Automatización Red Agua Balanta 2011 PDF

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN
DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO

TEJADA.
CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO
RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
CALI – COLOMBIA
2011
PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN
DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO
TEJADA.
Trabajo de grado presentado en opción al grado de Ingeniero
Electrónico
Autores CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO
RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR
Director
EDGAR ANTONIO GIRALDO OROZCO, MsC
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
CALI – COLOMBIA
2011
TABLA DE CONTENIDO
0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1
1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO........................................................................ 4
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................................... 4
1.2 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................... 5
1.3 OBJETIVO GENERAL.................................................................................................... 5
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 6
1.5 ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................................ 6
1.6 DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS ............................................................................... 6
2 MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 8

2.1 SENSORES ................................................................................................................ 11
2.1.1 Medidor De Nivel De Flotador ................................................................................................ 11
2.1.2 SENSOR DE CAUDAL ........................................................................................................... 14
2.1.3 SENSOR DE FLUJO ............................................................................................................... 20
2.2 VALVULAS INDUSTRIALES................................................................................ 23

2.2.1 Válvula de control. ................................................................................................................... 24
2.2.2 Tipos de válvulas industriales: ............................................................................................... 26
2.3 SISTEMA SCADA ................................................................................................. 26

2.3.1 Requisitos de un sistema SCADA. ........................................................................................ 27
2.3.2 Arquitectura de los sistemas SCADA. .................................................................................. 28
2.3.3 Transmisión de la información ............................................................................................... 29
2.3.4 Protocolo de comunicación. ................................................................................................... 30
2.4 Controladores de lógica programable (PLC). .................................................. 30

2.4.1 Estructura de un PLC. ............................................................................................................. 31
2.5 OPC........................................................................................................................ 38
3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ...................................................................... 41

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE DISTRIBUCIÓN ........................................... 41
3.2 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA
DE DISTRIBUCION AGUA POTABLE: .......................................................................... 50
3.2.1 EQUIPO PARA LA MEDICION DE NIVEL........................................................................... 50
3.3 ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE LAS BOMBAS. .. 56
ii
4 DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL. .......................................................... 58
4.1 Variables del Proceso. .............................................................................................. 60
4.2 Diseño de estrategia de control PLC................................................................. 61
4.2.1 Nivel de los filtros y cisterna ................................................................................................... 61
4.2.2 Normalización y adecuación de las señales del HMI ......................................................... 65
4.3 Diseño De La Interfaz De Usuario HMI. ............................................................. 67

4.3.1 Configuración Servidor OPC .................................................................................................. 68
4.4 DISEÑO Y ELABORACIÓN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ............... 74

4.4.1 Control de Nivel de los filtros y la cisterna. .......................................................................... 75
4.4.2 Control de Nivel tanque elevado y válvulas On/Off. ........................................................... 83
4.4.3 Parada de emergencia ............................................................................................................ 84
4.4.4 Alarmas ..................................................................................................................................... 84
5 RESULTADOS Y PRUEBAS .................................................................................. 85

5.1 Modelamiento en Matlab. .................................................................................... 86
5.2 Pruebas del control de los Filtros y la cisterna ............................................... 89
5.3 Prueba del control del Tanque Elevado. ........................................................... 92
5.4 Prueba del encendido y apagado de los Bombas ........................................... 93
5.5 Prueba Boton de parada de emergencia .......................................................... 94
6 TRABAJOS FUTUROS ......................................................................................... 95

7 CONCLUSIONES. ............................................................................................... 96
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 98
9 ANEXOS.......................................................................................................... 100
9.1 ANEXO A (SENSOR DE NIVEL).................................................................................. 101
9.2 ANEXO B (MEDIDOR DE PH) ............................................................................ 104
9.3 ANEXO C (MEDIDOR DE CAUDAL) ................................................................ 110
9.4 ANEXO D (VÁLVULAS)..................................................................................... 115
9.5 ANEXO E (PRESUPUESTO PARA EL HARDWARE DE LA ETAPA DE
DISTRIBUCIÓN). ............................................................................................................ 117
9.6 ANEXO F (SEÑALES DEL SISTEMA PLC S7- 200)........................................ 118
iii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1. Etapas de un proceso en una planta de tratamiento de agua potable. 9

Figura 2-2. Etapa de distribución, planta de tratamiento de agua potable ........... 11
Figura 2-3. Medidores de flotador y cinta. ............................................................ 12
Figura 2-4. Medidor con flotador de unión magnética. ......................................... 12
Figura 2-5. Interruptor de nivel tipo flotador. ........................................................ 13
Figura 2-6. Placas de orificio. ............................................................................... 17
Figura 2-7. Perfiles de orificios. ............................................................................ 17
Figura 2-8. Tomas de presión alternativa. ............................................................ 18
Figura 2-9. Tubo Venturi. ..................................................................................... 19
Figura 2-10. Esquema del método de conductividad. .......................................... 21
Figura 2-11. Medidor de reten. ............................................................................. 22
Figura 2-12. Partes principales de una válvula (válvula de globo). ...................... 25
Figura 2-13. Arquitectura sistema SCADA. .......................................................... 29
Figura 2-14. Características y estructura hardware del PLC ................................ 31
Figura 2-15. Diagrama bloques funcionales. ....................................................... 33
Figura 2-16. Interfaz de entrada lógica (1 bit)....................................................... 36
Figura 2-17. Interfaz de salida lógica (1 bit). ........................................................ 36
Figura 2-18. Proceso de adaptación de las señales de E/S analógicas. .............. 37
Figura 2-19. Interfaz para salidas analógicas. ...................................................... 38
Figura 2-20. Sistema tradicional de control distribuido de procesos .................... 39
Figura 2-21. Sistema de control distribuido de procesos donde interactúan tanto
los dispositivos industriales, clientes, servidores OPC y aplicaciones finales. ...... 40
Figura 3-1. Esquema de la etapa de distribución EMPUERTO E.S.P. ................. 42
Figura 3-2. Floculadores y filtros 1, 2, 3, 4. .......................................................... 43
Figura 3-3. Tanque o canal de alimentación para los filtros. ................................ 44
Figura 3-4. Válvulas de alimentación y salida del lavado de los filtros. ................ 44
Figura 3-5. Cuarto de válvulas (Válvula de salida Filtro 1). .................................. 45
Figura 3-6. Cuarto de válvulas/Tubería de alimentación de la cisterna. ............... 46
Figura 3-7. Moto bombas. (Toma de agua de la cisterna). ................................... 47
Figura 3-8. Tanque elevado. ................................................................................ 48
Figura 3-9. Tubería de entrada y salida tanque elevado. ..................................... 48
Figura 3-10. Válvula manual de salida tanque elevado. ....................................... 49
Figura 3-11. Cuarto de cloro................................................................................. 49
Figura 3-12. Sensor de nivel. ............................................................................... 51
Figura 3-13. Sensor de nivel tanque elevado. ...................................................... 51
Figura 3-14. Medidor de PH. ................................................................................ 52
Figura 3-15. Caudalimetro. ................................................................................... 53
iv
Figura 3-16. Válvulas marca ROSS. .................................................................... 54
Figura 3-17. Conexión del PLC siemens S7-200 a los instrumentos y elementos
de control............................................................................................................... 55
Figura 3-18. Instrumentos y señales de la etapa de distribución de agua potable.
.............................................................................................................................. 56
Figura 3-19. Diagrama de potencia para arranque de las bombas. ..................... 57
Figura 4-1. Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna. ............................ 59
Figura 4-2. Lazo de control de nivel del tanque elevado. ..................................... 59
Figura 4-3. Control PID de nivel filtro 1. ............................................................... 62
Figura 4-4. Control PID de nivel Filtro 2. .............................................................. 62
Figura 4-5. Control PID nivel Filtro 3. ................................................................... 63
Figura 4-6. Control PID nivel Filtro 4 .................................................................... 63
Figura 4-7. Control PID nivel de la Cisterna. ....................................................... 64
Figura 4-8. Rutina señal invertida controlador cisterna. ....................................... 64
Figura 4-9. Control PID nivel Tanque elevado...................................................... 65
Figura 4-10. Rutina de conversión de las señales del controlador PID a un valor
real. ....................................................................................................................... 66
Figura 4-11. Rutina división de la señales de controlador PID entre 100. ............ 66
Figura 4-12. Rutina conversión de la señal del HMI a valor real. ......................... 67
Figura 4-13. Red de comunicación ....................................................................... 67
Figura 4-14. Pantalla principal OPC. .................................................................... 68
Figura 4-15. Ventana New Channel. .................................................................... 69
Figura 4-16. Ventana de asignación Device driver. .............................................. 69
Figura 4-17. Ventana de asignación Network Adapter. ........................................ 70
Figura 4-18. Ventana new Device (asignación del dispositivo). ........................... 71
Figura 4-19. Ventana de asignación del Device model. ....................................... 71
Figura 4-20. Ventana de asignación de IP. .......................................................... 72
Figura 4-21. Ventana Tag Properties. ................................................................. 73
Figura 4-22. Ventana principal OPC, con todos los Tags integrados en el HMI. .. 74
Figura 4-23. Pantalla principal HMI. ..................................................................... 75
Figura 4-24. Pantalla principal. Control de los filtros 1, 2, 3. 4. ............................ 75
Figura 4-25. Ventana de control de nivel Filtro 1. ................................................. 77
Figura 4-26. Bloque 1. (Ventana de control de los filtros). ................................... 77
Figura 4-28. Bloque 3. (Ventana de control de los filtros) .................................... 78
Figura 4-32. Ventana de control de nivel de la Cisterna. ..................................... 80
v
Figura 4-33. Pantalla Principal. Control de la Cisterna. ........................................ 80
Figura 4-34. Ventana de control de las bombas B1, B2, B3. (Cada bomba tiene su
propia ventana). .................................................................................................... 81
Figura 4-35. Bloque 1. (Encendido y apagado de las Bombas). .......................... 81
Figura 4-36. Bloque 2. (Botón salir ventana de control de las Bombas). .............. 82
Figura 4-37. Bloque 3. (Estado Encendido/Apagado de las Bombas). ................. 82
Figura 4-38. Bloque 4. Hypertrend de las Bombas. .............................................. 82
Figura 4-39. Ventana de control Tanque elevado. ............................................... 83
Figura 4-40. Pantalla válvulas On/Off V1, V2. ...................................................... 83
Figura 4-41. Botón parada de emergencia. .......................................................... 84
Figura 4-42. Cuadro de alarmas HMI. .................................................................. 84
Figura 5-1. Sistema de primer orden. ................................................................... 85
Figura 5-2. Pantalla de configuración del OPC en Matlab. ................................... 86
Figura 5-3. Modelamiento de los filtros en Matlab. ............................................... 87
Figura 5-4. Modelamiento de la Cisterna en Matlab. ............................................ 87
Figura 5-5. Modelamiento del Tanque elevado en Matlab. .................................. 88
Figura 5-6. Modelamiento del medidor de PH y de Flujo. ................................... 89
Figura 5-7. Prueba manual del control de los Filtros. Punto mínimo. ................... 89
Figura 5-8. Prueba manual del control de los filtros. Punto Máximo. ................... 90
Figura 5-9. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en manual. Válvula 100%
abierta. .................................................................................................................. 90
Figura 5-10. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en Manual. Válvula
100% cerrada. ....................................................................................................... 91
Figura 5-11. Prueba de los Filtros en cascada y la Cisterna en automático.
Variación del Setpoint. .......................................................................................... 91
Figura 5-12. Prueba del tanque elevado. Válvula Abierta 100%. ......................... 92
Figura 5-13. Prueba del tanque elevado. Válvula Cerrada 100%......................... 92
Figura 5-14. Prueba modo automático tanque elevado........................................ 93
Figura 5-15. Prueba apagado bomba. .................................................................. 93
Figura 5-16. Prueba encendido bomba. ............................................................... 94
Figura 5-17. Prueba parada de emergencia. ........................................................ 94
LISTA DE TABLAS
Tabla 4-1. Variables I/O del proceso ..................................................................... 60

Tabla 4-2. Descripción de los elementos del sistema de filtrado. .......................... 76
Tabla 9-1. Presupuesto del hardware para la etapa de distribución. ................... 117
Tabla 9-2. SEÑALES UTILIZADAS EN EL SOFTWARE DEL PLC S7-200 ........ 118
vi
0. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto es el trabajo de grado desarrollado por Rodolfo

Sepúlveda Salazar y Cristhian Fernando Balanta Lasso estudiantes de
decimo semestre de INGENIERIA ELECTRONICA de la UNIVERSIDAD DE
SAN BUENAVENTURA CALI, dando cumplimiento al requisito exigido
por el programa, para obtener el título de INGENIERO ELECTRONICO.
Este proyecto se desarrolla debido a la necesidad de la empresa

EMPUERTO ESP de obtener una propuesta para mejorar las estrategias de
control y automatización en la etapa de distribución del agua potable del
municipio de Puerto Tejada Cauca, así como la implementación de un
sistema SCADA, para el monitoreo de las variables a controlar en el sistema.
Se hará uso de los criterios y conceptos aprendidos de electrónica y
automatización, como también los criterios del director de proyecto de grado
y colaboradores.
De acuerdo al crecimiento de las ciudades se consideran una serie de

servicios indispensables para que la colectividad pueda vivir de la mejor
manera posible. Entre estos servicios se encuentra el suministro de agua
potable, considerada como primordial para la vida. De tal manera que en
cada poblado debe existir un proceso de extracción, análisis y potabilización
del agua para poder ser distribuida a la comunidad.
El municipio de Puerto Tejada ubicado en el norte del departamento del

