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1. El maíz
Sémolas:
Gluten:
Almidón:
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Por hidrólisis1 del almidón se obtiene la maltosa.
La maltosa es un disacárido formado por dos moléculas de
glucosa, que se produce en la degradación enzimática del almidón.
H OH H OH H OH
ESTRUCTURA DE SEGMENTO DE MOLECULA LINEAR (ALMIDON)
1
Hidrólisis: Escisión de un compuesto orgánico por acción del agua
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Composición media del grano de maíz
Componentes Promedio Rango típico (%)
Almidón 71,3 64-78
Proteínas 9,91 8-14
Lípidos 4,45 3,1-5,7
Fibra 2,66 1,8-3,5
Ceniza 1,42 1,1-3,9
Almidón 61.0 %
Gluten y 19.2 %
cascarilla
Germen 3.8 % (con hasta 50 % de
aceite)
Agua 16.0 %
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- Crudos para alimentación humana
- Crudos para alimentación zootécnica
- Precocidos para alimentación humana
- precocidos para alimentación zootécnica
- Almidón de maíz
- Corn-rice
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trozos y agregando a los mismos aditivos como sal, azúcar,
glucosa y otros; dichos trozos vienen después laminados
para obtener copos y, por último, tostados.
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% de la rotura de arroz, mezclado con la malta de cebada
para la fabricación de cerveza.
Precocción
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cocidas se llaman también pre-digeridas porque en ellas ha
comenzado la acción de dextrinización.
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Se obtiene una buena polenta con harina pre-cocida
mezclándola con agua en ebullición por 1 a 3 minutos.
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Algunas cervecerías -para aumentar la producción de sus
fábricas- prefieren utilizar el copo de maíz en lugar del gritz de
maíz crudo.
2. Trozos
3. Harina zootécnica
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El almidón de maíz es muy utilizado principalmente en las
siguientes industrias: Adhesivos y pegamentos, tratamiento del
agua, carbón de leña, papel, combustibles, electrodos, explosivos,
farmacéuticos, fundición, minería, petróleos, textiles.
Granos de maíz
PRELIMPIEZA
LIMPIEZA
PELADO DE REFINACION
TROZOS DE TROZOS
PRE-GELATINIZACION
PRODUCCION DE ccCOPOS
MOLIENDA
DE COPOS
6. Tipos de Molienda.
Molienda baja:
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Diagrama de flujo de Molino de harina de maíz
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de la harina. La suciedad adherida al surco del grano pasa a la
harina buena.
Molienda alta:
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Rendimientos bajos en productos nobles, es decir, 45 a 48 % de
gritz para cervecería, con 0.9 % de materia grasa. Los
subproductos restantes, harinas, son destinados a la
alimentación animal.
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En Celdas o batería de Silos con fondo cónico con capacidad equivalente a dos
meses de producción aproximadamente.
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Abril
2. Pre-limpieza.-
7.3. Limpieza.-
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Un elevador de cangilones es un mecanismo que se emplea para el acarreo o manejo
de materiales a granel verticalmente (como en el caso de granos, semillas,
fertilizantes, etc.). Es el equivalente vertical de la cinta transportadora.
Los elevadores de cangilones están constituidos esencialmente por
una cinta en forma de anillo, en el que están fijados cangilones a
intervalos regulares, que gira sobre dos poleas puestas en los
extremos del aparato, todo encerrado en una tubería metálica
denominada “caña”.
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Separadores de limpieza, equipados con aparato magnético (con
mayor capacidad de aspiración y separación que las utilizadas
en la pre-limpieza).
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A fin de reducir el porcentaje de la parte harinosa destinada a la
zootecnia, dicha separación se efectúa en más pasajes.
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Los productos de menor densidad flotan sin tener contacto
con el fondo y se deslizan hacia la parte inferior debido a la
pendiente.
Los productos de mayor densidad se encuentran en contacto
con el fondo y son empujados por la vibración hacia la parte
superior
El plansichter es empleado para clasificar los productos cereales molidos y más en general para el
cribado de precisión.
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7.5. Desgerminación Húmeda.-
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Consiste en una separación y calibraje de productos en función de
su utilización posterior. Esta operación precisa la utilización de
sistemas de selección:
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Selección según el tamaño y pureza por medio de un cernedor y
de una trituración.
Se efectúa en:
bancos de cilindros
plansichters
sasores
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cada tamaño de producto que sale del sasor se manda a un banco diferente, es decir a un molino
con abertura adecuada para ese producto
Bancos de Cilindros
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El banco de cilindros prensa-copos instalado debajo del horno
vertical debe tener cilindros de diámetro mayor ó igual a 450 mm.
(y largo de 800 mm.) para conseguir una buena laminación. La
velocidad de los cilindros es igual para reducir al mínimo los
efectos de rotura del producto. Mediante ventilación se aspira el
vapor condensado en los bancos de cilindros prensa copos.
Sasores
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El molino a martillos consta de:
8. Rendimientos
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.
Ventajas de la desgerminación seca:
25 % de trozos pelados y,
15 % de harina y trozos finos a separarse.
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Copos de trozos y molienda de copos.-
DESGERMINACION
EN SECO EN HÚMEDO
(Con pelado
de trozos)
Trozos pelados 58 % 72 %
Copos 58 % 72 %
Harinas pre - cocidas 58 % 72 %
trozos no
pelados
ROCIADO
HOMOGEINIZADCION
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ACONDICIONAMIENTO
O CERNIDO
ALIMENTACION
N
PELADO
Trozos
pelados
Harinas y salvado
SECADO
REFINACION DE TROZOS
Completa la labor de
plansicht
los plansichters.
er o
cernedor Sasor
Banco de plano
cilindro c/movimi Refinan trozos desgerminados en seco (sin
(moledores ento pelar y c/mayor contenido de grasas).
/quebrador vibratorio
es.
Refinación
Separación del
salvado
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.
Primero seleccionamos
cuidadosamente el grano
cuidando que éste cumpla con
todas las normas de calidad
establecidas para el consumo
humano.
El siguiente paso es el
proceso de
nixtamalización, que
consiste en el
cocimiento del grano
con agua, cal y vapor
caliente, obteniendo así
lo que desde los aztecas
se conoce como
"nixtamal", que es el
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grano ya cocido. Una
vez ya cocinado, pasa a
los procesos de reposo,
molienda y
deshidratación. Acto
seguido se le enfría y
cierne para llegar a los
molinos remoledores.
De aquí se le separa el
pericarpio, concluyendo
con esta última fase
todo el proceso
industrial, para
culminar en el área de
empaque, ya convertido
en nuestro producto
final: Harina de Maiz.
.
Molienda de maíz
1. Molienda seca de maíz
2. Proceso
3. La degerminadora es el corazón de la fábrica
4. Diferencias entre el procesamiento de trigo y maíz
5. Molienda húmeda de maíz
6. ¿Cómo es el proceso de maceración?
7. Flujograma del proceso
8. Productos y derivados de la molienda húmeda de maíz
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Se obtiene sémolas y productos de molienda con diferentes granulometrías.
Tienen un mercado bien definido, puede ser para producción de cerveza que es una
polenta con una determinada especificación y que no debe tener grasa para que no
le genere sabores rancios a la cerveza.
PROCESO
Luego del acopio, se inicia la ETAPA DE LIMPIEZA igual que para trigo, se sacan
materias extrañas con zaranda, aspiración, mesa densimetrica y finalmente imanes
magneto - permanentes (si se corta la luz).
Por ejemplo si se hace un producto cervecero de muy baja grasa hay que
desgerminar muy bien, por lo tanto el acondicionamiento será muy riguroso,
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ajustando la humedad a 16-17% H y se lo deja descansar bastante tiempo para que
el agua llegue bien al germen y penetre.
Se logra una buena rotura pero no lo reduce a polvo, simplemente lo parte. Además
la desgerminadora cuenta con cribas perforadas por donde saldrá la cáscara, la
mayor parte del germen y algo de endospermo, que se ha partido pasa por ese
tamaño.
cernido
finos
LA DEGERMINADORA ES EL CORAZÓN DE LA
FÁBRICA.
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Los finos que salen de la degerminadora que son germen + pericarpio con 20% H
se lo envía a un secadero neumático, que consta de una tolva donde el producto
entra por un caño y arriba hay un ciclón y un ventilador que chupa , por lo tanto
entra en contacto con el aire y se va secando a medida que lo transporto hacia
arriba , se le hacen 2 o 3 pasadas sucesivas sale aproximadamente con un 13% H.
Como tiene gran cantidad de germen entero y roto mas semolitas se lo pasa por un
tamiz de tipo centrifuga ( rotatorio)TURBO TAMIZ ya que el germen tiene mucha
grasa y ningún tamiz de malla lo va a cernir porque se bloquea. de este turbo tamiz
se obtiene un fino , que es la materia prima para la industria aceitera harina de
germen 14-18% grasa y gruesos que son trozos de endospermo , con algo de germen
y pericarpio, a estos gruesos se le hace una ASPIRACION para sacar cascarillas de
pericarpio, y se lo envía al plansfiter ( endospermo + germen) , donde envié los
gruesos de la degerminadora .
Los gruesos salen con un 15% H los envío a un PLANSIFTER, de este plansfiter
obtengo gruesos que se los aspira y van a la tarara para luego ser sometidos a una
reducción de tamaño, cernido, aspiración y clasificación de sémolas. También de la
tarara obtengo un desecho que es pericarpio.
Los finos de ese plansfiter pasan por una tarara, obteniendo desecho y finos.
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Principalmente es el degerminado.
De la molienda húmeda de maíz se obtiene aceite de maíz, gluten feed, gluten meal,
almidón; fructosa, glucosa, dextrosa y otros productos edulcorantes.
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sube, el maíz demora de 2 a 3 días en llegar al fondo, obteniéndose el producto
acondicionado.
El ácido sulfuroso ( sol) H2SO3 asciende, dentro del silo y se va absorbiendo en los
tejidos del grano, esto hace que la concentración vaya disminuyendo llegando a ser
menor de 0.001% en la superficie del silo de modo que en esta zona no tiene poder
inhibidor.
Esta es la razón por la cual se dan las condiciones favorables para el desarrollo de
bacterias lácticas por la presencia del azúcar en el cereal y una acidez residual en el
agua. Las mismas bacteria comienzan a generar ácido láctico que alcanza
concentraciones por arriba del 15%.
Los sistemas continuos trabajan inyectando agua desde abajo que lo toma del
rebalse del silo anterior de modo que toda la masa tenga un flujo grande de agua y
el maíz quede suspendido
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Conclusión: se coloca el maíz en un recipiente silo durante 48-72 horas + agua+ 2
sustancias químicas ácido láctico y anhídrido sulfuroso, que es un gas. Cuando el
anhídrido sulfuroso se pone en contacto con el agua se forma el ácido sulfuroso
diluido, que posee una fuerza ácida importante a nivel protón.
Luego de la maceración el grano sale del silo y se pasa por una criba que separa el
agua del maíz cuya humedad es aproximadamente 48% H. Tenemos que separar los
componentes que constituyen el grano, la cascara es la que primero se separa, para
que quede disponible el endospermo rico en almidón, proteína y germen. Para ello,
se lleva a una MOLIENDA GRUESA O SUAVE, utilizando un molino de discos de
acero inoxidable, que tiene tetones, el objetivo es romper el grano en partes
separando el endospermo del germen. , En esta molienda se puede agregar agua
para eliminar sulfito si quedo.
Luego de esta molienda obtengo un liquido denso con el germen flotando, a esta
masa obtenida, la bombeo con agua a una serie de hidrociclones, para separar el
primero de los constituyentes que me interés que es el germen, el cual es grande
que se encuentra flotando.
La masa obtenida que sale de la molienda se la bombea con agua a otro sistema de
hidrociclones, de esta forma se van juntando todas las fracciones que van hacia
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arriba (germen) y se las envía a un sistema de cribas de barras, estas tiene forma
triangular, tienen una distancia bien definida entre una y otra.
El proceso de separación del germen del liquido que esta llevando lo fino (almidón,
proteína) se realiza en o 3 etapas y en contracorriente, es decir, a la ultima criba se
le agrega agua limpia, que se va reintyectando mediante bombas.
De esta molienda fina fuerte, se saca una pasta de proteínas, cascara y almidón que
se pasa por una serie de cribas que trabajan a contracorriente de las cuales vamos a
sacar por un lado fibra y por otra suspensión acuosa de proteína y almidón. Como
la fibra es densa y pesada se la saca fácilmente con zarandas estataticas.
Por otro lado como dijimos tenemos una suspensión acuosa de proteína densidad
1.06 y almidón densidad 1.60, la cual lo debo separar, como sus densidades son
diferentes recurro a una centrifugación.
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Todo esto se hace a una temperatura no menor de 60ºC para que el almidón no
empiece a gelificar.
De esta centrifuga decanter voy a sacar por abajo la fase pesada almidón a la cual se
le hace un lavado y se lo bombea a otro decanter obteniendo un almidón puro que
se lleva a secado.
GLUTEN FEED:
Gluten feed (Proteína Bruta: 23%), parte remanente del grano de maíz entero que
queda luego de haber sido extraídos la mayor parte del almidón, del gluten y del
germen durante el proceso de molienda húmeda, pudiendo o no contener
extractivos de la fermentación y harina de germen de maíz.
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Características del almidón del gluten feed. No todos los almidones son iguales y se
comportan de forma diferente afectando la digestión y la producción animal. Una
parte del almidón de los cereales y sus subproductos (grano de maíz y gluten feed)
una vez ingerido por el animal, se solubiliza en un muy corto tiempo (almidón
soluble), otra fracción del almidón es atacada por las enzimas de las bacterias del
rumen y así digerida o degradada (almidón degradable en rumen) en un tiempo
variable (aproximadamente 12 hs. Para Grano Maíz y 6 horas para GFM), por
último hay una tercera fracción que pasa al intestino delgado sin sufrir
modificaciones en el rumen y que se denomina fracción no degradable en rumen o
almidón bypass.
El gluten feed no solo se utiliza para alimentación animal sino también para darle
color al pan dulce comercialmente llamado huevina.
Junto con el almidón, vamos a encontrar unas enzimas que van a degradar un 10%
del almidón hasta azúcares simples, son la alfa y la beta amilasa. Estas enzimas van
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a degradar el almidón hasta dextrina, maltosa y glucosa que servirá de alimento a
las levaduras durante la fermentación.
JARABES: son productos de degradación del almidón, que a su vez puede ser de
distintas conversiones, alta 48 en adelante; media entre 40 y 48; baja entre 30 y 40.
las mas importes son:
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JARABE DE ALTA FRUCTOSA: De la evaporación... + conversión
enzimática(enzima glucosa isomerasa) + refinado jarabe de maíz de alta fructosa
42%. La fructosa es más dulce
El jarabe de maíz de alta fructosa55% se obtiene por mezcla adecuada del 42% +
90% de concentración.
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INDUSTRIA TEXTIL
a) De semilla
Algodón: Su fibra es un filamento unicelular de 12 a 42 micras de diám; y
10 a 50 mm de longitud. 100 kg de algodón contienen 65 kg de semillas y
35 de fibra. Composición: 91% celulosa, 7% agua, resto es cera, albúmina,
cenizas y pectina.
b) Del tallo o líber
Lino: Herbácea anual que alcanza hasta 1 m de altura. Fibra técnica de 30-
100 cm de longitud, compuesta de fibras elementales unicelulares de 8-69
mm de longitud y diámetro de 8 a 31 micras y promedio de 19 micras.
Cáñamo: Dioica (flores machos y hembras en pies separados) hasta de 4 m
cuyas fibras se usan para fabricar cuerdas.
Ramio: Hierba china. Sus fibras de 12 a 25 cm de largo forman y 60 a 80
micras de grueso, forman un mechón fino de brillo sedoso, flexible y muy
resistente.
FIBRAS VEGETALES Yute: Sus fibras son brillantes y resistentes a la humedad y tienen longitud
de 1.5 a 4 m por 17 a 23 micras de ancho. Cortadas e hiladas dan la lana
de yute.
c) De la hoja
Formio o lino de Nueva Zelandia: Da fibras finas y resistentes de color
blanco brillante, que miden de a a 1.3 m de largo. Cinco calidades:
Superior, fine, good, fair, common.
Cáñamo de Manila: Procede de especies de banana que dan fibras de 2.5
a 5m de largo, resistentes, tenaces, flexibles e inalterables por la
I. FIBRAS humedad. Excelentes para cables y cuerdas.
NATURALES
Agave o maguey: Arbusto de hojas rígidas.
Lana Vegetal: Obtenida por cocción de las agujas de especies coníferas,
sobre todo del pino. Se hila con mezcla de otra fibra.
Del Fruto: La fibra del coco se emplea para alfombras y colchones.
a) Lanas
Lana de carda: Son lanas finas de fibra corta y que se afieltran con
facilidad.
Lana de peine: Son de fibra larga y resistente (lanas merinas y
procedentes del cruce con otras ovejas).
b) Pelos
Pelo de cabra: De fibra más larga, más resistente y más lisa que la lana.
Variedades: Pelo de cabra doméstica, de la cabra de Angora, de la cabra
FIBRAS ANIMALES
de Cachemira.
Pelo de camélidos: De llama, de camello, de alpaca y de vicuña.
Pelo de liebre, de conejos y otros (para sombreros).
1. Fibras de materia mineral: Hilos de vidrio, hilos metálicos (usados en telas para cortinaje y
vestuario de teatro)
2. Fibras de materia vegetal: Hilos y tejidos de caucho, hilos de seda artificial (celulosa).
Las sedas artificialesson productos de celulosa. Se fabrican a partir de la nitrocelulosa. Se le llama
II FIBRAS viscosa. (Celulosa regenerada): Viscosa y rayón
ARTIFICIALES
3. Fibras de materia animal: Hilos de caseína.
Se preparan por disolución de la gelatina en Cr2O7K2 o formaldehido y precipitación subsiguiente.
Caseína: Proteína del grupo de los fosfoproteidos que contiene ácido fosfórico. Se encuentra
principalmente en la leche, y unida a la manteca, forma el queso.
Son derivados del petróleo. Los más usados de este grupo son el acrílico y el polipropileno.
Poliolefinas (polietileno, polipropileno): CnH2n. Son hidrocarburos alifáticos no saturados de la
serie etilénica.
III FIBRAS
Acrílicos (lana sintética)
SINTÉTICAS
Poliésteres: Materia plástica termoestable que se obtiene por condensación de poliácidos con
polialcoholes o glicoles).
Poliamidas (nylon): Material sintético nitrogenado (no arde pero funde a 260 ºC), mayor solidez y
peso mínimo, se usa para fabricar tejidos
Poliuretano (lycra)
1 - FIBRAS TEXTILES
1-1 Fibras Naturales
1-2 Fibras Manufacturadas
1-1-1 Fibras Animales
1-1-1-1 Seda
01-01-01-02 Lana
01-01-01-03 Pelos
01-01-02 Fibras Vegetales
Fibras del Líber
01-01-02-01
[Lino, Yute, Cáñamo, Ramio, etc.]
Fibras de la Semilla
01-01-02-02
[Algodón, Kapoc, etc.]
Fibras de la Hoja
01-01-02-03
[Manila, Sisal, Henequén, etc.]
01-01-03 Fibras Minerales
[Amianto]
01-02-01 Polímero Natural
Celulosa Regenerada
01-02-01-01
[Rayón Viscosa, Cuproamoniacal, etc.]
Ester de Celulosa
01-02-01-02
[Rayón Acetato, etc.]
01-02-01-03 Alginato, Goma, Sílice, etc.
01-02-01-04 Proteínas Natural [Caseína], Vegetal [Arachín, etc.]
No Polimérica
01-02-02
[Hilos Metálicos]
01-02-03 Polímeros Sintéticos
Inorgánico
01-02-03-01
[Vidrio, Carbono, etc.]
01-02-03-02 Orgánico
01-02-03-02-01 Poliuretanos
Poliamidas
01-02-03-02-02
[Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, etc.]
Poliésteres
01-02-03-02-03
[Polietileno Tereftalato]
Hidrocarburos Polimerizados
01-02-03-02-04
[Etileno, Propileno, Estireno]
01-02-03-02-05 Derivados del Polivinilo
Polímeros con halógeno substituído
01-02-03-02-05-01
[Cloruro de Polivinilo, Politetrafluoretileno]
01-02-03-02-05-02 Poliacrilonitrilo, Copolímeros de Acrilonitrilo
01-02-03-02-05-03 Polialcoholes
Flúor substituído
01-02-03-02-05-04
[Politetrafluoretileno]
Esteres
01-02-03-02-05-05
[Acetato de Vinilo]
Hidroxilo substituído
01-02-03-02-05-06
[Alcohol Vinílico]
01-02-03-02-05-07 Cloro substituído
01-02-03-02-05-07-01 Monocloruro de Vinilo y Derivados
01-02-03-02-05-07-02 Dicloruro de Vinilideno
01-02-03-02-05-08 Cianosubstituído
01-02-03-02-05-08-01 Monoacrílicos
01-02-03-02-05-08-02 Dicloruro de Vinilo
DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE FIBRAS TEXTILES IMPORTANTES
SEDA
Es todo filamento continuo, de longitud ilimitada, gran finura, elasticidad y resistencia, producto
de la secreción de las glándulas sericígenas de algunos gusanos. Se distinguen tres grupos: "Seda
de Morera", Sedas Silvestres" y "Sedas de Arañas y Moluscos".
SEDA DE MORERA
La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína, que es
segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la expulsa al exterior
de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire que se solidifica en forma de fibra.
Nombre dado al filamento continuo segregado por el gusano de seda "BombyxMori", oriundo de
China, extendido posteriormente a otros países orientales y Europa.
La hembra del "BombyxMori", (mariposa nocturna que vive de tres a cuatro días) pone de 300 a
500 huevos, que se guardan en habitaciones frías. Al aumentarse paulatinamente la temperatura,
salen los gusanos que crecen y luego se encierran en un capullo, formado por filamentos de
"fibroína" envuelto en una capa de "sericina", para transformarse en ninfa o crisálida y luego en
mariposa de nuevo.
Los capullos más fuertes se seleccionan para la cría; el resto se somete al calor para ahogar la
crisálida y así extraer por posterior devanado y secado, la seda definitiva.
En esta última operación se aspean de 3 a 8 filamentos continuos a la vez, según el espesor del
hilo que quiera obtenerse.
Esta es la seda llamada "cruda o grega". (Es dura, rugosa al tacto, sin brillo y de coloraciones
distintas).
La longitud de la hebra continua oscila entre 25 y 1.100 mts, siendo el promedio más general el
de 450 mts.
El color es blanco, verdoso o amarillento, según la raza de los gusanos y el clima donde se
produce.
Por esta razón, por medio del descrudado, la fibra llega a perder hasta el 25% de su peso original.
Al quedar despegados los filamentos, aparece en la seda el brillo, la suavidad, cracán o crujido
especial al ser comprimido y flexibilidad que le caracterizan.
El alargamiento a la rotura oscila alrededor de 160 mm/mt., siendo la verdadera elasticidad (la
que permite a la hebra volver a su longitud primitiva cuando cesa la tracción) aproximadamente el
10% del alargamiento a la rotura, o sea 16 mm.
La tasa legal de humedad (Reprise), tanto cruda como descrudada, es 11. Su peso específico es
de 1,36.
La fibroína de la seda descrudada resiste la acción de los ácidos diluidos; el cloro ataca a la seda
destruyéndola; la sosa y potasa cáusticas en soluciones algo concentradas, atacan a la seda
disolviéndola, sobre todo en caliente.
LANA
La lana es una fibra animal suave y rizada, que en forma de vellón recubre el cuerpo dela oveja o
carnero (Ovis Aries) en forma de pelo y como cubierta de protección de su piel. Está formada a
base de la proteína llamada queratina, en un 20-25% de proporción total. Es una estructura
organizada, crecida de una raíz situada en la dermis.Essegregada en un folículo piloso y consta de
una cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción
cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro,
según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.
Existen dos tipos principales de fibras animales, usadas en la Industria Textil: La Lana y el Pelo.
Como ambas provienen de la piel de animales vertebrados, presentan una gran similitud en su
estructura, siendo bastante difícil establecer una apreciación objetiva que delimite exactamente
una de la otra.
El corte o sección transversal de una fibra de Lana, presenta tres zonas bien demarcadas :
Epidermis o Cutícula: Delgada capa formada por células foliadas en forma de escamas.
Lo valores promedios de altura, ancho y espesor de una escama, son respectivamente :
28, 36 y 0,5 micras.
Capa Cortical : Cuerpo principal constituido por células fusiformes colocadas en sentido
longitudinal.
En el centro de estas células corticales existe un núcleo, el cual tiene una estructura
granular; presencia de fibrillas en estas mismas células son las que dan un aspecto
estriado.
Propiedades Físicas
Los tipos más importantes de Lana son: Lana Fina, Lana Media, Lana Basta o Larga y
Lana Mixta.
Contorno o Perfil de la Fibra : Varía mucho de una fibra a otra, pasando de la circular a
la oval y elíptica. Entre dos lanas de la misma finura, se hila mejor con la más circular.
Crispado o Rizado : Ondulado natural que presenta la fibra de lana, según una longitud
más o menos larga; el número de ondas por unidad de longitud es inversamente
proporcional al diámetro de la fibra, relación que ha interesado a los traficantes de lana y
que ha cristalizado en la fijación de unos "grados" estándar; relacionando las crispaduras y
el grado de la lana.
GRADOS Nº Ondulaciones/pulgada
Muy Fina 22 - 30
Fina 14 - 22
1/2 Cruce 10 - 14
Common 0-2
Hay que tener en cuenta que las lanas con una gran cantidad de grasa tienen más
ondulaciones que las secas y lavadas.
Grados, Calidades y Tipos: Existe diversidad de clasificaciones comerciales de la lana
según sus calidades, finuras, colores, procedencias, longitudes, etc.
Es el tanto por ciento, en peso, de humedad presente en una fibra o hilo en condiciones
estándar (65% humedad relativa y 21 oC.), calculada al tomar como base el "peso seco" al
absoluto a 105 – 110 ºC.
Así, si 100 partes en peso de una fibra textil, contienen 10 partes en peso de humedad, la
Tasa es de :
LINO
Fibra natural de origen vegetal, obtenida del tallo por separación de la corteza de la planta que
lleva el mismo nombre (Linnum Perenne, LinunUsitatissimum).
Esta fibra es la más antigua del mundo, en cuanto a su uso se refiere. Se arrancan los tallos a
mano, se ponen a secar y se separan las cápsulas con rastrillos de desgranar.
Color: Depende de la procedencia y tipo de enriado, variando de un gris claro acerado a un color
blanquecino.
CÁÑAMO
Esta fibra se obtiene del tallo de la planta de cáñamo (cannabis sativa), cuya subespecie es el
cáñamo de india que provee el narcótico haxixe.
La palabra cáñamo, incluye igualmente fibras diversas de otras plantas que no poseen totalmente
afinidades con el cáñamo. Son llamadas así porque son procesadas para producir los mismos
productos de cáñamo. Entre estas plantas son importantes el sisal, cáñamo de Manila y el cáñamo
de bengala.
La planta de cáñamo es anual, y 100 a 150 días después de su siembra puede ser cosechada. Los
tallos alcanzan una altura aproximada de 1.5 a3.0 metros.
Existen tallos de cáñamo con flores masculinas y tallos con flores femeninas. Esta particularidad
influye en la cosecha, pues los tallos masculinos maduran antes que los femeninos. En éstos la
semilla se desarrolla solamente después de la polinización. Cuando se coge el tallo masculino, no
se obtiene la semilla. Y al cogerse el tallo femenino, en la época de su maduración, la fibra del
tallo masculino no sirve. Cosechando en una época intermedia entre ambas maduraciones, la fibra
es satisfactoria.
La estructura del tallo es básicamente idéntica a la del lino. La cosecha no se hace como el lino;
se cortan los tallos.
La fibra se obtiene de la misma manera que el lino. Se emplea mayormente una maceración de
los tallos con agua a temperatura natural. Los instrumentos utilizados en la separación de la fibra
son adaptados a cualquier longitud del tallo. Antes del secado, el cáñamo espadelado requiere ser
cortado en un largo igual al del lino, esto es, en pedazos de 60 a80 cm.
Longitud de fibra Fibra común 20 a25 mm, fibra larga 100 a300 cm, estopa 30 a40 cm.
Finura Fibra común ~ µ
Superficie de la fibra Lisa
Color Blanco amarillento y a veces verdoso y marrón
Brillo y aspecto A mayor brillo más valor de la fibra
Conservación del calor Reducida
Toque Liso y frío
Prueba de combustión Olor de papel quemado, leva residuo de cenizas
Prueba de rotura En hilos, las puntas de rotura son largas, rígidas y son destacadas
Alargamiento Muy reducido
(Alargamiento de rotura)
Resistencia (RKM), Largo Cuando está seco: muy alta. En las fibras, 35 a60 km; en los hilos de
de rotura fibra larga, 20 a25 km; en los hilos de estopa, 12 a16 km.
Hilos más finos son producidos apenas con fibras de tipos adecuados y
cortadas del largo del lino y que después reciben una preparación
cuidadosa. Hilado hasta Tex 125 (Nm 8)
Los productos de cáñamo se utilizan para artículos como pitas, cuerdas, cabos y cordones para la
navegación. Los tejidos de cáñamo tienen la propiedad de, al quedar mojados, las fibras se
hinchan, dejando así más compactos los tejidos. Por consiguiente, los hilos de cáñamo son
empleados en la fabricación de toldos, carpas. Por la misma razón, las fibras de cáñamo se
emplean como juntas para cerrar conexiones de caños o tuberías. En mojados todos los productos
de cáñamo aumentan su consistencia.
Los hilos de cáñamo para tejeduría destinados a la industria textil pesada, a fin de producir toldos,
tiendas, paños para filtros y velas de navíos; hilos de cáñamo para tejidos usados en la industria
de cintos de seguridad y tubos, cintos de soporte y apoyo para la industria de redes usadas en la
pesca y en el tenis, así como para cordonería.
YUTE
El yute es una planta anual que se cosecha 4 meses después de la siembra. El tallo con diámetro
de 15 a22 mm alcanza una altura de 3.5 m. La siembra bien compacta evita que haya una
ramificación indeseada, que perjudica la calidad de la fibra.
La cosecha es realizada por corte, luego de que la planta florece. Cuando las hojas se marchitan
son retiradas y los tallos pueden ser sometidos a maduración.
Obtención de las fibras. Los tallos se colocan en agua en reposo o con escasa corriente para su
maceración. La separación de las fibras se realiza en estado húmedo, sin secado previo, en
tanques de maceración.
El leño es golpeado con mazos y quebrado en pedazos cortos. Después mediante movimiento
circular es extraído del haz de fibras.
Durante esta faena el trabajador queda, muchas veces hasta la cintura dentro del agua. Este
modo de extracción no produce estopa y poquísimos restos de leño quedan en las fibras.
Seguidamente, la materia fibrosa es lavada, puesta a secar y después clasificada. Los tallos de
yute provenientes de regiones inundadas y que quedarán durante semanas en el agua son
cortados, perdiendo así 30 cm de la parte inferior. Estos pedazos fuertemente lignificados se
denominan cuttings.
Características especiales. Los productos de yute pierden rápidamente resistencia bajo la acciónde
la luz, el calor y la humedad. El calor húmedo provoca rápida putrefacción, siendo ésta la razón
por la cual los tejidos de yute, usados en la fabricación de linóleo, son aislados contra la influencia
de la humedad, mediante revestimiento de color. Los sacos de yute no pueden ser puestos en
suelo húmedo ni pueden contener un producto húmedo. Los cabos de yute usados para el
aislamiento de tuberías requieren impregnación contra la podredumbre. Los productos de yute
adquieren el olor del agente engrasante con que fueron tratadas las fibras antes de la hilatura.
Las fibras de yute son extraídas del tallo de la planta de yute. El tipo “corchoruscapsularis” es
cultivado en zonas de inundación y el “corchorusolitorius” en zonas más altas. Ocupa, después del
algodón, el segundo lugar entre las fibras naturales, de acuerdo al consumo.
El yute “Tossa” es parecido al “Daisee”. Es más puro y firme que el primero y presenta coloración
uniforme, rojiza. Corresponde más o menos al grupo de calidad “Firsts”.
Estructura de fibra. La estructura del tallo es semejante al del lino. Los tallos largos dan fibras
elementales de apenas 1.5 a4 mm de longitud. Las fibras son fuertemente lignificadas. Esta
particularidad reduce la resistencia de las fibras cuando ellas están bajo acción de la luz, el calor y
la humedad.
Hilos de 6 a12 km
Densidad 1.5 gr/c.c.
Higroscopicidad Muy alta, hasta 35% del peso seco. En clima normal, la fibra absorbe
12.5 a 14% de humedad. Tolerancia combinada de humedad 17%.
Capacidad de ser Blanqueo y teñido son posibles.
blanqueada y teñida
Comportamiento ante Muy sensible a los ácidos. Las bases no perjudican.
ácidos y bases
Hilabilidad De preferencia 340 tex (Nm 3.0) a 720 tex (Nm 1.4). Hilabilidad más
fina posible hasta 140 tex (Nm 7.2).
RAMIO
Estas fibras son extraídas de los tallos de las plantas de ramio (tipos boehmeria) de la familia de
las urticáceas. Existe más de una docena de tipos de las cuales se extraen fibras. Aunque, como
plantas para hilados, existen solo dos tipos: “boehmerianiveachilensis” y “boehmerianivea índica”
(también llamada boehmeria tenacísima).
El ramio juntamente con la seda, pertenece a las fibras más conocidas desde la antigüedad. Antes
de iniciarse el cultivo del algodón, el ramio era en China la fibra textil más importante. En el Asia
Oriental ella tenía la misma importancia que el lino en Europa. El “Lino de Cantón”, por ejemplo,
es hecho de fibras de ramio.
Se cultiva principalmente en China Popular y el ramio muchas veces se comercializa como
“chinagrass”, fibra “rhea” o “Stripes”.
Se plantan dos tipos de ramio para obtener las fibras: el ramio de la India o verde que crece en
clima tropical y subtropical, y el ramio blanco o chino en zonas de clima subtropical y templado,
cuyas hojas tienen un aspecto blanco consecuente de la fina pelusilla. Las fibras de los dos tipos
no difieren en su longitud y color. Así mismo no presentan diferencias en sus otras propiedades.
Plantío. La planta de ramio es duradera yendo su duración hasta más de 2 años. De una raíz , con
vida de 5 a 30 años, brotan 20 a 30 tallos del grosor de un dedo y 1.2 a2 m de longitud. Después
del continúan brotando otros tallos que en un buen suelo alcanzan su longitud total después de 60
a 75 días. Este crecimiento rápido permite que se corten los tallos varias veces al año.
Estructura de la fibra. La camada de hilaza de tallo consiste, como en todas las fibras del líber, en
fibras individuales o elementales que tienen 60 a150 mm de longitud y están unidas mediante
pegamento o goma vegetal.
Para obtener las fibras individuales, como fibras para hilar, es preciso abrir totalmente los hace o
manojos de hilaza. En este trabajo se remueve la cola vegetal, y así aparece su flexibilidad y
suavidad naturales.
Recolección. El tallo de ramio es cortado con cuchillos y últimamente con segadoras. La liberación
de las fibras requiere igualmente en este caso varios procesos.
Las fibras no pueden ser obtenidas por maceración, pues la cola vegetal no puede ser destruida
por las bacterias del macerado.
La camada de hilaza debe ser separada de los tallos después del corte, cuando éstos están aún
frescos y verdes. Ésto se hacía antiguamente a mano, pero ahora existen máquinas para
descortezar La camada de hilaza que aún contiene la cáscara es ahora ablandada hasta que ella
pueda ser raspada de la hilaza. A continuación, la hilaza se vuelve flexible mediante un baño de
cenizas de madera y agua, y es dividida en pequeños manojos o haces conservando aún la
longitud original por medio de un trabajo que se parece al espadelagem. La fibra natural se
comercializa después de seca.
Las fibras individuales son obtenidas en las hilaturas. Antes de iniciar la hilatura se remueve la
cola vegetal mediante un desengomado. La fibra para hilatura aún posee 2 a 3.5% del peso del
tallo verde del ramio.
