FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

CARRERA DE QUÍMICA

CONTENIDO DEL INFORME DE LABORATORIO

Versión: 01 modificado. Autor: Fidel A. Legña Salazar. Fecha: 22/04/2018

CUESTIONARIO
1. ¿Qué es el índice de trabajo? Y ¿Cuáles son las leyes de la conminución?
Detalle cada uno con sus ecuaciones respectivas.
El índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del material y del equipo
de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un
mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación (Free, 2010).
Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución).
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la
ruptura de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una
vez que el material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

Dónde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,
se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del
material.
Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)
La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos. Esto
significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada
en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era
sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura;
despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo. Dónde:

ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).

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KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se
ha demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de
la molienda de partículas finas.
Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)
La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último
igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas. Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice
de trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton.
corta]), necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].
Dónde:

ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).

WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como
del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. También representa la
dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo.
Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond
consideró que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía
consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas (Tala,
2018).
2. ¿Qué es la capacidad de la sección de molienda? Detalle con su ecuación
respectiva.
La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos equipos cilíndricos
rotatorios de acero que se conocen con el nombre de molinos de rodamiento de
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carga o simplemente molinos. El consumo específico de energía determina a su
vez la capacidad de la sección de molienda por la relación:

Donde:
M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr
P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
E = Consumo Específico de Energía

3. ¿Cuántos tipos de molinos existen? Clasifíquelos y de una descripción

breve de cada uno de ellos.
Tipos de molinos de acuerdo al tamaño del producto final.
 Grueso e intermedio
En este rango de reducción de tamaño encontramos equipos con nombre
genérico de Molinos de gruesos: “Crushers”, en el cual encontramos el siguiente
tipo de equipos:
De rodillos: en este tipo de molinos dos cilindros de acero rotan en sentido
contrario de manera que las partículas son atrapadas y sometidas a fuerzas de
compresión que causan la reducción de tamaño. Puede definirse la distancia
entre ambos rodillos, manipulando el resorte de alivio del equipo. La superficie
de los rodillos puede ser lisa, corrugada o puede tener dientes (disco dentado).
Los molinos dentados no pueden moler sólidos muy duros. Los molinos de
gruesos a rodillos no poseen un tiempo de residencia característico, se
denominan equipos de un solo paso.
 Intermedio y fino
En este rango de reducción de tamaño encontramos equipos con nombre
genérico de Molinos de finos: “Mills o Grinders”, en el cual encontramos el
siguiente tipo de equipos:
De martillo: contiene un rotor de alta velocidad que gira dentro de una carcasa
cilíndrica. El rotor posee un collar con un dado número de martillos en la periferia.
La ruptura se da principalmente por fuerzas de impacto, algo de atrición es
factible. Si se reemplazan los martillos por cuchillas, se puede moler material
fibroso, y aún pegajoso.
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Disco de atrición: los molinos de disco de atrición utilizan fuerzas de corte para
lograr la reducción de tamaño, se utilizan para dar principalmente partículas
finas, existen varios modelos. Uno de ellos contiene un disco con canaletas que
rota a alta velocidad enfrentado a un disco fijo. El espaciado entre ambos discos
puede regularse. Otro modelo es un molino de atrición de doble disco, existen
dos discos que rotan en direcciones opuestas, lo que facilita un intenso desgaste.
Por último, el molino tipo Buhr es el molino de disco más antiguo, muy usado
para la molienda de harina, consiste en dos discos montados en un eje vertical,
el de arriba se encuentra fijo, mientras que el de abajo rota.
De rodillos: en este tipo de molinos dos cilindros de acero rotan en sentido
contrario de manera que las partículas son atrapadas y sometidas a fuerzas de
compresión que causan la reducción de tamaño, la diferencia del mencionado
anteriormente es que este se busca obtener partículas más pequeñas.
 Fino y ultrafino
En este rango de reducción de tamaño encontramos equipos con nombre
genérico de Molinos ultra finos: “Ultrafine grinders”, en el cual encontramos el
siguiente tipo de equipos:
De tambor: Los molinos de tambor son usados en muchas industrias para lograr
una molienda fina. Básicamente poseen un tambor cilíndrico horizontal que rota
a baja velocidad, parcialmente lleno de bolas o de barras. La carcasa cilíndrica
es usualmente de acero recubierta de una lámina de acero al carbono, porcelana
o goma. Las bolas son de acero o de piedra. Tanto el material a moler como las
bolas o barras del equipo son levantadas en las paredes del tambor (debido a la
rotación), las que caen nuevamente en el lecho. La rotación y el impacto del
material al caer favorecen la molienda. Se pueden poner baffles en el tambor,
dividiendo el equipo en compartimientos donde se cargan bolas de diferentes
tamaños. Esta disposición permite entregar más energía en las zonas donde hay
partículas de mayor tamaño. El tambor cónico utiliza la segregación del material
de una manera eficiente. Al girar el tambor las bolas más grandes se mueven
hacia el punto de mayor diámetro (donde ingresan las partículas a moler de
mayor tamaño), mientras que las más pequeñas se trasladan hacia la salida del
equipo (Diiane, 2015).