Cauca, con 44,220 habitantes, una extensión geográfica de 102km²,
(11.169.07 Ha), altitud 968 msnm, con mínimas pendientes y una
temperatura promedio de 24ºC, se encuentra circundado por los ríos Palo,
Paila, Cauca y Desbaratado; ello sin contar con las fuentes de aguas
subterráneas, lo que le da la gran posibilidad de tener un suministro de agua
potable continuo. Sin embargo, el crecimiento de la población, el
funcionamiento manual, lo obsoleto de los equipos ha generado un alto
impacto ambiental debido al constante despilfarro del preciado líquido por
1
parte de los usuarios disminuyendo la calidad del servicio prestado. Hoy en
día el servicio está siendo racionado, dando lugar a que el municipio quede
sin agua a determinadas horas. Esto hace necesario un aumento en la
producción por parte de la planta de tratamiento, así como el óptimo
funcionamiento de los equipos de la red de distribución de la planta de
tratamiento de agua -PTAP.
La descentralización, el crecimiento, la modernización y globalización de la

sociedad presentan muchas exigencias tecnológicas en creatividad e
innovación. Dichas exigencias pretenden que los procesos industriales sean
automatizados de manera más eficiente y eficaz para aumentar los niveles
productivos y satisfacer las necesidades básicas de la sociedad en
condiciones de competitividad. Dada esta tendencia este proyecto pretende
entregar una propuesta para la automatización de la red de distribución de
agua potable en la planta de tratamiento EMPUERTO S.A en el municipio de
Puerto Tejada, para ofrecer un óptimo y mejor servicio. Este sistema
automático contara con un sistema de supervisión SCADA que permita
monitorear las variables que son importantes para este proceso.
Con estos procesos de automatización en general se busca principalmente

aumentar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la calidad y la
precisión, disminuyendo los riesgos que normalmente se hacen en las
tareas manuales.
En cada una de las plantas de tratamiento de agua potable, hay múltiples

etapas, dentro de ellas se encuentra la etapa de distribución, la cual es la
etapa final en el proceso de potabilización del agua y tiene la misma
importancia que las anteriores etapas a esta.
La etapa de distribución parte desde los filtros, que son los encargados de
remover del agua los sólidos o materia coloidal más fina, que no alcanzó a
ser removida por los procesos anteriores, posteriormente después de ser
filtrada el agua pasa por medio de tuberías a un tanque o cisterna, la cual se
encarga de hacer el proceso de medir el PH del agua y la clorificación de la
misma, seguido a esta etapa el agua es impulsada por motobombas hacia
un tanque elevado el cual se encargara por medio de gravedad llevar el agua
con la suficiente presión hasta los usuarios.
2
La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposición soluciones
tecnológicas que permitan automatizar el proceso del servicio público de
abastecimiento de agua, por lo que es necesaria la implementación de un
sistema que posibilite mejorar la gestión de este importante servicio.
Se pretende regular el caudal que entrega la planta de tratamiento de agua

potable a la población mediante un sistema automático de control y
supervisión (SCADA) de la red de distribución de agua potable, para ofrecer
un óptimo y mejor servicio.
3
1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposición soluciones

tecnológicas que permitan controlar el proceso del servicio público de
abastecimiento de agua, el crecimiento de la población, el funcionamiento
manual, lo obsoleto de los equipos de la red de distribución, así como la
ausencia de macro medidores a la salida de la planta y micro medidores en
la entrada de las viviendas, ha generado un alto impacto en la calidad del
servicio prestado. Dando lugar a que el municipio quede sin servicio de
agua a determinadas horas. Por lo que las autoridades locales ven
necesario tener una propuesta para la automatización de la red de
distribución que posibilite mejorar la entrega de este importante servicio.
En la población se cobra una tarifa única por vivienda, por lo tanto los
usuarios no miden el consumo de agua potable, lo que para ellos es igual
dejar la llave abierta o cerrada ocasionando unos requerimientos mayores
de agua, que al fin a cabo va a ser desperdiciado. El despilfarro de agua es
causal de un alto impacto ambiental, un aumento del caudal, un mayor
costo de producción, una mala calidad en la prestación del servicio (agua
no apta para el consumo humano).
La Empresa de Servicio Públicos de Puerto Tejada – EMPUERTO E.S.P,

a pesar de la disponibilidad de varias fuentes de recurso hídrico, no dispone
de un sistema automatizado en la red de distribución, con el fin de
asegurar la disponibilidad del servicio de agua potable y el correcto
funcionamiento de los diferentes equipos (motobombas, válvulas,
actuadores etc.), se pretende entregar una propuesta que permita optimizar
el servicio prestado.
De acuerdo a lo anterior cabe plantear la siguiente pregunta:

¿Cuál sería la mejor propuesta para la automatización de la red de
distribución de agua potable en la planta tratamiento EMPUERTO E.S.P?
4
1.2 JUSTIFICACIÓN
La empresa de servicio públicos de Puerto Tejada – EMPUERTO E.S.P, a

pesar de la disponibilidad de varias fuentes de recurso hídrico, presta un
deficiente servicio de agua a la comunidad de esta municipalidad, en
términos de calidad, y oportunidad, debido entre otras razones al
crecimiento de la población y a la obsolescencia tecnológica de los equipos
existentes, en el sistema de distribución de la planta de tratamiento de
agua potable PTAP.
La planta solo cuenta con un operario para realizar múltiples funciones

manuales, como abrir y cerrar válvulas, encender y apagar bombas, estar
pendiente de los diferentes niveles de los tanques, provocando un
aumento en los errores de cálculo y en el consumo de energía.
La planta de tratamiento en su actualidad no soporta un aumento en la

producción debido a la falta de macro medidores (instrumentos) en la
tubería de salida de la planta y micro medidores en la entrada de las
viviendas, lo obsoleto de los equipos y el crecimiento de la población.
Debido a lo anterior la calidad del servicio prestado es deficiente, tiene un
elevado costo de producción y se produce despilfarro del líquido generando
un alto impacto ambiental.
Por estas razones la empresa ve necesario desarrollar una propuesta que

permita aumentar la eficiencia en la red de distribución de la planta de
tratamiento de agua potable. Pretendiendo disminuir costos en la
producción, pérdida incontrolable del líquido, control del caudal de salida y
control de los niveles de agua en los tanques, además de permitir el manejo
centralizado de los diferentes equipos (bombas, válvulas etc.), la
supervisión de las variables del proceso y las posibles fallas que presente el
sistema en la red de distribución de agua. Para así brindar un mejor y
óptimo servicio a la comunidad.
1.3 OBJETIVO GENERAL
Realizar propuesta para la automatización de la red de distribución de

agua potable en la planta de tratamiento de Puerto Tejada.
5
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Documentar el proceso de distribución y automatización para el

sistema de agua potable del municipio de Puerto Tejada, Cauca
operada por EMPUERTO E.S.P.
2. Determinar las principales variables del sistema a medir y a controlar en

el proceso de distribución de agua y el hardware requerido para la
implementación del sistema automatizado.
3. Definir y realizar una estrategia de control apropiada para la

programación del PLC en el proceso de distribución de agua potable.
4. Diseñar un sistema SCADA que permita ver la simulación de las

señales presentes en la red de distribución de agua potable del
municipio de Puerto Tejada, Cauca, basado en la propuesta de
automatización, utilizando un software adecuado para ello.
5. Realizar lista de precios de los posibles equipos a utilizar en la

propuesta de automatización.
1.5 ALCANCE DEL PROYECTO
En este proyecto se realizara una propuesta para la automatización de la

etapa de distribución de agua potable en la planta de tratamiento de Puerto
Tejada, debido a que en la actualidad el proceso se ejecuta de manera
manual. En el proyecto se pretende realizar un sistema automático de control
y supervisión (SCADA) que permite tener control de los niveles bajo y alto del
efluente en los filtros, el tanque cisterna y el tanque elevado, además de
permitir el manejo centralizado de las bombas, electroválvulas, transmisores,
sensores que estarán dentro del proceso, la supervisión de las variables
proceso y las posibles fallas que se presente el sistema de distribución de
agua potable.
1.6 DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS
En el capítulo 0. Se presenta la introducción de la situación actual de la red

distribución en la planta de tratamiento de agua potable del municipio de
Puerto Tejada.
6
En el capítulo 1. Se describe la posible solución, los objetivos y el alcance
del proyecto.
En el capítulo 2. Se hace una descripción detallada de proceso de

tratamiento de agua potable y en especial se especifica el proceso de la
etapa de distribución de la planta de tratamiento de agua potable del
municipio de Puerto Tejada.
En el capítulo 3. Se establecen los requerimientos del sistema y se

proponen los elementos electrónicos, de control, de monitoreo (SCADA) e
instrumentación necesarios para la propuesta de automatización.
En el capítulo 4. Se determina el diseño de la estrategia de control para

propuesta de automatización de la etapa de distribución de la planta de
tratamiento de agua potable de Puerto Tejada. Verificación de las entradas
y salidas del sistema, además de la programación del PLC. Se establece el
diseño de la estrategia de visualización (SCADA) para propuesta de
automatización de la etapa de distribución de la planta de tratamiento de
agua potable de Puerto Tejada.
En el capítulo 5. Se ejecuta la estrategia de control y visualización

(SCADA), mediante una prueba que se le realizará al sistema utilizando un
software de simulación para el modelamiento de sistemas llamado MATLAB
6.0.
7
2 MARCO TEÓRICO
Desde hace varios años la mano del hombre no es tan necesaria para hacer
tareas cotidianas en el manejo y el control de artefactos o dispositivos que se
manejan desde nuestros hogares hasta las grandes industrias, como por
ejemplo manejar el aire acondicionado, el alumbrado público, el llenado de
un tanque con agua etc. Hoy en día existen soluciones que brindan la
posibilidad de que estos sistemas específicos se puedan controlar,
supervisar y que efectúen sus funciones por si solos.
Los dispositivos necesarios y existentes que hacen que la mano del hombre
no sea necesaria para efectuar las tareas, como entregar datos, mediciones
y actuar dentro de un sistema se llaman sensores y actuadores.
Este tipo de dispositivos actúan en diferentes procesos que requieren un

control, para mayor precisión en cada una de sus etapas.
Uno de los procesos que requieren un desempeño preciso en su actuar

diario es el tratamiento de agua potable, este tipo de procesos a medida que
pasa el tiempo tienen la necesidad de que sus diferentes etapas sean más
precisas y efectivas, todo esto para asegurar que los usuarios del producto
estén satisfechos y a su vez mejoren su calidad de vida.
8
Figura 2-1. Etapas de un proceso en una planta de tratamiento de agua potable.
Fuente: [1].
Como se puede observar en la gráfica 2-1, en las plantas potabilizadoras de agua

para el consumo humano requieren de varias etapas, estas; son las encargadas
de asegurar que el agua tenga un proceso adecuado para que los usuarios no
presenten enfermedades.
Estas plantas de tratamiento de agua potable tienen las siguientes etapas:
1. TOMA DEL RIO: Punto de captación de las aguas que se van a tratar,
en este punto es importante tener una reja que impida la penetración
de elementos de gran tamaño (ramas, troncos, peces, etc.)
2. DESARENADOR: Sedimenta arenas que van suspendidas para evitar

dañar las bombas.
9
3. BOMBEO DE BAJA, TAMBIEN LLAMADAS BOMBAS DE BAJA
PRESIÓN: Toman el agua directamente de un rio, lago o embalse,
enviando el agua cruda a la cámara de mezcla.
4. CAMARA DE MEZCLA: Esta etapa es donde se la agrega al el agua

productos químicos, como los coagulantes, sulfato de alúmina,
alcalinizantes.
5. DECANTADOR: El agua llega velozmente a una pileta muy amplia

donde se aquieta, permitiendo a que se depositen las impurezas en el
fondo. Para acelerar esta operación, se le agrega al agua coagulante
que atrapan las impurezas formando pesados coágulos. El agua sale
muy clarificada y junto con la suciedad quedan gran parte de las
bacterias que contenía.
6. FILTROS: El agua decantada llega hasta un filtro donde pasa a través

de sucesivas capas de arena de distinto grosor. Sale prácticamente
potable.
7. DESINFECCION: Para asegurar aún más la potabilidad del agua, se

le agrega cloro que elimina el exceso de bacterias y lo que es muy
importante, su desarrollo en el recorrido hasta las viviendas.
8. BOMBEO DE ALTA O CISTERNA: Este bombeo envía el agua

potable hacia un tanque elevado, en donde se almacena el agua a
distribuir.
9. TANQUE DE RESERVA O TANQUE ELEVADO: Desde este tanque

se distribuye el agua potable hacia los usuarios por medio de presión
gravitacional.
10. CONTROL FINAL: Antes de llegar al consumo, el agua es

severamente controlada por químicos expertos, que la analizan.
La propuesta de control y de diseño de un sistema SCADA en este proyecto

se centra en la etapa de distribución, que es la etapa en la que se le da el
último tratamiento al agua y su distribución hacia los usuarios.
En la figura 2-2, se observa solo la etapa de distribución de una planta de

tratamiento de agua potable, como se planteó en la figura anterior, esta
etapa tiene 5 procesos, que empiezan desde los filtros, siguiendo hacia el
tanque de almacenamiento, en donde se le agrega el cloro, después pasa
hacia el tanque elevado por medio de tubería la cual está conectada a una
10
bomba que es la encargada de expulsar el agua hacia este tanque. Por
último el agua será entregada a los usuarios por medio de la tubería de
salida del tanque elevado, esta con la suficiente presión para que llegue a su
destino.
Figura 2-2. Etapa de distribución, planta de tratamiento de agua potable
Fuente: [1].
En la potabilización de agua, se hace necesaria la utilización de algunos

dispositivos para observación y control de todas las variables del proceso, estos
son:
2.1 SENSORES
2.1.1 Medidor De Nivel De Flotador