Empleo del ramio. Por sus propiedades, el ramio puede ser utilizado en todos los ramos de la
industria textil para hilos de tejeduría, hilos para coser y artículos de cordonería de todos los
tipos. Los productos acabados del ramio son ropa doméstica, toallas para mesa, encajes, mallas
para sombreros, cintas, tejidos técnicos, correas especiales, cintas transportadoras, carpas, redes
para pescar y velas de navíos. Los hilos de ramio se emplean para producir peluches y tejidos
decorativos, debido a su afinidad para el teñido. Además se usa el ramio para camisas de gas
incandescentes. En la industria del papel, para fabricar tipos de papeles de alto valor; papel-
moneda, valores de bolsa y papel para cigarrillo.
AGAVE (SISAL)
Las fibras de sisal son extraídas de las hojas del agavesisalana. Se obtiene fibras un poco más
suaves (blandas o lisas) de otro tipo de agave, el agave cantala. Las fibras tienen la misma
longitud y la misma resistencia y se comercializan con el nombre de sisal. El agave cantala se
cultiva de la misma manera que el agave sisalana y sus fibras se procesan e hilan en las mismas
máquinas. Para distinguirlas se da a estas fibras también el nombre de sisal “cáñamo” aunque no
es correcto desde el punto de vista botánico.
El sisal es actualmente procesado para dar una serie de productos que antiguamente eran hechos
a partir del cáñamo. La fibra es por su naturaleza tan dura suave es el cáñamo.
Historia. Esta fibra alcanzó importancia económica a comienzos del siglo XIX. Su origen se
encuentra en México y en especial en la península de Yucatán. El embarque se hacía inicialmente
en el puerto de Sisal, que dio nombre a la fibra. En 1892 se hicieron los primeros ensayos para
plantar sisal en África, en la región de Tanzania.
Regiones de plantío y comercio. El sisal florece en clima tropical y subtropical. La nueva planta,
obtenida de los brotes de la raíz, exige calor y humedad. La planta, lista para ser cogida, soporta
períodos de seca pero no de aridez. Actualmente Tanzania, Kenia y Uganda (Äfrica Oriental)
tienen las mayores plantaciones de sisal, con 40% de la producción mundial y líder en las
exportaciones. Otros países productores y exportadores son Brasil, Angola, México y Mozambique.
El sisal es cepillado y prensado en fardos que en África pesan 250 kg. Para su transporte, los
fardos son generalmente embalados en tela de lino con rejas o gradas. Los paises importadores
son EE.UU, Francia, Portugal, Alemania y Gran Bretaña.
Colecta y obtención de la fibra. La planta de sisal es como el ramio, resistente y está lista para su
cosecha después de 5 a 6 años.
Se cortan siempre las hojas pero por abajo, de modo que aun resten 12 a 18 hojas a la planta
(37.1). Encima, en el botón (en el brote) de la hoja, se desarrollan más hojas. El corte puede ser
hecho varias veces en un año. Las hojas tienen una longitud aproximada de 1 a1.5 metros. Las
fibras se hallan incrustadas en el tronco de la hoja. Una hoja pesa en promedio 1kg y contien 3
a5% de fibras. La planta dura casi 25 años, según la naturaleza del suelo. En este tiempo la
planta abastece aproximadamente 200 hojas, después florece y encoge. Las fibras son obtenidas
descarnándose las hojas, si fuera posible, después del corte. Su almacenamiento causa rápida
putrefacción, perjudicando la calidad de las fibras, en especial el brillo y la consistencia. Los
procesos de descarnar, aplastar (triturar) y raspar el tronco de la hoja y destacar la fibra, con la
ayuda de un chorro de agua, son hechos mecánicamente (en el raspador). Luego se secan las
fibras al aire libre, y se da una segunda limpieza mediante cepillos. Este trabajo es hecho
igualmente con una máquina.
Longitud de fibra Fibra técnica 80 a120 cm, fibra individual 2.5 a3.0 mm.
Pureza Óptima
Color Blanco crema hasta casi amarillo, brillante; mientras más claro,
tanto más valioso.
Brillo Bello, superficie lustrosa
Toque Duro (fibra dura)
Prueba de combustión Llama amarilla, rápida, olor a papel quemado
Resistencia (Longitud de En seco: fibra 35 a39 km, hilo 17 a20 km.
Rotura)
En húmedo: 94% de la resistencia en seco.
Densidad 1.5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia de la humedad combinada 14%.
Afinidad al teñido Óptima: Colores luminosos, claros.
Uso del Sisal. Hilo para atar bolsas, cordel, pita de embalaje, hilo de cuerda de refuerzo para cabo
de alambre, caños, redes, además de pasaderas y tapetes. Los artículos hechos con sisal son
resistentes porque la fibra posee alta resistencia al desgaste.
MANILA
La fibra Manila se obtiene del tronco de aparente de un tipo de banana (musa textiles) que no
produce fruto. Por esta razón también se la denomina banana textil. Como el sisal, la fibra Manila
tiene también el nombre de “cáñamo! Manila, que no es correcto desde el punto de vista botánico.
La fibra comenzó a ser conocida en Europa a mitad del siglo XIX. Sólo después de existir en
grandes cantidades y haber máquinas de procesamiento, la fibra alcanzó su actual importancia.
Áreas de cultivo y comercio. La isla Luzon al norte de Filipinas es al área principal de cultivo. El
puerto de Manila dio el nombre a la fibra. Aún hoy Manila es el puerto de exportación más
importante , después que el plantío se extendió para el sur del archipiélago hasta la isla
Mindanao. En América Central en Guatemala y Honduras se cultiva Manila por cierto tiempo.
Filipinas es el principal exportador. Estados Unidos, Japón y los países de la Comunidad Europea
importan la fibra. Tipos comerciales de la fibra Manila más finas se comercializan con el nombra
“tupoz” y un tipo medio tiene el nombre “lupix”, mientras que el tipo más rústico se llama
“bandala”.
Colecta y obtención de la fibra. La fibra es resistente, como el ramio. Del bloque de raíces brotan
las hojas, que rodean el eje de las flores, densamente encajados entre sí formando una especie
de tronco. Estos troncos aparentes alcanzan 6 m de altura y hasta 50 cm de diámetro. Después
de 3 años es cortado por primera vez, muy junto al suelo.Después de 6 a 8 meses más, creció
otro tronco aparente y está listo para ser cortado.
Los troncos aparentes, después de cortados, son desmanchados alládonde revientan las hojas.
Estos rebientos (brotes) se clasifican según sea su posición en el tronco, pues aquellos que están
en la parte interna producen una fibra más clara, más valiosa. Mientras más se ubican en la parte
externa, tanto más oscuro el color y tanto más bajo el precio.
La extracción se hace mediante el mismo proceso que se emplea con el sisal. El gran largo de los
brotes de las hojas de donde se extraen las fibras requiere mucho trabajo manual, que en su
momento puede apenas ser auxiliado por medios mecánicos. Concluido el corte de los rebrotes de
las hojas en el largo de las hojas de sisal, se procede a la extracción, como el sisal.
Las fibras más cortas que se obtienen no satisfacen los requerimientos de los procesadores.
Características y propiedades de la Fibra Manila
Longitud de fibra Fibra técnica 120 a250 cm, fibra individual aprox. 6 mm.
Pureza Óptima
Color Claro, brilloso, color marfil hasta marrón oscuro, opaco.
Cuanto más claro es el color, tanto más apreciada la fibra.
Toque Duro (fibra dura).
Prueba de combustión Llama amarillenta, rápida; olor a papel quemado.
Resistencia En seco: fibras 40 a70 km, hilos 18 a29 km. En húmedo:
106% de su resistencia en seca.
Densidad 1,5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia combinada de la humedad 14%.
Resistencia a la humedad Óptima, aún al agua de mar, por ello la fibra se usa para
cordaje.
Afinidad para el teñido El teñido es posible, pero no se lo hace. La fibra se procesa
con sus colores naturales.
Uso. Con la fibra Manila se fabrican hilos gruesos para cordaje, redes, hilos embutidos para
cuerdas de alambre, capachos, material de embalaje, así como cuerdas de calidad y duración.
COCO.
La fibra de coco, proviene del cocotero común (cocos nucífera). Es la única fibra de fruta que se
usa en cantidad digna de mención.
En la India se planta el cocotero desde la antigüedad, y es llamada como “Árbol del bienestar”, o
“Árbol del Cielo”. Desde 1840 que la plantación se hace en gran escala.
La fruta del cocotero (coco) provee un sinnúmero de artículos importantes, como la leche de coco,
la parte adherente a la cáscara y las fibras. La parte interna, rica en albúmina y grasa, es picada y
rallada y después vendida con el nombre de copra. De la copra se extrae el aceite, la grasa de
coco y el aceite de copra o copraol.
Comercialmente, en orden de calidad de las fibras se tienen los siguientes tipos: alapat, anjengo,
aratory, asthamut, weaving, roping, beypore, coconada, perpengandi. Estos tipos aún se
subdividen en grupos de calidad. En Europa, en Hamburgo y Londres se negocia el coco.
“Extracción del hilo”. Un ovillo de hilo de coco contiene 50 a100 m de hilo. Un fardo de hilo de
coco pesa aproximadamente 150 kg.
Plantío. El tronco alcanza un diámetro de 30 a70 cm y una altura de hasta 30 m. El cocotero crece
relativamente rápido y alcanza una edad de casi 100 años. La típica corona de la hoja soporta de
10 a 12 hojas emplumadas, teniendo cada una un largo aproximado de 4 a6 m que se extienden
para todos los lados.
Estructura de las fibras. Las espigas de las flores de los racimos se encuentran en las entradas de
las hojas más bajas. Es notable el hecho de que en el cocotero hay flores y frutos al mismo
tiempo, y la colecta se hace durante todo el año. En cada racimo crecen 15 a 20 nueces.
Cosecha y obtención de las fibras. El coco tarda 7 meses en madurar. La cosecha se realiza 4 o 5
veces al año.
El fruto entero de coco está envuelto en una cáscara exterior que al comienzo es amarilla y
después queda marrón. Sobre la cáscara se encuentra la capa de fibras con 3 a5 cm de espesor.
Esta cáscara es desmanchada en varios pedazos con un cuchillo de batir Los pedazos permanecen
varias semanas en agua salada donde son macerados. El agua salada es una mezcla de agua
dulce con agua del mar. Las fibras son luego batidas y trituradas para poder ser separadas. Luego
sigue el lavado y secado. Trece a quince cocos producen más o menos 1 kg de fibras.
Cuando las fibras son sometidas a un procesamiento semejante al espadelagem (el leño quebrado
es removido mediante eltrabalho de cardadoe
batidas, feitas no sentido de los tallos) del lino, se obtienen los sigu8ientes grupos de fibras:
fibras largas para la industria de escobas, llamadas “bristles! Y fibras cortas, usadas como
material de relleno y para almohadas, cuyo nombre es “matress”. Las fibras cortas que son
eliminadas durante este procesamiento se denominan “combings”.
Propiedades especiales. La elasticidad es muy grande, mayor que en las otras fibras vegetales
(colchones para gimnasia de saltos). La capacidad de resistir la humedad y las condiciones
climatéricas es igualmente muy grande, lo mismo en relación al agua de mar. Tiene enorme
resistencia al desgaste.
Uso. Las fibras de coco se emplean en manufactura de colchones para saltos, pasaderas, tapetes,
capachos para limpiar los pies y cordaje especial para navíos, cepillos, escobas y todo material de
relleno o almohadas.
Fibra natural obtenida de las semillas de ciertas especies botánicas, clasificadas éstas según
ciertos y diversos criterios y orígenes.
Barbadense
Herbaceum
Hirsuto
Arboreum
Forma: La fibra de algodón es un tubo ligeramente aplastado, con una pequeña torsión natural
aparente, con un canal interior que varía de tamaño según la procedencia y madurez del algodón.
Alargamiento a la rotura : 8 - 12 %
Reprise : 8,5 %
Composición química :
Celulosa 94%
Proteína 1,23%
Sustancias Pépticas 1,2%
Ceniza 1,2%
Cera 0,6%
Azúcares totales 0,3%
Otros elementos 1,4%
Soporta bien el calor hasta los 150ºC; por encima de estos grados empieza a amarillear; a
los24ºC se forman ya gases, acabando por carbonizarse
Terminada la cosecha, el algodón en rama queda depositado durante más o menos 1 mes para su
secado. Luego se lo envía al despepitado o beneficiado del algodón en ramas o desmotado, que
consiste en la separación de la fibra de la semilla. La composición del algodón cosechado es la
siguiente: 35 % fibra y 65 % semilla.
Concluido el desmotado, el algodón crudo es fuertemente prensado para formar fardos que son
puestos en sacos de yute.
Después del desmotado quedan aun pegadas a la semilla fibrillas o “linters”, que son también
separados de la semilla y utilizados como materia prima para obtener fibras químicas de base
celulósica.
La semilla tiene aproximadamente un 20% de aceite, de la cual éste se obtiene por prensado o
extracción por solvente, siendo un aceite comestible empleado para producir margarina ó diversos
tipos de jabón y los residuos del prensado (torta) es un alimento para el ganado.
Clasificación de la fibra
Tiene como fin establecer el precio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación
con muestras
Luego del desmotado, se efectúa la clasificación de la fibra en función al grado del algodón y a la
longitud de la fibra (entre 1 1/16” a 1 3/32”).
La fibra clasificada, se la prensa y se forman los fardos o balas de algodón. Cada fardo tiene su
grado correspondiente.
El grado del algodón se determina en función a los siguientes atributos de las fibras del fardo:
Limpieza, color y brillo.
Los grados del algodón para el algodón upland americano que es de fibra corta, son los
siguientes:
Grados Altos
M Midling
MB Midling Bright
SM StrictMidling
Grados Medios
Grados Bajos
Contenido de Humedad
Cuando la fibra está húmeda su peso es mayor en relación a la fibra seca, lo cual va en contra del
comprador, en este caso, de la empresa que la industrializa.
La Tasa de Humedad es la cantidad de agua que contiene el algodón sobre base seca. Como valor
estándar límite se ha establecido 8,5 %, que se llama regain. En nuestro medio la humedad del
algodón oscila entre 7 a 7,5 % normalmente.
Longitud
Es el largo de la fibra, que define la finura y resistencia del hilado y limita la numeración o título
hilable.
Longitud media = 1 1/16” a 1 3/32” permite obtener hilos Ne 30 a 40 (peinando las fibras).
Homogeneidad
Mide el porcentaje de fibras irregulares en relación a la longitud de fibra, según Normas ASTM.
% de uniformidad: 43 – 44 %
Finura
Mide la resistencia que ofrece un tapón de fibras de algodón, al paso de un flujo de aire bajo
condiciones Standard. Valor promedio: 3,5 a 4,5 micronaire
Tenacidad
Es la resistencia a la rotura de la fibra. Está en relación directa con las calidades del algodón. La
tenacidad corresponde a la carga de rotura y viene dada por el valor de 1/8”. Los resultados se
miden en grs/Tex.
Resistencia y alargamiento
La Resistenciase mide con el Presley en MPSI. Los valores medios son de 75,8 – 81,7 MPSI
según Normas ASTM.
La Elongación mide en porcentaje los alargamientos de la fibra en base a lecturas del
Stelómetro. Los valore medios van de 7,83 a 8,17 % según Normas ASTM.
Color y brillo
Es una de las propiedades que define el grado. Los instrumentos miden reflectancia (%) y grado
de amarillento en el análisis de las muestras.
También se puede determinar mediante un diagrama colorimétrico.
Madurez
El grado de maduración indicael porcentaje de fibras maduras en una muestra. Para determinar el
grado de madurez se colocan las fibras en una lixivia de soda. Las fibras aún verdes se hinchan
más que las maduras. La cantidad de fibras aún verdes es contada en el microscopio.
Pruebas realizadas al algodón producido en Santa Cruz dieron los siguientes resultados:
GRADO % DE MADUREZ
GO 84
LM 81
SLMB 81
M 82
SM 84
Grado de Hilabilidad
Determina el título más alto que puede hilarse. Influye en esto la finura, longitud y tenacidad.
Longitud de Fibra
12 mm.
Título
fibras artificiales
Fibras manufacturadas químicas
fibras sintéticas
GENERALIDADES
Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de celulosa,
proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de productos
naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, se las llama sintéticas.
La fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han sido
convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma continua y con una
fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado, flexible, duro y resistente a
muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una fibra que como tal no existe en la
naturaleza sino que ha sido construida manufacturando la materia prima adecuada, aquella que
encontramos en un estado de polimerización previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera
se le da a la materia la forma de fibra. Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un
polímero ya artificial y a la fibra de que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras
artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran aceptación en la
confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando desde la producción de la fibra
hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales como artificiales.
Las sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros naturales se
han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques de
crecimiento rápido (de eucaliptos, por ejemplo) la producción de celulosa ha aumentado hasta un
volumen industrial considerable, en relación a otras materias manufacturables. La creciente
demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de calidad que proceden de celulosa
tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente producción petrolífera en todo el mundo,
junto con el avance industrial de su refinado, ha proporcionado gran cantidad de subproductos de
los hidrocarburos brutos que son aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se
han llamado fibras sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se
aplica mal el mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si
los polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en
laboratorio; tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son obtenidos en un
proceso químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos entonces una síntesis y el
fruto será una fibra sintética con ese nuevo polímero.
FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS
FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales más importantes son la manufacturadas a base de polímeros celulósicos y, de
entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO, el TRIACETATO, el RAYON, la CUPROCELULOSA, la
FIBRAMODAL y el ACETATO DESACETILADO. Entre las procedentes de polímeros proteicos cabe citar la
CASEINA, la del cacahuete y del maíz. De otros polímeros, únicamente el ALGINATO tiene producción
considerable.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de algodón, que se
disuelve en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.
Características
Es similar al algodón pero de inferior calidad.
Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y reduciendo
elasticidad en el tejido.
La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es sensible a los
ácidos y a los álcalis.
Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.
Características
1.3 EL TRIACETATO
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.
Características
Fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores cualidades que
las del diacetato.
Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
Admite muy bien el plisado permanente.
Estable ante la luz.
1.4 EL RAYÓN
Composición: el rayón se obtiene mezclando viscosa con acetato y cupramonio.
Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte años que
se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la viscosa. El conde
Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa, desde 1889. En 1904 la
firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir la seda artificial, que más
tarde se llamó rayón. Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía el monopolio de fabricación de
esta fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa
interior. En 1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en
género de punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años
veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una poderosa
industria hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de
subproductos del petróleo, entraron en competencia con ella.
La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice de absorción en el proceso de tintura.
2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética
Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para conseguir
nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y otras su
diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que se unen
formando los polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos, se han
reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas características
comunes con las naturales correspondientes; en otros, la química ha proporcionado a la industria
textil fibras totalmente nuevas, con características especiales, apropiadas a determinados usos y a
la demanda del mercado.
o Baja absorción del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.
o Oleofílicas. Afinidad por los aceites y grasas. Las manchas de este tipo deben
eliminarse con productos de limpieza en seco.
o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de
la tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran,
frisándose, formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras
fibras de otras telas. La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al
pilling.
2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)
El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin
porprimera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por Carothers
Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en cadenas moleculares.
En 1929 se patentó el polímero. Es extremadamente compacto y hasta que no se descubrió el
disolvente apropiado no se pudo hilar. Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el
acrilonitrilo asociado a otros polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como
color, etc.
Producción. Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida),
y otras en húmedo. En el primero de los casos, la extrusión de los polímeros se consigue en aire
caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras de 3 a
10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final, grosor, etc). En el
segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su extrusión se realiza en un baño coagulante. Todos los
acrílicos se producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos. Las de forma redonda se
emplean para alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria conservando elasticidad. Las fibras
acrílicas de forma plana se emplean en prendas de vestir. En ambos casos de producción de
hilatura los disolventes empleados son caros, aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.
CARACTERISTICAS GENERALES
Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas;
desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas
(alfombras, jerseys).
Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
Estable ante la luz.
Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no
encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un
tejido lo hace voluminoso.
Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y poliéster.
Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un mejor
comportamiento térmico.
Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros polímeros
formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación molecular. Siempre el
acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total constitutivo de
copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL), cloruro de vinilideno
(CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de asociación en copolímeros
se consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen, como, por ejemplo, rechazo a la
flama o autoextinción; cualidades que sirven para el cumplimiento de exigencias legales en
revestimientos de superficies, etc.
Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la solución
resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se producen en
forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de sección irregular o en
forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento o de ondulación.
Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su resistencia a la
combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa de cama), en las
modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos, pelucas, mouton
artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel. En las prendas
resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al pilling. Bajo índice de
absorbencia.
Características generales
Características
Características generales
Composición: Poliisopreno.
Características
Composición: Politetrafluoroetileno.
Características
El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala
industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE UU (para la DU
PONT) el comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar moléculas gigantes
del mismo cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base monómeros. El resultado fue una
molécula POLIAMIDA.
Producción
La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una placa de
acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera. La fibra
entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la fibra, aunque alineadas en el
polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para obtener en la fibra sus propiedades
mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El
nylon se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, las acerca también, en
paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. La fibra cortada y la continua
requieren la misma solución. En ella se pueden agregar los agentes químicos para las propiedades
especiales que se deseen. El nylon regular tiene una sección transversal redonda y es uniforme a
lo largo del filamento.
Características generales
Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para hombre y
blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente innecesaria la plancha.
Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido. Carothers investigó estospolímeros en
1930, pero lo abandonó por el nylon. La primera fibra de poliéster se desarrolló en Inglaterra, en
1941, por la ASOCIACIÓN DE ESTAMPADORES DE CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el
nombre comercial de TERYLENE. A la de la DU PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y
se comercializó en 1953. En 1958 la EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.
Producción
o La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El proceso
de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el nylon, excepto que las fibras
de poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta resistencia
de la fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y cable. Puede
obtenerse acabado brillante o deslustrado.
o Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto, textura y
tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los delicados
cuidados de éstas.
o El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se emplea en
neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y se emplea como
sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía otro de algodón asume las
características de ambos.
o Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda darle otro
tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se hizo buscando
conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta de alta tenacidad se intentó
conseguir telas de planchado durable.
Características generales
o Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que le
confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se
tiñe el colodión en el color deseado.
o Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
o Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a
los insectos y los hongos.
o La fibra cortada presenta problemas de "pilling".
o Retención de agua del 3 al 5%.
o Gran afinidad por la electricidad estática.
o Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa
absorción; inapropiado en climas húmedos.
Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de cistal
macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas en fibras
más delgadas.
2.1.11 POLIETILENO y POLIPROPILENO
Composición: Poliolefinas.
Características generales
Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas tomaron
nombres basados en su composición química.
Estirado o estiraje:
Es el adelgazamiento de una masa de fibras, producido al resbalar una parte de las fibras
con respecto a las restantes que tenían su extremo en la misma sección transversal que
aquellas.
Operación de adelgazamiento de una masa de fibras (acompañada de aumento de
longitud), haciendo resbalar una parte de las fibras con respecto a las demás, de modo que
el número de ellas cortadas por una misma sección transversal disminuya.
Mechón: Es la estructura textil que se obtiene estirando de la masa de fibras, un haz de ellas,
superponiendo éste sobre aquellas, estirando de nuevo y así sucesivamente.
Estirando sucesivamente del mechón, en varias veces, las fibras más largas, y viendo en qué
proporción entran a formar aquel las diferentes longitudes, se formará concepto de las
condiciones tecnológicas que para el hilado ofrece la masa de fibras examinada.
Mecha: Producto cuyas fibras se hallan trabadas por una torsión débil, de modo que pueden
someterse a nuevo estirado en otra máquina.
Velo, Napa:Es una estructura textil de gran anchura y espesor pequeño, con la apariencia de un
velo, en ella, las fibras se cruzan irregularmente trabando el conjunto.
Bobina: Es una husada de la cual no puede extraerse el producto arrollado (hilo, mecha), sino
haciendo girar aquella.
Canilla: Es una husada de la cual puede extraerse el producto arrollado sin que gire aquella, de
modo que, tirando del hilo por la punta de la canilla, sale sin que sean arrastradas las espiras que
hay debajo.
Madeja: Está constituida por una longitud de hilo devanado; su objeto es facilitar las operaciones
de teñido, mercerizado y apresto del hilo.
Hilo, Hilado: Es un producto cuya torsión es ya la máxima admisible, de tal modo que
aumentando el estirado rompería el hilo.
Torsión: Es el número de vueltas que se ha dado a, o se ha hecho girar un hilo (o una mecha),
por unidad de longitud. Está en razón inversa del diámetro del hilo.
T = K√N
Donde:
T = Torsión (vueltas por metro)
K = Coeficiente de Torsión (depende de la clase de fibra, de su finura y longitud)
N = Número o título del hilo, referido al Sistema Métrico Inverso.
VALORES DE K
K PARA ALGODÓN
85 Trama floja
105 Media urdimbre
125 Urdimbre fuerte
200 - 300 Para crespón
La torsión evita que las fibras resbalen unas sobre otras y confiere mayor resistencia al hilo.
El hilo recibe una torsión que puede ser “Z”, a la derecha cuando las fibras siguen la dirección de
un filete de rosca a la derecha; y torsión “S”, a la izquierda cuando se efectúa en este sentido.
Fig.12-1 y Fig.12-2
No es económico obtener hilos resistentes por medio de un gran número de fibras en la sección
del mismo, además de considerar que los hilos sencillos son menos lisos y uniformes que los
torcidos.
Si el hilo tiene poca torsión, resulta muy elástico y flexible, pero se rompe con facilidad por
deslizamiento de las fibras.
Al aumentar la torsión del hilo, éste tiene tendencia a contraerse o rizarse.
En la figura, la curva demuestra gráficamente la influencia que ejerce la torsión sobre la
resistencia de un hilo.
Del examen del diagrama resulta que la resistencia aumenta gradualmente hasta llegar a un
máximo, decreciendo después de una manera continua a cada incremento de torsión. De esto se
deduce la importancia que, “un hilo tenga la torsión precisa según el uso” a que se destinará.
Así mismo, se puede demostrar que: "Las torsiones están en relación inversa con los
diámetros."
De la misma manera que: “Las torsiones de dos hilos de las mismas fibras textiles,
destinados al mismo uso, están en relación directa con las raíces cuadradas de sus
números respectivos”.
0,7
T = α (Ne)
Donde: T = vueltas/m
α = Constante independiente del título del hilo
Ne = Número Inglés del hilo
Valores de α
La torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado que deberán soportar una mayor
tensión en el telar. Los hilos de trama no necesitan tanta torsión.
RELACIONES FUNDAMENTALES
T/T1 = φ1/φ Las torsiones de dos hilos están en relación inversa de sus diámetros.
Ti = Torsiones de los hilos
Φi = diámetros de los hilos
φ/φ1 = √L1/L Los diámetros de dos hilos del mismo peso están en razón inversa de las raíces
cuadradas de sus longitudes.
3/2
P/P1 = n/n1(N1/N)
Teniendo en cuenta que entre el producto inicial y el resultante hay siempre una pérdida (p), se
tiene:
Nr = Ni[E100/(d100 – p)] ó Ni = Nr[(d – p/100)/E] Ni = Nr(d100 – p)/E100
Nr = Ni*E/(d – p/100) E = (Nr/Ni)*(d – p/100)
El grado de estiraje se ajusta cambiando las ruedas dentadas (engranajes) que transmiten el
movimiento (al sistema de estiraje).
El cambio de estiraje se efectúa variando la velocidad del cilindro introductor (primer cilindro de
estirado), o la del cilindro entregador.
Grado de estiraje total: E = relación de las velocidades tangenciales de los citados cilindros de
estiraje.
Retorsión
Tomando de una husada una longitud de hilo torcido en sentido S, las espiras tendrán la dirección
de un helicoide hacia la izquierda; si colgamos esta longitud de hilo, se observará la tendencia a
formar un hilo doblemente torcido como se aprecia en la figura, con la particularidad de que la
torsión es opuesta a la del hilo sencillo.
Además, si dejamos libre a este hilo, comenzará a destorcerse mientras que la parte doblada no
tiene esta tendencia, sino que por el contrario tiende a enrollarse al revés. Este efecto, se explica
si se tiene en cuenta la acción que ejercen las fuerzas que actúan en el mismo hilo, esto es,
recordando que cuando está torcido en el sentido S, tiende a destorcerse en sentido contrario –
denominado de trama-.
En consecuencia, si dos hilos retorcidos como “urdimbre” son yuxtapuestos, cada uno de ellos
manifestará su propia tendencia a destorcerse en sentido contrario, y, por tanto, se enrollará
alrededor del otro formando un hilo a dos cabos, torcido hacia la derechaZ, como se indica en la
figura.
Si doblamos dos o tres cabos, la retorsión ha de ser opuesta a la del hilo sencillo.
Si doblamos cuatro a seis cabos, serán necesarias dos operaciones:
1. Doblar dos cabos y enrollarlos sobre un rodillo.
2. Torcer nuevamente dos o tres doblados, que formará el cordón definitivo, compuesto por el
número de retorcidos a cuatro o seis cabos.
La figura representa la manera cómo estos seis cabos deben torcerse para obtener un buen
retorcido, en el cual esté eliminada la tendencia a la distorsión.
Así, los tres retorcidos a dos cabos de que está compuesto, no han sido torcidos como hubiésemos
construido definitivamente hilos dobles, sino para construir un hilo permanente a seis cabos.
Los cabos a y b, ambos de igual torsión, son doblados en un solo hilo c, en el mismo sentido de
torsión que tienen; estas vueltas no son de carácter permanente, de manera que esta retorsión a
dos cabos se destorcerá si se dejan libres. Por tanto, en el hilo doble c actúan dos fuerzas: la
torsión en el hilo sencillo, que tiende a destorcerse y la misma torsión en el hilo doble,
produciendo igual efecto y en el mismo sentido.
Si reunimos los tres hilos dobles c, se retorcerán por ellos mismos, los unos en torno de los otros,
formando un retorcido en sentido opuesto al de los componentes c; en este sentido contrario
conviene, entonces, dar la torsión si lo que se desea es un hilo de seis cabos de constitución
permanente.
El retorcido construido de esta forma se conoce como “trenzado de cable”para distinguirlo de las
cuerdas, formadas por la torsión simultánea de seis o más cabos en un solo hilo.
Al elaborar un torcido normal de hilos del mismo titulo, hay que cumplir dos condiciones:
o Los hilos deben tener la misma tensión
o No se reunirán más de cuatro hilos a la vez
Tensiones desiguales dan lugar a torcidos de grueso variable o huecos. El hilo más tenso se sitúa
en el centro y el más flojo va arrollándose sobre aquel, de modo que el torcido presenta un
aspecto irregular.
Numeración de Hilados
Para la numeración de los hilados, se emplean diferentes sistemas, según las materias, el país o la
región.
Así encontramos, entre otros, los siguientes sistemas de numeración de hilados :
El Sistema Directo, tiene como base la longitud; y el Sistema Inverso, tiene como base el peso.
Sistema Directo Nº = P / L
Sistema Inverso Nº = L / P
Dicho sistema de numeración, aparte de la ventaja que se obtiene al utilizar unidades métricas,
basadas para la longitud en metros y para el peso en gramos, ofrece una mayor facilidad para el
cálculo de las respectivas producciones de la maquinaria de Hilatura; ya que todas las máquinas
de Hilatura producen unidades de longitud generalmente, que unidades de peso, y toda base para
cálculos de Hilatura radica en desarrollos y relaciones de velocidad.
Por otra parte, en el Sistema Métrico Directo, el título está en relación directa con el grueso del
hilo, el cual es en definitiva, lo que se pretende expresar en el número del hilado, o sea, su
grosor.
En este sistema de numeración, el Título es tanto más elevado cuanto mayor sea el diámetro o
grosor del hilado. Su simplicidad es obvia, sobre todo en la fabricación de tejidos, pues facilita el
proyecto de los mismos con miras a su poder cubriente y peso.
[ Nº = L / P ] El título Inglés indica cuántas madejas de 840 yardas (768 mts.) están contenidas
en una libra inglesa (453,6 gramos).
Una madeja (Hank) está compuesta de 7 troquillones de 120 yardas (7 * 120 = 840).
La periferia del aspe de prueba es de 1 1/2 yardas, con lo que por 80 vueltas del aspe, éste
arrollará 7 * 1 1/2 * 80 = 840 yardas. Es una numeración muy similar a la Española. Para una
longitud cualquiera en yardas de hilado, cuyo peso está dado en gramos, podremos decir que su
número Inglés será : [ (453,6 gramos * longitud en Yardas / 840 yardas * peso en
gramos) = 0,54 * (longitud en yardas / peso en gramos)]
[ Nº = L / P ]:
Nc = 777,5 m/440 grs.
Cuando un hilo está formado por dos o más cabos, estos cabos o hilos simples, en general son
iguales; y los hilos así formados se indican dando el título del hilo simple, seguido del
número de cabos. Así, en el Sistema Inverso de Numeración, un hilo 40/2 es un hilo
formado por dos cabos o dos hilos simples número 40. En el Sistema Directo se expresa 2/40.
Lo que más interesa, especialmente cuando los cabos son distintos, es conocer el título del hilo
resultante, como si fuera un solo cabo.
Para el caso de tener más de dos cabos distintos, se emplea la siguiente fórmula general:
Donde: N1. N2. N3. etc., son los números de los distintos cabos.
Determinación de la Retorsión
Conviene representar gráficamente el detalle de los hilos componentes del hilo compuesto, para
que se vean claramente cómo están combinadas las torsiones y retorsiones, tal como se señala en
la figura.
Debe precisarse también el sentido de la torsión, es decir, si es Z o S.
Hilo formado por un cabo (a) de torsión normal Z, reunido con otro (b) de torsión normal S, y los
dos retorcidos con 700 vueltas/m en sentido Z; luego, el hilo resultante está unido con otro cabo
(c) de torsión normal Z y retorcidos a 300 vueltas/m en sentido S.
La torsión de un hilo es normal, cuando ésta es la que el hilador suele dar
normalmente, si no se le dice lo contrario.
2 cabos K
Torsión floja 53 a 110
Torsión media 134
Torsión doble hilo (Sencillo) 197
Torsión fuerte 197 a 220
Conclusiones :
La torsión del retorcido aumenta la de los hilos sencillos, cuando es
de la misma dirección y saca la misma cantidad de torsión, cuando es de
sentido contrario.
La aplicación de la torsión inversa, para contrabalancear la tendencia
a la destorsión y producir un aspecto compacto, aumenta la resistencia del
hilo.
Doblar y Retorcer
Partiendo del hilo simple, la fabricación del hilo retorcido consta de dos pasos: La reunión de
los hilos en la Reunidora y el retorcido siguiente de los mismos, en la Retorcedora.
Un retorcido óptimo se caracteriza por la simetría con la que están retorcidos los dos hilos. Lo
contrario de esto es "el trascanado", en el que un hilo está recto y es entrelazado por otro.
En este último caso se pierde el aumento de la calidad, efecto del retorcido, ya que uno de los
hilos puede resbalar sobre el otro. El trascanado puede tener lugar, hablando en caso
extremo, cuando a un hilo se le dota de mucha tensión y al otro se le deja sin tensión alguna.
De esta manera, al retorcer, el hilo rígido no tiene ninguna posibilidad de deformarse y el hilo
flojo lo envuelve. Es un hecho comprobado, que en la alimentación directa los dos hilos no
presentan la misma tensión de hilo -lo que conduce a la conocida salida no simultánea de las
dos alimentaciones directas-. Así, de esta forma ya puede tener lugar el efecto de trascanadó
anteriormente descrito, aunque en una medida muy inferior.
Desarrollamiento de la Alimentación
A esto hay que indicar también que al retorcer con alimentación directa siempre hay restos.
Actualmente, éstos se pueden limitar mediante el empleo de bobinas de alimentación de
diversos tamaños, pero eliminarlos totalmente seguirá siendo algo no factible. Esto significa
más trabajo para el bobinado o la pérdida de este hilo.
Pruebas en Plantas Textiles han demostrado que utilizando bobinas de Reunidora, es posible
accionar la Retorcedora a una velocidad de rotación un 10% mayor, sin que por ello aumente
el número de roturas de hilo. Esto se posibilita por el hecho de que en la bobina de Reunidora,
los dos hilos se encuentran en paralelo y sometidos a la misma tensión sobre la bobina
Reunidora. El resultado es una mayor producción con la misma torsión retorcido.
Todas estas ventajas de la utilización de bobinas de Reunidora se tienen que comparar ahora
con la supresión del "proceso de doblado". ¿Cuál de los caminos es el más exitoso? Es algo
que sólo se puede comprobar caso por caso.
Estos hechos no tienen gran influencia cuando se tratan de hilados semifinos o finos, ya que la
velocidad de entrega al retorcer es muy baja. En este caso se pueden utilizar todas las clases
de enrollamiento, en lo que a este criterio se refiere.
