z 38.49,a 353.13,b 80.47,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP32={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP33={x 20,y 5,z 38.57,a 356.13,b 80.46,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP33={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP34={x 20,y 0,z 38.59,a 359.93,b 80.45,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP34={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP35={x 40,y 0,z 41.5,a 359.89,b 83.33,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP35={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP36={x 40,y 5,z 41.47,a 354.46,b 83.29,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP36={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP37={x 40,y 10,z 41.39,a 349.08,b 83.19,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP37={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP38={x 40,y 15,z 41.25,a 343.96,b 83.02,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP38={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP39={x 40,y 20,z 41.05,a 339.05,b 82.78,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP39={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP40={x 40,y 25,z 40.79,a 334.54,b 82.49,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP40={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP41={x 40,y 30,z 40.48,a 330.44,b 82.14,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP41={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP42={x 40,y 35,z 40.11,a 326.77,b 81.75,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP42={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP43={x 40,y 40,z 39.69,a 323.54,b 81.31,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP43={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP44={x 40,y 45,z 39.09,a 305.54,b 77.65,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP44={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP45={x 40,y 50,z 37.84,a 292.52,b 70.58,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP45={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP46={x 40,y 55,z 35.8,a 286.41,b 62.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP46={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP47={x 40,y 60,z 32.81,a 282.87,b 54.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP47={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP48={x 40,y 65,z 28.57,a 280.49,b 44.14,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP48={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP49={x 40,y 70,z 22.26,a 278.68,b 31.92,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP49={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP50={x 40,y 75,z 11.73,a 277.08,b 22.92,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP50={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP51={x 40,y 80,z 0.23,a 275.55,b 22.98,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP51={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP52={x 60,y 81.1,z 0.22,a 271.37,b 20.38,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP52={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP53={x 60,y 75,z 16.63,a 274.01,b 20.28,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP53={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP54={x 60,y 70,z 26.1,a 275.84,b 35.81,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP54={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP55={x 60,y 65,z 31.72,a 277.61,b 47.1,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP55={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP56={x 60,y 60,z 35.61,a 279.79,b 56.55,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP56={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP57={x 60,y 55,z 38.35,a 282.96,b 65.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP57={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP58={x 60,y 50,z 40.21,a 288.49,b 72.82,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP58={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP59={x 60,y 45,z 41.31,a 301.35,b 79.94,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP59={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP60={x 60,y 40,z 41.79,a 320.46,b 83.63,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP60={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP61={x 60,y 35,z 42.13,a 321.92,b 84.21,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP61={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP62={x 60,y 30,z 42.42,a 324.1,b 84.75,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP62={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