Consta de un flotador ubicado en contacto con el fluido y conectado al
exterior del depósito indicando directamente el nivel sobre una escala
graduada.
A continuación se muestran algunos modelos de medidores tipo flauta son:
11
2.1.1.1 Modelo de regla:
El contrapeso se mueve en sentido contrario al flotador por una regla

calibrada. Figura (2.3).
Figura 2-3. Medidores de flotador y cinta.
Fuente: [2].
2.1.1.2 Modelo de unión magnética:
El flotador hueco que lleva en su interior un imán, se desplaza a lo largo de

un tubo guía vertical no magnético. (Ver figura 2-4).
Figura 2-4. Medidor con flotador de unión magnética.
12
Fuente: [2].
2.1.1.3 Interruptor de nivel tipo flotador
 Consta de un flotador pendiente del techo del depósito por una barra a
través de la cual transmite su movimiento a un ampolla de mercurio (la
hace bascular) con un interruptor.
 Si el nivel alcanza al flotador lo empuja en sentido ascendente,
ascendiendo si la fuerza supera al peso del flotador.
 Este movimiento es transmitido por la barra y el interruptor cambia de
posición.
 La ampolla es de acero inoxidable no magnético.
 Señal del tipo todo-nada. (ver figura 2-5)
Figura 2-5. Interruptor de nivel tipo flotador.
13
Fuente: [2].
Ventajas:
 Estos instrumentos tienen una precisión de 0.5%

 Son adecuados en la medida de niveles en depósitos abiertos y
cerrados.
 Son independiente del peso específico del fluido.
Inconvenientes:
El flotador es susceptible de agarrotamientos por eventuales depósitos de
sólidos que el líquido pueda contener. [1]
2.1.2 SENSOR DE CAUDAL
La selección eficaz de un medidor de caudal exige un conocimiento práctico

de la tecnología del medidor, además de un profundo conocimiento del
proceso y del fluido que se quiera medir.
Cuando la medida del caudal se utiliza con el propósito de facturar un

consumo, deberá ser lo más precisa posible, teniendo en cuenta el valor
económico del fluido que pasa a través del medidor, y la legislación
obligatoria aplicable en cada caso. [2]
14
2.1.2.1 Medidores de presión diferencial
La medida de caudal en condiciones cerradas, consiste en la determinación

de la cantidad de masa o volumen que circula por la conducción por unidad
de tiempo.
Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan,
habitualmente, caudalímetro o medidores de caudal, constituyendo una
modalidad particular los contadores, los cuales integran dispositivos
adecuados para medir y justificar el volumen que ha circulado por la
conducción.
Los medidores de caudal volumétrico pueden determinar el caudal de

volumen de fluido de dos formas.
 Directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo.

 Indirectamente, mediante dispositivos de: presión diferencial, área
variable, velocidad, fuerza, etc.
Esta clase de medidores presenta una reducción de la sección de paso del

fluido, dando lugar a que el fluido aumente se velocidad, lo que origina un
aumento de su energía cinética y por consiguiente, su presión tiende a
disminuir en una proporción equivalente, de acuerdo con el principio de la
conservación de la energía, creando una diferencia de presión estática entre
las secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor.
Principales medidores de presión diferencial
Entre los principales tipos de medidores de presión diferencial se pueden

destacar los siguientes:
 Placas de orificio
 Toberas
 Tubos venturi
 Tubos pitot
 Tubos annubar
15
 Codos
 Medidores de área variable
 Medidores de placa
En este documento se profundizara en los sistemas de presión diferencial,

para caudal más apropiados para este proyecto.
Se estima que, actualmente al menos un 75% de los medidores industriales

en uso son dispositivos de presión diferencial, siendo el más popular la placa
de orificio.
Las principales ventajas de dichos medidores son:
 Su sencillez de construcción, no incluyendo partes móviles.

 Su funcionamiento se comprende con facilidad.
 No son costosos, particularmente si se instalan en grandes tuberías y
se comparan con otros medidores.
 Pueden utilizarse para la mayoría de fluidos.
 Hay abundante publicaciones sobre sus diferentes usos.
 Sus principales desventajas son:
 La amplitud del campo de medida es menor que para la mayoría de los
otros tipos de medidores.
 Pueden producir perdidas de carga significativas.
 La señal de salida no es lineal con el caudal.
 Deben respetarse unos tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas
abajo del medidor que según el trazo de la tubería y los accesorios
existentes, pueden ser grandes.
 Pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación de
depósitos o la erosión de las aristas vivas.
 La precisión suele ser menor que la de medidores más modernos,
especialmente si, como es habitual el medidor se entrega sin calibrar.
2.1.2.2 Placas de orificio:
16
La placa de orificio consiste en una placa perforada que se instala en la
tubería.
El orificio de la placa, como se muestra en la figura 9 puede ser concéntrico,

excéntrico y segmental.
Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la
placa incorpora normalmente un pequeño orificio de purga.
Entre los diversos perfiles de orificios que se utilizan, según se muestra en la

figura 10, se pueden destacar los siguientes: de cantos vivos, de cuarto de
círculo y de entrada cónica. (Ver figura 2-6).
Figura 2-6. Placas de orificio.
Fuente: [3].
El más utilizado es el de cantos vivos, aunque también se usan las placas de

cuarto de círculo y las de entrada cónica, especialmente cuando el fluido es
viscoso. (Ver figura 1-7).
Figura 2-7. Perfiles de orificios.
17
Fuente: [4].
Para captar la presión diferencial que origina la placa de orificio, es necesario

conectar dos tomas, una en la parte anterior y otra en la parte posterior de la
placa. La disposición de las tomas, según se muestra en la figura 2-8, puede
ser, en la bridas, en la vena contraída, y en la tubería.
Figura 2-8. Tomas de presión alternativa.
Fuente: [3].
Las tomas en la brida se usan para tamaños de tuberías de 50,8mm o

superiores.
En el caso de las tomas en la vena contraída, la toma antes de la placa se
sitúa a 25,4mm de distancia de la placa, mientras que la toma posterior se
18
debe situar en el punto de mínima presión, donde la vena alcanza su
diámetro más pequeño.
Las tomas en la tubería se sitúan a 2 ½ y 8 diámetros de tubería

respectivamente, antes y después de la placa de orificio.
2.1.2.3 Tubos Venturi:
En la figura 2-9, se observa el perfil de un tubo Venturi clásico, donde se

puede apreciar la disposición de las tomas de presión para la determinar la
presión diferencial.
Figura 2-9. Tubo Venturi.
Fuente: [4].
Como se aprecia en la figura 2-9, se pueden destacar tres partes

fundamentales: a) Una sección de entrada cónica convergente en la que la
sección transversal disminuye, lo que se traduce en un aumento de la
velocidad del flujo y una disminución de la presión; b) Una sección cilíndrica
en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido se
mantiene prácticamente constante, y c) Una tercera sección de salida cónica
divergente en la que la sección transversal aumenta, disminuyendo la
velocidad y aumentando la presión. La incorporación de esta sección de
salida permite una recuperación de la mayor parte de la presión diferencial
producida y, por tanto, un ahorro de energía.
19
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado costo y la
longitud necesaria para su instalación, sobre todo para grandes tamaños de
tubería, sin embargo debido a su baja pérdida de carga, son justificados en
casos donde tienen que bombearse grandes cantidades de líquido de forma
continua. Cuando la pérdida de carga no es importante, suele prescindirse
del tubo Venturi y sustituirse por una placa de orificio debido a su menor
costo y mayor facilidad de instalación y mantenimiento. [2].
2.1.3 SENSOR DE FLUJO
El flujo, es la cantidad de fluido que pasa a través de la sección por unidad

de tiempo. Por ejemplo, en cierta tubería puede haber un régimen de flujo de
100 galones de agua por minuto. Esto quiere decir que durante cada minuto
que transcurre pasan 100 galones de agua. Si se considera el número de
galones que van a pasar a partir de cierto momento, después de dos minutos
200 galones, etc. Si el régimen de flujo se mantiene con el mismo valor,
después de cierto tiempo habrá pasado un número total de galones igual al
régimen de flujo multiplicado por el tiempo transcurrido; por ejemplo, después
de 15 minutos habrá pasado:
100 X 15 = 1.500 galones.
Al contrario dividiendo el número total de galones entre el tiempo, se obtiene
el régimen de flujo. En el ejemplo anterior:
1.500 / 15 = 100 gal/min.
2.1.3.1 Unidades para medir cantidad de flujo.
La cantidad de cierto líquido, gas o vapor se puede medir en unidades de

masa, y el régimen de flujo en unidades de masa por unidad de tiempo, por
ejemplo, en libras por hora. De hecho, en la práctica se utilizan dichas
unidades, especialmente cuando se trata de vapor de agua.
Pero con mucha frecuencia se mide la cantidad de fluido en unidades de

volumen y el régimen de flujo en unidades de volumen por unidad de tiempo,
por ejemplo, galones por minuto, barriles por día, pies cúbicos por hora.
Generalmente la cantidad de agua se mide en galones a 60 ºF, la de otros
20
líquidos manejados en la industria del petróleo, en barriles a 60 ºF; la
cantidad de gas en pies cúbicos a 60 ºF y 14.7lb/plg.
2.1.3.2 Medidores especiales.
 Medidores mecánicos
Los captadores hasta ahora descritos transmiten el desplazamiento del

flotador o la inclinación de la balanza teórica, por medios de juegos de
palancas, levas, u otro dispositivo mecánico, a un eje que gira arrastrando la
pluma del registrador. Este eje ha de salir al exterior atravesando la pared de
la cámara del flotador, que está bajo presión. Esto se consigue por medio de
una chumacera o cojinete estanco que, para no falsear la medida ha de
producir el mínimo rozamiento posible sobre el eje.
 Medidores eléctricos
Se utilizan frecuentemente sistemas de medida de caudal con transmisión

eléctrica, cuando el instrumento de medida o registro se localiza lejos del
elemento primario. Para ello se dispone de varios métodos.
En el método de conductividad se utiliza la elevación del nivel del mercurio

en la rama de baja presión de un tubo U para variar la resistencia del circuito
eléctrico. La corriente eléctrica que fluye por este circuito será por tanto,
función de la presión diferencial aplicada al cuerpo medidor y en
consecuencia función de la velocidad del fluido que atraviesa el elemento
primario. (Ver figura 2-10).
Figura 2-10. Esquema del método de conductividad.
21
Fuente: [7].
Medidores de flujo de tipo reten.
Los captadores de caudal de este tipo utilizan un retén en lugar de la placa

con orificio u otra restitución del flujo. Miden la fuerza con la que la corriente
fluida choca contra una superficie interpuesta en su camino, para un
captador fabricado por la Foxboro Company. El retén, de forma circular y
bordes afilados apropiado para el margen de caudal a medir, se fija al
extremo bajo de la barrera de fuerza y queda exactamente centrado con la
tubería.
El empuje que el fluido ejerce sobre el retén tiende por medio de la barrera
de fuerza, a variar la distancia entre la tapa o paleta y la tobera, lo que
provoca la variación de la presión de aire en el relevador, en los fuelles de
retroalimentación y en la salida de señal hacia el receptor. (Ver figura 2-11).
Figura 2-11. Medidor de reten.
22
Fuente: Cortesía de Foxboro Company. [7].
2.2 VALVULAS INDUSTRIALES
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante
una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más
orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la

industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de
líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.
Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9m) o más de
diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacío hasta más
de 140 Mpa y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500ºF (815ºC). En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
23
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa
para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección
determinada de un conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es
decir, la cantidad de fluido que circula por una sección determinada del
conducto en la unidad de tiempo.
2.2.1 Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento

en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un
orificio cuya sección de paso varia continuamente con la finalidad de
controlar un caudal en una forma determinada. [4].
Las válvulas independientemente de su tipo disponen de algunas partes

comunes necesarias para el desarrollo de su función: (ver figura 2-12).
1. Obturador: También denominado disco en caso de parte metálica, es

la pieza que realiza la interrupción física del fluido.
2. Eje: También denominado husillo, es la parte que conduce y fija el

obturador.
3. Asiento: Parte de válvula donde se realiza el cierre por medio del

contacto con el obturador.
4. Empaquetadura del eje: Es la parte que montada alrededor del eje

metálico asegura la estanqueidad a la atmosfera del fluido.
5. Juntas de cierre: Es la parte que montada alrededor del órgano de

cierre (en algunos casos) asegura una estanqueidad más perfecta del
obturador.
6. Cuerpo y Tapa: Partes retenedoras de presión, son el envolvente de

las partes internas de las válvulas.
7. Extremos: Parte de la válvula que permite la conexión a la tubería,

pueden ser brindados, soldados, roscados, ranurados o incluso no
disponer de ellos, es decir, permitir que la válvula se acople a la tubería
tan solo por las uniones externas (Wafer).
24
8. Pernos de unión: Son los elementos que unen el cuerpo y tapa de la
válvula entre sí.
9. Accionamiento: Es el mecanismo que acciona la válvula. [5]
Figura 2-12. Partes principales de una válvula (válvula de globo).
Fuente: [8].
En función de su propósito de aplicación podemos encontrar una primera

clasificación de la siguiente forma:
1. Aislamiento: Su misión es interrumpir el flujo de la línea en forma total

y cuando sea preciso.
2. Retención: Su misión es impedir que el flujo no retroceda hacia la zona

presurizada cuando esta decrece o desaparece.
3. Regulación: Su misión es modificar el flujo en cuanto a cantidad,

desviarlo, mezclarlo o accionarlo de forma automática.
4. Seguridad: Utilizada para proteger equipos y personal contra la sobre

presión.
25
2.2.2 Tipos de válvulas industriales:
2.2.2.1 Válvulas proporcionales:
Este tipo de válvulas se utilizan cuando se quiere controlar la aceleración o la

deceleración de los actuadores.
Con una válvula proporcional, se puede regular mediante una señal

electrónica, ya sea presión, caudal o dirección y caudal a la vez (válvula
proporcional direccional).
En cualquier caso el caudal que estas válvulas pueden manejar es bajo (3 a