Pero cuanto más alta sea la velocidad -hilados más gruesos con torsión-, más importante es
un ángulo de cruzamiento del hilo más pequeño, que mantenga bajas estas oscilaciones de
velocidad de rotación, tanto en magnitud como en la cantidad.
Especialmente con pequeños diámetros de bobinas se pueden manifestar diferencias en las
clases de enrollamiento.
Una considerable simplificación del transporte de material, que se traduce en un
aprovechamiento más rentable, se consigue cuando la Reunidora se puede unir directamente a
la Retorcedora.
Actualmente el transporte de las bobinas de Reunidora está garantizado, desde la máquina,
mediante el cambiador automático (Doffer) y la cinta transportadora.
TORSIÓN
Ejercicios sobre Torsión
1. Determinar el valor K empleado para un hilo de Algodón Ne.40 cuya torsión es de600 v/mt.
T' será la torsión por metro del nuevo hilo N', así se tendrá :
T = 120 √N ; T' = K' √N' Luego, K' = [T' / √N']
pero, T' = [T / 0,90] = [ (120 √N) / 0,90] ; N' = N * 0,90
K' = [ (120 √N) / 0,90 ] / √(N * 0,90) = (120 √N) / {(0,9 √N)(√0,90)}
= 120 / (0,90 * 0,95) = 120 / 0,855 = 140
3. ¿Cuántas vueltas de retorsión se deberá dar a un hilo, formado por tres cabos deAlgodón
Ne.40, cuya torsión es de 800 v/mt.?
La retorsión en este caso será un 85% de la torsión primitiva.
4. ¿De qué número resultará un hilo de Algodón, compuesto de cuatro cabos de losnúmeros 30,
40, 50 y 60, respectivamente?
5. Hallar el número resultante de un hilo, formado por dos cabos de Lana Cardada,siendo uno de
ellos del nº 24 Tex y el otro del nº 36 Tex.
Nº R = 24 + 36 = 60
6. ¿Cuál será el Nº Resultante de un hilo de Algodón, formado por cuatro cabos del Ne.40?
Nº R = 40/4 = 10
7. ¿Qué cantidad de hilo de Algodón Ne.60 se necesitará para doblarlo con 40 kgrs. Deun hilo de
Estambre del Nm.50?
La cantidad de hilo para doblarlo con un peso dado de otro hilo, es inversamenteproporcional
al número, si es en el Sistema Inverso; y directamente proporcional, sise trata del Sistema
Directo.
Así, en este caso, se tendrá :
50 : 101,7 = x : 40 ; x = (50 * 40) / 101,7 = 19,66 kgrs. (20 Kgrs. aprox.)
8. ¿Cuál será el título de un hilo de Algodón, que retorcido con otro del Ne.30,nos dé por
resultado 20?
9. Se tienen 100 kgrs. de un hilo retorcido, formado por un cabo del Nm.50 y otrodel Nm.60.
¿Cuál será el peso de cada uno de estos cabos?
El Nº Resultante sería : [(50 * 60) / (50 + 60)] = 3.000 / 110 = 27,27 Nm.
En 100 kgrs. de éste hilo retorcido, habrá :
10. Se ha de calcular el Nm. Resultante al reunir dos cabos, uno de Algodón del Ne. 40 a 2/c y el
otro de Rayón nº 150 Deniers a 2/c, sabiendo que debido a laretorsión, el hilo resultante sufre
una contracción del 4%.
11. Teniendo un hilo retorcido, formado por un cabo de Estambre y otro de Algodón,cuyo número
resultante es 30 Nm. La composición de éste hilo, después deanalizado químicamente,
resulta ser : 25 grs. de Estambre y 10 grs. de Algodón.
¿Cuál será el título de cada uno de los hilos componentes?
25 + 10 = 35 grs. de hilo del Nm.30 35 * 30 = 1.050 mts. de hilo.
Si 1.50 mts. del cabo de Estambre pesan 25 grs., éste hilo será :
Nm' = 1.050 / 25 = 42 Nm. N" = 1.050 / 10 = 105 Nm. (9,5 Tex)
HILATURA
Su objetivo es reunir y torcer juntas una serie de hebras cortas, para formar un hilo delgado y
de longitud indefinida. Implica abrir y limpiar la masa de fibras en bruto, ordenar (paralelizar)
y homogeneizar las fibras por estirados y doblados sucesivos (partiendo de una napa para
obtener una cinta o mecha), e hilar el producto por torsión y estirado hasta obtener el hilo.
Los fardos de algodón que llegan a la fábrica se almacenan en filas según su graduación y se
les realiza el análisis de control de la humedad. Dependiendo del hilo que se desee elaborar se
selecciona los fardos y se los deposita en bodega de proceso, soltándoles los flejes centrales y
los extremos; luego la cubierta de arpillera.
Para este propósito, se emplea laRompedora o Abridora de Balas, que opera de la siguiente
manera:
Del almacén las balas de algodón van a las abridoras (rompebalas). Consta de una serie de
cilindros en movimiento mediante poleas transmisoras, que abren el algodón.
La figura 26 es un esquema de la transmisión de
movimientos de la abridora: (a)cilindro que
desborra la tela sinfín de púas, (b) tela sinfín de
púas que recoge y eleva el algodón de las balas, (c)
cilindro de púas que peina el algodón elevado por la
tela sinfín, (d) cilindro descargador que devuelve a
la tolva el algodón arrancado por el cilindro de
púas, (e) rejilla sinfín de alimentación, (f)
ventilador, (g) polea de mando de la máquina, (h)
tensor de la correa que mueve el cilindro y el
ventilador.
Φ = diámetro de las poleas (mm) y l = número de
dientes de las ruedas y piñones. Esto es necesario los
números de revoluciones de los órganos de trabajo.
La calidad de la fibra no es uniforme y varía de una bala a otra e incluso en una misma bala, y
por ello es necesario hacer la mezcla del algodón, empleando cintas transportadoras
(transporte mecánico) o mediante transporte neumático, que llevan el algodón ya abierto,
repartiéndolo en distintos compartimientos del cuarto de mezcla.
BATANADO
El producto sale en forma de rollos o napas. La alimentación son las fibras en copos o bien
dos o más rollos de napa (doblado) que se cargan a mano sobre una tela sinfín de listones de
madera (como en la figura). El peso de la napa entregada al cilindro alimentador del batán,
conserva automáticamente un valor uniforme, merced al teclado o regulador de pedales.
Consta básicamente de un cilindro alimentadory un regulador de pedales que permite
mantener un valor uniforme de la napa. El batidor o volante (órgano principal de la
máquina) consiste de reglas de acero de borde afilado que giran a 1200 rev./min., percutiendo el
algodón contra rejillas y cilindros aspiradores (jaulas) que recogen el algodón.
Tiene además, cilindros desborradoresde las jaulas, cilindros compresores (calandria) y
tambores de arrollar la napa.
El estirado total es la relación entre la longitud desarrollada por el cilindro arrollador y la que
desarrolla la tela alimentadora.
CARDADO
Ley fundamental de su funcionamiento: “Las fibras son arrastradas, siempre, por el órgano de
superficie más rugosa”.
La tela o napa entra en la máquina al desarrollarse del rollo que la alimenta, apoyado sobre un
cilindro acanalado que gira a velocidad conveniente, pasa sobre una mesa pulimentada (5) y es
arrastrada por el cilindro de alimentaciónque hay en el borde de la mesa. Allí las fibras son
arrancadas por el cilindro tomador (1), del cual a su vez las sustrae el tambor principal (2).
Entre las superficies de púas de éste y de los chapones (3), las fibras experimentan una especie
de peinado que las paraleliza.
Del tambor (2) son extraídas las fibras por el cilindro peinador o llevador (4), del cual se
desprenden las fibras debido a la percusión del batidor o peine oscilante (6), formando un velo
homogéneo. Este velo es reducido a cinta al pasar por un embudo condensador, cinta que va
arrollándose dentro de un bote giratorio.
Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El órgano principal de la
máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos y tiene doble entrega (2 tachos por
cabezal).
Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la masa de fibras
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta
El mecanismo de estiraje está constituido por 4 pares de cilindros.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas
velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Alimentación: Cintas procedentes de las cardas, devanadas en sus botes giratorios. Reúne
varias de ellas (dobladas) para dar una sola cinta del manuar (devanada en el bote giratorio de
salida).
El objeto de los manuares es paralelizar las fibras (por estirado) y uniformizar la cinta (por
doblado). Al romperse una de las cintas que alimentan la máquina, o la cinta producida, se para
automáticamente aquella (mediante el mecanismo llamado paratramas).
Esta operación tiene por objeto convertir las cintas de manuar en un hilo uniforme por medio de
un estiraje final y dándole la torsión definitiva a los hilos en las continuas de rotores.
Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario
para obtener el hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y
sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas
que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se tiene el disgregador, que
tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen
la cinta. Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con
respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas
operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la
profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una
buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, donde
se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por
minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del
mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo
generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente de modo tal
que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.
La cinta de pre estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para alimentar las peinadoras. La
máquina reúne cabos de 20 tachos alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y
densidad de las mantas, las cuales se enrollan por presión neumática.
Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20 kg por manta.
Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los desperdicios (10 a 25%) se
aprovechan en la línea O.E.
Las peinadoras son alimentadas por una tela que se forma reuniendo cierto número de cintas de
carda (después de estirarlas en un manuar) mediante una reunidora de cintas o formadora de
napas.
El objetivo es extraer de la napa (tela) las fibras cortas, inferiores a una longitud determinada,
dejando únicamente las de longitud superior a ésta. Al peinar el algodón, hay que eliminar las
fibras con longitud menor a 19 mm. El peinado es indispensable para obtener una gran
uniformidad de grueso, de torsión, de resistencia y de elasticidad del hilo.
Los rollos de telas que alimentan la peinadora tienen 160 mm., de ancho y 400 mm., de diámetro,
apoyándose sobre dos cilindros estriados (1) de madera, que giran periódicamente
arrastrando por fricción al rollo. La tela se desplaza sobre una placa metálica (2), pasa entre los
cilindros alimentadores (3 y 4) que giran también a intervalos, y es aprisionada por la pinza
(constituida por dos reglas (5, 6) que ajustan formando ángulo obtuso y que,
intermitentemente, se separan para dar paso a la tela que introducen los cilindros alimentadores,
cerrándose otra vez).
Cuando los cilindros alimentadores han introducido una longitud de tela tal, que ésta sobresale de
la pinza la cantidad correspondiente al largo de las fibras, se cierra la pinza y el cilindro (7) que
tiene un sector con regletas (8) guarnecidas de agujas (peine cilíndrico, peine giratorio) gira
y pasa las agujas por la tela que retienen las mordazas de la pinza, llevándose las fibras cortas
que no aprisiona aquella (peinado de la cabeza).
Estas fibras cortas que se llevan las agujas (8), serán eliminadas de ellas (cuando el cilindro 7
haya dado media vuelta) por el cepillo de cerdas (9), de donde las arrancará a continuación el
cilindro desborrador o llevador (10) que a su vez, será descargado por el peine oscilante
(11).
Tan pronto que la última de las regletas (8) ha peinado la cabeza de la tela, desciende el peine
(12) e introduce en ella sus púas junto al sitio por donde la retiene la pinza; entonces, un
cilindro de presión forrado de cuero (13) bascula hacia la derecha, a tiempo que la rotación del
cilindro (7) aproxima a (13)el sector estriado (14).
Habiéndose abierto ya la pinza, la alimentación habrá introducido una cantidad de velo o tela, la
porción antes peinada –cogida entre el
cilindro (13) y el sector (14)- habrá ido
a soldar su cabeza con la cola de la
mecha que se peinó precedentemente
entre el cilindro de presión y el
cilindro de retroceso (15). La
rotación del cilindro (7) hace pasar, por
último, la cola de la mecha (que hasta
entonces había sido retenida por la
pinza, y que ahora aprisionan 13 y 14)
a través de las púas del peine (12)
fijo (peinado de la cola). Por
consiguiente, todas las fibras cortas (no
sujetas entre 13 y 14) quedarán en el
peine 12. Una porción de tela ya
peinada avanzará al mismo tiempo
sobre la placa bruñida (16), entre los
cilindros extractores o
absorbedores (17-18), que la
entregan a un embudo; éste condensa
el velo en forma de cinta, y las cintas
de todas las testas de la máquina,
reunidas en una sola (doblado) pasan
por un tren de tres pares de cilindros
estiradores y van a arrollarse a un
bote giratorio como en las cardas.
Después del peinado, las cintas se someten a varios pasos de manuar, para ir luego a las
mecheras donde por primera vez se arrollan en bobinas.
La mechera estira y da ligera torsión a la cinta de manuar, para que resista el arrollamiento sobre
la bobina. Produce la mecha cuya torsión da cohesión a la fibra.
La mecha a diferencia del hilado, admite todavía estirado, mientras que el hilado nó, pues para
darle la resistencia necesaria al hilo ha sido preciso darle la torsión máxima posible.
El trabajo de la mechera, puede efectuarse de dos modos: O bien (como es el caso del algodón),
la mecha desempeña una función pasiva (de modo que la máquina lo tuerce y lo arrolla en las
bobinas, sin que éstas contribuyan a dichas operaciones, y sin que sufra por lo tanto esfuerzo de
tracción); o bien contribuye de manera activa a ser elaborada sufriendo un esfuerzo de tracción
sobre el huso al ser guiado perpendicularmente a éste (haciendo girar uno de los órganos
necesarios para obtener la torsión o el devanado). Las mecheras trabajan con husos de aletas y
bobinas.
En el caso del algodón, dado que la fibra carece de fuerza para arrastrar el órgano torcedor ó
devanador, para obtener la mecha, tanto la aleta como la bobina reciben movimiento de los
órganos transmisores de la máquina, y la mecha se desliza a lo largo de dichos órganos; en
cambio, para las fibras largas la mecha se forma por elaboración activa, recibiendo
movimiento de la máquina la aleta ó la bobina sólo, de modo que la bobina ó aleta,
respectivamente, es arrastrada por tracción de la mecha.
La bobina se forma sobre un canuto enfilado en el huso (pero que gira con independencia de
éste), y todas las bobinas se apoyan en un bastidor (4) (llamado carro porta-bobinas o
balancín) que sube y baja, formando en ambos movimientos una capa de la bobina y
conservando igual velocidad en todo el recorrido; pero esta velocidad Vxvaría de una capa a otra,
siendo menor a medida que crece el diámetro Dx de la capa.
Los diámetros de los cilindros de la mechera son: Cilindro entregador, 39 mm., cilindro
intermedio, 30 mm., y cilindro introductor, 39 mm. Sus velocidades (vueltas por minuto)
dependen de la del eje de mando (poleas) que da 360 rpm., así como del número de dientes de
los engranajes que proporcionan el movimiento.
Pi = 3.1416
Φ = Diámetro del cilindro (entregador, intermedio o introductor)
n = vueltas por minuto del cilindro (entregador, intermedio o introductor)
Los pesos de dos mechas de igual longitud, son entre sí como los cuadrados de sus respectivos
diámetros, y están en razón inversa de los números.
2
p/p1 = (b/b1) = N1/N
CONTÍNUA DE HILAR
La contínua de anillos consta básicamente de: El tren de cilindros estiradores (1), el banco
portahusos fijo (2), y el carro portaanillos o balancín (3) que sube y baja alternativamente.
(des el diámetro de los canutos sobre los cuales se forma la bobina, y D el de la bobina arrollada).
El ascenso y descenso del carro porta-anillos es producido por una excéntrica que determina el
arrollamiento del hilo formando husadas (capas todas de igual altura pero que empiezan cada vez
algo más arriba).
El hilo que entregan los cilindros estiradores pasa un guiahilosde alambre y va a un aro en forma
de cursor-corredor, que se desliza (arrastrado por el hilo de la bobina) sobre un anillo circular
dispuesto en el carro (3) alrededor del huso.
Tren de Estiraje. Puede ser del tipo ordinario de tres pares de cilindros (con una distancia,
entre los pares delantero e intermedio, igual o inferior a la longitud de las fibras), o del sistema
llamado de gran estiraje que hoy se hacen de cuatro pares de cilindros.
En la figura, I-II-III-IV son los cilindros y a-b-c-d los cilindros superiores (cilindros de presión).
En el estirado ordinario con tres pares de cilindros –aún reduciendo al mínimo posible la
separación entre el cilindro delantero I y el intermedio II –quedarán flotando (entre los dos puntos
que aprisionan la mecha) un 65% de las fibras. Esto limita a 8, aproximadamente, el grado de
estiramiento posible, cifra que puede aumentarse, en trenes de gran estiraje con tres pares de
cilindros, acercando el par delantero al intermedio y reduciendo el peso del cilindro de presión
intermedio. De este modo, el estirado se reparte sobre una mecha de aproximadamente 60 mm.
Número de revoluciones del huso: 8000 a 10000 por minuto. El cursor, que se mueve sobre la
circunferencia del anillo, es arrastrado por el hilo.
ENCONADO
Consiste en llevar el hilo desde los cops o husadas que salen de la máquina de hilar hasta
unidades cónicas de mayor contenido.
Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas, detectar y eliminar
fallas en la hebra, como diámetro irregular, partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento. Las uniones se hacen
con el SPLICER.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono
blando para tintura por empaquetados en conos.
También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en
cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para
darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en
tejidos de punto.
EMPAQUE Y DESPACHO
CHAMUSCADO
MERCERIZADO
Tratamiento químico del hilado en un baño de soda cáustica de alta concentración. Después del
neutralizado el hilo se hincha y toma brillo. Tal proceso permite que el colorante con que se va a
teñir el hilado tenga mejor penetración: Con la misma cantidad de tinta se consiguen colores más
vivos.
Como las madejas se forman arrollando un determinado número de vueltas de hilo (yuxtapuestas
y superpuestas) en un aspe o devanadera, resulta que las vueltas interiores son más cortas que
las exteriores, aparte otras irregularidades que puede haber en el arrollado del hilo. Por
consiguiente, al estirar la madeja (separando los cilindros), o al sufrir aquella el esfuerzo tensor
resultante de la contracción que provoca el baño, puede suceder que la tensión total se reparta
únicamente entre unas cuantas vueltas de hilo; de modo que, si no se adopta un medio de
compensación, puede quedar inutilizada la madeja.
BLANQUÉO O TEÑIDO
Eliminar la capa de cera que hace impermeable a la fibra. Se procede luego del
descrude o purga del algodón; para mejorar los resultados se añade detergentes y
aglutinantes con NaOH.
El lavado, blanqueo y teñido de hilos se puede hacer en las mismas husadas de las máquinas
de hilar, o bien se devana en madejas, bobinas de plegado cruzado, o en carretes de urdimbre
perforados. Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del
baño. El Lavado, blanqueo y teñido de urdimbre se hace sobre plegadores de agujeros.
TEJEDURÍA
TEJIDO
TIPOS DE TEJIDOS
TEJIDOS PLANOS
Es el género manufacturado en forma de plancha, muy flexible, elástica y relativa resistencia, que
resulta de enlazar de una forma ordenada dos series ortogonales de hilos: Una longitudinal
llamada urdimbre y otra transversal o trama.
Se conoce también como tejido de calada porque se elabora a través de la apertura en forma de
prisma triangular o cuadrangular, obtenida en la serie de hilos longitudinales por la inclinación que
sufren, parte o todos los hilos de la serie, al ser desplazados de su posición inicial horizontal, por
medio del movimiento conferido a los lizos, y así, abrir paso para la inserción de los hilos
transversales en la urdimbre.
Urdimbre:
Conjunto de hilos paralelos dispuestos en sentido del largo de la pieza que se teje. Es decir, que la
serie de hilos longitudinales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Urdimbre. Cada uno de
los elementos que la constituyen, es denominado hilo.
Trama:
Hilo que llevado por una lanzadera (u otro dispositivo) cruza entre los hilos de urdimbre,
perpendicularmente a la dirección de ésta, de derecha a izquierda y viceversa. Es decir, que la
serie de hilos transversales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Trama. Cada uno de
estos elementos, se denomina pasada.
Cada vez que pasa la lanzadera, los hilos de urdimbre se separan en dos grupos; unos suben y
otros bajan (formando la calada) para que cruce libremente la lanzadera con la trama. Esta forma
zig zag, abrazando uno o más hilos a cada lado de la urdimbre constituye el orillo del tejido.
Los tejidos planos según la forma en que están constituidos se clasifican en:
Tejidos Simples
Tejidos Compuestos
Tejidos Especiales
Tejidos Especiales Son aquellos que necesitan mecanismos, disposiciones y acabados especiales
para poderlos fabricar.
Existen otras clasificaciones de los Tejidos, como pueden ser: - Según su peso (Tejidos Livianos,
Tejidos Semi-pesados, Tejidos Pesados).
TEJIDO DE PUNTO
El tejido o género de punto o tricot está formado por un solo hilo o serie de hilos. Se elaboran en
telares circulares u otros, utilizando agujas para entrelazar los hilos. Básicamente tricotar o hacer
punto consiste en hacer pasar un lazo de hilo a través de otro lazo utilizando dos agujas.
La base del género de punto es la malla, que puede formarse de dos maneras
Uno o varios hilos juntos van formando la malla en sentido transversal. Resulta bastante elástico y
se emplea para jerséis, prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un
hilo, tiene tendencia a formar la llamada "carrera". La malla se puede deshacer de arriba a abajo.
Formado por una serie de hilos, que se entrelazan unos con otros para la formación de una hilera
de mallas.
En este caso la malla se va formando longitudinalmente por varios hilos, pudiendo añadirse,
además, unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal
que no formen mallas. El género de punto por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es
prácticamente imposible que se deshaga. En él no se forman "carreras". Resulta un género
bastante estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería, prendas en las que la
elasticidad viene determinada más bien por el tipo de fibra que se emplea.
Existen tejidos que están constituidos por un solo hilo que se enlaza consigo mismo, formando
malla; como el Género de Punto de Onda o de Recogida (Tejidos de Red, Ganchillo y Calceta,
así como los Géneros de Tricotosas).
La máquina de tricotar puede ser de disposición rectilínea o circular, obteniéndose con ellas
género abierto o tubular, y además piezas de formas determinadas.
NO TEJIDOS
Son géneros constituidos de fibras enmarañadas, que dan una estructura fibrosa en forma de
lámina coherente; sin el paso de las fibras por el proceso clásico de Hilatura.
Se incluyen en este género los artículos del tipo "Geotextiles, Agrotextiles, Revestimientos Textiles
Punzonados" y una amplia gama de géneros.
TEJIDO DE RIZO
Puede tener bucles en una o ambas caras. La altura del bucle (pelo) varia de 6 a7 mm. Lleva dos
urdimbres: Una forma el rizo (bucle) y la otra que tejida con la trama forma el basamento.
El tejido de rizo tiene aspecto voluminoso y tacto blando. Su espesor es considerablemente mayor
que el de otras telas y por tanto aumenta la superficie de las fibras que absorben la humedad y se
incrementa la cantidad de aire incluida en el tejido por lo cual mejora la retención del calor.
"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos: Al estudio del enlace o ligadura de las dos series -
urdimbre y trama-, el efecto visual que producen en el tejido cada una de éstas combinaciones, al
arte de componer ligamentos y dibujos para la textura, la aplicación CAD en Tejidos y el modo de
conseguirlo en el telar, se le denomina"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos
LIGAMENTO
Es la ley por la cual se cruzan o entrelazan los hilos con las pasadas, para formar el
tejido.Igualmente a la representación gráfica, se le denomina Ligamento.
Los ligamentos se representan gráficamente por medio de superficie cuadriculada, en donde las
columnas (verticales) de cuadrícula representan los hilos (urdimbre) y las filas (horizontales) de
cuadrícula nos representan las pasadas (trama).
Toda señal que lleve una cuadrícula, indica que ése hilo pasa por encima de la trama o pasada, el
hilo toma a la pasada, y se denomina “tomo”.
Cuando una cuadrícula no lleva ninguna señal, el hilo pasa por debajo de ésa pasada, el hilo deja
a la pasada, y se denomina “dejo”.
En la siguiente figura, se han indicado 5 hilos y 5 pasadas. El hilo nº1 pasa por encima de la
pasada nº3 -la toma- y deja (pasa por debajo) de las pasadas nº 1-2-4 y 5
El hilo nº2 pasa por encima de la pasada nº1 -la toma "tomo"- y deja (pasa por debajo) de las
pasadas nº 2-3-4 y 5. Así sucesivamente los hilos nº3, 4 y 5.
5 x
4 x
3x
2 x
1 x
El gráfico explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del
gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.
Es el orden según el cual evolucionan los hilos respecto a las pasadas, o las pasadas respecto a
los hilos.En los tejidos de calada se llama escalonado a la suma de cuadros entre tomos.
Escalonado Regular, es aquel que consta de una sola cifra. Puede ser por urdimbre (e) o por
trama (et).
Escalonado Irregular, es aquel que consta de varias cifras, éstas pueden ser positivas y negativas.
Pueden ser por urdimbre o por trama.
e.3,2,2; et.1,-2,-1
Si el escalonado irregular es por urdimbre, su valor define el número de pasadas que hay entre el
tomo de un hilo y el tomo del siguiente hilo.
Cuando el escalonado irregular es por trama, su valor define el número de hilos que hay entre el
tomo de una pasada y el tomo de la siguiente pasada.
et.1,-2,-1 se lee : Escalonado trama uno, menos dos, menos uno. Para el caso del escalonado
con valores negativos, el escalonado irregular tiene también valores negativos; cuando dichos
valores deben contarse en sentido inverso del indicado anteriormente y por tanto van precedidos
del signo - .
En algunos casos resulta más práctico contar algunos de los valores de un escalonado, en el
sentido contrario. Es decir, que al tener determinado ligamento escalonado con valores positivos,
cabe la opción de expresarlo con valores negativos. Cuando los escalonados son negativos, han de
leerse o contarse de derecha a izquierda o de arriba a abajo.
De esta forma, los siguientes ligamentos expresados abreviadamente por: 5e 2 ; 7e1 ; 2et.3 ; 5et.6
se representarán correspondientemente por :
x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
x x
x x Fig. 3-8
x [5x5]
Fig.3-6
Curso de 7 hilos y 7 pasadas Fig. 3-7
Curso de 8 hilos y 8 pasadas
x
x
En el caso de "escalonado irregular", se representa igualmente por la letra e o las
letras et, y se colocan sus cifras a la derecha de las mismas; pero para que el x
ligamento quede definido, debe darse por adelantado el número de pasadas (p) x
del curso o el número de hilos (h), si el escalonado es por urdimbre o por trama
respectivamente. x
x
Cuando se da el número de pasadas - escalonado por urdimbre - se fijan éstas
x
sobre la cuadrícula, luego se marcan los puntos de escalonado, "hasta que la
última cifra coincida con la última pasada"; en este punto habrá terminado el x
curso. x
x
x
Fig. 3-9
[11x11]
Se denomina Curso o Patrón de un Ligamento, al mínimo número de hilos con que se representa. (Mínimo
número de hilos y de pasadas) .
Es decir, que Curso de ligamento es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento;
es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El
curso de ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser
cuadrado o rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o
irregular.
LIGAMENTOS FUNDAMENTALES
Los ligamentos fundamentales del tejido plano (de urdimbre y trama) son tres:
Tafetán
Sarga
Raso o satén
Tafetán
Es el ligamento más simple, el más pequeño, el que más liga y el que más se emplea. Requiere 2
hilos y 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro. Su
enunciado es: 1e1
x
x
Sarga
Ligamento simple, con escalonado directo o inverso = 1 y de curso > 2. Presenta bordones
inclinados en sentido diagonal hacia la izquierda o hacia la derecha, según sea su escalonado. Si
bien el número posible de sargas es ilimitado; las más corrientes son la sarga de tres y la de
cuatro, representadas aquí.
Así la sarga más pequeña será la que tenga por enunciado: 2e1, que tendrá la diagonal hacia la
derecha; su curso estará compuesto de tres hilos y tres pasadas; siendo un ligamento ligero, pues
aunque no se indique, la base de evoluciones será: b.1, 2
Las sargas más empleadas son las más pequeñas, debido a su ligado o puntos de ligadura; es
decir, Sargas de 3, Sargas de 4, Sargas de 5, Sargas de 6.
La torsión de los hilos y las pasadas, tienen gran influencia en el aspecto de la Sarga y por ende
del tejido.
Cuando la Sarga es hacia la derecha -exponente 1-, los hilos deben de tener torsión S y las
pasadas torsión Z, para hacer que resalte la diagonal.Así mismo, cuando la diagonal es hacia la
izquierda -coeficiente 1- el hilo debe tener torsión Z y la trama con torsión S.
R a s o (Satín)
Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y equidistantes entre sí.
Produce una superficie más deslizante que los otros.
Es el tercer ligamento fundamental, liga menos que la Sarga, produce diagonales con ángulos
diferentes a la Sarga, su escalonado puede ser por urdimbre o por trama.
De esta manera, se pueden formar un buen número de Rasos, pero ha de tenerse en cuenta que,
los más empleados son los de curso relativamente pequeño.
Bastas
Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama.
Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la cara superior
del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos,
dispuestos en un mismo hilo.
Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del tejido,
apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se representan por dos o
más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.
Bastas de urdimbre y trama.
Puntos de ligadura
Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición de los hilos o de las pasadas, al
pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo.
PROCESO DE TEJEDURÍA L
Generalidades
La preparación para la Tejeduría comprende una serie de operaciones, sistemas y procesos, que
parten del diseño del tejido a obtener.
Por otro, el disponer aquellos hilados que adecuadamente agrupados, seleccionados, tratados y
presentados, nos permitan reunirlos luego en el proceso del Tisaje, para la obtención del tejido.
Todo ello a través de una tecnología textil, en la que se hallan insertados sistemas, equipos y
maquinaria.
Los hilos que van a componer la Urdimbre -obtenidos por el proceso de Hilatura- han de ser
urdidos, engomados y dispuestos en el Telar, pudiendo previamente ser o no tintados.
El hilado destinado a la Trama, además de sus propias características, requiere una menor
cantidad de procesos de preparación, comparativamente a los hilos de Urdimbre.
* Engomado
* Disposición de la Trama
* Tisaje
PREPARACIÓN DE LA URDIMBRE.-
Urdido.-
El Urdido es una operación en la que la urdimbre se reúne sobre un plegador conteniendo todos
los hilos que han de formar la urdimbre del tejido; con el orden y disposición preestablecido de
acuerdo con las características de color, cantidad de hilos, ancho, longitud, etc.
Es el arrollado del hilo de urdimbre sobre un carrete (enjulio) de longitud aproximadamente igual
al ancho del tejido.
El urdidor se compone de una Filetadonde se colocan los conos o bobinas, de donde los hilos se
desarrollan con tensión uniforme. En la máquina propiamente dicha, los hilos pasan
sucesivamente por un Peine extensible, y por una serie de cilindros de guía y cilindros tensores,
barras prismáticas, peine posterior, hasta el cilindro o anteplegador. Consta de mecanismo
paraurdimbre que detiene la máquina al romperse un hilo, y el peine que gradúa el ancho de la
faja o sección urdida. Desde el último cilindro de guía los hilos van al enjulio dotado de velocidad
tangencial constante (donde se enrollan los hilos). El paraurdimbresson alambres que van sobre
cada hilo y caen sobre éste cuando el hilo se rompe. Forma del paraurdimbres
Urdido Directo
Este sistema se emplea en el caso de artículos a tejer en crudo; para la confección de plegadores
para la tintura y para artículos listados. Los cuales han de pasar posteriormente a la Encoladora.
Tiene la particularidad que no urde todos los hilos a la vez, si no que se dividen en 4, 5, 8 o más
partes o cilindros, que posteriormente en el encolado se reúnen éstos en un sólo plegador.
Se hace sobre varios plegadores provisionales, cada uno de los cuales tiene la anchura total del
enjulio del telar, pero sobre el cual no se urden más que una fracción de la totalidad de los hilos
que compondrán la urdimbre. Por ejemplo, si ésta consta de 4000 hilos, podrán disponerse 5
plegadores de 800 hilos cada uno; en el primero se arrollarán los hilos números 1 - 6 – 11.., en el
segundo los hilos 2 – 7 – 12.., en el tercero los hilos 3 – 8 – 13.., etc. Todos los hilos van
posteriormente a arrollarse en el enjulio que irá al telar.
Así se tendrá que, la urdimbre para un artículo tiene las siguientes características:
Cilindro nº 11 : 466 hilos, Urd. 20/1 Tex y 12 h. Orillo a c/l Urd. 20/2 Tex. Crudos.
Urdido Seccional
Se realiza arrollando los hilos (por su orden) en gran número de carretes con tapas, sucesivos
(p.ej. 10), de aproximadamente 20 cms. de diámetro y ancho variable según la urdimbre, que
luego se pasan al enjulio.
Este sistema en el que se emplea el Urdidor de Secciones, se enrollan los hilos de urdimbre en
secciones cónicas o cilíndricas sobre el aspa - tambor - que puede ser de diferentes tamaños.
Cuando se tienen enrolladas todas las fajas o secciones, se hace girar el aspa en sentido contrario
(desarrolla), trasladando todo el grupo de hilos sobre el plegador que irá posteriormente al telar.
Para que el dibujo se repita igual en todo el ancho, será necesario que el número de hilos de cada
faja sea igual o múltiplo del que forma la muestra y como para obtener la máxima producción
interesa urdir las menos fajas posibles, se procurará que cada faja tenga el máximo número de
hilos que quepan en la Fileta, teniendo en cuenta que hay que reservar en la misma las bobinas
necesarias para los orillos.
El Urdido Seccional suele aplicarse cuando el primordial objetivo no sea obtener una gran
producción; sino más bien, una ejecución meticulosa y cuidada; en particular para confeccionar
combinaciones multicolores de urdimbre. Igualmente, en el caso de que los hilos de urdimbre no
requieran encolado.
Es conveniente aumentar dicho ancho en 1 cm., en tejidos estrechos, y 2 cm. en tejidos anchos,
para favorecer el desarrollo y evitar que, en caso de orillos doblados, éstos ocupen un diámetro
superior al del cuerpo, lo que produciría diferencia de tensiones en el tejido.
Así, teniendo un ancho acabado de 170 cms. y una contracción por trama del 12 %, se determina:
Ancho en el peine =[ (100 - Ct / ancho Acab. cm.) = (100 / X ) ]
Para el cálculo del número de Fajas en el urdido, es preciso conocer el número total de hilos de la
urdimbre y el número de bobinas que contiene la fileta. Además debe de tenerse en cuenta :
a) Que los hilos de los Orillos, en principio, se deberán restar al número total de hilos.
b) Que, aunque la Fileta tenga una determinada capacidad de bobinas, se tomarán para cada faja
un número menor, para que la primera y la última, que contienen el orillo, entren o quepan los
hilos de los orillos antes restados.
nº Fajas = [ (nº total hilos - nº hilos Orillos) / (nº bobinas Fileta - nº hilos Orillos) ]
El Urdidor de Secciones con tambor de Conos consta de un bastidor de listones que forma un
tambor de bastante diámetro (hasta 5 m. de perímetro, para seda); en uno de sus extremos, hay,
sobre los listones, unas cuñas graduables. En este extremo se arrolla la 1ra. Faja o sección de la
urdimbre, en varias capas superpuestas (hasta obtener la longitud precisa), pero de modo que, a
cada vuelta del tambor, éste corre hacia la derecha (mirando desde el enjulio) proporcionalmente
a la inclinación de las cuñas; al concluir el urdido de la 1ra. Faja, el borde izquierdo de ella tendrá
también la misma inclinación de las cuñas. Contra este borde cónico, se arrollará (por capas, de la
misma manera) la 2da. Faja, y así sucesivamente. Ya lleno el tambor, con todas las secciones de
la urdimbre, podrán pasarse éstas simultáneamente al enjulio que se halla delante.
Engomado o Encolado:
El encolado presenta exigencias que varían con las distintas fibras y el proceso de tisaje - telares
sin lanzadera, tipo hidráulico, neumático, pinzas,etc. - Siendo las materias empleadas adhesivas,
delicuescentes, emolientes, cuerpos grasos, materias de carga y productos antisépticos; cuya
aplicación van en función del objeto del encolado.
La disposición del listado para el encolado, puede tener dos variantes principales, según se trate
de urdimbres crudas sin o con relación de colorido; sea urdido directo o seccional.
Lista de Encolado;
Total: 5.100hilos
Habrá que relacionar uno a uno los hilos de cada cilindro; en éste caso, en el peine de entrada se
suele pasar por cada claro un hilo de cada cilindro; es decir, que tendrá tantos claros el peine
como hilos de urdimbre, partido por el número de cilindros (o anteplegadores).