130
DECL E6POS XP63={x 60,y 25,z 42.67,a 327.17,b 85.25,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP63={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP64={x 60,y 20,z 42.87,a 331.36,b 85.7,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP64={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP65={x 60,y 15,z 43.03,a 336.85,b 86.07,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP65={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP66={x 60,y 10,z 43.14,a 343.54,b 86.36,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP66={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP67={x 60,y 5,z 43.21,a 351.42,b 86.54,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP67={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP68={x 60,y 0,z 43.23,a 359.83,b 86.61,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP68={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP69={x 80,y 0,z 44,a 359.69,b 88.81,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP69={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP70={x 80,y 5,z 43.99,a 344.7,b 88.75,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP70={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP71={x 80,y 10,z 43.94,a 332.3,b 88.58,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP71={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP72={x 80,y 15,z 43.87,a 323.65,b 88.33,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP72={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP73={x 80,y 20,z 43.77,a 317.93,b 88.02,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP73={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP74={x 80,y 25,z 43.64,a 314.34,b 87.67,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP74={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP75={x 80,y 30,z 43.48,a 312.24,b 87.3,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP75={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP76={x 80,y 35,z 43.29,a 311.07,b 86.91,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP76={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP77={x 80,y 40,z 43.07,a 310.54,b 86.5,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP77={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP78={x 80,y 45,z 42.67,a 285.61,b 81.59,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP78={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP79={x 80,y 50,z 41.6,a 277.45,b 73.96,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP79={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP80={x 80,y 55,z 39.79,a 274.37,b 65.91,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP80={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP81={x 80,y 60,z 37.09,a 272.67,b 57.3,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP81={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP82={x 80,y 65,z 33.26,a 271.5,b 47.74,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP82={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP83={x 80,y 70,z 27.72,a 270.55,b 36.37,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP83={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP84={x 80,y 75,z 18.43,a 269.52,b 20.23,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP84={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP85={x 80,y 80.9,z 0.31,a 267.76,b 17.93,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP85={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP86={x 100,y 79.6,z 0.05,a 264.33,b 16.91,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP86={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP87={x 100,y 75,z 15.11,a 264.57,b 16.95,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP87={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP88={x 100,y 70,z 26.45,a 264.74,b 33.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP88={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP89={x 100,y 65,z 32.58,a 264.82,b 45.16,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP89={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP90={x 100,y 60,z 36.74,a 264.85,b 55.12,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP90={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP91={x 100,y 55,z 39.66,a 264.84,b 64.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP91={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP92={x 100,y 50,z 41.66,a 264.76,b 72.29,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP92={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP93={x 100,y 45,z 42.88,a 264.44,b 80.25,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP93={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP94={x 100,y 40,z 43.39,a 261.75,b 87.72,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP94={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP95={x 100,y 35,z 43.57,a 261.89,b 88.02,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP95={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP96={x 100,y 30,z 43.73,a 261.9,b 88.31,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP96={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP97={x 100,y 25,z 43.87,a 261.69,b 88.6,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP97={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP98={x 100,y 20,z 43.97,a 261.06,b 88.88,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP98={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP99={x 100,y 15,z 44.06,a 259.64,b 89.16,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP99={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP100={x 100,y 10,z 44.12,a 256.2,b 89.44,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP100={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

131
DECL E6POS XP101={x 100,y 5,z 44.15,a 245.41,b 89.7,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP101={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP102={x 100,y 0,z 44.17,a 182.56,b 89.88,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP102={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP103={x 120,y 0,z 44,a 180.62,b 89.3,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP103={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP104={x 120,y 5,z 43.98,a 207.75,b 89.18,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP104={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP105={x 120,y 10,z 43.93,a 223.74,b 88.89,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP105={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP106={x 120,y 15,z 43.85,a 231.31,b 88.52,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP106={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP107={x 120,y 20,z 43.73,a 234.59,b 88.1,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP107={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP108={x 120,y 25,z 43.58,a 235.71,b 87.66,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP108={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP109={x 120,y 30,z 43.39,a 235.65,b 87.19,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP109={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP110={x 120,y 35,z 43.17,a 234.93,b 86.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP110={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP111={x 120,y 40,z 42.89,a 245.3,b 84.16,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP111={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP112={x 120,y 45,z 42.08,a 255.31,b 76.37,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP112={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP113={x 120,y 50,z 40.52,a 258.03,b 68.19,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP113={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP114={x 120,y 55,z 38.11,a 259.25,b 59.54,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP114={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP115={x 120,y 60,z 34.65,a 259.93,b 50.08,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP115={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP116={x 120,y 65,z 29.65,a 260.33,b 39.12,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP116={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP117={x 120,y 70,z 21.71,a 260.56,b 24.55,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP117={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP118={x 120,y 75,z 6.54,a 260.68,b 16.8,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP118={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP119={x 120,y 76.9,z 0.33,a 260.74,b 16.8,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP119={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP120={x 140,y 73.1,z 0.01,a 257.27,b 16.64,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP120={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP121={x 140,y 70,z 10.11,a 257.37,b 16.66,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP121={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP122={x 140,y 68,z 16.65,a 257.45,b 16.59,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP122={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP123={x 140,y 63,z 27.05,a 257.37,b 34.31,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP123={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP124={x 140,y 60,z 30.78,a 257.17,b 41.94,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP124={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP125={x 140,y 55,z 35.27,a 256.58,b 52.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP125={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP126={x 140,y 50,z 38.37,a 255.52,b 62.15,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP126={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP127={x 140,y 45,z 40.47,a 253.38,b 70.9,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP127={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP128={x 140,y 40,z 41.74,a 247.88,b 79.15,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP128={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP129={x 140,y 35,z 42.3,a 235.76,b 84.59,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP129={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP130={x 140,y 30,z 42.66,a 236.13,b 85.37,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP130={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP131={x 140,y 25,z 42.97,a 236.69,b 86.12,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP131={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP132={x 140,y 20,z 43.22,a 233.93,b 86.82,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP132={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP133={x 140,y 15,z 43.42,a 229.87,b 87.49,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP133={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP134={x 140,y 10,z 43.56,a 221.56,b 88.07,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP134={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP135={x 140,y 5,z 43.64,a 205.6,b 88.52,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP135={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP136={x 140,y 0,z 43.67,a 180.57,b 88.7,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP136={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP137={x 160,y 0,z 43,a 180.38,b 87.31,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP137={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP138={x 160,y 5,z 42.96,a 198.23,b 87.15,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP138={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