51/min), por lo que su utilización normalmente es como piloto de una válvula
mayor (inclusive de cartucho).
También hay válvulas que incorporan un sensor de posición del núcleo

(LVDT), que permite realimentar el amplificador de control de la válvula con
la posición exacta del núcleo del solenoide, permitiendo el control en circuito
cerrado. [6].
2.3 SISTEMA SCADA
SCADA viene de las siglas de “supervisory control and data adquisition” es

decir adquisición de datos y control de supervisión.
Es un software especialmente diseñado para funcionar sobre ordenadores en

el control de producción, proporcionando comunicación con los dispositivos
de campo (controladores autónomos, autómatas programables etc.) y
controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
Además provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisión,
mantenimiento, etc. [7].
26
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas
de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control
de procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes
LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real y están diseñados
para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos
procesos.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes

prestaciones.
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del

operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro
de incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados
para su proceso sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso
anular o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas
condiciones.
 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Con estas prestaciones se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores

tipo PC, con capturas de datos, análisis de señales, presentaciones en
pantalla, envió de resultados a disco e impresora, entre otras.
Además todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de

funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general,
como C, Pascal o Basic, lo cual confiere una potencia muy elevada y una
gran versatilidad. Algunos SCADAS ofrecen librerías de funciones para
lenguajes de uso general que permiten personalizar de manera muy amplia
la aplicación que desee realizar con dicho SCADA.
2.3.1 Requisitos de un sistema SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea

perfectamente aprovechada:
27
 Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o
adaptarse según las necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al
usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestión).
 Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el
usuario.[8]
2.3.2 Arquitectura de los sistemas SCADA.
La arquitectura básica de un sistema SCADA se basa en los siguientes

elementos:
 Human Machine Interface (HMI): Es el sistema encargado de

presentar la información procesada al operador humano. Este operador
es el que controla y monitorea los procesos.
 Master Terminal Unit (MTI): Es el sistema encargado de adquirir la
información de los procesos industriales que controla el sistema SCADA
así como de enviar comandos de control a esos mismos procesos.
Tratamientos de aguas, transporte de gas, etc.
 Infraestructura de comunicaciones: Encargada de conectar la MTU
(Unidad Máxima de Transmisión), con los controladores remotos. La
comunicación puede producirse a través de multitud de medios:
internet, teléfono, radio, cable, wifi, etc.
 Remote Terminal Unit (MTI): Envían las señales de control a los
dispositivos controlados por el sistema SCADA y adquieren los datos de
estos dispositivos para transferirlos a la MTU. En algunos sistemas, en
vez de RTU (Unidades Remotas de Telecontrol), se usan PLC
(Controlador Lógico Programable).
En la figura 2-13, se muestra un ejemplo de arquitectura de un sistema

SCADA controlando y monitorizando tres elementos: [9].
28
Figura 2-13. Arquitectura sistema SCADA.
Fuente: [9].
2.3.3 Transmisión de la información
Los sistemas SCADAS se pueden comunicar vía red, puertos GPIB,

telefónicamente o satelitalmente, es necesario contar con computadoras
remotas que realicen él envió de datos hacia una computadora central, esta
a su vez será parte de un centro de control y gestión de información.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la

estación central de control y gestión, se requiere un medio de comunicación,
existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra
óptica, cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio,
comunicación satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes

protocolos de comunicación y no existe un estándar para la estructura de los
mensajes, sin embargo existen estándares internacionales que regulan el
29
diseño de las interfaces de comunicación entre los equipos del sistema
SCADA y equipos de transmisión de datos.
2.3.4 Protocolo de comunicación.
Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas y procedimientos que

permite a las unidades remotas y central, el intercambio de información. Los
sistemas SCADAS hacen uso de los protocolos de las redes industriales.
La comunicación entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos

medios físicos: cable tendido, en la forma de fibra óptica o cable eléctrico, o
radio. En cualquiera de los casos se requiere un MODEM, el cual modula y
demodula la señal. Algunos sistemas grandes usan una combinación de
radio y líneas telefónicas para su comunicación. Debido a que la información
que se transmite sobre un sistema SCADA debería ser pequeña,
generalmente la velocidad de transmisión de los modem suele ser pequeño.
Muchas veces 333bps (bits de información por segundo) es suficiente.
Pocos sistemas SCADA, excepto en aplicaciones eléctricas, suelen

sobrepasar los 2400bps, esto permite que se pueda usar las líneas
telefónicas convencionales, al no superar el ancho de banda físico del cable.
[10].
2.4 Controladores de lógica programable (PLC).
Por lógica programable se entiende a los mecanismos con capacidad de

realizar las principales funciones lógicas necesarias para la conducción de
una maquina o un proceso, de acuerdo a un determinado programa
memorizado y con un grado de flexibilidad extremadamente elevado.
El avance de la tecnología y el descenso de los costos permitieron el

desarrollo de controladores capaces de suplantar en los sistemas de
automatización de contactos, la lógica cableada por la lógica programada
(Programable Logic Controll).
30
Existen PLC´s que ofrecen las más variables prestaciones, en principio solo
podían manejar módulos de entrada/salida digital, y reemplazaban los
mandos a contactores, a medida que fueron popularizándose, comenzaron a
manejar otro tipo de información, por medio de módulos de entrada/salida
analógicos, contactores, controladores de periféricos, redes, módulos de
visión, controladores de servomecanismo, etc.
2.4.1 Estructura de un PLC.
El PLC es un computador especialmente diseñado para el entorno industrial,

para ocupar el lugar de la unidad de mando del proceso productivo.
Consta sustancialmente de dos partes fundamentales, el hardware y el

software.
2.4.1.1 Características del hardware.
El PLC se compone esencialmente de algunas partes comunes a todos los

modelos, y otras que dependen de la envergadura del mismo y la aplicación
en la cual será utilizado. (Ver figura 2-15).
Figura 2-14. Características y estructura hardware del PLC
31
Fuente: [11].
 Fuente de alimentación
 CPU
 Módulos de entrada/salida
 Modulo contador
 Modulo comunicaciones
 Módulos inteligentes
 Consola de programación
Se puede identificar dos tipos de autómatas de acuerdo a su estructura,

pueden ser compactos o modulares. En el primer caso las interfaces de E/S
son limitadas y el autómata no permite expansiones, generalmente son
dispositivos de bajo costo. Para el segundo caso, el PLC admite la
configuración de hardware que esté disponible para su gama de productos
correspondientes, y puede ser reconfigurado por medio de la incorporación o
eliminación de módulos extraíbles.
 Fuente de alimentación.
Los alimentadores cumplen una tarea fundamental en la modulistica ya que

deben adaptar los niveles de alimentación de todo el rack, suministrada por
la red.
 Unidad de procesos (CPU).
32
Diagrama de bloques funcionales. (Ver figura 2-15).
Figura 2-15. Diagrama bloques funcionales.
Fuente: [11].
Esta unidad asume la coordinación y el control de todas las funciones que

realiza el controlador programable.
En la mayor parte de los casos, los PLCs disponen de una única CPU,
controlando un proceso a la vez, pero actualmente se dispone en el mercado
de PLCs con más CPU en condiciones de controlar procesos en multitarea.
Dispone al menos de un microprocesador, y la capacidad de cálculo de la

CPU está vinculada a su arquitectura y frecuencia de trabajo, así como
también del set de instrucciones que dispone para la programación y la
capacidad de direccionamiento.
33
Es importante destacar que cada microprocesador tiene su propio lenguaje
de programación (lenguaje de maquina), pero este no es accesible al
usuario.
Generalmente se utilizan microprocesadores de 8 y 16 bits, en los últimos

años se difundieron de 32 bits, lo que indica la cantidad de bits en simultaneo
que es capaz de procesar, indicando de este modo la envergadura de
operación que es capaz de realizar en un solo ciclo de reloj.
 Sistema de memoria.
Como cualquier sistema informático el PLC dispone de una memoria de

programa, donde se almacenan los códigos encargados de ejecutar las
funciones programadas para controlar el proceso. Las instrucciones serán
almacenadas en bytes y la cantidad que pueden ser almacenadas dependen
de la cantidad de memoria que la CPU puede direccionar.
Los diferentes tipos de módulos serán los encargados de conectarse con el

campo para obtener y prever la información necesaria para el control.
 La memoria del sistema.
Es la que contiene el sistema operativo, donde se encuentra el intérprete de

instrucciones y todas las rutinas indispensables para el funcionamiento del
PLC. El sistema operativo desarrolla tareas de primera importancia, como es
el control de los periféricos, transferencias de datos, comunicaciones, se
encuentra almacenado en ROM y es modificable únicamente por el
constructor (propiedad intelectual). La memoria del usuario es la que utiliza
quien proyecta la aplicación a fin de satisfacer las necesidades de la misma,
es indispensable que el contenido sea modificable para producir
modificaciones en la aplicación por lo que se encuentra en RAM.
34
 Módulos de entrada/salida.
Los dispositivos de entrada/salida conectan el controlador con el proceso, se

denominan también interfaces o adaptadores I/O, aseguran el ajuste de las
señales en términos de corriente o tensión de los diferentes circuitos. Provee
además aislación galvánica entre el control y el campo así como filtrado de
las perturbaciones eléctricas.
Las señales una vez interpretadas y/o procesadas, se registran

habitualmente en un área de la memoria del sistema denominada registro-
imagen de entrada/salida. [12]
 Interfaces de entrada y salidas.
Las interfaces establecen la comunicación entre la unidad central y el

proceso, filtrando, adaptando y codificando de forma comprensible para
dicha unidad las señales procedentes de los elementos de entrada, y
decodificando y amplificando las señales generadas durante la ejecución del
programa antes de enviarlas a los elementos de salida. Es importante debido
a:
 Conexión directa a sensores y actuadores del proceso

 90% fallas en circuitos E/S
Clasificación por tipo de señales:
 Digitales de 1 bit: lógicas o binarias.

 Digitales de varios bits: palabras
 Analógicas
Entradas/salidas digitales.
 Distinción entre otros sistemas de control (robótica, maquinas,

herramientas, etc.).
 Entradas (todo-nada) proceden de contactos electromecánicos.
35
 Salidas a la alimentación de bobinas de relés.
 Alimentación externa 24 a 220 Vac o 24 a 11º Vcc.
 Alimentación interna 5Vcc.
 Interfaz: adapta niveles de tensión y aísla galvánicamente (inmunidad al
ruido y robustez contra sobretensiones).
 Fuentes de alimentación distintas (provistas por el PLC o no). (Ver
figura 2-16 y 2-17).
Figura 2-16. Interfaz de entrada lógica (1 bit).
Fuente: [12].
Figura 2-17. Interfaz de salida lógica (1 bit).
Fuente: [12].
Entradas/salidas analógicas
 Módulos de ampliación (compactos) o tarjetas analógicas.
36
 Instrucciones específicas: comparación, cálculos aritméticos y hasta
algoritmos de regulación (PID).
 Variables analógicas se codifican en binario o BCD. (Ver figura 2-18).
Figura 2-18. Proceso de adaptación de las señales de E/S analógicas.
Fuente: [12].
 Un conversor A/D con entradas multiplexadas.