Así por ejemplo, una urdimbre con 2.100 hilos a urdir, a partir de 4 cilindros de 525 hilos, sobre
un ancho de 85 cm.
De presentarse la urdimbre con la relación de colorido, hay que tener en cuenta ésta, que será
igualmente la lista de Lizos, según el análisis o diseño obtenido.
Remetido
El Remetido(Ensarte, Pase de Lizos), consiste en pasar los hilos de urdimbre que contiene el
enjulio, a través de los ojales de las mallas, que contienen los lizos; y posteriormente, por entre
los claros del peine. Los hilos que deban de efectuar una misma evolución para formar la calada,
pasarán por las mallas del mismo lizo.
En el remetido manual, una pareja de personas puede pasar unos 1.000 hilos/hora. La máquina
remetedora, toma y pasa automáticamente los hilos de la urdimbre, por las mallas de los lizos y a
través de los claros del peine, de acuerdo al orden del remetido. Igualmente se hace en ésta
operación, al pasaje de los hilos por las laminillas del para-urdimbres.
La producción que se puede obtener en una máquina remetedora, según el hilo de urdimbre,
oscila entre 3.000 a 7.000 hilos/hora.
El operario presenta los hilos de urdimbre a la máquina de remeter peines de tisaje situada
delante de la instalación remetedora.
Ahora hay instalaciones electrónicas que se programan con los datos necesarios para pasar la
laminilla, la malla de lizo y el peine.
La máquina alcanza hilos selecciona cada uno de los hilos de urdimbre individualmente, que el
operario puede reconocer fácilmente delante de un fondo iluminado y contrastante. El avance se
acomoda automáticamente a la velocidad de trabajo del operario.
Para evitar roturas de hilo a causa de frecuentes cambios, el plegador de urdimbre, el paquete de
lizos, las vías de las laminillas y el peine quedan durante el proceso de remetido sobre un carro
portaplegadores.
Cada señal que se ponga en la cuadrícula del remetido, indica que dicho hilo pasa por ése lizo; por
la malla de ése lizo.
Para determinar el número de lizos necesarios, mínimos para tejer un ligamento, se debe tener en
cuenta que: Cada hilo que tenga una evolución diferente, necesita un lizo. Por tanto, el
número de lizos será igual al número de hilos que tengan diferente evolución, en el
curso del ligamento.
Existen diferentes maneras de representar un remetido. Puede ser de forma literal, por señales en
cuadrícula, numerando una fila de cuadrículas y numerando cada fila de cuadrículas
correspondientes.
De manera literal : 20 hilos rojos, en 1-2-3-4-5 x 4 veces.
(d)
1-2-3-4-3-4-5-5-4-5-6-5-4-3-3-3-4-5-6-7
7 x
6 x x
5 xx x x x
4 x x x x x
3 x x xxx
2 x
1x
Ordenes de Remetido
Existen diferentes Órdenes de Remetido, según la secuencia que lleve el remetido.
Seguido
Salteado o Alterno
A Retorno
A punta y retorno
Mixto
A dos o más cuerpos de Lizos
Seguido : Es aquel en el que el primer hilo se pasa por el lizo nº1; el segundo hilo se pasa por el
2º lizo; el tercer hilo se pasa por el lizo 3º; y así sucesivamente. (Fig. 5-2)
Salteado : Cuando la secuencia de los hilos no es igual a la secuencia de los lizos, y esta última
da saltos o es alternada. (Fig.5-3)
A Punta y Retorno : Son remetidos de ligamentos simétricos, en los cuales, por cada eje de
simetría pasa un solo hilo, quedando el retorno en punta. (Fig.5-5)
Mixto : Es el remetido que está compuesto por varios de los remetidos mencionados. (Fig.5-6)
A dos o más cuerpos de lizos : Se caracteriza porque está divido en varias partes y cada una
de ellas se denomina cuerpo de lizos.
Se emplea en los ligamentos compuestos, en donde se utiliza cada cuerpo de lizos para cada uno
de los ligamentos componentes. (Fig.5-7)
Fig. 5-2Fig.5-3
Fig. 5-5
x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x
x x
x x
x x
x x
Anudado
Caso de que se repita el mismo remetido (cuando se va a continuar fabricando la misma tela), se
efectúa la operación de anudado, es decir, unir o empalmar uno a uno -mediante un simple nudo-
los hilos de la urdimbre del enjulio que va al telar, cuando se están terminando, con aquellos
cabos o extremos iniciales de un nuevo plegador.
Esta operación de anudado, puede realizarse en el mismo telar, especialmente cuando el número
de lizos es considerable, y su nuevo montaje y afinado podría exigir un tiempo notable. Para ello,
se usan las máquinas automáticas de anudar; que mediante mecanismos apropiados para la
obtención del nudo, consigue mayores rendimientos horarios comparados con los de obtención
manual, ya que puede llegar a una producción horaria de 36.000 nudos aproximadamente, según
la resistencia de la materia.
Existen, desde luego, pequeñas máquinas anudadoras a mano, en base a que los cabos de los dos
hilos se presenten próximos y paralelos.
x
x
x x
x
x x
x
Fig, 5.4 x
Fig. 5.7
x
xx x
x x Fig. 5-6
x
x x x
x
x x x
x x x x
x x
x x x x x
x
x x x x x x
x x x x xx
x x xx
Mallas
Existe la expresión técnica de "mallón", que procede del francés "maille" (malla), de aquéllos
tiempos en que el ojete todavía se anudaba en mallas de torzal.
Siendo la malla la varilla, que colgada entre dos listones del lizo, permite alzar o bajar los hilos
provenientes del plegador de urdimbre, para formar la calada; ya que cada hilo pasa por el ojal
que tiene cada una en su parte media, aproximadamente; y el "mallón", el ojal de la malla por
donde pasa el hilo de urdimbre.
Pueden ser fabricadas de diferentes materias (acero, hierro, zinc, seda, algodón), pero son las
más usuales las mallas de acero plano y mallas de acero redondo
Urdimbre con 4.800 hilos, que llevan un remetido en seis (6) lizos.
Figura
x x
x x x x
x x x x x x
x x x x x
x x x x
x x x
Existe una "densidad máxima de mallas por cm. ó pulgada" que indica hasta dónde se puede
trabajar holgadamente -mallas en los lizos-.Esta densidad máxima suele estar en más de 7 mallas
por cm. (18 mallas/pulgada), según el tipo de malla e hilo.
Para obtener la densidad de mallas en cada lizo, bastará dividir el total de mallas que contiene por
el ancho de la Urdimbre en el Peine.
Ahora bien, para poder efectuar el tisaje en buenas condiciones, es necesario que las mallas no
queden excesivamente apretadas en los lizos, es decir, que habrá una densidad límite la que no
será conveniente sobrepasar; dicha densidad dependerá del diámetro del hilo y del tipo de malla;
pero en términos generales y de manera aproximada podrá aceptarse el siguiente valor :
K
Hilos de Yute 0,9 a 1,0
Hilos de Lana / Estambre 1,1 a 1,2
Hilos de Algodón 1,3 a 1,4
Hilos de Nylon,Rayón,Seda 1,4 a 1,5
Para ejemplo podemos calcular la densidad de mallas, para el tisaje del ejercicio anterior, que
tiene además los siguientes datos:
Los Lizos 4º y 5º son los que más mallas tienen, 4 por curso.
1,3 √ 30 = 7,12 (Densidad máxima de mallas que pueden admitir). Es decir, 7,12 mallas/cm. Por
tanto, los lizos más cargados, 4º y 5º no quedarán recargados de mallas. (4,65 < 7,12)
PREPARACIÓN DE LA TRAMA
Para el tejido en crudo casi siempre son aprovechadas las husadas (cops) que suministran las
máquinas de hilar o de torcer. Muchas veces precede a la preparación mecánica, el teñido,
mercerización u otro tratamiento químico del hilado.
Muy a menudo hay que chamuscar el hilo para eliminar la pelusa que le recubre. También se
pueden realizar las operaciones de acabado como son el lavado, blanqueo y teñido del hilo,
como en la preparación de la urdimbre.
FABRICACIÓN DE TORCIDOS
Constituye una fase intermedia entre la hilatura y el tejido. Muchas veces le precede un devanado
de varios hilos, paralelamente uno a otro, sobre una misma bobina.
Llámanse torcidos a los hilos obtenidos por nueva torsión de otro, en el mismo sentido de la
suya, o por torsión de dos o más hilos (cabos) juntos, en sentido contrario a la de ellos, para
formar uno solo. Para torcer se usan máquinas análogas a las continuas y selfactinas.
Los cabos que han de torcerse se desarrollan (en la máquina de torcer) de las husadas
procedentes de la máquina de hilar; pero, otras veces, se devanan primero las husadas,
reuniendo en una sola bobina los cabos necesarios mediante una máquina de doblar.
Esta subdivisión del trabajo hace más barata la producción y da torcidos más regulares, puesto
que la tensión del hilo varía según se desarrolle el diámetro mayor o menor de la husada.
El torcido puede ser en seco y por vía húmeda. En el primer caso, que
se emplea para torcidos con mucha torsión, los hilos que se desarrollan
de las bobinas cambias de dirección contorneando una varilla de vidrio,
pasan un guía-hilos y son arrastrados por los cilindros alimentadores; al
salir de éstos atraviesan otro guía-hilos y van al corredor que se mueve
sobre el anillo del huso, y de allí a arrollarse en la husada. Para torcidos
finos, se usan corredores de O, y para los torcidos gruesos y torcidos por
vía húmeda, corredores de arracada.
Muy a menudo se emplea una varilla guiada por una ranura en del
anillo y adaptada al carrete por la tracción del hilo, de modo que la
distancia, entre el punto donde el hilo se desvía del corredor y el punto
por donde se arrolla, sea sumamente pequeña (así se consigue un
arrollamiento apretado, para los torcidos de poca torsión).
Ambos cilindros alimentadores van montados en unos soportes basculantes, que permiten
sacarlos del agua para limpiar la cubeta. En lugar de esta disposición escocesa, se emplea
también con frecuencia la disposición inglesa con cilindros fuera de la cubeta; los hilos entran
en ésta, contornean una varilla de vidrio y de allí van a los cilindros a los cuales se arrollan de la
misma forma del sistema escocés. La varilla de vidrio que guía los hilos dentro del agua puede
subir o bajar, por la acción de una palanca, para graduar el grado de humectación de aquellos.
Después de cada pasada, el peine 6 aprieta el hilo de la trama contra la parte ya formada del
tejido, para que éste resulte compacto y para que el hilo flojo no entorpezca la pasada siguiente.
A este fin, el peine va montado en el batán (formado por la tabla 10 y dos montantes 11
articulados en los soportes 12), el cual recibe movimiento por un mecanismo bielas 13 y
manubrios 14desde el árbol del telar 15(provisto de poleas fija y loca 16-17). Como los lizos
suben y bajan siempre en un mismo plano vertical, la abertura máxima de la urdimbre ha de
producirse también para la misma posición del batán; y para que las pasadas de trama ocupen
siempre igual posición, con respecto al antepecho, es preciso que, después de pasar la lanzadera
cada vez, el plegador arrolle una cantidad de tejido siempre igual (e igual al grueso del hilo de
trama).
Si hay que producir un tejido flojo (“claro”), es decir, con cierta separación entre los hilos de
trama, será preciso que el plegador arrolle cada vez una longitud de tela mayor que el grueso del
hilo; al revés, para obtener una tela muy compacta, la cantidad de tela arrollada habrá de ser
menor que el grueso del hilo en la cantidad equivalente a dicha compresión.
El arrollamiento sucesivo del tejido se logra porque el plegador mismo, después de cada pasada,
gira un ángulo tal, que el arco desarrollado en el punto dende se arrolla la tela es igual a la
longitud que debe avanzar ésta; y como el radio de arrollamiento va aumentando, el ángulo
referido ha de ser más pequeño cada vez.
La tensión de la urdimbre varía al abrirse ésta para el paso de la lanzadera, pues entonces los
hilos, en vez de una línea recta, forman una línea quebrada de mayor desarrollo. Este exceso de
longitud para formar la calada tendrá que suministrarlo el enjulio, cobrándolo de nuevo al cerrarse
la urdimbre.
Para tejer telas con trama de color, fibra, número o calidad variable periódicamente, se emplean
diversos tipos de talares.
El telar sencillo tiene una sola lanzadera y por consiguiente trabaja con una sola clase de trama
(la urdimbre puede ser de hilo crudo o teñido, o de hilos variados). Los telares con cambio de
lanzaderas (también con urdimbre cruda, teñida o de colores variados) trabajan con varias
lanzaderas, una para cada color o calidad de trama.
Para ahorrar el tiempo en cambiar la lanzadera vacía, se construyen telares con recambio de la
lanzadera (que obra por la acción de un contacto), o telarescon recambio de canillas.
Maquinita de Lizos con mando mecánico para 12 a 20 lizos: y con mando electrónico para
hasta 20 lizos.
Máquina Jacquard En las máquinas Jacquard, cada uno de los hilos de urdimbre evoluciona
independientemente de los demás, siendo el reporte máximo práctico de 1.344 ganchos.
De Ascenso
De descenso
De Ascenso y Descenso
Calada Cerrada
Calada Cruzada Según la posición de los hilos de urdimbre con relación al momento de
inserción de la trama.
Las maquinitas de lizos, según sus características y con referencia al tipo de calada a obtener,
tienen una precisa clasificación:
- de ascenso
- de ascenso y descenso
- de contraefecto
- de doble ascenso
- de doble ascenso y descenso
- maquinitas positivas
- maquinitas negativas
- maquinitas de lizos rotativa
- de dos o tres posiciones
Actualmente hay una nueva generación de maquinitas de lizos, para altas velocidades de trabajo
con mando mecánico o electrónico. Una vez realizado el Diseño del Tejido (CAD), se transmite
automáticamente a la maquinita de lizos - del telar - correspondiente, la disposición del Picado o
Dibujo, ó se lleva en una "tarjeta" que se inserta en la maquinita de lizos determinada.
Stäubli desarrolló un sistema de programación electrónica, con módulo de memoria programable
para todos los ligamentos con cursos hasta 3.200 pasadas y más. Han sido presentadas
especialmente en las ITMA.
En la forma de Tisaje de "calada cerrada", la trama es batida cuando los lizos se hallan todos a
un mismo nivel y la calada está cerrada con todos los hilos horizontales.La urdimbre y la trama
quedan de ésta manera, igualmente onduladas.
En el sistema de "calada cruzada", la trama es batida cuando está a punto de abrirse la calada
siguiente. La trama resalta así, más que la urdimbre en el
tejido.
Maquinillas de Lizos
Un manubrio del eje del telar (fig,) comunica movimiento ascendente y descendente a la biela 1-
2 de la maquinilla de lizos, movimiento que se traduce en la oscilación del triángulo articulado 2-
3-4-5, el cual arrastra consigo las palancas de gancho 6-8 y 7-9. A su vez, éstas determinan el
movimiento rectilíneo alternativo horizontal de las cuchillas 10 y 11 (cuyos respectivos extremos
resbalan en guías horizontales),que arrastran consigo los ganchos 12-13 y 14-15 cuando están
bajos y, por lo tanto, endentando con las cuchillas. Los ganchos van articulados a un brazo 13-15,
a su vez articulado en 16 a la cárcola del lizo 16-17-18 (esta última tiene un punto fijo 17 en el
bastidor del telar). La tensión del muelle tiralizos 24 –tirando del lizo 23, suspendido mediante la
poleilla 20 y el cordón 19- obliga al extremo 15 del brazo 13-15 a apoyarse en el punto 0 del
bastidor, cuando los ganchos 12-13 y 14-15 no son arrastrados por las cuchillas 10 y 11. Pero si
uno de los ganchos, el 14-15 por ejemplo, se halla endentado en la cuchilla correspondiente, ésta
se lo llevará consigo hacia la izquierda; y como el brazo 13-15 se apoya en 0 contra el bastidor
del telar, el movimiento del gancho 14-15 hará subir el lizo estirando el tiralizos 24. Otro tanto
ocurrirá cuando sea el gancho 12-13 el que endiente y se mueva con la cuchilla 10, pero entonces
el giro del brazo 13-15 se producirá alrededor del punto 15.
El levantamiento y caída de los ganchos 12-13 y 14-15 es producido por los “tapones”25 (de ahí
la denominación de “maquinillas de tapones” con que se conocen éstas) y un juego de
cartones perforados 26. Estos forman una cadena sinfín y van pasando al girar el prisma
octogonal 27, por la impulsión del gatillo 32 sobre los dientes de la rueda de trinquete 28. Los
“tapones” se encuentran en un extremo de las platinas 33-34-35 y 33-34-36; cuando un
“tapón” encuentra un agujero del cartón, penetra en él y la platina correspondiente sube,
desengatillando de su cuchilla el gancho respectivo.
Hay que distinguir: maquinillas de paso abierto y de paso cerrado, así como también
maquinillas de alza y de baja. Las de baja se prestan, sobre todo, para tejidos con “efectos de
urdimbre”, y las de alza para tejidos con “efectos de trama”. También se clasifican en:
maquinillas con alza mecánica y baja por tiralizos, y maquinillas con alza y baja mecánicas.
Telares Jacquard
Se emplean para fabricar tejidos con figuras. Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el
movimiento de los hilos, y se puede programar para obtener dibujos en los tejidos.
En ellos, cada hilo de la urdimbre pasa por el ojete o malla 1 de un cordón de lizo 2 lastrado
con un plomo 3 (cada hilo de la urdimbre puede moverse, pues, separadamente de los demás).
La caja de cuchillas es movida por una combinación de palancas. Al subir, un diente que resbala
por el plano inclinado 5 hace actuar el gancho 15-16.
“En vez de hacer pasar los coletes 7 por anillas de las agujas, éstas últimas pueden tener un codo
contra el cual se apoya un colete en forma de U con ramas de distinta longitud; la rama más larga
termina por arriba en gancho para engatillarse en la cuchilla, mientras que la rama corta (que
constituye en realidad un muelle) se apoya contra una varilla, tendiendo, por su elasticidad, a
mantener siempre desengatillados en gancho y la cuchilla. Esta disposición permite emplear
cartones muy delgados. Cuando, en vez de cartones, se usa una tira sinfín de papel, las que
trabajan directamente sobre éste, son unas agujas verticales secundarias, muy ligeras, las cuales
obran sobre las agujas de empuje horizontales que desengatillan los coletes (telar JACQUARD-
VERDOL).
La inserción del hilo de trama en la calada se hace mediante un chorro de aire principal que sale
de la tobera y fluye sobre el hilo de trama.
Otra variable resulta de acoplar varias toberas en serie. Funciona con tobera neumática principal y
toberas relevadoras. El empleo de toberas de relevo ordenadas por todo el ancho de trabajo o
largo de la calada forman en su función un chorro de aire movedizo que permite insertar el hilo de
trama a través de mayores anchuras.
El hilo de trama se estira de una bobina cruzada instalada en el lado izquierdo del telar y se
introduce en un acumulador de trama, en donde se dimensiona el hilo a la longitud necesaria para
la inserción.
Las toberas tienen forma de agujas huecas o como parte integrante de la calada.
El aire necesario para el proceso se aspira fuera de la sala de tisaje, luego se filtra y, según el
número de telares, se comprime mediante uno o más compresores y en forma de aire comprimido
se suministra mediante conductos (canales conductores del chorro de aire) a las toberas de los
telares, que pueden ser monotoberas y/o de toberas de relevo.
En telares con ancho de trabajo menor a 250 cm., hay solo la tobera principal (monotobera), y en
máquinas de mayor ancho hay una tobera principal y otras toberas auxiliares distribuidas en
forma de relevo en todo el ancho de tisaje.
Después de su inserción, el hilo de trama se corta en ambos lados. Para el ligado de los orillos se
utiliza mecanismo de gasa de vuelta o, empleando hilos sintéticos, un dispositivo de corte y
fusión.
La inserción de trama se hace mediante un proyectil (impulsado por una barra de torsión) y que
tiene forma asimétrica y que gira 180 grados después de cada inserción para volver a su
posición de lanzamiento.
El giro se efectúa en unos discos rotativos que reciben el proyectil después de cada inserción y
lo giran.
El hilo se inserta en la calada por ambos lados. La calada se forma mediante una ratiera que
mueve 18 lizos ó mediante máquina Jacquard.
Los telares de pinzas positivas son los más versátiles. El hilo de trama se inserta por medio de unas pinzas de
metal que tiran de él hasta el centro de telar, donde se transfiere activamente a la otra pinza que lo lleva al otro
lado del telar. La cabeza de la pinza va montada en una varilla. Este tipo de telares se utiliza para producciones
textiles especializadas de alta calidad. Con ellos se puede fabricar desde la seda pura más fina a tejidos de lana
y estambre para la industria de la moda y desde tapices y telas decorativas a tejidos industriales pesados de
fibra de alambre, yute y fibra de carbono. Actualmente, este tipo de telares son fabricados por Dornier y, en
menor medida, Promatech y Panter.
Son telares rectilíneos en los que la trama se inserta en la calada por medio de pinzas hechas de
aleaciones de acero o materiales sintéticos reforzados con fibras químicas.
En las máquinas de tejer con pinzas que insertan desde ambos lados, la inserción de la trama se
realiza según la ilustración siguiente:
Telares para telas de rizo
En los telares sin lanzadera,por dentro de la calada solamente se pasa la cantidad de hilo
necesaria para una pasada, procedente de una gran bobina estacionaria situada a un lado del
telar. Esto tiene el inconveniente de que los bordes de la tela quedan abiertos, porque el hilo de
trama es cortado en sus dos extremos, a diferencia de lo que ocurre con la lanzadera, que dobla
el hilo de trama en el final de cada pasada; la primera solución aportada ha sido doblar en sentido
inverso a su pasada cada hilo de trama, creando un falso cierre; los tejidos construidos con este
sistema se reconocen porque tienen los orillos algo más gruesos que el resto del tejido. Pero,
puesto que el aumento de velocidad en tejeduría consiste esencialmente en la velocidad de trama,
en la búsqueda de esta progresión se han patentado diversos sistemas de inserción de trama.
Hilado
Trama: Ne 20/1
Trama: 46 pasadas/pulg.
Peso:
Peso de la tela:
552.75 grs/m.
290.91 grs/m2.
Inserción con dos barras, tipo Inserción por trama por Ballbe
transfer: Dornier, Gusken, Sach Ballbe (catalán): Introduce la trama por medio de bandas
metálicas con pinzas, de forma unilateral.
El Dornier (una variación del BALLBE) tiene dos pinzas bilaterales; todos los sistemas de pinzas bilaterales
aumentan al doble la velocidad de trama, porque el recorrido de cada pinza llega hasta la mitad de la urdimbre y allí
una pinza transfiere el hilo a la otra. Variaciones del IWER son los DRAPER, GüSKEN, JUMBERCA, ROSCHER,
SACM, con igual sistema de inserción de trama pero de forma bilateral, desde los dos lados de la urdimbre. El
ELITER y PRINCE insertan la trama por medio de un chorro de agua.
Kowo - Investa (de la antigua Checoslovaquia): Telar sin lanzadera, con inserción de la trama por un chorro de aire.
Inserción sistema Kowo - Investa
PROBLEMAS
1. La producción de una Tejeduría es de 4.880 kgrs. (24.400 mts) de Tejido; empleándose colores
Beige y Marón de hilo y obteniéndose una merma total en las operaciones de Tisaje, del 6 %.
La mezcla de colores se efectúa con 2 Conos de Beige, que pesan 1,8 kgrs. cada uno; y 3 Conos
de Marrón, que pesan 2 kgrs, cada uno, como promedio.
2. Se tienen 16 kgrs. de hilo de Estambre 40 Nm. y 1,2 kgrs. de Algodón nº 30/2 Cat.
Se desea preparar una urdimbre compuesta de 5.600 hilos en total.
Calcular la longitud de Urdimbre que se podrá obtener con éstas cantidades de materias,
repartiendo todo el Algodón.
3. Se debe de calcular el título del hilo que deberá emplearse para obtener un tejido de Algodón,
cuyas características deberán ser :
150 grs/mt2; Densidad Urd. = 36 h/cm. ; Cu = 5 % ;
Densidad Trama = 38 pas/cm. ; Ct = 6 %. Y se precisa que el título del hilo de Urdimbre, sea 10
unidades más alto que el de Trama.
4. Qué longitud de hilo, como promedio y por hora, arrollará una Bobina que da 600
vueltas/minuto y de la que se tienen los siguientes datos:
Diámetro mínimo (Interior) = 30 mm. Diámetro máximo (Bobina llena) = 120 mm.
Algodón Nº 2/12 Tex
5. Por medio de una balanza micrométrica, se ha observado que el hilo extraído de una muestra, es
del nº 32 Nm. Pero éste hilo está formado por dos cabos, uno de Estambre y otro de Algodón.
Analizando químicamente este hilo, resulta que tiene la siguiente composición : 55 % Lana
Peinada (Estambre) y 45 % Algodón.
Se ha de calcular el número de cada cabo, teniendo en cuenta que la contracción debida a la
Retorsión es de 3 %.
Por definición de número del Sistema Métrico (Nm), tenemos que, "en un gramo habrán 32 mts.
de este hilo".
Pero, en un gramo de hilo, hay 0,55 grs. de Estambre, cuya longitud teórica es también de 32
mts. y 0,45 grs. de hilo de Algodón, con la misma longitud.
El nº de hilo de Estambre, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,55 ] = 59,9 Nm. (60 Nm. aprox.) ~ 17 Tex
El hilo de Algodón, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,45 ] = 73,2 Nm. (13,7 Tex) ~ 14 Tex
6. Programación Lineal - Resolución Gráfica
Una empresa textil elabora productos "A" y "B", los cuales han de recibir tratamientos en los
departamentos "M" y "N".
Se parte del conocimiento que, una unidad del producto "A" requiere el 1 % de la capacidad
mensual del departamento "M" y el 0,3 % de la capacidad del departamento "N"; en tanto que,
una unidad del producto "B" requiere el 0,4 % y el 1,5 % de la capacidad mensual de los
departamentos "M" y "N".
Dada la coyuntura actual de precios, se espera que la venta de la unidad de cada uno de los
productos "A" y "B", le deje a la empresa un margen de beneficio unitario de 30 y 15 um.
(unidades monetarias), respectivamente.
Se requiere determinar, la cantidad a producir de cada uno de los productos, que le permita a la
empresa obtener el máximo beneficio.
Llamaremos "X" a la cantidad a producir del producto "A", así como "Y" a la del producto "B";
quedando el problema consistente en maximizar la función objetivo o rendimiento.
Rtº = 30 X + 15 Y Con las restricciones :
X + 0,4 Y < 100 0,3 X + 1,5 Y < 100
Y las condiciones de no negatividad : X,Y > 0
Previamente puede elaborarse un programa de formulación, para la rápida obtención de los
valores enlas coordenadas, como sigue :
10 INPUT "Valores de A y B"; A,B
20 INPUT "Para X="; X
30 FOR X=10 TO 300 STEP 10
40 [100 - (A*X)] / B = Y
50 NEXT X
60 PRINT "Valores de Y=",Y;
70 GOTO 10
Obtención de valores :
Fig.10-7
X + 0,4 Y = 100 0,3 X + 1,5 Y = 100
X Y X Y
10 225 10 64,6
20 200 20 62,6
30 175 30 60,6
40 150 40 58,6
50 125 50 56,6
60 100 60 54,6
70 75 70 52,6
80 50 80 50,6
La zona sombreada -verde-
90 25 90 48,6
de la Fig. 10-7, define la
región de soluciones posibles, es decir, todos los posibles pares de
valores (X,Y) que verifican simultáneamente el conjunto de
restricciones (capacidad y consumo).
LAVADO
Se emplean tres tipos de máquinas. En las llamadas clapones (fig.), el tejido entra formando una
“cuerda” entre los dos cilindros escurridores, va al cilindro lavador, se desarrolla dentro de la cuba
y vuelve a los cilindros escurridores, repitiéndose el paso varias veces.
El extendido de la tela dentro del agua evita que el tejido sufra tensiones anormales, defecto
inevitable en los clapones clásicos en que el tejido formaba una cuerda desde que entraba hasta
que salía. Además, permite una gran velocidad de lavado (hasta de 200 m/min).
Las máquinas de lavar de martillos lavan las piezas de tela en paquete, golpeándolas
enérgicamente.
En las máquinas de lavar a lo ancho, el tejido circula por el baño extendido en toda su
anchura, sin formar pliegues.
TUNDIDO
Su objetivo es cortar de manera regular y uniforme las fibras (pelos) que salen desigualmente de
la superficie de un tejido. Cuando se elimina por completo dichos pelos, se llama arrasado.
Se realiza en máquinas Tundidoras. Estas pueden variar dependiendo de la forma, del número de
elementos cortadores o de los mecanismos de automatización.
El corte de las fibras se realiza con el cilindro cortador y la cuchilla fija, que actúan conjuntamente
a modo de tijera. El tejido se coloca sobre la mesa soporte.
Los elementos esenciales de una tundidora son: Cuchilla fija, cilindro cortador y la mesa.
La tela pasa frente a unos cilindros de cepillo que levantan el pelo, y después frente al
punto de tangencia de una cuchilla recta (fija) con un cilindro de cuchillas en espiral que gira a
gran velocidad.
En la fabricación de paños el tundido tiene por objeto igualar la longitud del pelo o felpa de aquel.
Cilindro tundidor
Cuchilla tundidora
Laminillas
Mesa tundidora
Encima de las laminillas salientes la cuchilla tundidora elimina el pelo. Donde las laminillas están
hundidas el pelo se conserva ya que no puede ser atrapado por la cuchilla.
La Cuchilla fijaes una lámina de acero afilada fijada a un soporte. Puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar
que efectúe el afilado de la misma.
El Cilindro cortador o cuchilla helicoidal gira sobre su eje y lleva montadas unas cuchillas,que varían en
número y forma dependiendo del modelo.El cilindro también puede tener un movimiento oscilante para poder
efectuar así un corte más uniforme.
La cuchilla que más se utiliza es la denominada cóncava, y tiene una superficie en forma de sierra para sujetar
las fibras que van a ser cortadas y evitar así su desplazamiento.
Encima de los cilindros se coloca un fieltro de lana, o de cuero perforado, el cual debe estar siempre bien
lubrificado para poder impregnar a las cuchillas y estas poder moverse más suavemente y evitar así su
desgaste, pero a la vez hay que tener en cuenta que no impregne demasiado de aceite las cuchillas para que no
se produzcan en el tejido manchas de grasa que luego son muy difíciles de eliminar.
Sobre la Mesapasa el tejido en tensión para entrar en contacto con las cuchillas sin que se produzca ningún
defecto de espesor.Tiene un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y así graduar la altura del pelo
a cortar.
El ángulo que forma la mesa dependerá del tipo de artículo a trabajar.
Hay un dispositivo para los orillos que consiste en que la arista de la mesa esta dividida en múltiples piezas que
suben y bajan, para que el orillo quede a la misma altura que el resto del tejido y evitar así que se le corte.
Otro órgano es el detector de costura que hace subir a los órganos de corte a la altura que deseemos para
realizar el corte y evitar así que se produzca el desgarramiento de esta.
Sistema de aspiración de borras: A la vez que aspiran las fibras cortadas evitan el calentamiento de las
hojas de corte.
Sistema de inversión del tejido: Se emplea para las tundidoras de más de un volante. Es un doble juego
de cilindros diagonales a 45º. Su misión es invertir el tejido para que sea tundido por ambas caras.
Sistema de variación de velocidad del tejido: Es para variar la velocidad del tejido al paso por la
máquina.
ESMERILADO O BROCHADO
Proceso mecánico a base de cilindros abrasivos que imparte una superficie peluda (piel de
durazno) a las telas, dándoles apariencia de toque de pana o gamuza.
A . P. T.
Es una preparación del tejido que incluye desengomado, descrudado, blanqueo, mercerizado y
sanforizado que hace las telas “aptas para teñir”, ya sea en tela o en prenda; como tendencia de
moda.
Chamuscadora para tejidos o géneros de punto: El género o tela totalmente extendido pasa
delante de quemadores. Ambos lados del género pueden ser chamuscados de una sola pasada.
El género es conducido sobre dos cilindros de chamuscado de 350 mm de diámetro, enfriados con
agua.
Las llamas actúan verticalmente sobre el tejido, mientras que la parte posterior del mismo pasa
sobre un rodillo enfriado con agua. Así se forma alrededor del género un colchón de vapor y aire
que evita una penetración de la llama en la tela que actúa solamente sobre la superficie del
género. La tela permanece relativamente fría durante el chamuscado, eliminando cualquier daño
térmico aún en el caso de fibras químicas sensibles al calor.
tela
Cilindros enfriados
con agua
APRESTO QUÍMICO
Consiste en impregnar el tejido de sustancias y materias que le den cuerpo, lo ablanden, lo tiñan
o lo hagan impermeable. Se efectúa sobre todo, con calandrias de aprestar o foulards que
constan esencialmente de:
Pero muchas veces, en lugar de emplear materias adhesivas, se emplean materias grasas para
darles suavidad, o materias céreas para darles brillo.
MERCERIZACIÓN
Este tratamiento (del nombre de su inventor John Mercer, en 1851), que sólo se aplica al algodón
(hilado o tejido), tiene por objeto comunicarle un brillo intenso, que se aproxima al de la seda,
gran resistencia y mayor afinidad para los colorantes.
Se efectúa en máquinas de mercerizar, en las que se trata el material con una lejía de sosa
cáustica, estirándolo y lavándolo a continuación. Sus fibras, originalmente aplanadas y retorcidas
en hélice, se esponjan muchísimo (al mismo tiempo que se contraen), y su sección transversal se
hace redonda; esto último determina una intensa reflexión de la luz que se traduce en brillo muy
notable del hilado o del tejido. Se emplea NaOH de 25 a 35 ºBé a baja temperatura.
CALANDRADO
Consiste en hacer pasar el tejido por entre cilindros metálicos de acero calentados interiormente y
otros cilindros guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la presión, el
calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos acabados como el alisado, brillo,
tacto, suavidad o compacidad, relieves. El número de cilindros puede variar de una máquina a
otra.
La calandria es una máquina que consta de cilindros giratorios calentados generalmente a vapor,
que sirven para prensar o satinar las telas.
El calandrado por fricción tiene el objeto de conseguir mayor brillo y mayor unión entre los
hilos que con un calandrado normal.
Se hace pasar el tejido sobre un cilindro de acero pulimentado caliente, que se mueve a mayor
velocidad que el tejido. Esta diferencia de velocidades superficiales, es la que origina la fricción.
Manglado, es una operación que consiste en someter el tejido, durante determinado tiempo, a
una presión; a diferencia del calandrado en el que la presión es generalmente momentánea. Ello
da como resultado un aplastamiento de los hilos y un brillo menos intenso que el obtenido por
fricción. Por regla general, los “tejidos manglados”, se humectan y calandran antes de enrollarlos.
DECATIZADO
Proceso mecánico a base de vapor, que desarrolla tacto y volumen Reparte de un modo uniforme
el apresto, tratando el tejido por vapor en un autoclave.
ESTAMPADO
Consiste en impregnar la tela con colorantes de tal manera que se obtengan figuras bajo las guías
de un molde.
A la Lionesa(Tamiz)
Con Cilindros
Mixta (Tamiz y Cilindros)
Transferencia
DESCRUDE
Limpieza del tejido con eliminación de materias extrañas, empleando soluciones alcalinas y
detergentes en caliente y acciones mecánicas. Es indispensable la eliminación de impurezas
(grasas, resinas, gomas, etc). El objeto es acondicionar la tela para el blanqueo y teñido
BLANQUÉO
Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón y algunas fibras sintéticas después o en
forma simultánea con el descrude y antes del teñido o estampado. El material textil se
trata con una solución diluida de los agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de
sodio) y tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata
con sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante.
TEÑIDO
Involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido, y puede realizarse en
procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación.
Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del baño;
cuando se tiñe la tela, generalmente se le hace circular por el baño, alternativamente, en uno y
otro sentido. Muy importante, es que estos aparatos produzcan un teñido de tono uniforme.
1. Procedimientos de tintura
Para el sistema por agotamiento, los equipos se diferencian por su acción mecánica que
actúasobre la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.
TIPO III: Máquinas en las que textil y solución están en movimiento durante el proceso
tintóreo.
AUTOCLAVES
Los autoclaves tintan el género empaquetado; por ello, lo más importante a tener en cuenta es la
igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto mayor sea la velocidad de
fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y electrolitos.