132
DECL E6POS XP139={x 160,y 10,z 42.84,a 212.68,b 86.71,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP139={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP140={x 160,y 15,z 42.65,a 222.82,b 86.07,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP140={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP141={x 160,y 20,z 42.38,a 229.61,b 85.32,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP141={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP142={x 160,y 25,z 42.03,a 234.1,b 84.5,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP142={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP143={x 160,y 30,z 41.6,a 237.09,b 83.63,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP143={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP144={x 160,y 35,z 41.08,a 242.76,b 81.28,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP144={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP145={x 160,y 40,z 40.01,a 251,b 72.71,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP145={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP146={x 160,y 45,z 38.09,a 253.63,b 63.61,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP146={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP147={x 160,y 50,z 35.17,a 254.8,b 53.81,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP147={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP148={x 160,y 55,z 30.85,a 255.34,b 42.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP148={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP149={x 160,y 60,z 24.1,a 255.46,b 28.63,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP149={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP150={x 160,y 63,z 17,a 255.21,b 15.87,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP150={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP151={x 160,y 66,z 6.8,a 254.61,b 15.83,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP151={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP152={x 160,y 67.9,z 0.34,a 254.2,b 15.8,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP152={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP153={x 180,y 61.7,z 0.33,a 251.37,b 14.18,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP153={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP154={x 180,y 59,z 10.49,a 251.99,b 14.24,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP154={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP155={x 180,y 55,z 22.9,a 252.59,b 25.58,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP155={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP156={x 180,y 50,z 30.13,a 252.4,b 41.27,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP156={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP157={x 180,y 45,z 34.53,a 251.63,b 53.23,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP157={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP158={x 180,y 40,z 37.44,a 249.97,b 63.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP158={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP159={x 180,y 35,z 39.27,a 246.06,b 73.35,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP159={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP160={x 180,y 30,z 40.21,a 232.21,b 82.31,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP160={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP161={x 180,y 25,z 40.69,a 227.14,b 83.29,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP161={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP162={x 180,y 20,z 41.07,a 221.34,b 84.03,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP162={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP163={x 180,y 15,z 41.38,a 213.82,b 84.68,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP163={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP164={x 180,y 10,z 41.59,a 204.27,b 85.2,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP164={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP165={x 180,y 5,z 41.72,a 192.81,b 85.55,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP165={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP166={x 180,y 0,z 41.76,a 180.26,b 85.67,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP166={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP167={x 200,y 0,z 40,a 180.25,b 84.29,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP167={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP168={x 200,y 5,z 39.94,a 192.48,b 84.06,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP168={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP169={x 200,y 10,z 39.78,a 202.91,b 83.41,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP169={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP170={x 200,y 15,z 39.49,a 210.52,b 82.42,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP170={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP171={x 200,y 20,z 39.1,a 215.6,b 81.18,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP171={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP172={x 200,y 25,z 38.59,a 218.75,b 79.75,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP172={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP173={x 200,y 30,z 37.58,a 236.06,b 70.41,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP173={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP174={x 200,y 35,z 35.58,a 242,b 59.98,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP174={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP175={x 200,y 40,z 32.35,a 244.86,b 48.5,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP175={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP176={x 200,y 43,z 29.59,a 245.92,b 40.74,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP176={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