 Señales normalizadas 4 a 20ma o de 0 a 10V.
 Tarjetas específicas (termopares, encoders).
 Ajustes de ganancia (opcional).
 Multiplexor analógico.
Parámetros principales:
 Márgenes de corriente y/o tensión de entrada.

 Impedancia de entrada.
 Nivel de aislamiento.
 Resolución (número de bits).
 Tipo de conversión.
 Polaridad de la señal de entrada.
 Tiempo de adquisición del dato.
 Precisión o margen de error.
37
Interfaces para salidas analógicas. (Ver figura 2-19).
Figura 2-19. Interfaz para salidas analógicas.
Fuente: [12].
 Un conversor D/A por canal.

 Señales normalizadas 4 a 20ma o de 0 a 10V.
 Amplificador de aislamiento (opcional).
 Señales seleccionables (opcional).
 Contador bidireccional autónomo para prueba (opcional).
Parámetros principales:
 Márgenes de corriente y/o tensión de entrada.

 Impedancia de salida.
 Protección contra corto circuitos.
 Nivel de aislamiento.
 Resolución (número de bits).
 Precisión o margen de error. [13]
2.5 OPC.
En los sistemas modernos de control es necesario tener una plataforma de

monitoreo que permita ver el proceso en tiempo real (SCADA), estos
sistemas permiten realizar planes y estrategias para el funcionamiento de
cualquier proceso, pero estos programas tienen un costo elevado y a su vez
38
cada uno de ellos tienen y funcionan con un solo fabricante, dificultando la
integración y el funcionamiento entre varios equipos de marcas diferentes.
Otro problema común de los sistemas SCADA es que no cumplen con todos
los requerimientos que una empresa necesita, o por el contrario están
sobredimensionados, para lo que el usuario final requiere realmente,
haciendo que este pague mucho dinero por unas funciones que al final no se
usaran.
Como una respuesta a estos problemas se propone la utilización de un

sistema estándar llamado OPC (OLE/COM for process control) una
tecnología de protocolos de alto nivel, para el desarrollo de aplicaciones de
software interoperable en sistemas distribuidos, para el monitoreo y control
en plantas industriales. Esto podría representar a que varios equipos de
diferentes marcas puedan operar sin que se presenten conflictos entre ellos.
También las empresas pueden escoger los dispositivos sin estar sujetos a las
marcas o a las casas fabricantes, otra gran ventaja es que esta plataforma
permite operar sin tener que pagar los altos precios de las licencias del
software industrial. (Ver figura 2-20).
Figura 2-20. Sistema tradicional de control distribuido de procesos
Fuente: [14].
39
En la figura 2-21, se observa una arquitectura simplificada de un sistema de
control distribuido tradicional. En esta figura se ve como cada aplicación de
usuario debe tener su propio driver para comunicarse con los dispositivos
físicos. En este caso se pueden presentar dificultades en dos niveles, en
primer lugar se debe desarrollar un controlador de dispositivo, que es un
programa encargado de hablar directamente con el equipo industrial a
monitorear o controlar.
Por otro lado se debe desarrollar o adquirir un driver que pueda “hablar” con
el controlador del dispositivo para enviar y recibir los datos que cada
aplicación requiere.
OPC está desarrollado para ser independiente de las tecnologías de

transporte de datos que puedan existir en una empresa, es así como el
programa de debe preocuparse si los datos se transmiten por buses seriales
tipo RS-232 o RS-485, o si los equipos y los computadores están
interconectados usando redes LAN de estándar industrial, OPC tiene la
robustez suficiente para que un fabricante pueda garantizar una
comunicación de tipo “Plug & Play” entre un equipo que soporte OPC y su
respectivo servidor OPC.
Figura 2-21. Sistema de control distribuido de procesos donde interactúan tanto los
dispositivos industriales, clientes, servidores OPC y aplicaciones finales.
Fuente: [14].
40
3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
La planta de tratamiento de agua potable de puerto tejada cauca tiene la

necesidad de remplazar su control en cada una de las diferentes etapas,
estas necesidades incluyen el manejo de cada una de las válvulas, sensores,
actuadores, motobombas etc.
Este proyecto esta direccionado en automatizar la etapa de distribución (Ver

figura 2-2), la cual es de suma importancia ya que es donde se realiza el
último proceso de potabilización del agua y su respectiva distribución hasta
su destino final; los usuarios.
En esta propuesta de automatización para la red de distribución se requiere

un cambio total en la parte tecnológica y de control, teniendo en cuenta que
las diferentes acciones que se ejecutan se hacen de manera manual y a ojo
por los operarios de turno. Las válvulas que actúan en esta etapa son
completamente manuales, los operarios deben de estar atentos cuando
alguno de los tanques o filtros se rebocen de agua o a su vez se sequen,
para cerrar o abrir la válvula correspondiente.
Los filtros, la cisterna y el tanque elevado no tienen ningún tipo de control en

su nivel, afectando el proceso en cuanto al despilfarro de líquido. La tubería
que sale del tanque elevado hacia la tubería madre que lleva el agua hacia
los usuarios, necesita tener un control de caudal que le permita a los
operarios saber cuánto liquido se entrega a los usuarios.
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE DISTRIBUCIÓN
En la figura 3-1, se representa el diagrama actual de la red de distribución de

la planta de tratamiento de agua en Puerto Tejada Cauca. Teniendo en
41
cuenta que todo el proceso de esta planta se hace de forma manual, el nivel
de los cuatro (4) filtros, el nivel de la cisterna y el nivel del tanque elevado no
tienen ningún tipo de control automático, al igual que las diferentes bombas y
válvulas que hacen parte de este proceso.
En este capítulo se hará una descripción detallada del funcionamiento de

cada una de las variables y dispositivos en el proceso actual.
Figura 3-1. Esquema de la etapa de distribución EMPUERTO E.S.P.
Fuente: Los autores.
La etapa de distribución empieza en los filtros, teniendo en cuenta que el

agua que llega a ellos proviene de dos tanques floculadores, cada uno de
ellos con tuberías de 10” tipo flauta, por las cuales se traslada el agua a cada
42
uno de los cuatro filtros (Filtro1, 2, 3, 4), cada filtro tiene una válvula manual
de salida (V9, V11, V13, V15). (Ver Figura 2-1 Y 2-2).
Figura 3-2. Floculadores y filtros 1, 2, 3, 4.
Los tanques de floculación están un nivel antes de la etapa de distribución,

de aquí proviene el agua que llega a los filtros que es donde inicia la etapa
de distribución de la planta de tratamiento de agua potable EMPUERTO
ESP, Estos tanques son los encargados de asentar las partículas sólidas
pequeñas. Cada uno tiene cuatro tuberías tipo flauta, para circular el agua
hacia el tanque de alimentación de los filtros; este tanque o canal es el
encargado de alimentar con agua a cada uno de los filtros. (Ver figura 2-3 y
3-2).
Estos son los filtros de arena de la etapa de distribución, de izquierda a

derecha Filtro 1, 2, 3, 4. Son los encargados de hacer la filtración de
43
partículas sólidas, en forma descendente. El agua pasa del tanque de
alimentación hacia los filtros. (Ver figura 3.3).
Figura 3-3. Tanque o canal de alimentación para los filtros.
Figura 3-4. Válvulas de alimentación y salida del lavado de los filtros.
La válvula de entrada de agua a filtros es la encargada de controlar la

cantidad de agua que proviene del tanque de alimentación hacia cada uno de
44
los filtros, su función es la de mantener el nivel del agua en el filtro, todo este
control se hace manualmente por los operarios. (Ver figura 3-4).
La válvula de salida de agua del lavado manual, se utiliza para evacuar el

agua con el cual se ha lavado el filtro, esta agua sucia se dirige por medio de
tubería hacia el rio paila, el mismo de la bocatoma. Esta operación se hace
cada 15 o 20 días para cada filtro. (Ver figura 3-4).
Figura 3-5. Cuarto de válvulas (Válvula de salida Filtro 1).
La válvula de salida del filtro 1, es la encargada de dar paso al agua del filtro
hacia la cisterna. (Ver figura 3-5).
45
La válvula del lavado del filtro es la encargada de dar paso al agua para el
lavado del mismo; esta agua proviene de la cisterna, se hace el
procedimiento contrario. (Ver figura 3-5).
Después del proceso de filtración, el líquido pasa por una tubería de 8” que
tiene cada filtro y es llevada por gravedad hacia un tanque de
almacenamiento subterráneo “cisterna” de dimensión 20m x 4m y 1,70m de
área y una capacidad aproximadamente de 2100 litros de agua, que es
donde se adiciona el cloro ver figura 3-10.
Figura 3-6. Cuarto de válvulas/Tubería de alimentación de la cisterna.
El cuarto de válvulas en donde se unen las válvulas de cada uno de los filtros
con las tuberías, que llevan el agua hacia la cisterna. (Ver figura 3-6).
La cisterna tiene tres tuberías de salida de 10” con reductor a 8” cada una, y
van conectadas a unas bombas eléctricas (B1, B2, B3), marca Halberg con
ficha técnica: 270m3/h, 87 H.P, 1750 rpm, cada una de estas bombas están
conectadas a motores Siemens con ficha técnica 76/78 H.P, 106A, 1775
L/min. (Ver figura 3-7).
46
Figura 3-7. Moto bombas. (Toma de agua de la cisterna).
Moto bombas
B3
B2
B1
CISTERNA
La bomba B1 tiene dos funciones, su primera función es de alivio, en caso

que la cisterna se llene, la válvula manual BV1 es cerrada y a su vez la
válvula VOB1 es abierta para que el agua sea expulsada a través de la
tubería que llega hacia los usuarios. Su segunda función al igual que las
bombas B2, B3 es de expulsar el agua hacia un tanque elevado, con una
altura de 39m y con capacidad de almacenamiento de 700.000 litros de
agua. (Ver figura 3-1 y 3-7).
En el tanque elevado es donde se almacena el agua; Esta, que está en el

tanque elevado es liberada por gravedad, la cual le da la suficiente presión
para que llegue a los usuarios. El agua es transportada por una tubería de
salida de 12”, (ver figura 3-8). El flujo del agua que va desde el tanque
elevado hacia la tubería de salida es controlado por una válvula manual VOC
ver figura 2-10, la cual es ajustada por los operarios entre 20 y 22 vueltas de
abertura. La cantidad de líquido entregado a la comunidad no es medida, por
la falta de macro medidores, en este caso un medidor de caudal.
47
Figura 3-8. Tanque elevado.
Figura 3-9. Tubería de entrada y salida tanque elevado.
Tubería de entrada del agua hacia el tanque elevado, proveniente de la

cisterna.
48
Figura 3-10. Válvula manual de salida tanque elevado.
La válvula manual de salida del tanque elevado, su función es la de manejar

el flujo de agua que se entrega a los usuarios.
Figura 3-11. Cuarto de cloro.
El cuarto de cloro, es donde se adiciona el cloro al agua que se encuentra

almacenada en la cisterna.
49
3.2 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL
SISTEMA DE DISTRIBUCION AGUA POTABLE:
A partir de los requerimientos mencionados en este capítulo se realizó una

investigación de los diferentes dispositivos que se deben implementar en el
sistema, teniendo en cuenta la mejor funcionalidad y los mejores costos del
mercado de cada uno estos que serán necesarios en la automatización de la
etapa de distribución.
Los dispositivos que se pueden adaptar mejor a este sistema de control y

que permiten tomar datos físicos y convertirlos en señales eléctricas como
señales de nivel, medición de PH, cloro y caudal que se escogieron para
este proyecto de investigación son:
3.2.1 EQUIPO PARA LA MEDICION DE NIVEL
Para una posible automatización se requiere es la instalación de sensores

de nivel en la parte superior de cada uno de los filtros, la cisterna y el
tanque elevado, con el fin de tener un control preciso de cada uno de los
niveles de agua.
3.2.1.1 Medición de nivel de los filtros y la cisterna:
El equipo que se propone instalar en los filtros y en la cisterna es un

transmisor de nivel por ultrasonido marca NIVELCO modelo EasyTrek, con
referencia SP-39, con un rango de medición de 0,2 a 4 metros y una señal
análoga de salida de 4 a 20mA. Ver anexo A. (Ver figura 3-12).
50
Figura 3-12. Sensor de nivel.
Fuente: Manual NIVELCO, sensor EasyTrek.
3.2.1.2 Medición de nivel del tanque elevado:
Para el tanque elevado se requiere de un transmisor de nivel con un rango

de altura superior al que se propuso para los filtros y la cisterna. (Ver figura
3-13).
Se propone un transmisor de nivel marca NIVELCO modelo EasyTrek, con

referencia SP-36, con un rango de medición de 0.35 a 10 metros y una
señal análoga de salida de 4 a 20 mA. Ver anexo A.
Figura 3-13. Sensor de nivel tanque elevado.
Fuente: Manual NIVELCO sensor EasyTrek.
51
3.2.1.3 Medidor de PH
Para la medición del PH se requiere de un equipo muy preciso, ya que de

esta medición depende si se puede consumir un líquido en este caso agua
potable, permite saber el nivel de ácidos del agua, para así poder ser
consumida por los humanos.
Por esta razón el sensor de PH escogido para esta propuesta es el modelo