Consta de:
Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la
temperatura, según convenga.
Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la
del vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el
baño, se formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba.
Dispositivo para una rápida toma de muestras, en cualquier momento del proceso.
TORNIQUETE
El movimiento del textil a través del baño es el que crea la circulación del mismo, a base de
removerlo suave pero constantemente., Este sistema no es apropiado si el colorante no posee
buena migración o si el colorante es fácilmente oxidable, porque el materialtintado sale
periódicamente al aire ambiente, arrastrado por el grueso
hilo, fuera del baño.
JIGGER
En el Jigger se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay
mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño
promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía.
El sistema de funcionamiento del Jigger es el siguiente:
JET
En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. La tracción del textil
se efectúa por una devanadora que lo conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el
mismo sentido.
Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material
depende de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la
máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de
circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para
tejidos planos como de punto.
3. Maquinaria de tintura por impregnación
TIPO I : Máquinas de proceso continuo: Toda la operación de tintura se realiza en una sola
máquina
TIPO II : Máquinas de proceso discontinuo: Si por la naturaleza de la fibra, del tejido o del
colorante, esta operación se efectúa en varias etapas.
3.1. EL FOULAR
Cilindros de enrollamiento y
de recogida del textil
Guías de conducción del textil
hacia el baño
Pastera: Dispositivo donde se
da la impregnación
Los cilindros exprimidores del
textil una vez impregnado en
la pastera
TIPOS DE FOULARDADO
Una vez el textil ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre el textil. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre colorante y textil también,
permite que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 1000C. De no ser así,
hay en la industria varios sistemas de fijación. Según el medio y método de calentamiento, si lo
hay, tendremos los siguientes tipos de foulardados, diferenciados además por calentamiento en
seco o en frío.
PAD-BATCH Foulardado con difusión y fijado en frío. Empleado para colorante con gran afinidad
por el textil y con alto coeficiente de difusión. Así y todo, el proceso tintóreo suele ser largo, de
varias horas.
PAD-ROLL Foulardado con difusión y fijado en caliente. La subida de temperatura se produce en
compartimento estanco, manteniendo en la materia impregnada la misma humedad con que sale
del foulardado. En esas constantes de humedad y temperatura, en reposo, se produce la fijación
del colorante.
PAD-STEAM Foulardado con difusión y fijado en vapor. Permite reducir el tiempo de fijación
mediante vaporizado intermedio a 100-1050C, de 30 seg. a 5 min., según colorantes e intensidad.
Después de este vaporizado se pasa el tejido por una solución salina con 10-20 grs/l., a
temperatura de ebullición, y finalmente se lava el textil
tintado.
PAD-DRY Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a
100-1500C; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150-1600C.
PAD-SATL Foulardado con difusión y fijado en lavado salino. Empleado para colorantes que fijan
bien en solución salina.
La apariencia del denim Los “blue jeans” o las chaquetas de denim son azules en el lado exterior pero de
color mucho más claro en el lado interior, debido a las técnicas empleadas en la tejeduría y el teñido del hilo.
El término “denim” describe un tejido duro de algodón producido por el proceso de tejeduría de ligamento de
sarga, en el cual los hilos longitudinales (urdimbre) son teñidos con índigo azul, mientras que los hilos
transversales (trama) permanecen de color blanco.
La apariencia del tejido es así determinada por el hilo de urdimbre azul en un lado del tejido, y por la trama
de color claro en el otro lado. Otro secreto de la apariencia del denim está en el uso de índigo, un colorante
derivado originalmente de una planta.
GOFRADO(GRABADO)
Consiste en producir, por presión de un cilindro convenientemente grabado y caliente, unos surcos
en la superficie del tejido. Este efecto se puede convertir en permanente, con el empleo de
resinas sintéticas, de aplicación interna.
IMPERMEABLE:
Acabado que transforma los tejidos en impermeables al agua, ya sea por recubrimiento de
superficie por una película o capa, o bien por transformación del mismo en hidrófobo.
Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo
a medida que aumentamos la presión.
Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos,
después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina
mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en
autoclave. Se puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.
Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con
una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.
INARRUGABLE:
Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial.
Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas
confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión se recupera la posición
inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se
recupera la posición inicial.
El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden
obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se
gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la
fibrana en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle
dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón.
- Condensación de la resina.
INENCOGIBLE:
- Aplicación de Resinas: Al impregnar el tejido con estas sustancias hidrofóbicas, evitamos que
el agua se combine con los grupos -OH; y que no penetre en la zona amorfa ya que ésta está
ocupada por la resina. Con ello convertimos la fibra en una similar a la sintética.
El Sanforizado es un tratamiento térmico que se realiza previo al acabado, y que otorga al tejido
fijación dimensional. Se hace en la rama tensora. Es un proceso mecánico a base de agua, vapor
y presión al tejido sobre una banda de caucho que hace encoger hasta el máximo el tejido, con el
fin de que las prendas confeccionadas tengan estabilidad dimensional, con los lavados y
planchados posteriores.
Tipo de acabado que confiere a los tejidos la cualidad de poder ser lavados y usadossin planchar,
o con poca plancha, y capaces de resistir la acción del Cloro.
Entre otras substancias, se emplean Resinas de Triazona, las que aseguran propiedadesde lavar y
usar, con satisfactorio equilibrio en resistencia al desgarro, abrasióny arrugado.
MOARADO
Consiste en comunicar a la superficie del tejido un mostreado especial que lecaracteriza por un
"tornasolado", generalmente ondulado, debido al aplastamiento parcial de la trama. Este efecto es
debido a que habiendo porciones de trama aplastada y otras no, se produce una reflexión distinta
de los rayos luminosos.
El tejido que pasa entre los cilindros es movido en vaivén, con lo que las rayas se entrecruzan
irregularmente sobre la urdimbre, produciendo este efecto de Moarado, de carácter óptico.
Se aplica generalmente a tejidos con la urdimbre de torsión más elevada que la trama.
PERCHADO
Tiene por objeto producir una capa más o menos tupida de pelo en la superficie del tejido para
darle a éste suavidad y repelencia al agua y a las manchas. Se lleva a cabo en la máquina
Perchadora.
Se utilizan rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman rodillos
de percha. Los extremos doblados de los alambres apuntan en la dirección que pasa la tela.
RATINADO
Acabado, variante del Perchado, que aprovecha el pelo levantado durante esa operación,en los
tejidos de algodón y principalmente lana, para luego "rizarlo", ondularlo oensortijarlo de acuerdo
con las exigencias de la moda y con ciertas imitaciones depieles.
IGNIFUGO:
Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los textiles.
Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:
- A mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la combustión.
- El grado de combustión puede variar dependiendo de los productos químicos que se hayan
añadido al tejido.
1º. Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una película
continua de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de cloruro de polivinilo, sólo o
polimerizable con acetato de vinilo.
2º. Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que no
reaccionan con la celulosa y los que si lo hacen.
Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la
llama desprenden cloro con lo que disminuye la concentración de oxígeno, básico para producir la
combustión. Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una espuma
metálica. Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan
debido a su poder ininflamable.
En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de antimonio, que
desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la celulosa, como el APO, APS, THPC,
Boanex AX, Flaminol, Pirovatex PC, Erifon, Flovan, Caliban FRP44,...
Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar.
Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de fibras fundan antes de quemarse.
Actualmente algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo
destacar entre ellas la fibras Trevira.
ORGANDIZADO:
El tratamiento se puede proporcionar con tensión, que provoca el apergaminado del tejido y la
transparencia de los hilos, o sin tensión que encoge el tejido proporcionando un tacto lanoso.
SUAVIZADO:
Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo de acabado. Se
utilizan cuando debido a los tratamientos previos se hayan modificado las características
superficiales del tejido.
Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos favorecen la absorción
de la humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su vez elimine la electricidad estática.
UNIDAD No 3
Introducción
Materias primas
2
todas las frutas, en las frutas climatéricas puede iniciar la
maduración a concentraciones tan bajas como 0.1 a 10 partes por
millón (ppm). En la piña (no climatérica) por ejemplo, el etileno
simplemente aumenta la velocidad de respiración y acelera un
proceso de maduración ya iniciado por la misma fruta. La ventilación
es también importante para prevenir la acumulación del etileno
producido por frutas dañadas o en maduración, no solo para evitar el
aumento de temperatura debido al aumento de la respiración, sino
también para prevenir la maduración acelerada o su inicio.
3
Cuando el área central de la fruta permanece clara después de la
aplicación de la solución de yodo o que corresponda al 30 o 40 % del
área, se puede considerar como un punto inicial de la cosecha de la
fruta. Cuando la fruta no presenta las manchas azuladas, es un
indicativo que el almidón ha desaparecido completamente, la fruta
está totalmente madura y en condiciones de consumo inmediato.
4
Mediante reacción de isomerización reversible cuyo rendimiento
depende de la temperatura a la cual se realiza, se tiene:
H-C=O
CH2OH
H-C-OH C=O
HO-C-H HO-C-H
Glucosa
H-C-OH Isomerase H-C-
OH
H-C-OH H-C-
Los compuestosOH pépticos ayudan a dar consistencia a las frutas, y
son importantes en su elaboración. Cociendo frutas ácidas con
azúcar y concentrando CH2OHla masa suficientemente, el producto se
solidifica al enfriarse.
CH2OHLa solidificación es causada por la pectina que
es la sustancia más importante de los compuestos pépticos.
Las frutas y hortalizas contienen ácidos orgánicos (cítrico, málico,
GLUCOSA
tartárico, oxálico):FRUCTOSA
Acido cítrico: naranjas, limones, toronjas, fresas.
Acido málico: manzanas y plátanos.
Acido tartárico: en la uva
Acido oxálico: en las espinacas.
5
hortalizas verdes contienen vitamina A o caroteno, también la
zanahoria y el mango.
6
45 1,4096 816 68 1,4603 2120
50 1,4200 997 69 1,4627 2221
52 1,4242 1080 70 1,4651 2328
54 1,4285 1171 72 1,4701 2565
56 1,4329 1269 74 1,4751 2839
58 1,4373 1377 76 1,4801 3156
60 1,4418 1496 78 1,4852 3535
º 10 15 20 25 30 40 50 60 70
Brix
7
ºC Para restar de la lectura
15 0.31 0.33 0.34 0.34 0.35 0.37 0.38 0.39 0.40
16 0.25 0.26 0.27 0.28 0.28 0.30 0.30 0.31 0.32
17 0.19 0.20 0.21 0.21 0.21 0.22 0.23 0.23 0.24
18 0.13 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15 0.15 0.16 0.16
19 0.06 0.07 0.17 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08
8
2.3.3. Pectina.- Es una sustancia de naturaleza proteica, de
fórmula compleja y componente importante de las paredes celulares
en algunos frutos, como en la capa blanca de la naranja y del limón.
Se obtiene a partir de la cáscara de éste por tratamiento con HCl y
extracción con etanol. Es el nombre genérico de polisacáridos
complejos, de peso molecular elevado y estructura semejante a
algunos hidratos de carbono, que se encuentran en ciertos frutos
cítricos, manzanas, etc.
9
con la mezcla se deja reposar durante una hora con hielo molido. La
pectina será de buena calidad si produce una consistencia gelatinosa
firme, de lo contrario produce una consistencia semilíquida o débil.
Triturar la fruta
Prensar la masa triturada en una prensa hidráulica
Filtrar el jugo obtenido mediante un filtro de placas
El residuo del prensado se introduce en pailas provistas de un
serpentín de vapor. Se adiciona el doble de su peso de agua. El
conjunto se deja remojar durante varias horas. Luego se agregan
200 grs. de ácido tartárico por cada 100 kg. del residuo. La mezcla
se deja hervir por unos 30 minutos.
El líquido se escurre
El líquido recuperado se mezcla con el anterior. Se le agrega 1% de
carbón activado para decolorarlo.
La mezcla se filtra, y el líquido se adiciona al jugo obtenido en la
primera filtración
El líquido se concentra por cocción al vacío, en la paila, hasta
alcanzar una concentración del 4-5%.
Prensa hidráulica
10
Antigua prensa hidráulica.
Se basa en el principio de Blaise Pascal que dice que “la presión aplicada a un líquido
contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas direcciones”.
Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras
relativamente pequeñas.
Cuando se aplica una fuerza sobre el embolo de menor área se genera una presión
:
11
Del mismo modo en el segundo embolo:
Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión en
los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
Esto es:
y la relación de fuerzas:
En donde:
Sobre las dos caras de estas placas se aplican telas filtrantes. Los
fangos llegan a presión a las cámaras creadas entre dos placas
contiguas. El filtrado recuperado por los canales, en la parte
posterior de las telas, es evacuado por conductos dispuestos a través
de las placas.
12
central se consigue una mejor repartición por toda la placa, de
caudal, de presión y por lo tanto del drenaje.
13
Preservante es cualquier sustancia que, añadida a un alimento,
previene o retarda su deterioro. Los aditivos se añaden al producto
para contribuir a su textura, sabor y color.
2.4.1. Preservantes.-
14
El CO2 es muy soluble en agua, solubilidad que aumenta con la
disminución de la temperatura y aumento de la presión.
2.4.2. Aditivos.-
Colorantes
Estabilizantes
Mejoradores de sabor (glutamato monosódico)
Emulsificantes:
Naturales (lecitina)
Sintéticos (esteres de glicerol)
15
productos como sopas concentradas, salsas, productos cárnicos y
hortalizas. Además el glutamato mantiene el sabor específico del
producto elaborado hasta su consumo.
16
- El nivel de oxígeno: Algunos microorganismos necesitan
oxígeno para crecer, mientras que otros no pueden desarrollar en
presencia de oxígeno.
17
en que gire el flagelo, la bacteria puede moverse avanzando o
agitándose en una dirección concreta. La duración de los
movimientos de avance en relación con los de giro, está asociada a
receptores presentes en la membrana bacteriana; estas variaciones
permiten a la bacteria acercarse a determinadas sustancias, como
partículas alimenticias, y alejarse de aquellas condiciones
ambientales adversas. En algunas bacterias acuáticas, que contienen
partículas ricas en hierro, el movimiento se orienta según el campo
magnético.
El material genético de la célula bacteriana está formado por una
hebra doble de ADN circular (véase Ácidos nucleicos). Muchas
bacterias poseen también pequeñas moléculas de ADN circulares
llamados plásmidos, que llevan información genética, pero, la
mayoría de las veces, no resultan esenciales en la reproducción.
Muchos de estos plásmidos pueden transferirse de una bacteria a
otra mediante un mecanismo de intercambio genético denominado
conjugación. Otros mecanismos por los cuales la bacteria puede
intercambiar información genética son la transducción, en la que se
transfiere ADN por virus bacterianos (véase Bacteriófago), y la
transformación, en la que el ADN pasa al interior de la célula
bacteriana directamente desde el medio. Las células bacterianas se
dividen por fisión; el material genético se duplica y la bacteria se
alarga, se estrecha por la mitad y tiene lugar la división completa
formándose dos células hijas idénticas a la célula madre. Así, al igual
que ocurre en los organismos superiores, una especie de bacteria
origina al reproducirse sólo células de la misma especie. Algunas
bacterias se dividen cada cierto tiempo (entre 20 y 40 minutos). En
condiciones favorables, si se dividen una vez cada 30 minutos,
transcurridas 15 horas, una sola célula habrá dado lugar a unos mil
millones de descendientes. Estas agrupaciones, llamadas colonias,
son observables a simple vista. En condiciones adversas, algunas
bacterias pueden formar esporas, que son formas en estado latente
de la célula que permiten a ésta resistir las condiciones extremas de
temperatura y humedad.
METABOLISMO BACTERIANO
Hay dos grupos principales de bacterias: las saprofitas, que viven
sobre los cuerpos muertos de animales y vegetales, y las simbiontes,
que viven en animales o plantas vivas. Las saprofitas son
importantes porque descomponen los cuerpos de las plantas y
animales muertos en sus componentes esenciales, haciéndolos
accesibles para ser utilizados como alimento por las plantas. Muchas
18
bacterias simbiontes se encuentran, en condiciones normales, en los
tejidos humanos, incluso en el tubo digestivo y la piel, donde pueden
resultar indispensables para los procesos fisiológicos. Este tipo de
relación recibe el nombre de mutualismo. En el comensalismo, las
bacterias simbiontes obtienen los nutrientes de sus huéspedes vivos
causándoles un daño considerable. Los parásitos, el tercer tipo,
pueden provocar la destrucción de las plantas o de los animales en
los que viven.
Las bacterias están implicadas en la descomposición o deterioro de la
carne, el vino, las verduras, la leche y otros productos de consumo
diario. La acción de las bacterias puede originar cambios en la
composición de algunos alimentos y provocar un mal sabor. El
crecimiento de bacterias en los alimentos puede también ocasionar
intoxicaciones alimentarias, como las originadas por Staphylococcus
aureus y Clostridium botulinum (véase Botulismo). Por otra parte,
las bacterias resultan de gran importancia en muchas industrias. La
capacidad fermentadora de ciertas especies es aprovechada en la
producción de queso, yogur, adobos y salazones. También resultan
importantes en el curtido de cueros, la producción de tabaco, la
conservación del grano, los tejidos, los fármacos, y en la elaboración
de varios tipos de enzimas, polisacáridos y detergentes.
Las bacterias se encuentran en casi todos los ambientes e
intervienen en varios procesos biológicos. Por ejemplo, pueden
producir luz, como en la fosforescencia de los peces muertos (véase
Bioluminiscencia), y pueden producir combustión espontánea en
almiares, pajares y graneros de lúpulo. Ciertas formas anaerobias
desprenden, por descomposición de la celulosa, gas de los pantanos
en charcas estancadas; otras bacterias favorecen la formación de
depósitos de hierro ocre y manganeso en los pantanos.
Las bacterias también afectan a la naturaleza y composición del
suelo. Como resultado de su actividad, los restos de sustancias
orgánicas de las plantas y los animales se descomponen en
partículas inorgánicas. Este mecanismo es una fuente importante de
alimento para las plantas. Además, las leguminosas enriquecen el
suelo al incrementar el contenido de nitrógeno gracias a la ayuda de
la especie Rhizobium radicicola y de otra bacteria que infecta las
raíces de las plantas y origina nódulos de fijación de nitrógeno. El
proceso fotosintético en que se basan las plantas fue, casi con
certeza, desarrollado en primer lugar en las bacterias; el reciente
descubrimiento de una bacteria fotosintetizadora denominada
Heliobacterium chlorum puede ayudar a la comprensión de este
desarrollo fundamental en la evolución de la vida.
19
BACTERIAS PATÓGENAS
Casi 200 especies de bacterias son patógenas para el ser humano,
es decir, causantes de enfermedades. El efecto patógeno varía
mucho en función de las especies y depende tanto de la virulencia de
la especie en particular como de las condiciones del organismo
huésped. Entre las bacterias más dañinas están las causantes del
cólera, del tétanos, de la gangrena gaseosa, de la lepra, de la peste,
de la disentería bacilar, de la tuberculosis, de la sífilis, de la fiebre
tifoidea, de la difteria, de la fiebre ondulante o brucelosis, y de
muchas formas de neumonía. Hasta el descubrimiento de los virus,
las bacterias fueron consideradas los agentes patógenos de todas las
enfermedades infecciosas.
Los efectos patógenos provocados por las bacterias en los tejidos
pueden agruparse en las cuatro clases siguientes: (1) efectos
provocados por la acción directa local de la bacteria sobre los tejidos,
como en la gangrena gaseosa causada por Clostridium perfringens;
(2) efectos mecánicos, como cuando un grupo de bacterias bloquea
un vaso sanguíneo y causa un émbolo infeccioso; (3) efectos de
respuesta del organismo ante ciertas infecciones bacterianas en los
tejidos, como las cavidades formadas en los pulmones en la
tuberculosis, o la destrucción de tejido en el corazón por los propios
anticuerpos del organismo en las fiebres reumáticas; (4) efectos
provocados por toxinas producidas por las bacterias, sustancias
químicas que resultan tóxicas en algunos tejidos. Las toxinas son, en
general, específicas de cada especie; por ejemplo, la toxina
responsable de la difteria es diferente de la responsable del cólera.
20
a ser favorable regresa a su forma activa en la cual se pueden
multiplicar y producir toxinas.
21
algunos casos como en los jugos de frutas forman sedimentos
espesos.
Enzimas
22
orgánicas complejas llamadas coenzimas. El conjunto de la proteína
activa junto con su coenzima se denomina holoenzima.
Las enzimas se denominan añadiendo asa al nombre del sustrato con
el cual reaccionan. La enzima que controla la descomposición de la
urea recibe el nombre de ureasa; aquéllas que controlan la hidrólisis
de proteínas se denominan proteasas. Algunas enzimas como las
proteasas tripsina y pepsina, conservan los nombres utilizados antes
de que se adoptara esta nomenclatura.
POPIEDADES ENZIMATICAS.- Como propuso el químico sueco Jöns
Jakob Berzelius en 1823, las enzimas son catalizadores típicos: son
capaces de acelerar la velocidad de reacción sin ser consumidas en
el proceso.
Algunas enzimas, como la pepsina y la tripsina, que intervienen en la
hidrólisis de muchos tipos de proteínas, controlan muchas reacciones
diferentes, mientras que otras como la ureasa, son muy específicas y
sólo pueden acelerar una reacción. Otras liberan energía para la
contracción cardiaca y la expansión y contracción de los pulmones.
Muchas facilitan la conversión de azúcar y alimentos en distintas
sustancias que el organismo precisa para la construcción de tejidos,
la reposición de células sanguíneas y la liberación de energía química
para mover los músculos.
23
USOS PRACTICOS DE LAS ENZIMAS.- La fermentación alcohólica y otros procesos
industriales importantes dependen de la acción de enzimas, sintetizadas por las levaduras y
bacterias empleadas en el proceso de producción. Algunas enzimas se utilizan con fines
médicos. En ocasiones son útiles en el tratamiento de zonas de inflamación local; la tripsina
se emplea para eliminar sustancias extrañas y tejido muerto de las heridas y quemaduras.
REVISION HISTORICA.- Spallanzani había observado que la carne podía ser digerida por
jugos gástricos extraídos de halcones. Éste fue el primer experimento en el que se llevó a
cabo una reacción vital fuera de los organismos vivos. Tras el descubrimiento de Buchner,
los científicos asumieron que, en general, las fermentaciones y las reacciones vitales eran
producidas por enzimas. Sin embargo, todos los intentos de aislar e identificar su naturaleza
química fracasaron. Más tarde, en 1926, el bioquímico estadounidense James B. Sumner
consiguió aislar y cristalizar la ureasa. Cuatro años después su colega John Howard
Northrop aisló y cristalizó la pepsina y la tripsina. Northrop demostró también la naturaleza
proteica de las enzimas.
24
4. MANEJO POST-COSECHA DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA
FISIOLOGIA DE LAS PLANTAS.
25
Cuando la fruta ha iniciado su climaterio no se le puede frenar su
metabolismo de una manera significativa y por lo tanto no se la
puede conservar suficientemente. Es así que intentos por acelerar el
proceso metabólico a nivel de valores preclimatéricos han llevado a
la fruta a una madurez falsa, o sea, le da coloración pero
internamente la fruta no puede consumirse.
5. ALMACENAMIENTO.- (PRESERVACION)
26
Las frutas poco sensibles al frío como son uvas, manzanas, kiwi y los
higos a la temperatura óptima de almacenamiento se encuentran
levemente por encima del punto de congelación del jugo de la fruta.
En cambio, los bananos, mangos, flores tropicales no se deben bajar
de 13 ºC.
Temperatura de refrigeración
Humedad relativa
Circulación del aire
Tiempo de conservación
27
Durante la conservación temporal, la humedad relativa debe ser lo
suficientemente elevada para reducir las pérdidas de peso por la
transpiración, y lo suficientemente baja para evitar la proliferación
de microorganismos.
28
Procedimiento: Se introduce CO2 en el cuarto hermético para
establecer la composición deseada de la atmósfera que disminuye la
respiración.
29
Uva
Ajo 0 70 -2.2 240 3 75 3 5
Apio -0.5 93 -1 120
Cebolla 0 72 -1 240
Chícharo 0 93 -1 14
Coliflor 0 87 -1.1 35 0 92 5 10 70
Espárrag 1 87 -1.2 25
o 8 87 -0.6 10
Habichuel 5 87 -1.7 180
a 10 87 -0.8 42
Papa 0 90 -1.3 130
Tomate
Zanahori
a
5. POST-MADURACION.-
30
riesgos de explosión, el etileno se utiliza mezclado con el 90% de
N2.
PESADO
CALIBRADO
(Selección por tamaño)
6.1. Pesado
31
Báscula de pesado
6.3. Calibrado.-
6.3. Lavado.-
32
Se puede realizar: 1) Mediante baño con agua pura o agua con sal o
agua con lejía. Enjuague (en un 2do. lavado). 2) Lavado por
aspersión: Manguera a presión para remover la suciedad.
6.4. Pelado.-
Métodos Químicos:
33
Los métodos químicos consisten básicamente en producir la
descomposición de la pared celular de las células externas, de la
cutícula, de modo de remover la piel por pérdida de integridad de los
tejidos.
34
Pera 90 1 2.0
Zanahoria 82 3 2.3
Zanahoria 100 7 0.5
Por Abrasión:
35
36
Por flameado:
Por vapor:
En máquinas peladoras:
Sobre la fruta que gira actúa una cuchilla que saca la piel.
6.5. Deshuesado:
37
El deshuesado de las cerezas se efectúa en máquinas formadas por
un plano inclinado (sobre el cual resbala la fruta) y un tambor
perforado, en cuyos agujeros se alojan las cerezas. Unos punzones
hacen salir el hueso, con el tambor quieto o girando.
6.6. Despulpado:
38
Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los
demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en
que se basa es el de hacer pasar la pulpa-semilla a través de una
malla. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-
semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a
velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas
lleva a la masa contra la malla y allí es arrastrada logrando que el
fluido pase a través de los orificios de la malla. Es el mismo efecto
que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa-
semilla que antes ha sido licuada. Aquí las mallas son el colador y las
paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la malla del
colador.
39
Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y
horizontales; con cortadoras y refinadoras incorporadas. Las piezas
de la máquina que entran en contacto con la fruta son de acero
inoxidable. Las paletas son metálicas, de fibra o caucho. También se
emplean cepillos de nylon.
Durante el despulpado en este tipo de máquinas también se causa
demasiada aireación de la pulpa, con los efectos negativos de
oxidaciones, formación de espuma y favorecimiento de cambios de
color y sabor en ciertas pulpas.
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la
despulpadora perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como
la mora, guayaba o fresa, permiten esta adición directa. Las demás
exigen una adecuación como pelado (guanabana), corte y separación
de la pulpa-semilla de la cáscara (maracuyá). Ablandamiento por
escaldado (tomate de árbol).
La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras
y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios
de la malla.
40
Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se
acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con
un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para así
incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo
residuo sale más seco y se aumenta la cantidad de pulpa.
Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio
ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se
cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la despulpadora
hasta un tanque de almacenamiento.
Refinado: Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa,
cuando esta ha sido obtenida antes por el uso de una malla de
mayor diámetro de sus orificios.
Reducir el tamaño de partícula da una mejor apariencia a la pulpa,
evita una más rápida separación de los sólidos insolubles en
suspensión, le comunica una textura más fina a los productos como
mermelada. De otra parte refinar baja los rendimientos en pulpa por
la separación de material grueso y duro que esta naturalmente
presente en la pulpa inicial.
El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le
cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino.
Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con
malla 0,060” y el refinado con 0,045” o menor. La malla inicial
depende del diámetro de la semilla y el final de la calidad de finura
que se desee tenga la pulpa.
41
(2) Tapa
(3) Tolva de alimentación
(4) Descarga del producto refinado o deshuesado
(5) Canaleta de descarga de desperdicios como huesos,
semillas y cáscaras
(6) Tamiz con orificios
(7) Aspas rotativas con un juego de cepillos de nylon o de tiras
de hule
(8) El tamiz se encuentra en el interior del armazón inclinado
42
43
El trozado se debe realizar en forma muy cuidadosa. Los equipos o
herramientas trozadores deben producir cortes limpios y nítidos que
no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células,
es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar
los efectos perjudiciales de un cambio de color y consecuentemente
un cambio en el sabor del producto. Además, el corte debe hacerse
de tal modo que se obtenga la mayor cantidad de materia
aprovechable.
6.9. Desemillado.-
6.10. Escaldado.-
44
Para la producción del vapor necesario a las calderas de blanqueo y
demás calderas empleadas; basta (en las fábricas de conservas de
importancia media) una caldera de vapor con 15 a 20 m2. de
superficie de calefacción y una presión efectiva de 5 at.
45
Puede fabricarse una extractora de jugos utilizando un caldero con
tapa o una olla con una rejilla en el fondo que soportará un tazón o
una vasija donde caerá el jugo. Dos paños de tela blanca
previamente hervidos (muselina, si es posible, uno de tejido grueso
y el otro de tejido fino, se acomodan sobre el borde de la olla.
Encima de los paños de tela se coloca la fruta, y se cubre con un
pedazo de papel manteca grueso para lograr la condensación del
vapor.
6.12. Tamizado.-
6.13. Clarificación.-
46
Se aplica en la elaboración de jugos y jaleas transparentes. Consiste
en sacar los “sólidos no solubles o materia en suspensión” que
existen en el líquido.
6.14. Homogenización.-
47
7. METODOS DE CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS.
48
7-1 PASTEURIZACION
Existen diferentes tipos de equipos que permiten efectuar esta pasterización. Están las
marmitas de doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor. Las hay de
serpentín o las simplemente calentadas con una fuente de calor exterior a la marmita. Estas
fuentes pueden ser estufas a gas, a gasolina u otro combustible.
49
La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una pulpa
dependerán de varios factores como su pH, composición, viscosidad y
nivel de contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación,
se requerirá menor tiempo o temperatura de pasterización para
disminuir el grado de contaminación hasta niveles en los que no se
presentará rápido deterioro de la pulpa.
Es el caso de la pulpa de maracuyá que posee un pH alrededor de 2.7,
que no permite el crecimiento de muchos microorganismos y el calor a
este pH los afecta mas; baja viscosidad que permite un mayor
movimiento de la pulpa y por ello mejor y más rápida transmisión del
calor, y por estar protegido por una cáscara tan resistente no se
contamina fácilmente, claro este nivel de contaminación dependerá en
gran medida en la higiene y cuidados mantenidos durante el
procesamiento.
La esterilización es simplemente una pasterización mas drástica que
elimina mayor número de microorganismos. Se logra empleando
equipos mas complejos como una autoclave, en donde por la
sobrepresión que se alcanza, la temperatura puede ascender a niveles
superiores a los de ebullición del agua a condiciones de medio ambiente.
En el caso de las pulpas casi no se emplea esterilizarlas debido al bajo
pH que caracteriza a la mayoría de las frutas.
A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de
los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos
termofílicos.
7.1. Esterilización.-
50
Temperaturas elevadas reducen el tiempo de esterilización, sin
embargo, para conservar mejor el valor alimenticio, el sabor y
textura del producto, la temperatura no debe ser excesiva.
Los envases de vidrio tienen una tapa metálica de rosca con una
junta de goma adentro. La parte interior de la tapa debe ser
barnizada.
51
Los envases de hojalata (latas) no deben presentar oxidaciones,
perforaciones, magulladuras ni defectos de unión. La coloración del
interior del envase debe ser uniforme. El barniz debe quedar
adherido a la hojalata.
52
Las latas con productos densos, se colocan en posición horizontal
para facilitar la penetración del calor. Las latas con productos
líquidos se ponen verticalmente en la canastilla.
El aire debe ser evacuado del autoclave antes de cerrar las válvulas.
El tiempo de esterilización empieza cuando el autoclave ha alcanzado
la temperatura adecuada.
53
El enfriamiento después de la esterilización tiene el fin de bajar
rápidamente la temperatura del enlatado para reducir las pérdidas
de aroma, sabor y de consistencia del producto. El agua debe
clorinarse para evitar el peligro de contaminación del producto. La
temperatura del enlatado se deja bajar hasta unos 5 ºC arriba de la
del ambiente; de esta manera la parte externa de los envases se
seca sola.
54
La esterilización en baño–maría, con agua hirviendo, se efectúa de la
siguiente manera:
(1) Se cierra la llave de descarga
(2) Luego se abre la llave de descarga lateral
(3) Abrir la llave de entrada del agua hasta que alcance el
nivel de la tubería de la llave de descarga lateral
(4) Abrir la llave de entrada del vapor. Este se deja
burbujear hasta que el agua hierva. Sucesivamente se
reduce la entrada del vapor hasta mantener el agua
hirviendo
(5) Enganchar la canastilla con el producto a esterilizar
(6) Introducir la canastilla en el autoclave
55
56
7.2. Congelación.-
57
a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva
presión. En la liberación de su calor, el vapor se condensa
completamente y entonces es enfriado. El líquido enfriado llega al
regulador y está listo para un nuevo ciclo. Los sistemas de
compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración:
Compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.
58
Un evaporador para producir bajas temperaturas
Una válvula de expansión para controlar el flujo del líquido al
evaporador
59
1. Túnel de congelación con vagones (se usa para productos a
granel o empacado).
2. Túnel con banda transportadora (para productos empacados y
a granel).
3. Túnel en que la materia prima a granel se traslada por el aire
forzado mismo, que atraviesa la capa en congelación.
60
61
7.2.1.2. Congelación por contacto indirecto.-
62
63
Los paquetes deben estar bien llenos para que haya un buen
contacto con las placas. Los paquetes se colocan entre las placas.
Luego se pone en marcha el sistema hidráulico hasta ejercer una
presión moderada; de esta manera se intensifica el contacto entre el
producto y las placas. Se cierra el armario y se efectúa la
congelación.
Este sistema se utiliza para productos con un espesor hasta de 10
cm. Los paquetes congelados de esta manera, no se deforman por la
dilatación del producto durante la congelación y se obtiene el
producto de forma rectangular.
7.3. Concentración.
64
Es un proceso de reducción de la humedad a líquidos, jugos, pulpas
y néctares, realizado por calentamiento del material a ser
concentrado evaporando el agua y que también puede ser obtenido
mediante congelamiento del agua por ultrafiltración y por ósmosis
inversa. La concentración reduce los gastos de transporte y
almacenaje del producto, además facilita la conservación.
65
aprovechamiento a los vapores secundarios, a no ser que se haga
una recompresión del vapor reforzándolo con vapor nuevo.
1. Concentración de la disolución:
Aunque la disolución que entra como alimentación de un evaporador puede
ser suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del
agua, a medida que aumenta la concentración de la disolución adquiere cada
vez un carácter individualista. La densidad y la viscosidad aumenta con el
contenido de sólido hasta que la disolución o bien se transforma en saturada o
66
resulta inadecuada para una transmisión de calor adecuada. La ebullición
continuada de una disolución saturada da lugar a la formación de cristales,
que es preciso separar pues de lo contrario obstruyen los tubos. La
temperatura de ebullición de la disolución puede también aumentar
considerablemente al aumentar el contenido de sólido, de forma que la
temperatura de ebullición de una disolución concentrada puede ser mucho
mayor que la del agua a la misma presión.
2. Viscosidad
Los líquidos muy viscosos reducen las velocidades de circulación y los
coeficientes de transferencia de calor. Puesto que, en general, la viscosidad
de una solución sometida a evaporación aumenta con la concentración, a
medida que discurre la evaporación desciende la velocidad de transferencia
de calor.
3. Formación de espuma
Algunas sustancias orgánicas forman espuma durante la vaporización. Una
espuma estable acompaña al vapor que sale del evaporador dando lugar a un
importante arrastre. En casos extremos toda la masa de líquido puede salir
con el vapor y perderse.
4. Formación de costras
Algunas disoluciones depositan costras sobre las superficies de calefacción, lo
cual disminuye progresivamente el coeficiente global, hasta que llega un
momento en que es preciso interrumpir la operación y limpiar los tubos.
5. Sensibilidad a la temperatura
Muchos productos alimenticios se dañan cuando se calienta a temperaturas
moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la concentración de
estos productos se necesita técnicas especiales para reducir tanto la
temperatura del líquido como el tiempo de calentamiento.
6. Calor especifico
Es necesario conocer este parámetro por que nos permitirá calcular la
cantidad de energía requerida para incrementar la temperatura del alimento a
evaporar.
67
Ecuaciones empíricas para el cálculo de la capacidad calorífica a presión
constante para alimentos.