4. ¿Qué es un molino de bolas? ¿Cuál es el tamaño (diámetro) óptimo de

las bolas utilizadas y de qué depende?
Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de
tamaño por la acción de bolas de acero denominadas como “medios de
molienda”, estas bolas deben ser lo suficientemente grandes para moler a las
partículas más grandes y duras de mineral. Dentro del molino de bolas de tiene
una carga de bolas de acero que suene ocupar entre 30 a 45% del volumen
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interior del molino. La carga de bolas puede estar compuesta de bolas del mismo
diámetro o de una combinación de varios tamaños de bolas que permitan obtener
un producto final adecuado. Existen relaciones matemáticas para determinar el
tamaño óptimo de bolas de molienda, y se basan en ciertas características del
material que se alimenta, tal como la gravedad específica, tamaño máximo, y
tamaño del producto final (911Metallurgist, 2017).

5. ¿Qué es el harneado o cibrado? ¿Cuáles son los criterios para escoger

una superficie cibrante? y ¿Cuántos tipos de harneros existen?
Clasifíquelos y de una descripción breve de cada uno de ellos.
El Harneado (cribado) es una operación de clasificación dimensional de granos
sobre una superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones
inferiores a las dimensiones de la perforación, mientras que los granos de
dimensiones superiores son rechazados y evacuados separadamente.
Idealmente las partículas mayores que las aberturas son retenidas sobre la
superficie, mientras que las partículas menores pasan a través de las aberturas.
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de una partícula a
través de la superficie clasificadora. Estas “oportunidades” son función de la
trayectoria de los granos, la forma de las partículas, el espesor del orificio, del
número sucesivo de orificios que se puede encontrar una partícula determinada,
etc.
Las oportunidades de pasar para una partícula de dimensión igual al 90% de la
abertura, es aproximadamente del 1% para harnear la totalidad de las partículas
de esta dimensión hace falta un mínimo de 100 aberturas sobre la trayectoria de
una de estas partículas. Se llaman “partículas difíciles” a aquellas cuya
dimensión está comprendida entre 0.75 y 1.25 veces la abertura. Con esta
noción se puede definir la capacidad del harneado: como el valor del tamaño de
alimentación, para el cual el harneado efectúa de forma satisfactoria la
separación que ha sido prevista.
Se clasifican los Harneros en:
 Harneros Estacionarios
Harneros de Barras o Grizzly: frecuentemente las barras forman parte del fondo de un
canal de paredes laterales que debe ser lo bastante alto para evitar caen sobre ellas,
reboten algunos trozos y caigan al exterior. La eficiencia de separación es baja, debido
a que la velocidad de descenso de los trozos y a la falta de agitación en los tamaños
críticos (3/4 a 3/2 del tamaño de la abertura).
Harneros Curvos o Sieve Bend: se utiliza para harneado húmedo de material fino. Son
de alta capacidad que utilizan una superficie de harneado cóncava formada por barras
en forma de cuña y consiste en una serie de barras paralelas con una abertura de ancho
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uniforme, en el rango de 100 μm (150 mallas) a 12000μm, y que están a una ángulo
recto con el flujo de pulpa sobre superficie.
 Harneros Móviles
Harneros Rotatorios: es uno de los dispositivos para harneado más antiguo, tiene una
forma cilíndrica y gira este cuerpo entorno a un eje axial (40% de la velocidad critica)
con una pequeña inclinación (alrededor de 18º c/r del eje horizontal). Se alimenta con
material en el extremo del tambor y el material bajo tamaño para a través de las
aberturas mientras que el sobre tamaño descarga en el extremo opuesto. Este se puede
procesar en seco o en húmedo.
Trommels: estos dispositivos pueden tener distintas secciones de tamaño de abertura,
tratan materiales desde 55mm hasta 6 mm y aun menor tamaño si se procesa en
húmedo. Se usan en el tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos
aluvionales de oro y estaño
Parrilla Vibratoria: es similar a Grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de tipo
eléctrico o mecánico con baja amplitud y alta frecuencia, esta vibración facilita el
desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie, por lo que trabajan con inclinación
menor.
Harnero vibratorio de doble bandeja: Son los más utilizados en plantas de
procesamientos de minerales. La acción de un harnero vibratorio es presentar las
partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de un numero de aberturas de
igual tamaño. Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende
a desarrollar un lecho fluido permaneciendo las partículas más gruesas en la parte
superior, mientras que las más pequeñas se separan a través de los intersticios de las
de mayor tamaño, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón (Ormeño, 2011).

Bibliografía
911Metallurgist. (2017). 911 Metallurgist. Obtenido de Molino a Bolas -Uso y Funcionamiento:
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/molino-a-bolas/

Diiane, M. (24 de Marzo de 2015). SCRIBD. Obtenido de Reduccion y Transporte de Solidos:

https://es.scribd.com/doc/259810867/Unidad-4-Reduccion-y-Transporte-de-Solidos

Free. (2010). PROCESAMIENTO DE MINERALES. Obtenido de Determinación del work index:

https://procesaminerales.blogspot.com/2012/06/determinacion-del-work-index.html

Ormeño, R. (13 de Septiembre de 2011). SlideShare. Obtenido de Clasificación en Harneros:

https://es.slideshare.net/boerman10/16499436-clasificacionenharneros

Tala, F. (2018). Academia. Obtenido de Leyes de la conminución:

http://www.academia.edu/10169050/Leyes_de_la_conminuci%C3%B3n
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