AX400 de marca ABB. Este dispositivo tiene señales de salida de control de
4 a 20mA. Ver anexo B. (Ver figura 3-14).
Figura 3-14. Medidor de PH.
Fuente: Manual ABB transmisor de PH.
52
3.2.1.4 Medidor de caudal.
Para la posible adaptación y automatización lo que se requiere es la

instalación de un medidor de caudal en la tubería que va desde el tanque
elevado hacia los usuarios, esto para poder tener una información de
cuanto liquido se está entregando a la comunidad.
Este medidor puede ser el Caudalimetro electromagnético SS/WM-E de la

marca ABB. Este transmisor tiene señales de salida de 4 a 20mA. (Ver
anexo C)(Ver figura 3-15).
Figura 3-15. Caudalimetro.
Fuente: Manual Caudalimetro Electromagnético ABB.
3.2.1.5 Válvulas
En la etapa de distribución de agua potable, se sugieren instalar

válvulas de control en las salidas de los cuatro filtros hacia la cisterna y
53
otra en la salida del tanque elevado, Se propone las válvulas de control
de marca ROSS, modelo 40RF, para tubería de 10”.
En caso de las válvulas ON/OFF, se sugiere instalar válvulas marca

ROSS, modelo 42AFCV, para tubería de 8”. (Ver anexo D)(Ver figura 3-
16).
Figura 3-16. Válvulas marca ROSS.
Fuente: Manual válvulas ROSS.
A continuación se presenta el diagrama conexión final de los instrumentos y

elementos de control al PLC. (Ver figura 3-17).
54
Figura 3-17. Conexión del PLC siemens S7-200 a los instrumentos y elementos de control.
En la figura 3-18 se observan todos los instrumentos que permiten la

automatización y que a la vez proveen las señales que se usan para el
control del proceso.
55
Figura 3-18. Instrumentos y señales de la etapa de distribución de agua potable.
3.3 ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE

LAS BOMBAS.
A continuacion se presenta el diagrama de potencia para el arranque de las

bombas B1, B2, B3. (Ver figura 3-19).
56
Figura 3-19. Diagrama de potencia para arranque de las bombas.
Esta propuesta se hace utilizando los contactores que actualmente tiene la planta.
57
4 DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL.
La estrategia de control se realizó teniendo en cuenta cada una de las

variables a controlar dentro de la etapa de distribución. Esta etapa se
segmentó en dos sub-etapas, éstas se definen de la siguiente manera:
Control de nivel de los filtros y la cisterna y el control de nivel del tanque
elevado.
El control del nivel de la cisterna depende directamente de los filtros, por

esta razón se realizó un sistema en cascada, que permite tener un control de
los niveles de los filtros y la cisterna.
En el caso del control del tanque elevado se realiza un lazo cerrado, el cual
actúa sobre la válvula de salida del tanque elevado, permitiéndome un
control del sistema.
Toda la estrategia de control fue diseña pensando en la etapa de distribución

de agua, esta etapa tiene dos lazos de control:
 Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna. (Ver figura 3-1).
58
Figura 4-1. Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna.
En este lazo de control el Setpoint de los filtros dependen del Setpoint de la

cisterna, donde cada una de las señales de las salidas es tomada por los
sensores para poder ser controlada. (Ver figura 4-1).
 Lazo de control de nivel del tanque elevado.
Figura 4-2. Lazo de control de nivel del tanque elevado.
59
El control del tanque elevado es en lazo cerrado, la realimentación se logra con el
transmisor de nivel para realizar el control y ser ajustado de acuerdo a las
necesidades del sistema (Setpoint). (Ver figura 4-2).
En la estrategia se toman en cuenta el valor de algunos sensores para poder

mostrarlos en la interfaz de usuario (HMI).
4.1 Variables del Proceso.
En la selección de las diferentes variables del sistema se tuvo en cuenta las

siguientes señales:
Tabla 4-1. Variables I/O del proceso
Variable Señal Señal Señal digital Señal digital

controlada análoga de análoga de de entrada de salida
entrada salida
Nivel de los
filtros (1, 2, 3,
4).
X
Nivel de la
cisterna. X
Nivel del
tanque
elevado.
X
Variables
medibles
Caudal de
salida de la
red de X
distribución
Nivel de PH de
la Cisterna X
60
Otras señales
5 válvulas
proporcionales X
3 bombas, 2
válvulas
On/Off
X
Total señales 8 5 0 5
Teniendo en cuenta la anterior selección de señales, observamos que la variable

crítica del sistema es el nivel de la cisterna, ya que este genera un buen
funcionamiento del proceso de distribución.
4.2 Diseño de estrategia de control PLC.
Para el diseño de la estrategia de control, se tuvo en cuenta las diferentes

variables dentro de la etapa de distribución. A continuación se muestra cada
una de las estrategias de programación del PLC S7 – 200, de la marca
Siemens, esta programación es aplicada a las diferentes variables a
controlar dentro del proceso. (Ver anexo F).
4.2.1 Nivel de los filtros y cisterna
Debido a que el nivel de los filtros y el nivel de la cisterna están relacionados,

porque las válvulas de control de salida de los filtros influyen en el nivel de la
cisterna. Para esto se desarrolló un control en cascada teniendo en cuenta el
lazo de control anteriormente mostrado. (Ver figura 4-1).
En el PLC S7-200 se permite crear máximo 8 controles PID continuos, para

los requerimientos de este lazo de control se necesitan 5 PID, 4 PID para el
nivel de los filtros y un PID el cual es el encargado de tomar la acción de
control del nivel de la cisterna.
61
Estos PID se pueden crear gracias a la herramienta que posee el Step
Microwin.
4.2.1.1 LIC 101 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 1
En la figura 4-3 se observa el controlador PID, diseñado para controlar el nivel del
filtro 1. (Ver anexo F).
Figura 4-3. Control PID de nivel filtro 1.
4.2.1.2 LIC 102 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 2
En la figura 4-4 se observa el controlador PID, diseñado para controlar el

nivel del filtro 2. (Ver anexo F).
Figura 4-4. Control PID de nivel Filtro 2.
62
4.2.1.3 LIC103 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 3
En la figura 4-5 se observa el controlador PID, diseñado para controlar el nivel

del filtro 3. (Ver anexo F).
Figura 4-5. Control PID nivel Filtro 3.
4.2.1.4 LIC104 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 4

nivel del filtro 4. (Ver anexo F).
Figura 4-6. Control PID nivel Filtro 4
63
4.2.1.5 LIC105 CONTROL DE NIVEL DE LA CISTERNA

nivel de la Cisterna. (Ver anexo F).
Figura 4-7. Control PID nivel de la Cisterna.
El Setpoint para cada controlador de los filtros es el mismo para todos; ya

que es un control en relación, el Setpoint es dado por el controlador de la
cisterna, pero con la señal de salida invertida para que funcione
adecuadamente, en la siguiente rutina se lleva acabo lo anteriormente
mencionado. (Ver figura 4-8).
Figura 4-8. Rutina señal invertida controlador cisterna.
64
4.2.1.6 Nivel Tanque Elevado
Para el control del nivel del tanque elevado se realizó un control PID muy
parecido al control de los filtros. (Ver figura 4-9). (Ver anexo F).
Figura 4-9. Control PID nivel Tanque elevado.
4.2.2 Normalización y adecuación de las señales del HMI
La operación PIDx_INIT ejecuta la operación PID conforme a las entradas y

salidas introducidas en el asistente PID. A esta operación se llama en cada
ciclo. Nota: Las entradas y salidas de la operación PIDx_INIT dependen de
lo que se haya seleccionado en el asistente PID. Por ejemplo, si ha
seleccionado "Habilitar alarma baja (PV)" en la pantalla de opciones de
alarma del asistente PID, la salida "LowAlarm" se visualizará en la operación.
En modo automático, los cálculos se realizan utilizando el algoritmo PID
integrado para operar Output en el cuadro PIDx_INIT. En modo manual, la
entrada Manual Output controla a Output. Si la casilla de verificación "Activar
control manual del PID" está activada en la penúltima pantalla del asistente
PID, la operación PIDx_INIT contendrá los parámetros de entrada
"Auto_Manual" y "ManualOutput". De lo contrario, estas dos entradas no
aparecerán en la operación PIDx_INIT y se habilitará el modo automático. Si
se utiliza, la entrada booleana "Auto_Manual" debe estar ON para el control
en modo automático y OFF para el control en modo manual. Cuando el PID
está en modo manual, Output (de la operación PIDx_INIT) es controlada
escribiendo un valor real normalizado (0,00 – 1,00) en la entrada
65
ManualOutput, operando así Output entre los valores límite indicados en el
asistente.
Los PIDx_INIT creados son los siguientes:
Para la normalización de la entrada ManualOutput que se recibe del HMI se
realiza las siguientes rutinas:
 Primero se convierte el valor recibido del HMI en un valor real con cada
uno de las señales de los controladores (Ver figura 4-10).
Figura 4-10. Rutina de conversión de las señales del controlador PID a un valor real.
 Debido a que el controlador PID solo reconoce señales entre 0.0 a 1.0
en la entrada ManualOutput, se divide entre 100 para normalizarlo. (Ver
figura 4-11).
Figura 4-11. Rutina división de la señales de controlador PID entre 100.
 La operación de conversión de la señal recibida desde el HMI se repite

para el Setpoint, se hace una conversión a valores reales. (Ver figura 4-
12).
66
Figura 4-12. Rutina conversión de la señal del HMI a valor real.
4.3 Diseño De La Interfaz De Usuario HMI.
La interfaz de usuario se diseñó bajo el sistema de monitoreo y control

(Scada) Lookout 6.0 de la empresa National Instruments, este software es de
fácil uso y versátil para el diseño y manejo de sistemas automáticos debido
a las múltiples herramientas y características tales como:
 Entorno grafico bajo el sistema operativo Windows.

 Interoperabilidad de diferentes dispositivos de diferentes fabricantes
mediante el sistema de comunicación OPC.
 Permite la exportación de datos a documentos de fácil uso.
 Permite la visualización de alarmas del sistema al cual se le está
haciendo el control y monitoreo.
 Permite crear gráficos que se asemejan al sistema físico.
Figura 4-13. Red de comunicación
PLC
HMI
BUS DE DATOS
ETHERNET PLANTA
67
Para realizar la comunicación de datos entre la interfaz gráfica y el PLC es
necesario de un servidor OPC el cual permite la comunicación entre
diferentes dispositivos. (Ver figura 4-13).
4.3.1 Configuración Servidor OPC
El servidor escogido para el diseño es el Toolbox OPC Power server del

fabricante Software Toolbox, el cual es fácil de conseguir, es gratuito en su
versión demo, cumple con todas las necesidades para la propuesta de la
automatización de la red de distribución de agua potable en la planta de
tratamiento de Puerto Tejada.
EL OPC server cuenta con una ventana principal en la cual se efectúa la

configuración del sistema. (Ver figura 4-14).
Figura 4-14. Pantalla principal OPC.
En esta ventana principal se configura el canal de comunicación entre el PC

donde está ubicado software (Lookout) con el PLC.
68
Inicialmente se da click en el botón (new channel) en la barra de
herramientas, señalado con color rojo en la figura 3-13; una vez hecho esto
se despliega una nueva ventana de configuración del canal, en esta ventana
se selecciona el nombre del canal que en este caso se llamara HMI. (Ver
figura 4-15).
Figura 4-15. Ventana New Channel.
Seguidamente seleccionamos el driver al cual vamos asignar el canal, que

en este caso sería Siemens TCP/IP Ethernet. (Ver figura 4-16).
Figura 4-16. Ventana de asignación Device driver.
69
Finalmente se selecciona el adaptador de red en el cual se va a comunicar el
equipo, esta configuración depende del equipo en el cual se estás haciendo
la comunicación. (Ver figura 4-17).
Figura 4-17. Ventana de asignación Network Adapter.
Por último se da siguiente a la configuración del canal. Cuando todos los

pasos hayan sido efectuados, nos disponemos agregar el dispositivo al cual
se quiere comunicar, esto se hace mediante la selección del botón new
device en la ventana principal (barra de herramienta, señalado con rojo).
(Ver figura 4-14).
Esta acción desplegara la ventana new device en la cual agrega el

dispositivo, la primer información que hay que configurar es el nombre del
dispositivo que en este caso es S7-200. (Ver figura 4-18).
70
Figura 4-18. Ventana new Device (asignación del dispositivo).
Luego se presiona siguiente y aparece la opción de elegir el modelo del

dispositivo, que para este proyecto es S7-200. (Ver figura 4-19).
Figura 4-19. Ventana de asignación del Device model.
71
Luego se presiona siguiente y aparece la opción para digitar la dirección IP
del dispositivo (PLC) esta dirección tiene que estar en el rango de
direcciones del canal para que pueda haber comunicación. (Ver figura 4-20).
Figura 4-20. Ventana de asignación de IP.
Finalmente se presiona siguiente hasta finalizar la configuración del