Cp = XwCw + XsCs
Donde:
Xw es la fracción en peso de agua
Cw es la capacidad calorífica del agua (Cw = 4.18 kJ/kgK)
Xs es la fracción masa de sólidos
Cs = 1.46 kJ/kgK es el calor especifico de los sólidos. la mayor contribución se
debe al agua.
Otra alternativa para calcular la capacidad calorífica en donde se conozca el
contenido grave de los sólidos es:
Cp = (0.5mf+ 0.3mSNG + mw)(4.18kJ/kgK)
Donde:
mf, mSNF y mW son las fracciones en masa de grasa, sólidos no graves y
agua respectivamente.
Si se conoce el análisis del alimento se puede utilizar para calcular las
capacidades caloríficas del siguiente modo:
Cp = xwCw + xCCC + xPCP + xFCF + xACA
Donde:
xW, xC, xP, xF, xA son las fracciones en peso del agua, los carbohidratos, las
proteínas, las grasas y las cenizas.
C W, C C, C P, C F y C A son los calores específicos de los componentes.
7. Temperatura de ebullición
En el punto de ebullición influye la presión externa: Un líquido hierve cuando la
presión de vapor que ejerce es igual a la presión externa a la que se halla
sometido. En el caso de los productos alimenticios el solvente suele ser el
agua, sustancia cuyas relaciones de presión de vapor y temperatura son
conocidas.
68
argón, etc. Este aire, por ser materia, sufre la atracción de la Tierra,
por lo que tiene peso (1,293 gr/lit).
69
tomen sabor a cocido, que suelen adquirir cuando se concentran por
encima de los 50 ºC.
En las destilaciones fraccionadas de sustancias de alto punto de
ebullición es muy importante contar con vacío, por poder trabajar a
temperaturas normales y fáciles de aplicar. Es decir, industrialmente,
suelen calentarse los recipientes, líquidos. etc., siempre que sea
posible, con vapor de agua, por ser el más económico y práctico. El
vapor de agua solo lo podemos disponer entre 100 y 180 ºC, o sea
que si la caldera trabaja a 1 atmósfera de presión, la temperatura
del vapor debe ser de 110 ºC; si lo hiciese a 2 , ésta será de 120, y
si a 3, de 130 ºC., aproximadamente. Las calderas corrientes solo
pueden trabajar hasta unas 10 atmósferas, con lo cual, para calentar
líquidos como los aceites esenciales, glicerinas, etc., que hierven a
más de 200 ºC, el vapor de agua suministrado no nos sirve, ya que
no llegaría a producirse la ebullición. En cambio, mediante los
equipos de concentrar y destilar a alto vacío se consigue fácilmente
que hiervan estos líquidos muy por bajo de los 200 ºC, y así ya
puede emplearse el vapor de agua para tal fin.
70
- Pailas al vacío con ancla de agitación: Son concentradores no
continuos de uso universal que se pueden operar con cualquier
producto y obtener altas concentraciones.
71
productos, conservando así las características sensoriales y
nutricionales.
Fermentación
Fermentación Alcohólica:
72
A medida que el azúcar se fermenta y se convierte en alcohol, se
genera dióxido de carbono que se eleva hacia la superficie en forma
de burbujas. Una trampa de fermentación es simplemente una
válvula de una sola dirección que permite que el gas escape del
recipiente, pero al mismo tiempo impide el ingreso de aire no estéril,
que podría causar contaminación.
Las trampas de fermentación pueden fabricarse utilizando un tubo de
cristal o de plástico de forma curva, que se coloca atravesando el
tapón. El tubo debe llenarse hasta la mitad con agua hervida fría que
contenga una pequeña cantidad de metabisulfito de sodio. Es
esencial asegurar un sellado perfecto entre el tapón y el recipiente, y
entre el tapón y la trampa de fermentación. El tubo de la trampa de
fermentación no puede ser demasiado angosto, si no el agua podría
salir expulsada. El diámetro mínimo debe ser de 10 mm. Las
trampas de fermentación de cristal permiten ver mejor el estado de
fermentación, pero son muy frágiles y se rompen con facilidad. Si no
se tiene una trampa de fermentación, un tapón de lana de algodón
puede resultar igualmente útil.
73
Vinos de Frutas: Son bebidas obtenidas por fermentación alcohólica
de los zumos de frutas. Las levaduras convierten el azúcar de la fruta
en alcohol. El esquema de proceso es el siguiente:
Jugo Fermentación
Lavado Molido Prensado
Pulpa Mosto fermentado
Clarificación
74
La fermentación láctica es la descomposición de una molécula de
hexosa y se emplea generalmente en la conservación del chucrut,
encurtidos, etc.
C6H12O6 = 2C3H6O3
Glucosa Acido Láctico
8. Frutas cristalizadas.
75
proceso de ósmosis penetrando el azúcar en la frutas y removiendo
agua de la misma presentándose una deshidratación. Este proceso
lento (varios días) mantiene la forma de la fruta.
76
- Determinación de acidez.- Se realiza mediante el Método
Potenciométrico el cual se basa en titular la muestra con NaOH,
controlando el pH con el potenciómetro.
Resultados
77
Cálculos
en meq/kg
A = V*N*1000/m
En que:
A = acidez, en meq/kg.
V = volumen cc, de NaOH gastado.
N = normalidad de la solución de NaOH.
m = masa, g, de la muestra tomada.
en g/l
A = V*N*1000*M/(v*n)
En que:
A = Acidez.
V = volumen (ml. de NaOH gastados).
N = normalidad de la solución de NaOH.
n = número de H reemplazables del ácido en el que se
expresa la acidez.
M = masa molecular del ácido en el cual se expresa la
acidez.
V = volumen (cc) de la muestra.
Nota: El factor (M/n) para los ácidos considerados será:
Acido málico 67
Acido cítrico 64
Acido tartárico 75
78
- Determinación de sólidos solubles: El contenido de sólidos
solubles se determina con el índice de refracción. Este método se
emplea mucho en la elaboración de frutas y hortalizas para
determinar la concentración de sacarosa de estos productos.
79
To determine the °Brix of a solution with an Abbe-type refractometer, the prism temperature must be maintained at 20°C. Then the prism
is opened and a drop of solution is placed inside. The prism is then closed. The light entry is opened. In the field of vision, it will be
possible to see a transition from a light to a dark field. The limit between fields is set with the compensation button, as accurately as
possible.
80
How to proceed:
3. The sample should now be evenly distributed over the surface of the prism.
4. Draw the device near a source of light and look through the field of vision.
81
5. The line between the dark and the light fields will be observed in the field of vision. Read the corresponding number on the scale. This
6. Now open the prism and remove the sample with a piece of paper or clean and wet cotton (use only distilled water).
Forma de proceder:
82
6. Luego abrir la tapa y limpiar la muestra del prisma con un
pedazo de papel o algodón limpio y mojado.
11. INDUSTRIALIZACION
83
el período de almacenamiento. En condiciones normales las naranjas
no deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.
_______________
84
cuales están ajustadas para recibir frutas de un tamaño
determinado. Una clasificación adecuada de las frutas dará mayor
eficiencia al equipo de extracción del jugo.
85
El control de la operación se realiza en laboratorio por el método de
determinación de pulpa suspendida, el cual permite la regulación
precisa de la centrífuga industrial.
86
tratamientos más intensos se emplean para el jugo de final del
período de recolección.
87
Lactobacillus. Estas bacterias tienen la propiedad de desarrollarse en
acidéz elevada y en ambiente de vacío. Por lo tanto, por medio de la
determinación del contenido de diacetil se sabe si hay necesidad de
interrumpir el proceso antes del período normal. El desarrollo de las
bacterias lácticas produce, a través de su metabolismo, sustancias
denominadas diacetil y acetilmetilcarbinol que, en reacción con la
creatina, alfanaftol y un álcali fuerte, dan una coloración rosada. De
esta forma, por medio del colorímetro se puede evaluar la cantidad
presente de bacterias en el concentrador.
88
Llenado. El jugo enfriado a -5 oC es transportado a la sección de
llenado, que debe estar situada en un local aislado, libre de insectos
y bien iluminada. Allí el jugo se coloca en tambores revestidos
internamente con una capa de barniz especial, con características
para soportar el contacto con el producto durante el
almacenamiento. Además del barníz se utilizan, como medida de
seguridad, dos sacos plásticos de 100 micras de espesor, uno dentro
del otro, que son colocados en los tambores que reciben el producto.
89
El lavado y acabado se efectúan en contracorriente, en tal forma que
la pulpa que entra en el proceso es lavada con el jugo que está
saliendo y el agua que entra en el proceso lava la pulpa que está
saliendo. Por cada parte de pulpa que entre en el proceso se utiliza
una parte de agua.
90
El rendimiento del proceso de extracción está en relación directa con
el número de etapas efectuadas. Sin embargo, el número de etapas
está limitado por la relación costo de inversión/incremento de la
extracción de jugo.
91
acuosa de azúcares, sales y coloides, ejercen una determinada
presión sobre las glándulas.
92
rotación es bastate mayor que la primera, con 6.000 a 7.000 r.p.m.
(pulidora), que separa el aceite de la emulsión.
93
Encalado. Del silo de almacenamiento, el material es transportado
mediante roscas sin fin a un molino de martillos. El encalado consiste
en la adición de 0,5 % de cal, durante el recorrido.
94
El agua evaporada en esta operación, junto con los gases calientes,
es llevada al evaporador del liquido residual (waste), suministrando
la energía necesaria para la concentración de éste.
95
Concentración. El agua separada en la línea de aceite esencial
contiene residuos de dicho aceite que, por ser bacteriostático,
dificulta la acción de las bacterias oxidantes en la fermentación de
las emanaciones polucionantes.
12. Deshidratación.
96
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.
Aspectos bioquímicos
Aspectos físicos
97
ELABORACIÓN DE MERMELADAS, DULCES Y JALÉAS
Introducción y Fundamentos
98
siendo los productos atacados por hongos y levaduras. En segundo
lugar, la cocción-concentración se efectúa a temperaturas entre 85 y
96 oC durante un tiempo de 15 a 30 minutos eliminando
prácticamente las formas vegetativas de MO y la mayoría de
esporuladas. En tercer lugar, la alta concentración de sólidos
solubles (65 a 68%) o grados Brix que alcanza el producto y por
ende su elevada presión osmótica, impide el desarrollo de MO, es
decir, los microorganismos al contacto con estas masas tan
concentradas sufren deshidratación por ósmosis. Esto se debe a la
menor concentración de sólidos presentes en el interior de las células
microbianas, las cuales no podrán impedir la salida espontánea de
su agua al tratar de diluir la solución exterior más concentrada que
constituyen los productos.
99
en buen estado. Ésta es una suposición falsa. La materia prima
empleada debe ser fruta sana recogida directamente del huerto, ó
procedente del rechazo de la línea de fruta fresca, el cual está
constituido también por frutas sanas pero que presentan problemas
de manchas y color inadecuado de la cáscara o un tamaño pequeño.
Recepción de la fruta
Pesaje
Preselección
Almacenaje - ensilaje
Lavado
Selección
Extracción jugo
Azúcar o jarabe de azúcar
Pulpa
Pectina y ácido Cocción - Concentración
Acondicionamiento
Enfriamiento
100
ocurre generalmente cuando están rotas, magulladas o muy
maduras.
El grado de madurez de las frutas influye en las características
fisicoquímicas y sensoriales del producto final. Las frutas pintonas no
han desarrollado completamente su color, aromas y sabores
característicos, mientras que las frutas muy maduras poseen poca
pectina. Por lo anterior se recomienda emplear frutas maduras
firmes.
Con frecuencia se utiliza una mezcla de fruta madura con fruta que
recién ha iniciado su maduración. La fruta demasiado madura no
resulta apropiada para preparar mermeladas, dulces o jaleas, ya que
no gelificará bien y se disgregará durante la cocción.
Pesaje
Preselección
Almacenaje-Ensilaje.
1
Brix: gramos de sólidos solubles en 100 gr. de muestra.
2
Acidez total: gramos de ácido cítrico anhidro por 100 gr. de muestra.
101
Los silos estarán ubicados en área bien ventilada para permitir la
remoción de los gases originados por las frutas a medida que avanza
el período de almacenamiento. En condiciones normales las frutas no
deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.
Lavado
Del almacén o silos, las frutas son descargadas por gravedad, por la
parte inferior, en dirección a una banda de descargue, la cual
posibilita la dosificación de la fruta.
102
partículas pesadas se precipitan (eliminándose por el fondo) y las
ligeras son arrastradas por un rebosadero.
El agua debe poder renovarse con facilidad.
Cintas transportadoras con aspersores de agua. (Para frutos
blandos).
Lavadoras mecánicas que contienen escobillas, o túneles cilíndricos
rotatorios construidos con placas metálicas delgadas, barras o mallas
metálicas. Los chorros de agua limpian la suciedad del producto que
es arrastrado a lo largo del eje de rotación que ordinariamente es
ligeramente inclinado. La rotación del producto en el lavador ayuda a
eliminar la suciedad. (Para cítricos, frutas duras y hortalizas).
Selección.
Las frutas pasan a lo largo de una cinta o mesa de selección que las
pone al alcance de los operarios que eliminan las que se dañaron al
descargarlas o en el almacenamiento.
103
La clasificación por tamaño o calibrado se realiza generalmente
cuando se tiene líneas de fruta fresca e industrializada. Se lleva a
cabo a mano con planchas (tablas) con perforaciones de diferentes
tamaños, también se puede hacer en forma visual o bien empleando
tamices vibratorios con agujeros o ranuras de diferentes
dimensiones.
El pelado se aplica a todas las frutas salvo el caso del higo, del
ciruelo y del damasco, y eventualmente los cítricos para la
mermelada: en este caso una parte de las cáscaras puede
incorporarse para la elaboración de este tipo de producto. En la
mayoría de los casos, el pelado se realizará a mano. En el caso de
una escala mayor, esta operación puede realizarse con una peladora
de abrasión (caso de las frutas suficientemente firmes para poder
aguantar este proceso, tales como: manzana, cítricos, etc.), o por
medio de un baño de una solución hirviente de soda cáustica (del 1
al 20%, o sea 1 a 20 kilos de soda cáustica por 100 litros de agua)
durante un tiempo muy corto (de 1 a 2 minutos); luego se tiene que
realizar un enjuague por aspersión para eliminar la soda cáustica y
los pedazos de cáscara. La operación no debe originar muchos
residuos porque afecta la rentabilidad.
Existen diversas formas de pelado como ser: En forma manual con
Cuchillos de Acero Inoxidable. Por abrasión, mediante rodillos
revestidos de polvo carborundo. Pelado por Lejía, por inmersión del
producto en solución de NaOH y posterior eliminación de la piel
ablandada por lavado. Pelado con Vapor, sometiendo el producto al
vapor a una presión relativamente alta y paso inmediato a presión
atmosférica, esto desprende la piel con un lavado o cepillado
posterior. El consumo de vapor es de 1/7 en relación al producto.
Debido a la corta duración de la operación (45”) solo la piel se
calienta y al poner el producto rápidamente a presión atmosférica, el
vapor penetra entre la piel y la pulpa, con lo que la piel se
desprende. También se pela por Flameado empleando la llama ó
mediante peladoras mecánicas.
104
La precocción en un poco de agua corresponde realizar a las frutas
pintonas para la fabricación de dulces, o también a las frutas
maduras pero de pulpa firme o consistente (manzana, piña,
guayaba, cayú, etc). Esta precocción dura de 15 a 30 minutos, hasta
que la textura de las frutas sea tierna, y en el caso de las frutas de
gran tamaño, se realiza después de haberlas cortado en trozos.
Tiene por finalidad ablandar los tejidos de las frutas para facilitar la
extracción del jugo y/o la introducción de éstas en los envases.
Las frutas se colocan en una tela o en una canastilla de alambre, de
malla metálica o de metal perforado. Luego se sumergen en agua
hirviendo o se escaldan a vapor sobre agua en ebullición.
105
desde aquel que se opera manualmente hasta las grandes
máquinas industriales que funcionan en forma continua. Para
producción a pequeña escala, existen equipos para pelar,
quitar el corazón y deshuesar la fruta.
Ingredientes
La materia prima, ya sea bajo la
forma de pulpa, en jugo o
cortada en trozos, rodajas o en
tajadas, se encuentra
acondicionada para pasar a una nueva etapa, que es la combinación
de ingredientes para preparar el producto. Existen distintas recetas o
mezclas que pueden obtenerse.
Azúcar
106
Los azúcares o edulcorantes comúnmente empleados en la
elaboración de estos productos son la sacarosa, glucosa, jarabe
invertido y las mieles. Las mermeladas dietéticas emplean entre
otros compuestos poli alcoholes como el sorbitol.
El contenido de azúcar o sólidos solubles de estos productos para
que tengan una buena gelificación debe alcanzar 65 a 67 ºBrix, que
se obtiene luego de la cocción y concentración.
A veces se prefiere emplear más de un edulcorante y mejor en forma
de jarabe. La mezcla de diferentes azúcares evita la cristalización,
aporta menor sabor dulce y contribuye a resaltar el color, aroma y
sabor de la fruta empleada. Estas mezclas de edulcorantes se
recomiendan cuando las conservas se preparan al vacío y no se
alcanza durante la cocción un nivel adecuado de inversión, es decir,
la hidrólisis de la sacarosa en glucosa y fructosa. Estas mezclas son
más fáciles de manejar y dosificar como jarabes que generalmente
vienen en concentraciones de 70 oBrix.
El azúcar se añade a las frutas en proporciones que varían
teóricamente entre 50 y 80% (del peso del producto antes de la
cocción). En efecto, si se sale de estos límites, pueden surgir los
siguientes problemas:
107
encontrándose las mismas directamente en un medio hirviendo lo
que bloquea las degradacciones enzimáticas.
Pectinas
108
emplea para mermeladas y geles en general, y para envasado
del producto en recipientes de grandes dimensiones. (En este
caso es indispensable enfriar la masa a 70-75 ºC antes del
llenado.
Ácido
109
FRUTA pH % DE PECTINAS
Banano 4.4 – 5.2
Piña 3.2 – 5.2
Melón 4.5 – 6.8
Pomelo 2.8 – 3.8
Manzana 2.8 – 3.2 0.8
Guayaba 3.3 – 4.0 0.3
Manga 4.0 – 5.5
Papaya 5.0 – 5.5 0.83
Naranja 3.2 – 4.2 1.2
Limón 2.1 – 2.5
Granada 2.8 – 3.0 0.2 – 0.25
Tamarindo 2.7 – 3.0
Lima 1.9 – 2.0
Kaki 0.21 – 0.73
110
0.16 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100 kg
de dulce.
En el caso de una fruta pobre en pectina, se puede agregar
0.32 a 0.4 litros de una solución de ácido cítrico al 50% ó 0.22
a 0.28 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100
kg de dulce.
Cocción-Concentración.
111
Por ejemplo, un contenido de materias secas solubles en el dulce de
67% se obtiene con la cocción de:
63 kg de azúcar y 60 kg de frutas (frutas con un índice
refractométrico de 7%).
60 kg de azúcar y 60 kg de frutas o 59 kg de azúcar y 65 kg
de frutas (frutas con un índice refractométrico de 12%).
57 kg de azúcar y 55 kg de frutas (frutas con un índice de
18%).
112
1. Utilizando las dos tablas anteriores. El índice refractométrico
del jugo de las frutas con un refractómetro, o utilizar la tabla
del contenido promedio de azúcar, y, buscar sobre la línea del
índice refractométrico hasta encontrar el valor del contenido de
materia seca soluble deseado. Leer en la parte superior de la
tabla las cantidades de frutas y de azúcar que se deben
utilizar.
2. Por otra parte, se puede realizar el cálculo siguiente: Se
considera que el azúcar tiene el 100% de materia seca.
113
La cocción prolongada provoca:
El Acido
114
La cocción se puede realizar en marmita abierta, en recipiente a
vacío y en circuito cerrado. El sistema de olla abierta permite un fácil
control de la rapidez; mientras que el vacío trabaja a bajas
temperaturas y grandes cantidades de producto; y el circuito cerrado
permite conservar intactas las características organolépticas y
aromas de la fruta fresca.
El procedimiento es el siguiente:
Colocar la pulpa, el jugo o la fruta en trozos, en la olla, con un 10%
del azúcar para asegurar la inversión de la sacarosa.
La dosis de pectina se mezcla con azúcar (1/5) y se agrega a la olla
con agitación vigorosa.
Proseguir con la evaporación hasta 37-40 oBrix de concentración.
Agregar el resto de azúcar.
Agregar el ácido para conseguir el pH adecuado.
Ebullición en Vacío
115
Se calienta la mezcla a 66 oC y luego se evapora en vacío a
temperatura de 60 oC y presión de 8,8 bares (26” de Hg)= 660 mm.
Hg.
Luego de la cocción se lleva el producto a calderas de acabado, en
las que con las pectinas se agitan durante el calentamiento final a 85
oC.
Envasado
Para asegurar la esterilización de los envases y facilitar su llenado
esta operación debe realizarse en caliente a temperatura superior a
116
la que gelifica la pectina empleada. Una pectina de gelificación lenta
lo hace cerca de los 60 oC, la de velocidad intermedia a 75 oC y la
rápida a 85 oC.
117
por ejemplo).
Conocer anticipadamente el peso final de una mermelada, a partir del peso inicial de frota,
permitirá:
BF : °Brix de la fruta
BA : °Brix del azúcar = 100
118
De este modo se pueden calcular la formulación y el resultado de cualquier mermelada.
Ejemplo:
Se desea preparar mermelada a partir de 100 kg de piña que contiene una concentración de
azúcar de 18 °Brix. El rendimiento industrial de la piña es de 62% y se desea preparar la
mermelada con toda la pulpa disponible cortada en cubos de 1 cm de lado. Calcular los
kilogramos de mermelada que se obtendrán y el número de envases de 400 g que se
requieren. La mermelada debe tener 65 °Brix.
Solución:
Si se cuenta con 100 kg de fruta con un rendimiento de 62%, significa que la pulpa trozada
disponible será 62 kg; por lo tanto, se requerirán 62 kg de azúcar.
Así:
BF : 18 °Brix
BA : 100 °Brix
XAF : 0,18
PAF : 62 kg x 0,18 = 11,16 kg
PA : 62 kg
PTA : 11,6 kg + 62 kg = 73,6 kg
BP : 65 °Brix
XAP : 65 °Brix: 100 = 0,65
PTP : PTA: XAP = 73,6 kg: 0,65 = 113,1 kg
119
Deshidratación.
120
Actividad de agua (aw) es el agua presente en un producto. Es la
relación entre la presión parcial del vapor de agua sobre una solución
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.
Aspectos bioquímicos
Aspectos físicos
121
ESQUEMA DEL PROCESO
Materia
s
primas
SELECCI
ÓN
LAVADO
PREPARACIÓ
N
SECADO
SELECCI
ÓN
OREO
OTROS
TRATAMIENTOS
ENVASA
DO
Selección
Lavado
122
Elimina la tierra, restos de pesticidas y materia extraña que puede
venir adherida a la superficie de la fruta.
Preparación
123
Tratamiento con azufre; Tiene el mismo propósito y sustituye al
escaldado. La aplicación de conservantes químicos se prefiere en el
caso de frutas deshidratadas para evitar en particular el
pardeamiento enzimático que se
favorece debido a la alta
temperatura de deshidratación. El
dióxido de azufre da un sabor
desagradable al alimento y es
potencialmente dañino y por ello
deben tomarse las precauciones
necesarias para prevenir su
inhalación.
124
Una cámara para el sulfitado de bajo costo puede construirse a partir de una caja grande de
cartón a la que se practican escisiones en varios lugares para permitir una ventilación
adecuada. Las bandejas de secado son apiladas dentro de la caja usando como
espaciadores ladrillos y tacos de madera. Las bandejas deben ser completamente de
madera, dado que los vapores de azufre corroen el metal. El montaje completo debe
ubicarse al aire libre, preferiblemente sobre suelo raso. Se usa una cucharada de azufre por
cada libra de fruta. El azufre se introduce dentro de un recipiente que ha de situarse
retirado de las paredes de la caja, dado que alcanza temperaturas bastante altas. Los
bordes inferiores de la caja se cierran con tierra.
SECADO
125
El deshidratado de frutas y hortalizas se puede realizar por:
Aprovechamiento térmico de la energía solar
El empleo de combustibles.
Deshidratación congelada o liofilización
Secado Solar
126
Secado a la Sombra: Un sistema de rejillas superpuestas
resguardadas por un techo de calamita soportado por cables fijados
a postes de madera. El producto se seca por el aire que circula.
El secador solar
127
pueden ser construidas con marcos de hierro y malla de tela
metálica, donde se coloca el producto a procesar.
Fundamento teórico:
Descripción de la instalación
Generalmente un sistema de energía solar térmica está constituido por varios subsistemas,
que a su vez pueden considerarse como sistemas interdependientes conectados entre sí.
Estos distintos subsistemas son:
128
Esquema de una instalación solar térmica de baja temperatura
Aislamiento.- Para reducir las pérdidas térmicas del captador es conveniente aislar las
zonas no expuestas la mayor parte del día a la radiación solar, estas son los laterales y la
parte posterior del captador solar. Un buen aislamiento térmico en esta zonas contribuye a
129
disminuir el factor de pérdidas térmicas del captador aumentando consiguientemente su
rendimiento.
Colectores de concentración:
Para aplicaciones como el aire acondicionado y la generación central
de energía y de calor para cubrir las grandes necesidades
industriales, los colectores de placa plana no suministran fluidos con
temperaturas lo bastante elevadas como para ser eficaces. Se
pueden usar en una primera fase, y después el fluido se trata con
medios convencionales de calentamiento. Como alternativa, se
pueden utilizar colectores de concentración más complejos y
costosos. Son dispositivos que reflejan y concentran la energía solar
incidente sobre una zona receptora pequeña. Como resultado de esta
concentración, la intensidad de la energía solar se incrementa y las
temperaturas del receptor (llamado "blanco") pueden acercarse a
varios cientos, o incluso miles, de grados Celsius. Los concentradores
deben moverse para seguir al Sol si se quiere que actúen con
eficacia; los dispositivos utilizados para ello se llaman heliostatos,
que son unos espejos que se mueven mecánicamente o por control
130
informatizado para reflejar la máxima cantidad de radiación solar
hacia el blanco.
Secado a la Sombra
La fruta está colocada a la sombra y se seca por acción exclusiva del
aire calentado en el dispositivo de capitación. El colector solar y la
131
cámara de secado constituyen ambientes separados y conectados
por conductos por los que circula el aire caliente.
Existen secadores solares que se construyen con ventanas de vidrio o plástico transparente
que cubren el producto proporcionando protección contra insectos. a la vez que captan más
calor solar.
Los secadores indirectos se construyen de modo que la radiación solar es recogida por un
dispositivo. Este colector solar consiste en una caja poco profunda con interiores pintados
de negro y un panel de vidrio en la parte superior. El aire caliente así recogido asciende a
través de un recipiente que contiene de cuatro a seis bandejas apiladas en las que se carga
el producto a secar.
132
Deshidratación Congelada (Liofilización)
133
Debido a que el producto permanece rígido durante la sublimación,
se obtiene una estructura porosa y esponjosa con el mismo volumen
que el producto fresco. Esta estructura resulta en una rehidratación
rápida. Este método se emplea para productos con colores y sabores
delicados, como fresas y champiñones; adempas se emplea en la
elaboración de café instantáneo.
Secadores de bandejas
El sistema consta de bandejas rectangulares en las que se extiende
el producto en capa fina y hacer pasar aire,
El diseño de los secadores de bandeja debe conseguir la recirculación
económica del aire para mantener uniforme la temperatura y
controlar la humedad, Los diseños más simples consisten en un
sistema de rejillas colocadas una sobre otra en una cabina. Estas se
cargan y descargan a mano El aire puede ser calentado haciéndolo
pasar por tubos finos calentados por vapor. Pueden emplearse
equipos para la manipulación mecánica de las bandejas. La eficiencia
de la operación depende de la uniformidad de la distribución de las
partículas del alimento sobre las bandejas.
Túneles de secado
Son secadores semicontinuos que comportan el uso de bandejas
acopladas a los transportadores. Estas unidades pasan al túnel, que
normalmente tiene una sección transversal rectangular, a través del
cual se proyecta el aire. Se emplean distintos niveles o zonas de
temperatura. El flujo de aire en el túnel puede discurrir en la misma
dirección (flujo paralelo o en co-corriente) ó bien en dirección
opuesta (flujo a contracorriente) en relación a la del producto. Con el
primero, el aire a la temperatura más alta (inicial) contactaron el
producto frío y húmedo y ambos terminan a la misma temperatura
aproximadamente; mientras con el último, el aire más caliente
contacta con el producto más seco. En el sistema de flujo paralelo no
se pueden conseguir bajos niveles de humedad, en relación con la
longitud del túnel, y por consiguiente es necesario un secado final,
pero tiene la ventaja de obtener productos más tersos que con el
sistema de flujo en contracorriente. Lo ideal sería tener una
combinación de ambos sistemas.
134
Los sistemas continuos de secado emplean una o más cintas
generalmente de malla de acero inoxidable o bien de placas
perforadas, sobre las que se transporta el producto a través de
zonas de diferentes temperaturas. Es frecuente tener un flujo
ascendente en la 1ra.zona y descendente en las últimas etapas, así
el producto se mantiene sobre la cinta. Sin embargo, en algunos
sistemas el aire circula a través del producto. La eficacia del proceso
depende de la uniformidad de la carga sobre la cinta y de mantener
el aire caliente circulante a humedad constante.
Secadores a vacío
Al reducir la presión desciende la temperatura de secado, así los
productos termolábiles se secan sin perder compuestos esenciales.
Secador a tambor
El principio de trabajo es el rociado uniforme del producto sobre un
tambor en rotación que interiormente está caliente. Cuando el
producto ha completado case una revolución se libera del tambor por
medio de una cuchilla rascadora. Se obtiene material en copos que
puede ser molido.
El secado DBD:
Es un secado por etapas: En la 1ra. Etapa se realiza un secado
preliminar al sol, seguido de un blanquéo o escaldado en agua
caliente o vapor, y luego un secado final con combustibles. Así se
consigue productos de calidad que mantienen sus cualidades
nutritivas y con muy bajo contenido de humedad.
Por conducción:
135
La conducción implica el uso de combustibles cuyo poder calorífico
calienta una superficie sobre la cual se dispone el alimento a secar.
Este método es de uso muy limitado para frutas porque genera
elevadas temperaturas localizadas que provocan el endurecimiento
de la superficie del producto dificultando la evaporación del agua
contenida en el interior del alimento.
Selección
Oreo
Otros Tratamientos
Comprende operaciones de molido y posterior clasificación del
producto por tamizado para dar la granulometría requerida.
En molido se realiza en molinos de martillos y en molinos de
cilindros.
Molino de cilindros
horizontales
136
Molino a martillos
Envasado
137
Las frutas y hortalizas deshidratadas son productos higroscópicos y
oxidables, es decir, que deben ser preservados de la humedad y de
la luz.
Se emplean bolsas de polietileno o papel kraft y envases de plástico
transparente semiduro que impida la oxidación del producto,
recubiertas de envoltorios de plástico que eviten la entrada y
proliferación de agentes nocivos (bacterias y hongos) y eviten
también la pérdida de las cualidades organolépticas y gustativas
La prensa hidráulica
Fundamentos físicos
Se aplica una fuerza F1 a un pequeño émbolo de área S1. El resultado es una fuerza F2
mucho más grande en el émbolo de área S2. Debido a que la presión es la misma a la
misma altura por ambos lados, se verifica que
138
Para mantener a la misma altura los dos émbolos, tenemos que
poner un número de pesas sobre cada émbolo de modo que se
cumpla la relación dada en el apartado anterior.
Sean A y B dos puntos del fluido que están a la misma altura. El punto A una profundidad h1
por debajo del émbolo de área S1 y el B situado h2 por debajo del émbolo de área S2.
139
La presión en cada uno de dichos puntos es la suma de tres términos
La presión atmosférica
La presión debida a la columna de fluido
La presión debida a las pesas situadas sobre el émbolo
La segunda ecuación, nos indica que el fluido incomprensible pasa de un recipiente al otro,
pero el volumen V de fluido permanece invariable. Por ejemplo, si h1 disminuye, h2
aumenta. Como consecuencia, el fluido pasa del recipiente izquierdo al derecho, hasta que
se establece de nuevo el equilibrio.
Ejemplo:
Para hallar las alturas de equilibrio h1 y h2 tenemos que plantear el sistema de dos
ecuaciones con dos incógnitas
140
El agua pasa del recipiente izquierdo al recipiente derecho, pero el
volumen total de fluido permanece invariable
Actividades
Se introduce
Con el ratón se arrastran los pequeños cuadrados de color rojo y se colocan sobre el émbolo
izquierdo y/o derecho. Cada cuadrado representa una pesa de 250 g.
141
142
CURTIDO DE PIELES
INTRODUCCIÓN
OBJETO
CUERO
CLASES DE CURTIDOS
Utiliza corteza, frutos, hojas, etc., y que especialmente obran por el ácido tánico
(tanino) que contienen (12 %)
b) Curtido Mineral
Tratamiento de pieles con materias inorgánicas (sales de Cr, sal común, sales de
Fe, etc.). La especialidad es el curtido al cromo. Los cueros al Cr resisten muy bien
el calor y la humedad; además tienen flexibilidad
La Piel
1
Se forma de serie de capas superpuestas, de naturaleza proteínica. Tiene de 60 a
70 % de humedad.
Epidermis:
Dermis (o Corium):
2
El colágeno: Proteína de alto grado de polimerización; y que constituye la
estructura o sostén. No es atacada por los productos empleados en el
pelambre.
La elastina: De naturaleza elástica que actúa cementando las fibras de
colágeno. Predomina en ella los aminoácidos.
La dermis presenta dos zonas, ambas constituidas por tejido conjuntivo: la zona
papilar o capa termostática (la flor) y la reticular. Está constituida por una red de
colágeno y de fibras elásticas, capilares sanguíneos, nervios, lóbulos grasos y la
base de los folículos pilosos y de las glándulas sudoríparas.
Tejido Subcutáneo
Llamado también hipodermis o endodermos es la capa que liga la piel con el cuerpo
del animal, y está constituido principalmente por fibras horizontales atravesadas por
vasos sanguíneos, es la parte donde quedan, a veces, trozos de carne (músculo) o
tejido adiposo (grasa), es lo que se llama “lado o cara de la carne” de la piel del
animal.
Estructura Histológica
3
Las zonas de la piel son: El crupón, las faldas y el cuello.
Agua
El % de agua de las pieles en verde varía según las especies, pero en general, las
pieles más finas y esponjosas contienen más agua que las de mayor espesor.
Proteínas
Es el principal constituyente de la piel y se las puede clasificar en proteínas fibrosas y
globulares.
Las proteínas fibrosas forman la estructura de la piel y son insolubles en solventes
neutros. Estas son el colágeno, la queratina y la elastina.
Las proteínas globulares se agrupan en globulina, albúminas y protaminas.
Minerales
Se encuentran en cantidades muy pequeñas, alcanzando desde el 0,2 al 2% referido
al estado anhidro de la piel.
Grasas
El % de materia grasa depende de las especies y su alimentación. En vacunos y
equinos el término medio es 0,5%,en caprinos y ovinos 2% y en porcinos puede llegar
hasta un 30%.
Nitrógeno
El Nitrógeno se debe tomar muy en cuenta al tomarlo como base en los cálculos para
determinar la cantidad de curtiente que se debe emplear, ya que las sustancias que
se absorben por la piel, en la mayoría de los casos, están privadas de él.
APROVECHAMIENTO DE LA PIEL
4
La piel una vez separada del animal tiene dos riesgos que la inhabilitan para su
empleo:
Para obtener el cuero sólo interesa la dermis o corión, por ello es preciso eliminar
la epidermis (con el pelo) y la capa subcutánea con todos los restos (sangre, carnaza,
grasa, fragmentos de huesos, etc), para obtener pieles descarnadas, mediante
operaciones de (reblandecimiento, encalado, depilación o apelambrado, descarnadura,
estirado) que constituyen el trabajo de ribera.
Los caldos curtientes del curtido al tanino se obtienen por difusión (en extractores) de
la materia prima previamente triturada o molida. Algunos se concentran por
evaporación al vacío. También se expenden estos productos en pasta o sólidos.
Por lixiviación (disolver en agua una sustancia alcalina) de la casca molida: 1000 kg
de casca = 2000 lts. De decocción 5 Bé. Se emplean cubas de madera de pino (alto
4,5 m, diámetro 1,46 m), donde se obtienen las decocciones utilizando vapor. Por
cada 1000 lts. De capacidad se cargan 200 kg de casca molida en las cubas. Cada
cuba admite 1500 kg.