133
DECL E6POS XP177={x 200,y 46,z 25.83,a 246.71,b 31.7,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP177={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP178={x 200,y 49,z 20.08,a 247.29,b 19.65,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP178={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP179={x 200,y 52,z 9.44,a 247.9,b 13.78,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP179={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP180={x 200,y 54.4,z 0.38,a 248.61,b 13.85,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP180={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP181={x 220,y 46,z 0.17,a 245.37,b 16.09,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP181={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP182={x 220,y 43,z 9.53,a 244.01,b 15.98,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP182={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP183={x 220,y 40,z 18.91,a 242.73,b 19.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP183={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP184={x 220,y 37,z 24.58,a 241.59,b 31.27,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP184={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP185={x 220,y 34,z 28.21,a 240.31,b 40.59,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP185={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP186={x 220,y 31,z 30.83,a 238.68,b 48.69,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP186={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP187={x 220,y 28,z 32.78,a 236.47,b 56.09,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP187={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP188={x 220,y 25,z 34.23,a 233.27,b 63.02,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP188={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP189={x 220,y 20,z 35.73,a 223.1,b 73.54,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP189={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP190={x 220,y 15,z 36.62,a 221.12,b 76.86,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP190={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP191={x 220,y 10,z 37.26,a 214.78,b 79.86,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP191={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP192={x 220,y 5,z 37.64,a 201.4,b 82.06,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP192={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP193={x 220,y 0,z 37.77,a 180.45,b 82.92,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP193={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP194={x 240,y 0,z 35,a 180.85,b 81.28,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP194={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP195={x 240,y 5,z 34.71,a 215.58,b 78.54,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP195={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP196={x 240,y 8,z 34.25,a 226.13,b 75.22,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP196={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP197={x 240,y 12,z 33.28,a 232.75,b 69.84,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP197={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP198={x 240,y 15,z 32.29,a 234.58,b 65.33,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP198={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP199={x 240,y 18,z 30.93,a 237.24,b 57.73,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP199={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP200={x 240,y 22,z 28.3,a 239.26,b 46.88,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP200={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP201={x 240,y 25,z 25.45,a 240.26,b 37.82,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP201={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP202={x 240,y 28,z 21.32,a 241.02,b 27.01,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP202={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP203={x 240,y 31,z 14.17,a 241.41,b 17.22,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP203={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP204={x 240,y 35.9,z 0.28,a 241.11,b 17.17,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP204={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP205={x 260,y 24,z 0.18,a 237.66,b 14,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP205={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP206={x 260,y 22,z 7.09,a 239.09,b 13.91,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP206={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP207={x 260,y 20,z 13.85,a 240.52,b 14.84,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP207={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP208={x 260,y 18,z 19.64,a 241.67,b 22.4,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP208={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP209={x 260,y 15,z 24.37,a 242.35,b 36.22,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP209={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP210={x 260,y 12,z 27.37,a 242.5,b 47.05,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP210={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP211={x 260,y 8,z 29.94,a 240.03,b 62,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP211={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP212={x 260,y 5,z 31.01,a 231.88,b 71.37,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP212={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP213={x 260,y 0,z 31.66,a 181.64,b 79.92,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP213={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP214={x 280,y 0,z 28.02,a 186.43,b 79.4,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP214={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

134
DECL E6POS XP215={x 280,y 3,z 26.94,a 246.44,b 47.87,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP215={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP216={x 280,y 6,z 22.88,a 244.04,b 26.03,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP216={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP217={x 280,y 8,z 17.3,a 241.22,b 9.62,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP217={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP218={x 280,y 10,z 6.02,a 237.92,b 8.53,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP218={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}
DECL E6POS XP219={x 280,y 10.95,z 0.66,a 236.66,b 8.42,c -90,s 2,t 10,e1 0.0,e2 0.0,e3 0.0,e4 0.0,e5 0.0,e6 0.0}
DECL FDAT FP219={TOOL_NO 2,BASE_NO 1,IPO_FRAME #BASE}

ENDDAT

135