dispositivo.
Una vez hecho el paso anterior se presiona el botón New Tag group, el cual
sirve como agrupación de varias variable de un sistema con varios
subsistemas y poder tener más orden a la hora de utilizar los Tags.
En el botón New Tag Group asignamos un nombre para este grupo de tags.
Una vez creado el grupo de tags se dispone a crear cada tag
individualmente, esto se hace presionando el botón new tag de la pantalla
principal del OPC server. (Ver figura 4-14).
72
Una vez presionado se despliega la una ventana en la cual se debe ingresas
varios parámetros para agregar un Tag, nombre y dirección del tag. (Ver
figura 4-21).
Figura 4-21. Ventana Tag Properties.
El nombre es elegido por cuestiones de diseño y comodidad de quien

elabora el proyecto, las direcciones son las que se configuran en la
estrategia de control diseñada en el PLC, estas direcciones se pueden ver en
la Tabla de símbolo del Step7 MIcrowin.
Finalmente el sistema OPC con todos los tags que se van a integrar en la
HMI (Lookout) queda de la siguiente manera. (Ver figura 4-22).
73
Figura 4-22. Ventana principal OPC, con todos los Tags integrados en el HMI.
Una vez realizado todo el anterior proceso el sistema de monitoreo y control;

está, configurado para poder intercambiar datos entre sí.
4.4 DISEÑO Y ELABORACIÓN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI)
Teniendo en cuenta el diagrama de instrumentación de la red de distribución

de la planta de tratamiento de agua potable EMPUERTO ESP (véase figura
32), se diseñó la interfaz HMI la cual concuerda con cada uno de los
dispositivos existentes dentro del proceso y está conectado con las variables
que se crearon en él. A continuación se muestra la pantalla principal de la
interfaz gráfica. (Ver figura 4-23).
74
Figura 4-23. Pantalla principal HMI.
A continuacion se explica el funcionamiento y distribución de cada sistema

de control o monitoreo.
4.4.1 Control de Nivel de los filtros y la cisterna.
En la pantalla se encuentran cuatro filtros cada uno con indicador de nivel

numérico y de barra donde se muestra el valor real de cada variable. (Ver
figura 4-24).
Figura 4-24. Pantalla principal. Control de los filtros 1, 2, 3. 4.
75
A continuación se muestra tabla con descripción de cada uno de los
elementos.
Tabla 4-2. Descripción de los elementos del sistema de filtrado.
DISPOSITIVOS DESCRIPCIÓN
LIC101 Indicador de nivel filtro 1

VLT101 Válvula de control filtro 1
Las válvulas de salida de los filtros son las encargadas de controlar el nivel
de cada uno de estos y del nivel de la cisterna.
Teniendo en cuenta la estrategia de control se realizó un enlace con las

variables y controladores del sistema para poder realizar la supervisión y
control de la planta.
El usuario presionando en cada válvula de control, permitirá desplegar la

ventana de control de los PID, esta podrá realizar el control que se desee
aplicar en el sistema.
Cada filtro tiene su propia ventana de control, el diseño de la ventana de

control es el mismo para los cuatro filtros, la cisterna y el tanque elevado, en
la figura 4-25. Se muestra la ventana de control del filtro 1.
76
Figura 4-25. Ventana de control de nivel Filtro 1.
La ventana de control consta de seis bloques. (Ver figura 4-25).
 Bloque 1: consta de dos indicadores de barras y 2 indicadores digitales,

2 para el Set Point (SP) y 2 para la Variable de Proceso (PV), estos
están identificados con colores azul para SP y rojo para PV. Además
este bloque cuenta con el indicador-potenciómetro de apertura de la
válvula de control CV, este se identifica con el color naranja. (Ver figura
3-26).
Figura 4-26. Bloque 1. (Ventana de control de los filtros).
77
 Bloque 2: este bloque se constituye en un botón (SALIR) que permite
cerrar la ventana de control cuando se presiona. (Ver figura 3-27).
 Bloque 3: Aquí se encuentra el interruptor para elegir el funcionamiento

del controlador, que se configura dependiendo del tipo de control ya
sea Cascada, Automático, Manual. (Ver figura 4-28).
Figura 4-28. Bloque 3. (Ventana de control de los filtros)
 Bloque 4: En este bloque se configura el Setpoint al cual se quiere

llevar la variable de proceso mediante los botones ascendentes y
descendentes. (Ver figura 4-29).
 Bloque 5: En este bloque se configura el valor de apertura de la válvula

mediante los botones ascendentes y descendentes. Cuando el
controlador está en modo Automático este valor cambia dependiendo
de la acción de control Setpoint. (Ver figura 4-30).
78
 Bloque 6: aquí se muestra el hypertrend de la variable controlada y el

Setpoint. (Ver figura 4-31).
Para la interfaz de usuario del control de nivel de la cisterna se presiona el

botón identificado con el nombre de LIC105, y se despliega la venta del
controlador. (Ver figura 4-32).
79
Figura 4-32. Ventana de control de nivel de la Cisterna.
En la pantalla se encuentran la Cisterna con su indicador de nivel numérico y

de barra donde se muestra el valor real de cada variable. (Ver figura 4-33).
Figura 4-33. Pantalla Principal. Control de la Cisterna.
80
Para el funcionamiento de las bombas de salida de la cisterna, se presiona
sobre el respectivo grafico de alguna de las tres bombas B1, B2, B3. Luego
se despliega una ventana de control para la bomba. El diseño de esta
ventana es el mismo para las tres bombas. (Ver figura 4-34).
Figura 4-34. Ventana de control de las bombas B1, B2, B3. (Cada bomba tiene su propia
ventana).
La ventana de control de las bombas consta de cuatro bloques:
 Bloque 1: Encendido y apagado de la bomba. (Ver figura 4-35).
Figura 4-35. Bloque 1. (Encendido y apagado de las Bombas).
81
 Bloque 2: Botón de salida de la ventana de control de las bombas. (Ver
figura 4-36).
Figura 4-36. Bloque 2. (Botón salir ventana de control de las Bombas).
 Bloque 3: Muestra el estado de la bomba, rojo apagado y verde

encendido. (Ver figura 3-37).
Figura 4-37. Bloque 3. (Estado Encendido/Apagado de las Bombas).
 Bloque 4: Muestra el hypertrend de la corriente del motor. (Ver figura 4-

37). (Ver figura 4-38).
Figura 4-38. Bloque 4. Hypertrend de las Bombas.
82
4.4.2 Control de Nivel tanque elevado y válvulas On/Off.
En la pantalla principal se encuentra la figura que representa el tanque

elevado con sus tuberías de entrada y salida de agua. (Ver figura 4-23).
El tanque elevado cuenta con su propia ventana de control la cual se
despliega presionando en la válvula VT202, ver figura 4-23, quien tiene el
mismo funcionamiento que las demás ventanas de control. (Ver figura 4-39).
Figura 4-39. Ventana de control Tanque elevado.
Además el sistema HMI del tanque elevado consta de un indicador de flujo y

de dos válvulas On/Off V1 y V2 ver figura 2-1, Las cuales se encienden y se
apagan presionando sobre el icono. Los estados de las válvulas On/Off son
los siguientes: si está en rojo está apagada y verde encendida. (Ver figura 4-
40).
Figura 4-40. Pantalla válvulas On/Off V1, V2.
83
4.4.3 Parada de emergencia
El botón de parada de emergencia se encuentra en la pantalla principal; se

presiona para dejar fuera de línea todo el sistema. (Ver Figura 4-41).
Figura 4-41. Botón parada de emergencia.
4.4.4 Alarmas
Las alarmas se muestran en la parte inferior de la pantalla principal, ver

figura 3-23, esta ventana muestra un mensaje rojo cuando alguna de las
alarmas se activa, (ver figura 4-42). Estas se configuran con anterioridad en
la HMI.
Figura 4-42. Cuadro de alarmas HMI.
84
5 RESULTADOS Y PRUEBAS
Para las pruebas del sistema HMI y de control se implementó un modelo del
sistema realizado en el software didáctico Matlab. Para esta prueba se utilizó
el criterio que dice que los sistemas de control de nivel son funciones de
primer orden [14], ver figura 5-1. Teniendo esto en cuenta se modifica el T
(Tao) de la función de trasferencia simulando que entre más grande sea el
tiempo de respuesta mayor es el tamaño del tanque, y modificando el Zero
de la función de transferencia se modifica el valor máximo de salida del
sistema que se quiere modelar.
Figura 5-1. Sistema de primer orden.
Esta prueba se realiza con el fin de observar la interacción de todo el sistema

que se diseñó en este proyecto.
Primeramente, para poder realizar la prueba se configura el Matlab para

comunicarse con el OPC, esto se hace mediante el Simulink, herramienta
que permite modelar sistema en tiempo real. Estando en el simulink se
configura la librería OCPToolbox en la cual se configuran el OPC que para el
proyecto es TOPServe. Una vez configurado el OPC se puede dar inicio a la
configuración de los datos; estos se requieren para hacer la simulación. (Ver
figura 5-2).
85
Figura 5-2. Pantalla de configuración del OPC en Matlab.
5.1 Modelamiento en Matlab.
Una vez hecha la configuración del OPC en Matlab se crea el modelamiento

de los lazos de control y de los sensores indicadores.
Para el primer lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna se hizo una
conexión con la función de trasferencia y con las variables acción de control
(CV) y variable de proceso (PV). Las funciones de trasferencia para este lazo
de control fueron cuatro para los filtros con tiempo de respuesta igual y
ganancia del sistema igual, ya que los filtros en la realidad tiene las mismas
características y una función de trasferencia para la cisterna con un tiempo
de respuesta mucho mayor que el de los filtros simulando así, la mayor
capacidad de la cisterna, además, se tiene en cuenta que esto es un control
en cascada por lo tanto la salida de control de cada filtro afecta directamente
la función de trasferencia de la cisterna. (Ver figura 5-3).
86
Figura 5-3. Modelamiento de los filtros en Matlab.
En la entrada de la función de transferencia siempre hay una constante la

cual simula la entrada de agua permanente a los filtros. Esto sucede para
todos los filtros. (Ver figura 5-4).
Figura 5-4. Modelamiento de la Cisterna en Matlab.
87
Para el modelamiento del tanque elevado se aplica el mismo criterio de los
tanques anteriores, el T (tao) de esta función es grande simulando que el
tamaño del tanque elevado es mucho más grande y tiene un tiempo de
respuesta más lento. (Ver Figura 5-5).
Figura 5-5. Modelamiento del Tanque elevado en Matlab.
Para el modelamiento de los indicadores de flujo y PH se diseñaron las

funciones de transferencia. La función del flujo es afectado directamente por
la salida del control del tanque elevado ya que este flujo depende
directamente de la apertura de la válvula de salida del tanque elevado. (Ver
figura 5-6).
Para el trasmisor de PH se simuló una constante que representa un valor de

PH y se puede ver en la HMI. (Ver figura 5-6).
88
Figura 5-6. Modelamiento del medidor de PH y de Flujo.
5.2 Pruebas del control de los Filtros y la cisterna
Para la prueba de los filtros se hizo una apertura manual de la válvula de

control en su punto máximo y mínimo en la siguiente figura 5-7 y 5-8. Se
muestra el resultado de la prueba del filtro, como todos los filtros son
parecidos esta prueba se asume para el resto de los filtros.
Figura 5-7. Prueba manual del control de los Filtros. Punto mínimo.
89
Figura 5-8. Prueba manual del control de los filtros. Punto Máximo.
Para la prueba del nivel de la cisterna se puso el control de los filtros en

modo cascada y el control de la cisterna en modo manual, para modificar el
valor de la acción de control y así observar el cambio en la acción de control
de los filtros. (Ver figura 5-9).
Figura 5-9. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en manual. Válvula 100% abierta.
En la figura 5-9, se observa como el control del filtro responde a las

exigencias del control de la cisterna en modo manual y válvula 100% abierta.
90
Figura 5-10. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en Manual. Válvula 100% cerrada.
En la figura 5-10, se observa como el control del filtro responde a las

exigencias del control de la cisterna en modo manual y válvula 100%
cerrada.
Finalmente se realizó la prueba donde el control de los filtros esta en modo
Cascada y el de la cisterna en modo automático para observa el
comportamiento de sistema. (Ver figura 5-11).
Figura 5-11. Prueba de los Filtros en cascada y la Cisterna en automático. Variación del
Setpoint.
91
5.3 Prueba del control del Tanque Elevado.
Para la prueba del tanque elevado se hizo una apertura manual de la válvula
de control en su punto máximo y mínimo en la siguiente figura 90, se muestra
el resultado por medio del hypertrend. (Ver figura 5-12 y 5-13).
Figura 5-12. Prueba del tanque elevado. Válvula Abierta 100%.
Figura 5-13. Prueba del tanque elevado. Válvula Cerrada 100%.
92
Por último se realizó una prueba en modo automático del control del tanque
elevado. (Ver figura 5.14).
Figura 5-14. Prueba modo automático tanque elevado.
5.4 Prueba del encendido y apagado de los Bombas
Para la prueba de las bombas se realizo un encendido y apagado de estas

para observar el cambio del indicador del estado de la bomba. (Ver figuras 5-
15 y 5-16).
Figura 5-15. Prueba apagado bomba.
93
Figura 5-16. Prueba encendido bomba.
5.5 Prueba Boton de parada de emergencia
Esta prueba se hizo presionado el boton de parada de emergencia para ver