1
Los aminoácidos son compuestos químicos cuyas moléculas contiene a la vez las funciones ácida,
COOH, y amina, NH2. Son cuerpos cristalizados y de reacción neutra por compensarse mutuamente las
funciones amina y ácida. Proceden del desdoblamiento hidrolítico de las proteínas y ejercen una importante
función en el metabolismo de estas proteínas. Se obtienen por hidrólisis de las proteínas ó sintéticamente.
2
Amina: Nombre genérico de un grupo de compuestos de carácter básico que contienen nitrógeno, y que
son derivados del NH3 por sustitución de uno o más hidrógenos por uno o más radicales alcohólicos o
fenólicos, o por sustitución de átomos de hidrógeno de hidrocarburos por el grupo NH2 que es el radical
monovalente de las aminas, que se une a grupos electropositivos-
5
La evaporación al vacío se fundamenta en que elevando la presión, aumenta el punto
a que hierven las disoluciones, y éstas son sensibles a temperaturas altas. Por ello es
preciso trabajar a presiones bajas y en algunos casos con depresión (para mantener
la cual se necesita un condensador).
a) MARCAS DE FUEGO:
Ocasionadas por quemaduras para el grabado de letras,
cifras o figuras, con un signo de hierro ardiendo,
principalmente en la culata, raras veces en testuz, cuello o
barbilla.
Son visibles fuertes cicatrices en el curtido, muchas veces atraviesa todo el corte
transversal de la piel. Esas partes no son utilizables para el cuero.
Este tipo de infestación se conoce con los nombres de infestación por larvas, gusano
del ganado, mosca de los bovinos, cucas del ganado, mosca zumbadora, y mosca de las
mataduras.
6
El defecto se puede presentar como una serie de hoyos (perforaciones producidas por la
larva al atravesar la piel) a través de todo el espesor de la piel en la región
correspondiente al lomo del animal. Luego, cuando la larva abandona la piel y cae al
suelo para pupar se ve la cicatrización de estos agujeros.
2. Garrapatas
Las garrapatas son artrópodos del orden de los ácaros, de las cuales se distinguen
numerosas especies.
El ciclo de vida completo de la garrapata puede durar desde unos pocos meses
hasta varios años, según las condiciones de temperatura y humedad.
Los cuerpos en las tres fases, larvas, ninfas y adultos antes de tomar la sangre de
sus huéspedes son planos y al succionar sangre, sus cuerpos se distienden en
grados variables.
7
Estas garrapatas se debieron encontrar adheridas sobre la piel animal al momento
de la matanza y permanecieron ahí aún adheridas después del curtido.
El daño por garrapatas causado al cuero queda asentado tan profundamente que
aún con la corrección o eliminación de la flor las cicatrices persisten.
8
El ataque de garrapatas al ganado, provoca además una disminución en la
producción de leche y carne, una mortalidad de fetos y animales adultos y afecta
negativamente la calidad del cuero.
Debido a las características del aparato bucal de este insecto donde los dientes
tabellares le permiten incidir la piel utilizándolos en forma de serrucho,
escoriándola, y por medio de sustancias químicas inyectadas con la saliva,
permiten disminuir la resistencia del hospedador al proceso de alimentación.
9
TRANSPORTE DEL GANADO DESDE EL CAMPO AL MATADERO
FRIGORÍFICO
2. El compartimiento debe
estar distribuido de tal
manera que el ganado no
resulte ni muy apretando ni
muy suelto.
ABATIMIENTO O MATANZA
a) PREPARACIÓN DEL ABATIMIENTO O MATANZA
Los corrales deben ser revisados periódicamente, conservando toda su
superficie de posible contacto con la piel del animal en perfectas condiciones
de lisura.
Los pisos de los corrales y rampas deben estar construidos de manera de
evitar las resbaladas o tropiezos del ganado.
Para conducir el ganado, no usar picanas de
metal con punta o roseta, utilice moderadamente
bastones de choque eléctrico, o chorros de agua
fría bajo presión.
Debe prestarse , especial atención al descanso
del ganado y al baño frío dado a los animales
antes del abatimiento, cuya finalidad es
calmarlos y provocar la vaso constricción.
10
b) MATANZA O ABATIMIENTO
Más del 15 % de los defectos de los cueros están originados de un desuello mal
hecho.
Para disminuir esos defectos:
Se debe hacer una sangría completa, logrando vaciar de sangre la piel del
animal.
Procurar hacer un corte para la línea de sangría, lo mas próximo posible a la
línea de abertura para el desuello (corte ventral)
En locales donde no haya posibilidad de colgar el animal para su sangría,
procure un lugar y posición que permita escurrir sin mojar la piel.
Los cuchillos utilizados en el desuello deber ser curvos, para evitar agujeros y
rayas del lado carne en las pieles.
Para un desuello correcto, los cortes deben ser continuos y hechos de acuerdo al
diagrama siguiente:
Un desuello mecanizado, debe verificar que la fijación de la piel a las garras
de la matambrera, sea realizada correctamente, para evitar la rotura de la
capa de flor.
El desuello de cabeza debe hacerse de modo de evitar que el rolete ejerza
una tracción exagerada sobre la piel, para que la flor no se rompa.
Después del desuello, los cueros deben ser lavados con agua corriente para
evitar la formación de coágulos de sangre y eliminar restos de excrementos.
Las pieles deben ser recortadas según lo ilustrado a continuación:
11
2. Un desuello correcto dará como resultado una piel-cuero de mejor
aprovechamiento.
3. Un cuero sin flor reventada, sin coágulos de sangre, sin venas, sin agujeros y
rayas de cuchillo, tendrá más calidad.
4. UN CUERO DE MAS CALIDAD TIENE MAS VALOR DE MERCADO.
Se puede mejorar los resultados, enfriando las pieles ENSEGUIDA del desuello ,
agregando por ejemplo escamas de hielo entre piel y piel , en el frigorífico.
Luego haciendo un lavado profundo de las pieles con agua fría, eliminando sangre
y estiércol, y salando en el menor tiempo posible, podríamos elongar más aún el
tiempo de transporte ,si las pieles a su vez se depositaran en una cámara
frigorífica.
12
Es necesario recordar que 4 horas después del desuello, si la piel no ha sido
tratada (enfriada, por lo menos),se inicia un proceso de crecimiento exponencial
(muy rápido), y cada hora que transcurre luego de la primera hora genera un
deterioro equivalente al que se produce luego de un mes de salado.
La piel retiene durante un tiempo el calor del cuerpo, que sumado a la humedad
inherente al ambiente del desuello y de los tejidos, genera un medio ideal para la
proliferación bacteriana.
13
En ciertos casos una actividad bacteriana prolongada en el tiempo, puede conducir
a agujeros e inclusive debilitamiento físico -mecánico en la piel cruda, generando
pérdidas por disminución de la calidad final del artículo.
Curado
El sistema más difundido para proteger la estructura de las pieles, en esta etapa,
por eficacia y economía, es el salado.
14
próxima a la saturación. Después de pasar unas 16 horas en la cuba, las pieles
absorben por completo la sal.
El secado al aire de las pieles. es uno de los métodos más antiguos de conservación.
En las zonas calurosas es mejor secar los cueros a la sombra (bajo cobertizo
abierto) con lo que también se los protege contra la lluvia.
Cuando las pieles deben doblarse para su empaque y transporte, deben ser plegadas
justamente antes de que hayan alcanzado su estado seco final, pues el plegado de
pieles muy duras provoca el agrietamiento del grano y la rotura de las fibras.
REMOJO O REVERDECIMIENTO
Consiste en restablecer la piel como era originalmente (cuando era piel fresca). Es
decir, conseguir la limpieza de la piel de todas las materias extrañas, devolverle su
grado de humedad e hinchamiento originales, y la eliminación de albúminas y
globulinas (elementos de la sangre; la globulina interviene en la coagulación).
Las pieles curadas se empapan en agua fresca durante un período de entre 2 horas y
7 días, para eliminar la sal, la sangre y la suciedad y rehidratarlas
Las pieles frescas no necesitan un remojo propiamente dicho, sino más bien un lavado
a fondo para limpiar la piel, eliminando la sangre, linfa (líquido amarillento o incoloro
que tiene en suspensión glóbulos blancos) y excremento.
Durante la absorción del agua por la piel durante el remojo tiene lugar un fenómeno
de difusión de la solución de sal desde el interior de la piel al baño, estableciéndose
finalmente un equilibrio entre la concentración de sal en el baño de remojo y en el
interior de la piel. Para que la piel absorba la adecuada cantidad de agua, debe
desplazarse el equilibrio, lo cual se logra cambiando el baño de remojo, sobre todo al
principio del remojo simple. Este cambio de baño es fundamental e indispensable para
eliminar los microorganismos que la piel cede al agua de remojo.
15
entonces el proceso se vuelve muy lento. Como consecuencia del secado hubieron
cambios estructurales, como ser la desnaturalización de las proteínas globulares y de
mucopolisacáridos, que pueden transformar en hidrófobas (repelen el agua) las fibras
de colágeno. Si las temperaturas del secado de la piel fueron excesivas puede
producirse una insolubilización de las proteínas no estructurales, dificultándose así el
remojo. Por otra parte en el secado se produce entre las moléculas de colágeno una
aproximación mayor que confiere mayor firmeza a la estructura reticular. Por esto
último el proceso de hidratación de una piel seca es tanto mas difícil cuanto mayor
sea su espesor, y cuanto mayor fue la temperatura de secado de la piel bruto.
La duración del remojo es tanto mayor cuanto mayor es la dureza del agua
empleada. Para este caso particular del remojo de pieles el agua con una dureza
media (8-12 º Ha)3 es aceptable.
El remojo debe hacerse en el menor tiempo posible puesto que éste interrumpe el
proceso de conservación y por consiguiente se favorece el ataque bacteriano ya que,
las bacterias precisan de agua para su reproducción. Se controla el remojo mediante
la aplicación de bactericidas.
o en el pelambre: repelo
o en el curtido: cueros crudos y duros
o en el tintado: manchas, flor floja y dureza.
3
o HA = Grados Higrométricos Alemanes
16
3. Aumentar la aplicación de productos alcalinos: En general para pieles en
bruto secas.
El depilado de las pieles se efectúa por medios relacionados con la química del pelo y
de los productos queratínicos blandos. El pelo crece en el folículo y en este punto hay
una transición entre los bloques formadores de proteína líquida que alimentan las
células del pelo en el folículo y la formación de la estructura fibrosa que constituye el
tallo del pelo. En esta área de una alta actividad metabólica la queratina es más
reactiva químicamente. Por este motivo los procedimientos depilantes son más
efectivos en el folículo piloso.
17
La eliminación del pelo desde la raíz puede efectuarse por diferentes métodos. El
aflojamiento del pelo se logra por métodos de tipo químico o enzimático, y la mayoría
de ellos aprovecha la mencionada escasa resistencia de las proteínas de la capa base
de la epidermis frente a las enzimas y a los álcalis o sulfuros.
En los bombos se emplea disolución de SNa2 con mezcla de sal común (el
pelo entonces no puede aprovecharse). En los batanes se hace
simultáneamente el encalado, depilado y lavado.
En fosas sin agitador, las pieles se tratan por inmersión en el baño de cal
durante aproximadamente 6 días. Capacidad = 300 pieles; y las siguientes
dimensiones: largo 2 m., ancho 1,5 m., profundidad 2 m.
18
Depilación: Es la eliminación mecánica de la epidermis y pelo, a mano o a máquina.
Para procesar más de 200 pieles/día se emplea una máquina de pelar y alisar (si el
pelambre se hace en batanes, la máquina alisa y estira las pieles). Estas máquinas
poseen cuchillas helicoidales que giran a 600 rpm.
En el transcurso del proceso de pelambre y calero y al final del mismo las variables
que deben ser sometidas a control son:
A. pH
B. Temperatura: particularmente al trabajar en zonas altas (no > 28 º C) y más
aún en caso de pelambres enzimáticos.
C. Tiempo
D. Efecto mecánico
E. Color del cuero
F. Olor -Densidad (en grados Baumé= ºBé) en la solución sin filtrar y posterior
filtrado.
G. Tacto de la piel -Limpieza de la flor
H. Control del depilado: eficacia del proceso de depilado al remover el pelo y su
raíz folicular.
I. Control de la hinchazón y del grado de turgencia a través de tacto manual.
J. Grado de atravesamiento de los productos, haciendo un corte transversal
(particularmente en pieles gruesas)
K. Efectos organolépticos del pelambre y calero.
DESCARNE
DESENCALADO
19
Consiste en empapar las pieles en una disolución diluida de ácido, que reduce la
hinchazón provocada por la cal.
La eliminación de esta cal se realiza por partes. Parte de esa cal (que se halla
depositada sobre las fibras y aquella disuelta en los líquidos interfibrilares) se
elimina mediante los lavados previos al desencalado de la piel en tripa. Si se
hiciese un lavado de 3 o 4 horas se observaría que el agua residual del baño del
lavado ya no contiene hidróxido de calcio, es decir que sólo elimina cal hasta cierto
punto.
Para eliminar la cal combinada con los grupos carboxílicos del colágeno es
necesario el empleo de agentes desencalantes que suelen ser ácidos débiles, o
sales amoniacales (sulfato de amonio o cloruro de amonio) o sales ácidas (bisulfito
de sodio). Es muy conveniente usar un agente desencalante que se combine con
los productos solubles en agua, ya que de esta manera se podrá eliminar por
simple lavado. Se efectúa con HCl y H2SO4 diluidos, o con decocciones de salvado
de trigo o cebada, que por su fermentación originan ácido acético (CH3COOH) o
ácido láctico C2H4.OH.COOH. Ahora se recurre a productos aratificiales (oropón,
purgatol, etc).
20
El proceso de los cueros al cromo se hace en batanes. Duración aproximada 2
horas. El agua y el baño desencalante se alimentan mediante bombas.
Los agentes químicos de desencalado dan sales ácidas solubles de fácil eliminación
con agua y no deben producir efectos de hinchamiento sobre el colágeno.
El desencalado permite:
Controles en planta
Cuando culmina el proceso de pelambre, las pieles en tripa tienen una elevada
alcalinidad (pH 12-13) debido a los productos alcalinos incorporados durante el
pelado.
21
a. químicamente ligados o fijos
Como especies químicas fijos o ligados podemos citar los cationes sodio
(Na+) procedentes del sulfuro hidrolizado y los de calcio (Ca ++)
procedentes del hidróxido de calcio.
Es apreciable en lavados prolongados con agua de las pieles en tripa,
modificaciones notorias del aspecto de las mismas , debido a las débiles
uniones o enlaces existentes a los citados cationes.
b. químicamente no fijados.
Son los mismos iones alcalinos que se han instalado en los espacios
interfibrilares (sulfuro, sulfhidrato, sodio, calcio).En este caso el tamaño de
estos iones, le permite penetrar hasta la zona de la molécula.
Una medida de esto es el índice de solubilidad (IS) de la cal. Cuanto más alto sea
éste número, más solubles van a ser estas sales y van a ser más fácil de eliminar
dentro de las fibras. A tal efecto existen tablas donde se dan los valores de IS de la
cal para los distintos desencalantes en estudio.
El Rendido facilita aún más la penetración de los curtientes por acción simultánea
de enzimas. Elimina la elastina y así disminuye la cohesión de la dermis.
22
(raíz de pelo anclada aún en folículo piloso) y una considerable disociación y
degradación de grasas naturales por la presencia de lipasas. Cuánto más suelto,
caído y suave deba ser el cuero, más intensa deberá ser la intensidad de rendido.
1. Controles de pH, puesto que cada producto (tipo de purga) posee diferentes
rangos o ámbitos de pH, óptimos para ejercer su eficaz acción.
Las proteasas pancreáticas trabajan bien a pH= 7-9
Las proteasas bacterianas trabajan bien a pH = 6,0-7,5
Las proteasas fúngicas trabajan bien a pH= 3,5-6,0
2. Es muy importante medir en esta etapa la temperatura, la cual debe ser
menor a 37 º C. A esa temperatura la piel se vuelve particularmente sensible
al calor.
DESENGRASE
Las grasas naturales, que pueden observarse en las pieles, entorpecen el proceso
de curtido, originando erupciones y formaciones de manchas. Por ello, estas grasas
deben ser profundamente eliminadas, y si están en bajo contenido. se deben
distribuir proporcionalmente en el corte de la piel. Este tipo de proceso es
frecuentemente efectuado simultáneamente con tratamientos a base de
emulsionantes, la mayoría de las veces con adición de disolventes orgánicos de
gran efecto desengrasante y modernamente con alta biodegradabilidad (por ej. es
muy recomendado el uso de derivados de alcoholes grasos etoxilados). En las
pieles de oveja y cordero, es muy usado el desengrase en simultáneo al proceso de
piquelado.
1. Eflorescencia grasa:
23
por la variación de humedad y temperatura, cristalizan en la superficie de la
flor.
2. Manchas de grasa
3. Arrugas de grasas
PIQUELADO O PIQUEL
El piquelado consiste en adicionar ácidos fuertes para que la piel quede lista para la
curtición. Hace que cambie el carácter catiónico de los aminoácidos por la adición
de ácidos fuertes.
-COO-R-NH2 + 2H+
COOH-R-NH3+
COOH-R-NH2 + H+
24
El piquelado es muy importante para la curtición, pues si la piel no estuviera
piquelada, el pH sería elevado y las sales del agente curtiente mineral adquirirían
una elevada basicidad, reaccionando rápidamente con las fibras del colágeno, lo
que ocasionaría una sobrecurtición en las capas más externas, que dificultaría la
difusión del curtiente en las capas internas, produciendo una contracción de la flor
y una precipitación sobre la flor del agente mineral hidrolizado.
ambos productos calculados sobre el peso en tripa. Este tipo de pieles en tripa
piqueladas, bajo las correctas condiciones de almacenamiento, son resistentes
durante muchos meses.
CONTROLES DE PIQUELADO
En planta :
4
Apretar, estrechar, contraer alguna sustancia los tejidos orgánicos
25
VARIABLES A CONTROLAR EN EL PROCESO
A. Sales de piquelado
a. Cloruro de sodio: la más comúnmente empleada.
b. Sulfato de sodio: (sal de Glauber)
c. Sales de ácidos orgánicos: -formiato de sodio -acetato de sodio
B. Ácidos de piquelados
H2SO4 = Ácido Sulfúrico (el más utilizado para pieles gruesas y pesadas).
HCOOH = Ácido Fórmico (muy utilizado en combinación con el anterior).
HCl = Ácido Clorhídrico
Ácido Láctico, muy utilizado en peletería.
Ácidos dicarboxílicos.
D. Duración
Según el tipo de piel, espesor y el grado de penetración deseado para el
piquelado, aproximadamente se ocupan de 1 a 5 horas, sólo algunas veces
se ocupa toda la noche. Cuando se realizan procesos pobres en sales
neutras y se utilizan sulfoácidos de beta-naftalina ,el piquelado se logra
disponiendo de 5 a 10 minutos de marcha o rotación.
E. Temperatura
El rango más favorable de temperatura se encuentra entre 20-30º C.
Debemos evitar valores de temperatura inferiores a 20 ºC Por hinchazón en
frío y más de 30º C por posibles daños de la flor (quemado).
26
a. Glutaraldheido, mejora entre otros el tacto y la intensidad de los
colores pardo-oscuros
b. Formaldheido
Fomenta la penetración (lo mismo que con ácido fórmico) del
piquelado, así como la obtención de cueros planos.
c. Sulfato de aluminio, alumbre potásico.
mejora la finura de flor.
mejora la resistencia mecánica
aumenta el grado de agotamiento de los curtientes al cromo.
d. Sintanes:
aumentan la distribución del cromo
aclaran el color de la curtición al cromo.
e. Cloruro de sodio:
Efecto blanqueante sobre las manchas de pigmento
6. Flor estrellada:
27
7. Cueros muy chatos
CURTIDO
Cada tipo de piel se puede tratar con distintos procedimientos de curtido, que se
eligen según el uso al que esté destinado el cuero.
28
Esta transformación está dada por una estabilización de la proteína. Las pieles
procesadas en el trabajo de ribera son susceptibles de ser atacadas por las enzimas
segregadas por los microorganismos, y aunque esa putrescibilidad puede eliminarse
por secado, no se consigue llegar a un material utilizable por cuanto las fibras se
adhieren entre sí y dan un material córneo y frágil, además de carecer de resistencia
hidrotérmica (por lo que calentándola en medio acuoso se gelatiniza).
PLANTA DE CURTIDO
Los cueros resultantes del curtido al cromo se pueden estirar más que los curtidos
con productos vegetales. En general, son adecuados para bolsos de mano, empeines
de zapatos, guantes y prendas de vestir.
29
El curtido al cromo se realiza en un solo baño o por baño doble. En el 1er. Caso
se usan extractos de cromo (comerciales) que se diluyen en sosa para tener la
basicidad adecuada. La duración del tratamiento es de algunos días para cueros
gruesos; y para pieles, pocas horas.
Se debe lograr una cantidad mínima de óxido de cromo fijado sobre la piel para que
ésta quede curtida, de 2,5 a 3,5 % de Cr2O3 o porcentaje de sal de cromo.
El curtido al cromo en dos baños consiste en tratar las pieles primero con las
soluciones de cromo y completar con un baño reductor. Se usa para obtener
cabritilla lustrada. Las pieles piqueladas se tratan con una solución al 6 % de
Na2Cr2O7 y 3 % de HCl. En este líquido se sumergen las pieles durante 2 a 4 horas,
hasta producir 3 a 4 % de óxido crómico. La reacción es la siguiente:
Después de este 1er Baño, las pieles se tienden en caballetes hasta el día siguiente.
Luego, se lleva las pieles a otro baño preparado con hiposulfito y HCl débil. El acido
crómico en las fibras, se reduce a una sal básica de cromo que tiene propiedades
curtientes y que transforma las pieles en cueros.
El curtido de pieles con sales de cromo se puede completar muchas veces en un solo
día. Hace encoger las pieles y produce un cuero más duradero y con mayor
resistencia al calor.
Los procedimientos buscan mejorar la fijación del cromo sobre el colágeno de la piel.
30
El agotamiento del baño se puede mejorar mediante el ajuste de los siguientes
factores:
en un baño de 70 %
se requiere:
Por otra parte, sabemos que un aumento de la basicidad sólo es posible en forma
limitada.
Así, que una basicidad del curtiente de cromo de más del 50 % (según
Schorlemmer), donde la astringencia del curtiente es relativamente elevada, para
agotar totalmente el baño, esto imposibilita la difusión, y el curtiente se precipita
sobre la superficie del cuero. La causa para esto es la formación de grandes
complejos de cromo. Todo lo anterior transcurre a pH elevados.
31
Para alcanzar una distribución pareja del cromo en el corte del cuero se requiere,
primero curtir a valores de pH bajos hasta lograr una total penetración a través del
corte transversal de la piel. Luego recién de esta penetración, se puede aumentar
la basicidad elevando el pH.
En síntesis, los factores que más determinan el resultado de la curtición y por ello
en parte del artículo son:
1. Basicidad.-
2. Enmascaramiento
32
De todo ello resulta que un aumento progresivo (por efecto mecánico u otro
medio) de la temperatura de curtición es beneficioso, evitando basificaciones
elevadas y dando pieles más llenas, compactas, blandas, en general de mejor
presentación que trabajando en frío. La basificación de baños de curtición o de
disoluciones de sales calientes (60 º) debe realizarse con sumo cuidado, por la
facilidad de producirse precipitados, al formarse agregados de cromo muy
grandes, y por ello insolubles en agua (que mancha a las pieles si se producen
durante la curtición).
Si hay pocas sales neutras como NaCl y Na2SO4 en el baño de curtido, la piel
puede hincharse demasiado antes de curtirse, e impedirse de ese modo una
buena penetración del cromo (algo de hinchamiento es a veces deseado).
Si hay muchas sales neutras, las fibras se deshidratan mucho, y quedan fijadas
en este estado por el cromo, dando en general, pieles vacías y fofas. A pesar de
que en el caso del NaCl la cantidad de cromo que toman las pieles (por efecto
liotrópico5) es algo mayor, cuanto más NaCl hay, peor quedan, en general, las
pieles. En el caso del Na2SO4 cantidades normales dan mejores pieles que con el
NaCl, probablemente debido a que los complejos de cromo con el sulfato, son
mayores en tamaño que los formados con el ión Cl-, pero a cantidades muy
altas, puede dar pieles con poco cromo, por demasiado enmascaramiento, y
reducción de la afinidad del cromo con la piel.
7. Tipo de piquelado utilizado (más o menos sal, ácido, tipo de ácido, etc.)
5
Capacidad de disolución de una sustancia
33
(por ej. 2,5-3,0) más fácilmente penetra el cromo en la piel. Si el piquel generó
una piel muy atravesada y el pH del baño es muy bajo, habrá que basificar
mucho si es que deseamos llegar a pHs normales del final de curtición (3,6-4,0).
Cuanto más alto es el pH, sin ser superior a 4,0 , más difícil le es al cromo
penetrar (por ej. 3,5-5,8 ),pero menos basificación debemos realizar para fijar el
cromo y terminar de curtir, o sea que un inconveniente, trae una ventaja y
viceversa. En general se procura usar los pHs de piquelado más altos posibles,
que permiten la buena distribución del cromo, y cuantitativamente requieren una
basificación menor para terminar el proceso de curtido.
Las sales de cromo disueltas, y tanto más, cuanto más básicas son, se olifican
con el tiempo (unión de varios átomos de cromo por los grupos OH- de forma
que no sean reactivos los átomos de cromo unidos a estos OH-) disminuyendo su
reactividad, y aumentando el tamaño del complejo o agregado molecular del
cromo, por lo que al curtir con ellas se obtienen:
cueros más llenos,
con mayor facilidad para la penetración del cromo y
de calidad en general mayor.
Luego debido a las necesarias y estrictas medidas de seguridad, para el manejo sin
riesgo de sales como el bicromato de potasio o sódico (de valencia +6 para el
átomo de cromo= Cr+6), junto a las condiciones muy exigentes y controladas del
34
proceso, el método fue perdiendo vigencia frente a la tecnología moderna de
curtido (en un sólo baño).
Como medio reductor para la transformación del ácido crómico (que se liga muy
frágilmente a la piel sin llegar a curtir) en la sal de cromo verde (valencia +3, de
carácter curtiente), se emplea la mayoría de las veces o por lo menos
antiguamente hiposulfito (procediéndose así a un tipo de reducción inorgánica).
Esta última debe impedir un hinchamiento de la piel por el ácido. En las pieles no
piqueladas es necesario más ácido.
Después del baño crómico(1er. Baño) se dejan, en lo posible, durante uno o dos
días sobre caballete.
Aquí hay que protegerlas de la luz, pues en las partes muy iluminadas se pueden
formar manchas pardas de óxido. Estas manchas no desaparecen por completo en
el segundo baño e impiden un teñido homogéneo de las pieles.
Durante este reposo se favorece la distribución uniforme del ácido crómico, el que
se fija fuertemente a las fibras.
35
Antes del tratamiento en el segundo baño se pasan las pieles cromadas por la
máquina de escurrir y estirar para eliminar el sobrante de bicromato sin ligar. El
ácido crómico fijado en la piel no es expulsado si la presión es moderada. El
estirado asegura, además, una superficie de flor de piel lisa y sin dobleces.
Cuando está terminada la transformación del ácido crómico en sal de cromo verde
a través de toda la piel, se hace la prueba de resistencia a la ebullición en agua. Si
esta prueba no era positiva al cabo de una hora de haber añadido la última parte
de ácido, se puede insensibilizar el baño con una pequeña cantidad de soda para
fijar más el cromo a la piel, curtir más la fibra, hacer más resistente el curtido a la
cocción.
COMENTARIOS COMPARATIVOS
36
2. la diferencia entre el cromado en uno o dos baños está más condicionada
por la repartición del cromo y por la basicidad de la sal de cromo. La
repartición del cromo es más uniforme en cromado en dos baños que en el
de uno, pues el ácido crómico es absorbido por la piel más
homogéneamente y es reducido en emplazamiento definitivo, es decir, en
las fibras de la piel.
3. La basicidad de la sal de cromo en los curtidos en dos baños es más
reducida que en los de uno. La práctica del curtido en un baño demuestra
que se obtiene un grano tanto más delicado, cuanto menos básica es la
solución de curtido; es decir, cuanto más ácida es la curtición que se ha
adoptado.
4. Los curtidos en dos baños son casi siempre menos resistentes al agua
hirviendo que los en un solo baño.
a) Concepto de BASICIDAD
Si el átomo cromo no tiene ningún grupo básico (ningún grupo OH- enlazado) su
basicidad es 0.
Basicidad Basicidad en
en porcentaje doceavos
CrCl3
0 (ningún grupo OH- enlazado) = 0/12
(Cloruro de cromo)
Cr(OH)Cl2
33% (un enlace ocupado por un
= 4/12 (Cloruro monobásico
grupo OH-)
de cromo)
Cr(OH)2Cl
66% (dos enlaces ocupados por un
= 8/12 (Cloruro dibásico de
grupo OH-)
cromo)
Cr(OH)3
100 (tres grupos OH) = 12/12 (Hidróxido de cromo
precipitado)
37
En la práctica se puede decir que el poder curtiente de una sal de cromo
aumenta al aumentar su basicidad.
38
soda, quedan más firmes y de color más fuerte y rinden menor metraje. Los cueros
basificados con bicarbonato dan un área mayor, un color más celeste de flor mucho
más suave.
b) Análisis de la BASICIDAD
Para calcular la basicidad a que queda una sal de cromo al adicionarle una base, o
sal de hidrólisis básica, basta con saber:
Ejemplo:
39
Estos 523 gr. de carbonato de sodio, son necesarios para aumentar la basicidad de
0 % (Cr+++) a 100 %.
(Cr (OH)3).
a gr. x 20 = b gr. de
Por lo tanto
100 CO3Na2
para aumentar 20 % la basicidad de 100 gr. de sal de cromo, que por lo tanto
quedará a 33%+20% = 53 % de basicidad.
Por todo lo anterior, la basicidad del baño y de la piel conviene que aumenten
progresivamente (licores de distinta basicidad 33-42-50 %).
Cuánto más básica es una curtición menos afinidad tiene para los recurtientes,
colorantes y grasas.
Por otra parte debemos considerar que la neutralización posterior a la curtición es
en realidad una basificación del cromo unido a la piel, por lo que cabe decir de ella
que cuanto más fuerte es, más fofa, y más blanda, es la piel, por tener mas
separadas las fibras (más curtida), no siendo más rellenante porque en la
neutralización, no hay cromo en el baño y por mucho que se aumente la basicidad,
no puede aumentar la cantidad de cromo que se combina con la piel.
ENMASCARAMIENTO
EL cromo no sólo se combina con el colágeno por las valencias iónicas positivas
sino que tiene 6 (seis) posibles enlaces covalentes por cada átomo de cromo.
Los enmascarantes se unen al cromo principalmente por estos enlaces, bloqueando
totalmente o en parte, según la cantidad y tipo de enmascarante, la posibilidad de
unión del cromo con la fibrilla de colágeno.
Las sales de cromo enmascaradas reaccionan con la piel menos que las
sales de cromo sin enmascarar.
40
CURTIDO DE PELETERÍA
CURTICIÓN AL ALUMINIO
Las pieles curtidas con estas sales tiene un color blanco, opaco y un tacto suave,
pero que con un simple lavado se descurte con facilidad.
Las sales de aluminio tienen la ventaja de ser incoloras y se emplean aún hoy en la
producción de pieles de peletería. Sin embargo, dada su insuficiente estabilidad su
aplicación es en curticiones combinadas con extractos vegetales, sales de cromo,
aldehídos, etc.
Las sales de aluminio también se incorporan en una curtición al cromo con el fin de
conseguir un aumento en la firmeza del cuero y facilitar el esmerilado. Además
este tipo de curtición mixta favorece el agotamiento del baño de cromo.
Las sales de aluminio poseen una afinidad mayor que el cromo por el cuero a
niveles menores de pH; por lo tanto, se pueden incorporar en una curtición al
cromo para proporcionar una precurtición liviana en las etapas iniciales. El aluminio
reacciona con la proteína del cuero y el enlace resultante no es tan fuerte como el
que se produce con el cromo, por lo que la estabilización de las proteínas o la
curtición por el aluminio no es suficiente, bajo circunstancias normales, para
producir un cuero con una temperatura de contracción de ebullición plena.
41
curtición sobre una gama más amplia de pH y produce una curtición mucho más
estable.
PRODUCCIÓN DE WET-WHITE
Las pieles desde su estado en tripa hasta el rendido son producidas normalmente,
se lavan como se hace habitualmente y son piqueladas a fondo, la mayoría de las
veces con ácido sulfúrico. Esto significa que el procesamiento con respecto al
remojo, encalado y desencalado permanece inalterado.
En el mismo baño se efectúa un tratamiento con productos libres de cromo, como
por ejemplo dialdehído glutárico, polímero y/o curtientes de aluminio o también
pocas cantidades de curtientes blanqueadores sintéticos.
Luego de un ajuste de los valores del pH a aprox. 3,8 - 4,5 los cueros son
almacenados por un mínimo de 24 horas, se escurren y luego se rebajan.
Los cueros producidos de esta forma pueden tratarse con cualquier curtición que se
desee. También es posible una producción de wet-white con aluminio, silicato
sódico o con productos acrilato sulfoácidos.
CURTICIÓN VEGETAL/SINTÉTICOS
El curtido vegetal da como resultado un cuero más firme, con mayor resistencia al
agua y al estiramiento.
La curtición preliminar tiene por objeto conseguir que los tejidos absorban
mejor el tanino. Se efectúa en noques o fosas de hinchamiento de planta
rectangular, parcialmente enterradas en el suelo y revestimiento de madera u
hormigón. Se disponen en serie de 6, 8 o 12; la proporción de tanino de los baños
o licores va aumentando sucesivamente desde ½ hasta 3 Bé.
El peso máximo de tanino que puede absorber una piel es igual al peso de la
materia seca de ella; este máximo puede alcanzarse si la curtición empieza con
jugos diluidos, aumentando poco a poco la concentración de los baños sucesivos.
El grado de acidéz de los baños es importante; los baños muy ácidos dan cueros
resistentes y rígidos (suelas). Para el curtido al tanino de pieles finas, hay que
rebajar el grado de acidez, tanto más, cuanto más blandas deban ser las pieles.
42
Pieles charoladas se fabrican con pieles de buey y de caballo, con las costras de la
máquina de dividir. El charolado, en negro o en color, se efectúa por la cara de la
carne o por la cara de la flor.
En el curtido vegetal, el agente curtidor –que hace que la piel no se pudra y evita
que encoja- es una sustancia conocida como tanino, que se extrae de la corteza, la
madera, los frutos y las hojas de algunos árboles como el quebracho.
Algunos de los curtidos vegetales como el de suela pura se vende por kilo y es
necesario tener entonces sustancias que le den peso. Las sales de magnesio forman
tanatos insolubles y no solo favorecen al curtido final dándole peso sino dan una
menor permeabilidad al agua y una mayor fijación de los taninos.
También se utilizan como precurtientes los taninos sintéticos que por tener la
molécula pequeña, penetran antes y con gran rapidez, antes que los taninos
naturales que están formados por coloides de estructura mucho más grande. Estos
taninos precurtientes abren el camino y favorecen la penetración. Por eso es
frecuente utilizarlos con anterioridad como precurtientes y se pueden también
agregar juntos.
43
concentrado para modificar el pH del tanino y mejorar su poder de
penetración y bisulfito sódico para disminuir el color del extracto. La
dulcificación permite obtener un cuero muchomásclaroqueantes.
La sulfitación del extracto de quebracho da soluciones solubles en agua fría,
transparentes a temperatura ambiente y que son relativamente poco
astringentes.
6. Secado: Después de los tratamientos químicos los licores tánicos pasan a
concentradores de vacío dejándolos en una humedad del 15-20% Otro
sistema es a través de la atomización que nos permite lograr un extracto con
una humedad de alrededor de 4-6%.
PROCEDIMIENTOS DE CURTICIÓN
1. Curtición lenta en fosas
La curtición en fosas o piletas con destino a suelas de calzado u otros usos es una
curtición lenta y el sistema de curtición más antiguo, que hoy prácticamente ha
desaparecido. Es un proceso de muy larga duración (de 12 a 18 meses).
Las piletas o fosas podían ser totalmente estancas o más modernas que tuvieran
contracorriente, una circulación de agua a reflujo.