si se cumplieron las condiciones, válvulas cerradas y bombas apagadas, en
la figura 5-17, se observa este palnteamiento.
Figura 5-17. Prueba parada de emergencia.
Fuente: Los Autores.
94
6 TRABAJOS FUTUROS
Esta aplicación puede tener mejoras a medida que el hardware y software va

creciendo, debido a esto:
Se puede implementar multiusuario. La aplicación puede ser diseñada para tener

tres tipos de usuario: Administrador, operador y monitor o visitante, cada uno con
diferentes atributos lo que permite tener una usabilidad diferente dentro de la
aplicación. La interfaz permite desplegar diferentes características de la vista para
dichos usuarios lo que hace que cada uno tenga una participación dentro del
proceso orientada a sus objetivos. Los usuarios serán identificados por un sistema
de gestión de usuarios y de validación.
Se puede agregar otros equipos para optimizar el proceso; estos pueden ser:
Medidor de cloro, variador de velocidad para los motores de las bombas.
Se puede automatizar otras etapas dentro de la planta potabilizadora, como por

ejemplo: el proceso de la toma del agua del rio, el proceso de lavado de los filtros,
etc.
95
7 CONCLUSIONES.
 Con este trabajo se logra obtener una interfaz gráfica HMI para la operación
de la etapa de distribución de agua potable, esta interfaz se diseñó teniendo
en cuenta las operaciones en la interfaz que le permiten al usuario el
control y visualización del sistema. Y lo más importante poder interactuar
con el proceso propuesto.
 Teniendo como base el proceso y la estructura actual de la planta de

tratamiento de agua potable de Puerto Tejada Cauca y analizando su etapa
de distribución, se planteó una posible automatización y el diseño del
sistema SCADA de la etapa de distribución, para prestar un mejor servicio a
sus usuarios.
 La propuesta de automatización de la red de distribución de agua potable

en la planta de tratamiento de Puerto Tejada es de mucha importancia para
la comunidad, ya que en caso de implementarse puede mejorar
satisfactoriamente el proceso de distribución de la planta hacia la
comunidad.
 El sistema SCADA diseñado en este proyecto permite ver en tiempo real el

comportamiento de las diferentes variables del sistema, así el operario
puede complementar sus funciones de monitoreo teniendo mejores
resultados.
 Esta propuesta de automatización será una muy buena opción para que el
servicio que presta la empresa EMPUERTO E.S.P sea mejor para los
usuarios en cuanto al mejoramiento de la distribución continúa en las 24
horas del día, y poder tener un control de cuanto liquido se vierte a la
población.
 Con la implementación de los dispositivos propuestos para este proyecto

como lo son sensores de nivel, válvulas de control y válvulas ON/OFF y su
96
caracterización automática, se garantiza que no habrá más despilfarro de
agua en la planta.
 La propuesta de automatización se caracteriza por ser un diseño abierto,

que permite ser actualizado, agregar nuevos equipos, expandirse a otras
etapas, entre otros.
 Las pruebas realizadas usando la simulación en Matlab están de acuerdo a

lo esperado según el sistema automático propuesto y la dinámica del
sistema aproximado a uno de primer orden.
97
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 [1] IIMPI. Departamento de diseño mecánico. Instrumentación industrial

Sensor de nivel. {En línea}. {05 Agosto de 2011} disponible en:
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/instindustrial/teorico/080306-
Sensores-parte_IV.nivel.pdf
 [2] GARCÍA GUTIÉRREZ, Luis. Teoría de la medición de caudales y

volúmenes de agua e instrumental necesario disponible en el mercado. {En
línea}. {10 Agosto de 2011} disponible en:
http://aguas.igme.es/igme/publica/libros2_TH/art2/pdf/teoria.pdf
 [3] Medición de caudal. {En línea}. {10 Agosto de 2011} disponible en:
http://materias.fi.uba.ar/7609/material/S0305MedicionCaudal1.pdf
 [4] CAROLI, Enrique José. Medidores de flujo. {En línea}. {10 Agosto de
2011} disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml
 [5] COMEVAL. Válvulas industriales, glosario y definiciones. {En línea}. {10

Agosto de 2011} disponible en:
http://www.comeval.es/formacion_glosario_2007.htm
 [6] IIMPI. Departamento de diseño mecánico. Sistemas oleohidráulicos.

{En línea}. {15 Agosto de 2011} disponible en:
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/sistoleo/teorico/05-
Valvulas.pdf
 [7] MENDIBURU DÍAZ, Henry. Sistemas SCADA. {En línea}. {20 Agosto de
2011} disponible en: http://www.galeon.com/hamd/pdf/scada.pdf
 [8] AUTÓMATAS INDUSTRIALES. Sistema Scada. {En línea}. {20 Agosto

de 2011} disponible en: http://www.automatas.org/redes/scadas.htm
98
 [9] INTERNET SECURITY AUDITORS. Arquitectura de los sistemas
SCADAS. {En línea}. {20 Agosto de 2011} disponible en:
http://www.isecauditors.com/es/iseclab9.html
 [10] IMODESTI, Mario R. Controladores de lógica programable. {En línea}.

{25 Agosto de 2011} disponible en:
http://www.profesores.frc.utn.edu.ar/industrial/sistemasinteligentes/UT3/UNI
5200.pdf
 [11] UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN LUIS ARGENTINA. Interfaces de

entrada y salida. {En línea}. {25 Agosto de 2011} disponible en:
http://linux0.unsl.edu.ar/~rvilla/c3m10/tema5.pdf
 12] MAZZONE, Virginia. Controles PID. Control automático 1.

Automatización y control industrial. Universidad nacional de Quilmes. {En
http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
 [13] LEMOS, Juan Diego. MIRANDA GUERRERO, David. OPC como

alternativa a las tecnologías propietarias de comunicación industrial. {En
http://pisis.unalmed.edu.co/avances/archivos/ediciones/2006/lemos_etal06.
pdf
 [14] CORRIPIO, Armando B. SMITH, Carlos A. Control automático de

procesos, Teoría y Práctica. 1 era Edición. Mexico DF. Limusa Noriega
Editores. 1991. 718p.
99
9 ANEXOS
100
9.1 ANEXO A (SENSOR DE NIVEL)
101
102
103
9.2 ANEXO B (MEDIDOR DE PH)
104
105
106
107
108
109
9.3 ANEXO C (MEDIDOR DE CAUDAL)
110
111
112
113
114
9.4 ANEXO D (VÁLVULAS).
115
116
9.5 ANEXO E (PRESUPUESTO PARA EL HARDWARE DE LA
ETAPA DE DISTRIBUCIÓN).
La siguiente tabla de precios es una aproximación a la tendencia del mercado,

esta tabla no compromete de ninguna manera a los autores de este proyecto.
Tabla 9-1. Presupuesto del hardware para la etapa de distribución.
Valor VALOR
ITEM DESCRIPCION CANT
UNITARIO TOTAL
1 Medidor de flujo electromagnético 1 11.625.000 11.625.000
WATERMASTER ABB 10"
2 Medidor de nivel ultrasónico NIVELCO rango 1 3.631.250 3.631.250

de trabajo 0,35…10 mts.
3 Medidor de nivel ultrasónico NIVELCO rango 5 3.331.250 16.656.250

de trabajo 0,2…4 mts.
4 PC de escritorio 1 1.575.000 1.575.000
5 Válvula de control marca ROSS 5 14.500.000 72.500.000

6 Válvula ON/OFF marca ROSS 2 10.300.000 20.600.000
7 CPU222, 110/220VAC, entradas 24 VDC, 1 1.925.000 1.925.000
Sal. relé, Memoria 4KBYTE, 8DI/6DO
8 EM231 Modulo de 4 entradas análogas +/- 3 1.500.000 4.500.000
10VDC, resolución 12BITS
9 EM232 Modulo de 2 salidas análogas +/- 3 1,100,000 3.300.000
10VDC, resolución 12BITS.
10 CP243-1 Interface comunicación Ethernet 1 2,900,000 2,900,000
TCP/IP OPC PARA CPU 222-226.
11 Software STEP7 MICRO/WIN V4.0 Para 1 2.200.000 2.200.00
programación S7-200
TOTAL DE LA PROPUESTA SIN IVA 130.950.000
117
9.6 ANEXO F (SEÑALES DEL SISTEMA PLC S7- 200)
Tabla 9-2. SEÑALES UTILIZADAS EN EL SOFTWARE DEL PLC S7-200
SIMBOLO DIRECCIÓN DETALLES

FT101 VD472 Trasmisor de flujo
LIC101_AH M0.1 Alarma por alto LIC101
LIC101_AL M0.2 Alarma por bajo LIC101
LIC101_MA M0.0 Selección manual/automático LIC101
LIC101_MO VD12 Acción de control manual LIC101
LIC101_MO1 VD62 Acción de control manual convertida a real LIC101
LIC101_MO2 VD72 Acción de control manual normalizada LIC101
LIC101_OP VW6 Acción de control LIC101
LIC101_SP VD8 Setpoint LIC101
LIC101_SP1 VD352 Setpoint convertido a real LIC101
LIC101_VP VW0 variable de proceso LIC101
LIC102_AH M0.4 alarma por alto LIC102
LIC102_AL M0.5 alarma por bajo LIC102
LIC102_MA M0.3 Selección manual/Automático LIC102
LIC102_VP VW16 Variable de proceso LIC101
LIC103_MA M0.6 selección manual/automático LIC103
118
LIC105_OP1 VW456 Acción de control invertida LIC105
LIC105_SPC VD442 Setpoint cascada convertido en doble entero LIC105
Setpoint cascada convertido doble entero a real
LIC105_SPC1 VD452 LIC105
LIC202_MA M1.4 selección manual/automático LIC202
LIC202_VP VW76 variable de proceso LIC202
PARADA_EMER M2.2 parada de emergencia
PH101 VD462 PHmetro
119
120

Automatización Red Agua Balanta 2011 PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Automatización Red Agua Balanta 2011 PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN

DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO

CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Trabajo de grado presentado en opción al grado de Ingeniero

Autores CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR

EDGAR ANTONIO GIRALDO OROZCO, MsC

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

2 MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 8

2.2 VALVULAS INDUSTRIALES................................................................................ 23

2.3 SISTEMA SCADA ................................................................................................. 26

2.4 Controladores de lógica programable (PLC). .................................................. 30

3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ...................................................................... 41

3.3 ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE LAS BOMBAS. .. 56

4.3 Diseño De La Interfaz De Usuario HMI. ............................................................. 67

4.4 DISEÑO Y ELABORACIÓN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ............... 74

5 RESULTADOS Y PRUEBAS .................................................................................. 85

6 TRABAJOS FUTUROS ......................................................................................... 95

Figura 2-1. Etapas de un proceso en una planta de tratamiento de agua potable. 9

Tabla 4-1. Variables I/O del proceso ..................................................................... 60

El presente proyecto es el trabajo de grado desarrollado por Rodolfo

Este proyecto se desarrolla debido a la necesidad de la empresa

De acuerdo al crecimiento de las ciudades se consideran una serie de

El municipio de Puerto Tejada ubicado en el norte del departamento del

La descentralización, el crecimiento, la modernización y globalización de la

Con estos procesos de automatización en general se busca principalmente

En cada una de las plantas de tratamiento de agua potable, hay múltiples

Se pretende regular el caudal que entrega la planta de tratamiento de agua

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposición soluciones

La Empresa de Servicio Públicos de Puerto Tejada – EMPUERTO E.S.P,

De acuerdo a lo anterior cabe plantear la siguiente pregunta:

La empresa de servicio públicos de Puerto Tejada – EMPUERTO E.S.P, a

La planta solo cuenta con un operario para realizar múltiples funciones

La planta de tratamiento en su actualidad no soporta un aumento en la

Por estas razones la empresa ve necesario desarrollar una propuesta que

1.3 OBJETIVO GENERAL

Realizar propuesta para la automatización de la red de distribución de

1. Documentar el proceso de distribución y automatización para el

2. Determinar las principales variables del sistema a medir y a controlar en

3. Definir y realizar una estrategia de control apropiada para la

4. Diseñar un sistema SCADA que permita ver la simulación de las

5. Realizar lista de precios de los posibles equipos a utilizar en la

1.5 ALCANCE DEL PROYECTO

En este proyecto se realizara una propuesta para la automatización de la

1.6 DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS

En el capítulo 0. Se presenta la introducción de la situación actual de la red

En el capítulo 2. Se hace una descripción detallada de proceso de

En el capítulo 3. Se establecen los requerimientos del sistema y se

En el capítulo 4. Se determina el diseño de la estrategia de control para

En el capítulo 5. Se ejecuta la estrategia de control y visualización

Este tipo de dispositivos actúan en diferentes procesos que requieren un

Uno de los procesos que requieren un desempeño preciso en su actuar

Como se puede observar en la gráfica 2-1, en las plantas potabilizadoras de agua

Estas plantas de tratamiento de agua potable tienen las siguientes etapas:

2. DESARENADOR: Sedimenta arenas que van suspendidas para evitar

4. CAMARA DE MEZCLA: Esta etapa es donde se la agrega al el agua

5. DECANTADOR: El agua llega velozmente a una pileta muy amplia

6. FILTROS: El agua decantada llega hasta un filtro donde pasa a través