Este procedimiento que vamos a describir ahora está aún muy en uso en la
actualidad en base a la “regla de oro del curtidor” que indica que la curtición inicial
44
debe darse con líquidos curtientes ligeros y agotados y la curtición final con nuevos
y concentrados, lográndose esto con el sistema de contracorriente. Se utilizan
fosas o piletas para lograr la penetración del tanino dentro de la piel y luego se
termina la curtición en fulón con curtientes más concentrados, reduciendo
considerablemente el tiempo total de la curtición.
45
3. Curtición Rápida
46
con una ligera precurtición de la siguiente manera: son cubiertas con agua y se
ruedan por espacio de 1 hora con un curtiente sintético auxiliar de precurtición, 1%
sobre peso tripa. Se escurre este baño, se pone baño nuevo y se ajusta el pH a 6,5
con bisulfito, agregándole extracto de quebracho soluble en frío, 3% y se rueda
durante1hora.
La piel tomará un color uniforme y pálido y la flor quedará lisa. Se le incorpora al
fulón un 10% del licor residual de la curtición anterior que tiene unos 13°Bé
aproximadamente y pH 4,0, se gira de 2 a 3 horas para agotar los taninos y tira el
baño.
Las pieles se pasan al fulón de curtición que contiene el licor residual de la partida
anterior, se agrega un 10% de agua, lográndose una concentración de 11 o 12°Bé
y se rueda el fulón hasta que la concentración llegue a 9°Bé. Se aumenta la
concentración, agregando la mezcla de extractos atomizados adecuada para
alcanzar unos 11°Bé. Esta concentración se mantiene mediante la adición gradual
de extractos en polvo hasta que se complete la penetración del curtiente, lo que se
lograenunos2a4días.
Cuando el cuero está atravesado el licor se refuerza a 13°Bé con extracto
atomizado y se puede acidificar con ácido fórmico hasta un pH 3,9-4,0 para
aumentar la fijación de los taninos y si el fulón está provisto de una resistencia al
calor, se puede elevar la temperatura a unos 39-40°C, para el mismo resultado.
Pero, después que sale de la precurtición, se deja reposar, porque hay otros
principios de fijación, que no son los mismos que en el cromo, no se basifica y
después de reposar uno o dos días, la siguiente operación es un lavado intenso de
las suelas curtidas al vegetal con el objetivo de retirar el tanino superficial porque
este tiende a oscurecerse por oxidación y tiende también a endurecer la piel y
quitarle la flexibilidad, de manera que puede rajar la flor.
Entonces, se lava durante 2 o 3 horas, utilizándose nuevamente un fulón. Luego,
se saca del fulón y es necesario prensar el cuero para retirar el exceso de agua,
utilizándose prensas hidráulicas. Se acomodan los cueros de una manera especial
sobre unos carritos, que a veces se desplazan sobre vías, se fija para que no se
ejerza presión sobre las ruedas sino sobre la base y se aplica prensa hidráulica
durante 15-20 minutos a los efectos de eliminar lo máximo posible el agua. En este
momento el cuero si estará en condiciones de pasar a las operaciones siguientes
que son relleno, engrase blanqueo y fijación. Después que los cueros fueron
prensados se cargan en los fulones que son de relleno, engrase, blanqueo y
fijación. Estos fulones son más estrechos, más altos y tienen mayor velocidad.
47
Luego del lavado y el pasaje por la prensa hidráulica que se menciona en el punto
anterior el cuero está en condiciones de pasar a las operaciones siguientes,
entonces son cargados en los fulones para:
1. relleno,
2. engrase
3. blanqueo y fijación.
Estos fulones son más estrechos, más altos y tienen mayor velocidad.
1. Primero se hace el relleno. Para darle peso. Se rellena con sustancias como
sulfato de magnesio, sulfato de bario, glucosa o melasa y taninos sintéticos
rellenantes. Estas sustancias dan peso y consistencia a la suela al final del
proceso. Se fulona a gran velocidad durante 15-20 minutos.
La glucosa da peso y lubricación.
El sulfato de magnesio no sólo da peso, sino también precipita los taninos e
impide que ellos salgan después porque el curtido al tanino es un curtido
estable, pero por ejemplo cuando uno moja la suela con agua y se le da
tracción tienden a salirse. Cuando tiene incorporado sulfato de magnesio,
este tiende a precipitar el curtido y tiende a fijarlo.
2. Posteriormente al relleno se procede al engrase. En el engrase se utilizan
grasas diferentes a las que se utilizan para los curtidos al cromo.
Se suelen usar pequeñas cantidades de grasas sulfitadas de pescado o grasas
de pescado poco sulfitadas. Le dan un olor característico de la suela, aparte
del olor característico del tanino, tiene el olor de la grasa sulfitada de
pescado.
Estas grasas también pueden ser clareantes, porque el bisulfito actúa como
un clareante. Se utilizan también grasas como determinados cebos no
oxidables. Se gira en el fulón durante unos 15 minutos para pasar a blanqueo
y fijación.
El objeto de este engrase es darle cierta lubricación. Si bien una suela no
tiene que estar lubricada de más, tiene que tener una lubricación suficiente
que nutra la flor como para que no resquebraje.
3. En el blanqueo y fijación de las pieles se pueden utilizar o taninos
sintéticos ácidos o ácido oxálico o ambas cosas al mismo tiempo. Estos
taninos sintéticos que son ácidos tienen la virtud de blanquear, pueden
contener ácido oxálico dentro de su composición. Los taninos tienden a
salirse de la suela con la presencia del agua, por lo tanto para mejorar las
características de la suela se precipitan con taninos sintéticos de fijación.
A. EN LA PLANTA
48
2. Control de penetración de los taninos.- Para que se pueda elevar la
temperatura a unos 40-45°C es necesario primero que esté totalmente
atravesada la piel con el tanino.. Entonces se hacen cortes, cada tantos
crupones se toma uno, se le realiza un corte con una trincheta tratando de no
perforar la flor. Allí se va controlando la penetración del tanino.
3. Control de densidad.- Si se establece que el sistema de curtición es a
14°Bé, en el baño que normalmente se reciclan, para llegar a 14°Bé
probablemente haya que utilizar cantidades superiores al 35% sobre el peso
tripa en taninos. Además del golpe, por el sistema mecánico que genera el
fulón, se penetra por densidad de Bé y por presión osmótica. El líquido
exterior puede tener hasta 14° Bé. Cada curtidor decide dentro de un
máximo y un mínimo que se puede establecer entre 7 y 14 °Bé.
4. Control de acidez del baño.- Una buena suela se curte en un pH 4,5 a 5. Si
se acidula habría que tratar de contornarlo y que no se curta en más de ese
pH tampoco. Porque así como la temperatura disminuye el tamaño del
coloide y lo deja menos denso, los pH a medida que se van para el lado de
los aniónico, que suben de 4,5 ,5 más van tiñendo de colorado, el tanino se
comporta como si fuera un indicador colorimétrico y va tomando un color
rojizo, sumamente desagradable. Nadie quiere suelas rojizas.
49
curtientes, dependiendo ello de su índice de acidez y de iodo.
El aceite de hígado de bacalao es uno de los productos que contiene el tipo de
ácidos grasos no saturados más adecuado para la curtición al aceite. También se
puede usar aceite de tiburón.
El cuero curtido al aceite tiene una temperatura de contracción que oscila entre 58-
65°C
Para este tipo de curtición es necesario pieles con una estructura fibrosa abierta,
las que deben dividirse en dos capas, el lado flor lo más fino posible y el
resto de la piel que es la parte que se destinará para el curtido al aceite. La
razón por la cual se separa el lado flor es para lograr que la piel agamuzada tenga
una mayor absorción. Los lados flor que se separan se utilizan para curtido al
vegetal con destinos a productos de marroquinería.
Luego de un proceso de ribera normal las pieles se llevan a un pH 5,0-6,0 para que
puedan escurrirse fácilmente a una humedad del 40-50%. Con este escurrido se
elimina la mayor parte del agua entre las fibras y sólo queda una piel al agua unida
a la proteína, o sea que la fibra todavía queda húmeda. Una precurtición con
formaldehído estabiliza la estructura de las fibras de la piel, permite un escurrido
más profundo y protege las fibras de un posible recalentamiento durante el
proceso de oxidación de los aceites.
Las pieles escurridas se bombean en seco con un 40% de aceite de pescado por un
período de unas 4 a 5 horas en el cual se absorbe totalmente el aceite. Luego, las
pieles se cuelgan en una estufa a una temperatura de unos 40°C durante unas 24
a 36 horas o se tratan en fulón de aire caliente durante unas 12 horas. Una de las
acciones que produce el calentamiento es la reducción de la humedad de las pieles,
lo que facilita la penetración del aceite, aumenta la porosidad de la piel y la
superficie interna expuesta al aire.
El aire ejercerá una acción oxidante sobre el aceite de pescado y durante el tiempo
que dura el proceso se libera calor y el índice de iodo disminuye. Se produce una
oxidación y una polimerización del aceite. La piel toma un color amarillo parduzco
típico de la curtición al aceite. Los agentes oxidantes y los productos secantes
facilitan el proceso de oxidación y la obtención de temperaturas de contracción
superiores.
Para mejorar el color de estas pieles se las somete a un proceso de blanqueo con
permanganato potásico y posterior reducción del mismo con bisulfito u otro
reductor. El exceso de aceite debe eliminarse y puede hacerse por desengrasado
en seco.
El cuero curtido al aceite tiene poca afinidad para los colorantes y grasas aniónicas,
pero se tiñe con colorantes ácidos logrando tonos pálidos y obteniéndose colores
más intensos con los colorantes reactivos.
50
ESCURRIDO
Máquinas utilizadas
51
el contenido de humedad de la piel en la cantidad indicada es necesario utilizar una
máquina hidráulica.
El escurrido de los cueros curtidos al vegetal para suela que en general es un cuero
grueso y firme, se realiza en máquinas especialmente desarrolladas para ello que
pueden ser continuas o discontinuas. En este caso la presión hidráulica puede
llegar hasta 65 toneladas.
Las máquinas de escurrir continuas se caracterizan por tener dos cintas de fieltro
cilíndricas que se pueden tensar y que en la zona de trabajo disponen de dos o
más pares de rodillos a los cuales se les puede aplicar presión para comprimirlos
entre sí. La presión entre los rodillos se regula por un mecanismo hidráulico, así
como la velocidad de transporte, que puede llegar a alcanzar los 20 metros por
minuto.
Las precauciones que hay que tomar es que estos cilindros no deben producir un
desplazamiento de la flor, es decir, que uno no gire más rápido que el otro
52
En el centrifugado se colocan las pieles en forma uniforme en un canasto de
plancha de acero inoxidable perforado. El peso debe estar bien equilibrado en el
canasto. Este, gira a gran velocidad y el agua se expulsa a través de los orificios de
manera similar al centrifugado de las máquinas de lavar domésticas.
DIVISIÓN
En el dividido en tripa se obtiene un lado de flor más delgado que la piel de que
procede y facilita realizar las operaciones químicas que siguen al mejorar la
penetración de los productos. Hay un menor riesgo de formación de H2S en el
piquelado si queda sulfuro ocluido. Se logra una mejor calidad del cuero terminado
y mayor superficie al existir una menor tendencia al encogimiento en la curtición.
Los recortes del descarne pueden utilizarse para la obtención de gelatina. A partir
de este momento se pueden tratar el cuero y el descarne por separado
obteniéndose una mayor flexibilidad en la fabricación. No se consume cromo en la
parte del descarne, que al dividir en cromo será recorte con poco valor. Pero,
requiere más mano de obra, se manejan pieles más pesadas y húmedas y es más
difícil ajustar el grosor del dividido al espesor del artículo final, debido al estado de
hinchamiento que tiene la piel.
En general se debe dividir a un espesor algo menor del doble del que se quiere
obtener el cuero terminado. La piel apelambrada, depilada, descarnada y
eventualmente dividida se denomina piel en tripa. El peso en tripa, determinado
después de realizada esta operación sirve de base para calcular las dosis de
productos químicos que se requieren en los procesos siguientes (desencalado,
purga, piquelado y curtido).
53
En el dividido en cromo se obtiene una mayor productividad y regularidad en el
grosor del dividido. La velocidad de la operación es mayor, puede ser de 20-25
metros/min., obteniéndose una productividad de 200 pieles vacunas adultas/hora.
Se emplea menos mano de obra, y es más fácil ajustar el grosor que sólo debe ser
unas décimas más alto que el grosor final en la mayoría de los casos. El manejo de
las pieles resulta más cómodo para los operarios. Pero, los valores de los recortes
cromados del descarne son bajos, se dificulta la penetración de los productos
químicos en operaciones como desencalado, piquel y curtición al cromo y esto
afecta la calidad del cuero para algunos artículos, pueden aparecer arrugas sobre
todo en las pieles más pesadas. No se pueden realizar artículos delicados, finos. La
pérdida de calidad de la ribera se deberá compensar con recurtidos que rellenen
los cueros y le saquen la flojedad. La resistencia al desgarro es menor que
dividiendo en tripa y hay una disminución en la superficie final del cuero de
alrededor de un 5%. El proceso de curtido será más largo. El cuero sin dividir lleva
entre 14 y 18 horas de curtido, mientras que dividido en tripa lleva 10 horas
aproximadamente. Sin embargo las máquinas de dividir pieles en cromo son muy
precisas al trabajar con cuero con menor espesor que el de la piel en tripa porque
la piel está más compactada.
MÁQUINA DE DIVIDIR
La máquina de dividir secciona la piel, apoyada entre dos cilindros, mediante una
cuchilla en forma de cinta sin-fin, que se mueve en un plano horizontal paralelo al
lado de la flor y al lado de la carne.
La parte de la piel que queda entre la cuchilla y la flor será el cuero terminado y la
parte entre la cuchilla y la carne es el descarne, que según su grosor puede ser
más o menos aprovechable. El grosor del cuero y del descarne se determinan por
la distancia entre el filo de la cuchilla sin-fin y el plano de la flor de la misma. En
una piel sin dividir, cuanto mayor es esta distancia mayor es el grosor del cuero
terminado y menor el del descarne.
Cuando el cuero que se va a dividir tiene un grosor no mucho mayor que el cuero a
obtenerse, sólo se consiguen descarnes muy finos que no se pueden utilizar en la
industria del cuero, pero se comercializan para la obtención de colas y gelatinas.
54
Máquina de dividir en tripa
REBAJADO
La máquina de rebajar consta de un cilindro con cuchillas con filo helicoidal, una
piedra de afilar que mantiene las cuchillas afiladas, una mesa operativa, un cilindro
transportador y un cilindro de retención que mantiene el cuero para que no se lo
lleve la máquina. En aquellas máquinas que no tienen este cilindro, la retención la
realiza el propio operario con su cuerpo.
55
El grueso del rebajado determina el grueso final de los distintos tipos de cuero.
Todos los tipos de cueros y de pieles son rebajados, pero la aplicación más común
es en cueros vacunos después de la división del "wet blue". Se puede también
rebajar cuero vegetal, cuero seco y pieles pequeñas sin división anterior. Se rebaja
tanto el cuero flor como el descarne. El cuero flor es rebajado del lado del carnal y
el descarne se puede rebajar en ambos lados.
El cuero a ser rebajado en azul puede haber sido previamente dividido en tripa o
en azul.
NEUTRALIZADO
56
Antes de la recurtición con curtientes orgánicos naturales o sintéticos hay que
neutralizar el cuero curtido al cromo para posibilitar a los recurtientes y
colorantes una penetración regular en el cuero.
PROCEDIMIENTO
El grado de neutralización varía con los distintos tipos de cuero. El cuero napa, por
ejemplo, requiere generalmente una neutralización uniforme. El tipo e intensidad
de la neutralización afecta la fijación de los colorantes y recurtientes, y también
influye mucho en el tacto del cuero.
Es muy común una vez que se ha terminado el neutralizado, dejar los cueros en el
baño. Para tener homogeneidad entre las diferentes partidas todos deben quedar
el mismo tiempo en el baño.
AGENTES NEUTRALIZANTES
Se clasifican en:
1 Neutralizantes
57
bicarbonato sódico lleva irremisiblemente a pH muy por encima de 6. Las
consecuencias serán: soltura de flor y flor basta.
2 Neutralizantes y enmascarantes
3 Neutralizantes y recurtientes
En general, se emplean los tres juntos. Rara vez se usa uno solo.
Se debe controlar:
6
Estado en el cual un coloide es exactamente neutro eléctricamente con respecto al medio circundante. Son
cargas equivalentes y de signos contrarios.
58
Verde azulado = pH 5,0
Azul = pH 5,4 y mayor
RECURTIDO
Es el tratamiento del cuero curtido con uno o más productos químicos para
completar el curtido o darle características finales al cuero que no son obtenibles
con la sola curtición convencional, un cuero más lleno, con mejor resistencia al
agua, mayor blandura o para favorecer la igualación de tintura.
Una vez que la piel ha sido curtida, viene el escurrido o prensado para eliminar
el exceso de agua y luego pasar a el rebajado. Luego del rebajado muchas veces
se neutraliza para lograr una mayor fijación del colorante en superficie. Y se
continua con el recurtido, teñido propiamente dicho, engrase y fijación todas
realizadas un un mismo fulón sin descarga intermedia. Si hay secado intermedio
del cuero se procede así: se recurte, neutraliza, preengrasa, se seca y
posteriormente se tiñe. Esta variante se hace por ejemplo para agamuzado y en
cueros que se quiere penetración en el teñido.
Una vez que la piel está rebajada y neutralizada, está lista para recurtir. Se carga
el fulón y se hace una operación detrás de la otra, pero no necesariamente
en un orden dado y fijo sino que presenta variantes de acuerdo al artículo
a producir y los productos utilizados.
Las fases de la fabricación en las que se puede emplear los productos recurtientes
son varias y en parte dependerá del curtiente. Un mismo producto se puede utilizar
en distintos momentos del proceso: como precurtición, antes, después o durante el
piquel, en algunos casos junto con el cromo como curtición mixta, después del
curtido al cromo, después o en lugar de la neutralización, en el teñido (en general
después del colorante) y antes o después del engrase.
59
Mediante una recurtición un poco más fuerte, se pueden estirar los cueros
antes del secado Pasting sin perder sensiblemente grueso. La ganancia en
superficie puede ser de hasta 10%.
Facilitar el acabado
Grabados de flor
TIPOS DE RECURTIDO
60
2. Recurtido con sales de aluminio
El recurtido con vegetales vuelve la piel, pero sobre todo la flor y la carne aniónicas y
hace que el teñido quede poco intenso y con poca vivacidad.
PROCEDIMIENTOS DE RECURTICIÓN
Se entiende bajo baño corto, baños de hasta 50 % del peso rebajado. Este
procedimiento, desarrollado por Bayer, se funda en el hecho de que los curtientes
sintéticos y vegetales son absorbidos rápidamente por la piel debidamente
preparada protegiendo al máximo la flor.
61
temperatura de trabajo de 40-50°C. El proceso entero dura, según tipos de
cueros de 2 ½ a 4 horas. De ésta manera un bombo de recurtición puede ser
cargado de dos a cuatro veces en una jornada de trabajo.
1. Temperatura
3. pH
FORMULA TIPO
62
Se lava la superficie con agua (100 % sobre peso rebajado).
Cuando se alcanza los 40 ºC se agrega 0,1- 0,2 % de ácido acético para descurtir,
para deshacer los nidos de Cr formados en el curtido.
TEÑIDO
Una superficie aparece negra cuando absorbe todas las radiaciones; blanca cuando
las refleja todas y si existe una absorción selectiva tendrá el color de las
radiaciones que refleja.
63
El color de los cuerpos no es una propiedad intrínseca de ellos, sino que tiene una
estrecha relación con la naturaleza del foco luminoso, de la longitud de onda de la
luz reflejada y de la sensibilidad del observador.
Los objetos pueden tener igual color aparente cuando se observan con un tipo de
luz, pero al cambiar la iluminación pueden apreciarse diferencias. Para la
observación de colores y matices es aconsejable hacerlo con luz solar indirecta o
con lámparas de luz artificial que reproduzcan lo más fielmente posible la luz solar.
Si una superficie refleja toda la luz que incide sobre ella, el color de la misma será
blanco cuando lo ilumine la luz blanca, rojo cuando lo ilumine la luz roja y así
sucesivamente. Una superficie que refleja únicamente la luz verde, se verá verde
únicamente cuando la luz que está iluminándola contiene el color verde; si no es
así, se verá negra. Una superficie que absorbe toda la luz que le llega, se verá de
color negro.
Aquí tenemos el cuero con diferentes luces: el primero bajo una luz blanca por lo
tanto refleja su propia tonalidad. Los siguientes están iluminados con luces verde,
azul, amarilla y roja, respectivamente.
1. Las propiedades intrínsecas del cuero que se desea teñir, y cómo reacciona
con los distintos tipos de colorantes. Tenemos que ver qué propiedades le
hemos conferido al cuero hasta ese momento. No es lo mismo teñir un cuero
de oveja que fue curtido al cromo aluminio, que una piel vacuna que fue
curtida al cromo-tanino.
2. Las propiedades que debe tener el teñido a realizar (penetración, teñido
superficial, buena igualación, buena resistencia al sudor, buena solidez a la
luz, etc).
3. Entonces, hay que hacer combinaciones y para ello hay que saber por
ejemplo, que si mezclamos amarillo y azul resulta verde. Pero, no es tan fácil
porque los colorantes producen una reacción química con las fibras.
No se trata de una pintura superficial, de sólo una cobertura física, sino que
realmente se produce un cambio químico. Entonces, dependerá mucho del
método de teñido que utilicemos y de las operaciones siguientes para que el
mismo colorante nos dé distintos colores.
64
4. Las propiedades de los colorantes a emplear, tales como tono, afinidad con la
piel, intensidad del color, penetración y grado de fijación.
5. Uso del cuero, es decir si es para calzado, vestimenta, tapicería u otros fines.
Si va a estar en contacto con humedad o solventes, etc.
LOS COLORANTES
1. NATURALES
2. SINTÉTICOS
7
a. Colorantes azoicos
Pueden dar colorantes del tipo metálico al coombinarse con cromo, cobre
y otros iones metálicos. Dan matices cubrientes, sólidos a la luz y a los
tratamientos en húmedo (no presentan migración). Según su molécula se
los llama: monoazoicos, di o poliazoicos.
65
g. Colorantes antraquinónicos
Derivan de la antraquinona, producto de oxidación del antraceno. Dan
teñidos muy sólidos.
h. Colorantes indigóides
La mayoría de los colorantes que se emplean son del tipo azoico, luego le siguen
los de trifenil metano y en tercer lugar los nitrados y nitrosados y por último
diaquimida, quinolimina, azufre y antraceno. Los indigoides no se utilizan en el
teñido del cuero pero si en telas.
En casos de secado al vacío la evaporación del agua es tal que el colorante sin fijar
es arrastrado mecánicamente a la superficie y los bordes del cuero, el resultado es
una distribución irregular.
Dependiendo de las características del colorante así como del tipo de cuero a teñir,
varias fuerzas de enlace actúan en fases escalonadas, según su radio de acción. Se
consideran tres fases: fuerzas de atracción entre iones actúan formándose uniones
salinas, fuerzas de enlace actúan dando lugar a formación de puentes de hidrógeno
y por último se corresponde a los procesos de deshidratación y secado en la que
prevalecen fuerzas de muy corto alcance que permiten una combinación adicional
entre el colorante y el cuero.
66
Cualquier sistema que permita que la reactividad entre la anilina y la
superficie del cuero sea o muy rápida o muy lenta resultará en un teñido
no uniforme.
La primera parte del proceso de teñido está condicionada por el pH del baño y por
la carga superficial de la piel. El colágeno de la piel en tripa, por tener carácter
anfótero puede reaccionar con cationes o con aniones, dependiendo del pH del
sistema de teñido. La reactividad fundamental de la piel en tripa está influenciada
por el proceso de curtido. Las curticiones combinadas modifican las posiciones del
punto isoeléctrico y también la capacidad de reacción del colágeno.
1. Bombo
2. Teñido en tina
3. Máquinas de sectores
4. Molineta
67
emplean baños largos (aproximadamente 400% sobre peso
rebajado) Da teñidos igualados, también para tonos paste.
6. Teñido a cepillo
7. Teñido a pistola
8. Máquina de cortina
9. Máquina de rodillos
68
grupos básicos del colágeno están libres y activados por el bloqueo de los
grupos ácidos, pudiendo dar uniones electrovalentes con los grupos
sulfónicos de los ácidos colorantes.
La solidez del teñido con colorantes aniónicos mejora con un recurtido con
sales de aluminio de elevada basicidad. El agotamiento del teñido
generalmente se hace con ácido fórmico, bajando el pH a 3 o 4.
ENGRASE
69
bombo o aplicando la grasa sobre la superficie del mismo. Esta operación se conocía
como adobado. Estos aceites y grasas naturales recubrían las fibras y también le
otorgaban al cuero cierto grado de impermeabilidad, pero su utilización en
cantidades importantes confería colores oscuros; los cueros de colores claros sólo se
lograban con pieles livianas.
LOS ENGRASANTES
Sustancias engrasantes más importantes
1. Grasas biológicas
A. Aceites y grasas vegetales
8
Acción de las fuerzas moleculares por la cual la capa exterior de los líquidos tiende a contener el volumen
de éstos dentro de la mínima superficie. Es la causa de la capilaridad.
70
a. Aceites secantes: aceite de linaza, aceite de nueces.
b. Aceites semisecantes: aceite de colza, aceite de sésamo,
aceite de maíz, aceite de girasol, aceite de soja, aceite de
semilla de algodón, aceite de arroz.
c. Aceites no secantes: aceite de oliva, aceite de ricino, aceite
de maní, aceites de hueso de frutas.
d. Grasas vegetales: Grasa de coco, grasa de semilla de
palma.
B. Aceite animales
a. De Animales marinos: Aceites de pescado, aceites de
hígado
b. De Animales terrestres: aceite de pata , aceite de manteca
de cerdo, oleína.
C. Grasas: Sebo de bovinos y de carnero, grasa de manteca de
cerdo, grasa de huesos y de caballo.
D. Ceras
1. Vegetales
2. Animales: cera de abejas, cera de lanolina.
PROCESO DE ENGRASE
A. Tipos de engrase
1. Procedimiento sin baños
a. Aceitado
Predominantemente para cuero curtido al vegetal. Se realiza en
máquina o a mano. Evita la migración de los taninos no fijados a
la superficie de la flor, y por tanto también la oxidación y
oscurecimiento del color de curtición mejorando la suavidad de
la flor.
b. Engrase en frío
En cueros alisados y húmedos, por el lado de carne se unta a
mano una mezcla de grasas, como aceite de animales marinos,
sebo, lanolina y aceites minerales.
c. Engrase con aire caliente
Es utilizado para cuero curtido al vegetal. Los cueros batanados y
depositados en pilas, son llevados a un contenido de humedad
uniforme y batanados en un fulón de aire caliente con mezclas
grasas. Por el aire caliente disminuye la viscosidad de las mezclas
grasas, se acelera la evaporación del agua y posibilita una penetración
más rápida. Las temperaturas mayores a los 50°C hay que
evitarlas porque se pueden presentar daños por quemaduras.
71
d. Inmersión
Se utiliza muy raramente y para cueros especiales como cueros de
suela al cromo. Consiste en la introducción del cuero seco en una
masa de grasa, normalmente se trabaja a unos 85°C ya que las
grasas empleadas a temperatura ambiente son sólidas. La
distribución de la grasa no es uniforme, en las zonas más abiertas se
fija más.
2. Engrase en el baño
Es el método principal el engrase en fulón. Se emplea mezclas de
grasas según el artículo que se desee conseguir. En el baño de
engrase se incorpora la grasa, que penetra en el cuero gracias al
efecto mecánico, a la temperatura que disminuye la viscosidad
de la grasa y a las condiciones establecidas. Puede hacerse con
baños cortos o largos, en frío o en caliente. Normalmente se trabaja
con fulones, altos y estrechos que giran a 16-18 r.p.m.
72
2. Temperatura del baño
3. Volumen del baño
Los baños cortos favorecen la penetración porque aumenta la acción
mecánica. A mayor velocidad del fulón, mayor penetración.
4. Neutralización
El grado de neutralizado determina la mayor o menor penetración del
engrase.
SECADO
El cuero se halla impregnado en agua, que fue el vehículo de todas las operaciones
anteriores, por lo que pesa el triple de lo que pesa estando seco. El secado consiste
en evaporar gran parte del agua que contiene hasta reducir su contenido al 14%
aproximadamente.
a. Absorbida molecularmente
Es agua unida al colágeno a través de puentes de hidrógeno en diferentes
puntos
b. Enlazada molecularmente. Esta agua también se encuentra unida a la
proteína del colágeno, en los grupos funcionales de las cadenas laterales y en
los enlaces peptídicos a través de un puente de hidrógeno. Su cantidad se
estima en 20-30 % (0.25-0.50 g agua/g colágeno).
c. Atrapada en los espacios capilares. A una humedad entre 30 y 55 % los
espacios interfibrilares están llenos con agua débilmente unida.
d. Agua libre
Constituida por el agua atrapada en los espacios capilares, y por aquella que
sin estar en los capilares sigue estando en el cuero. El agua libre se
encuentra en el cuero enlazada muy débilmente en una cantidad de 30-66 %
73
(0.50-2.0 g agua/g colágeno) de la cual la que no se encuentra en los
capilares y queda comprendida entre 55-66 %, puede eliminarse fácilmente
por medios mecánicos.
2. Contracción de la superficie
74
La contracción depende de la tensión superficial9 que tiende a reducir la
superficie libre de agua, al secar se cierran los capilares y al acercarse las
fibras se producen enlaces químicos. La piel está llena de canales capilares
llenos de agua. Un cuero al secarse se contrae, se tensiona, si está muy
húmedo se seca muy rápido y si está muy estirado llega a fracturar en una
zona de menor resistencia, como puede ser una cicatriz.
Para eliminar el agua del interior del cuero ésta debe salir a la
superficie externa y allí se transforma en vapor, pero no así los sólidos
que pueda contener, por lo que durante el secado puede aumentar la
concentración de sólidos en la zona superficial.
Si el secado es muy lento los sólidos pueden volver a penetrar hacia el interior
del cuero por difusión. Si el secado es muy rápido, y como el proceso de
difusión es lento, los sólidos quedan depositados en las zonas superficiales del
cuero.
P.I de la tripa: 5
P.I de la piel: 6-7
P.I curtido al cromo: 7 (no varía mayormente con la neutralización)
P.I. secado: 6
El punto isoeléctrico del cuero curtido al cromo seco es inferior al del cuero
curtido al cromo húmedo. Esta disminución del punto isoeléctrico durante el
secado puede aprovecharse para obtener teñidos atravesados utilizando
colorantes ácidos o directos, que penetrarán más.
9
Acción de las fuerzas moleculares en virtud de la cual la capa exterior de los líquidos tiende a contener el
volumen de éstos dentro de la mínima superficie. Es la causa de la capilaridad.
75
La contracción y endurecimiento que experimenta el cuero durante el secado
se deben a la formación de diversos tipos de enlace y a la eliminación de agua
que actúa como lubricante. Si secamos muy rápido y se forman muchos
enlaces, hay mucha contracción, no queda plano, queda grueso. Muchos de los
enlaces no son reversibles.
DESECACIÓN
Pieles al tanino: Se desecan mediante aire seco que absorbe el vapor acuoso. El
aire se hace circular paralelo a las pieles. El aire es aspirado de la atmósfera por el
exhaustor, se calienta en un calorífero y penetra en el local.
SISTEMAS DE SECADO
1. Cámaras de secado.
Puede secarse al aire libre o con estufa.
76
Secado con Estufas: Son recintos cerrados por donde se hace la circulación
forzada del aire caliente, regulándose la temperatura y la humedad. La
primera se controla mediante un termostato y una válvula que regula la
cantidad de vapor que llega al calefactor. La segunda se controla con un
higrómetro y se regula según la recirculación de aire.
Como a medida que pasa el tiempo el cuero tiene menor cantidad de agua, la
temperatura seguiría subiendo. Lo que se hace es pasar a la otra celda y así
se mantiene aproximadamente constante la temperatura del cuero. Las pieles
se pueden colgar con unas pinzas y sin tensar. A veces estos secaderos son
de 2 pisos y hay unas barras, con cadenas para moverlas, que van dando
vuelta y las pieles se cargan y descargan por el mismo sitio.
77
Una vez pinzadas se ponen en una cámara de secado con calefacción
y recirculación de aire.
2. Secadero Pasting: Es
un nuevo método de secar
cueros adheridos a una
placa con aplicación de
calor y aire a través de su
paso por un túnel llamado
pasting. En el túnel, las
pieles en vez de colgarse
se pegan a placas usando
adhesivos.
Las placas pueden ser de
vidrio, hierro, madera
tratada, material plástico como resinas, acero inoxidable. Todos los
materiales tienen sus ventajas e inconvenientes. El vidrio tiene mucha finura
y es poco conductor, protege mejor la flor, pero al aumentar la temperatura
puede romperse. La madera se dobla, es poco lisa, es apropiada para serraje
pero no para plena flor. El material plástico no se rompe y es poco conductor
pero es menos fino que el vidrio. El acero inoxidable es muy fino, pero se
raya más que el vidrio, es conductor y es muy caro. Las placas miden
alrededor de 1,80 m x 3,25m.
78
de flor (empeine, forro, marroquinería, serraje) pero no para acabados
plena flor porque el adhesivo queda en la flor y se debería lavar la flor y
volverla a secar antes de poderla acabar, con los inconvenientes que esto
conllevaría.
3. Placas Secotherm
Las placas miden 1,5 m x 3 m. y suelen ir fijas para poder pegar bien las
pieles. La piel se pega con adhesivo por el lado flor y a veces hay unas
pinzas para asegurarlas.
El calor va de adentro hacia afuera y por ello la piel queda menos compacta.
Se usan temperaturas entre 80-90 ºC por lo que se recomienda para
cueros al cromo bien curtidos, recurtidos y engrasados y nunca para
cueros al vegetal. El tiempo de secado oscila entre los 20-30 minutos.
79
En el cabezal se pone un filtro o una red metálica de malla fina que presiona
el cuero al cerrar para que el vapor de agua pase hacia la cámara de vacío
principal en la que un condensador transforma el vapor en agua
líquida. Luego, se cierra herméticamente y se produce el vacío que en
breves minutos evapora el agua que contiene el cuero.
5. Bomba de calor
a. Lámparas infrarrojo:
80
b. Microondas:
c. Alta frecuencia:
ACONDICIONADO
81
Durante el secado las fibras del cuero se unen entre sí dando un cuero duro y
compacto. El cuero secado a fondo no puede ablandarse directamente ya que
se produciría la rotura de sus fibras obteniéndose un cuero fofo. Después del
secado el cuero posee una humedad del 14-15% y así no puede ser
sometido a ningún trabajo mecánico. La humedad en el cuero evita que se
rompan las fibras en las operaciones mecánicas posteriores. Con el
acondicionamiento la humedad se eleva al 28-30%. El tiempo necesario
para que los cueros adquieran estos valores varía de 6 hasta 8 horas. Se
utiliza el medidor de humedad (higrómetro) para medirse como mínimo en 3 zonas:
crupón, barriga y cabeza.
MÉTODOS UTILIZADOS
c. Cámara húmeda
d. Inmersión en agua
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Consiste en sumergir los cueros en agua durante un cierto tiempo que
dependerá de la capacidad de absorción de cada tipo de piel, dejándolas apiladas
de 24-48 horas para que la humedad se reparta uniformemente, lo cual debe
realizarse en un local cerrado. Este método se aplica en pieles al cromo ya que
tienen poca absorción. Las pieles recurtidas, en general, tienen mayor absorción y
retienen una cantidad excesiva de agua.
ABLANDADO
Las máquinas que se utilizan para el ablandado de los cueros son: las de tipo
rotativo a base de cilindros y cuchillas, las vibratorias con placas de pivotes, y
determinados tipos de bombos.
MÉTODOS DE ABLANDADO
1. Rueda de ablandar
83
La máquina se abre para introducir la piel y sale de la máquina arrastrada por
los cilindros, la cinta mantiene la piel tensa para que el cilindro de cuchillas
pueda ablandarla.
84
movimientos sincronizados van golpeando la piel con el objeto de
ablandarla.
Los cueros se pasan entre placas que contienen pinos desencontrados. Las
placas tienen movimiento vibratorio vertical, haciendo que los pinos inferiores
penetren entre los pinos de las placas superiores. El movimiento de los cueros se
ejecuta por cintas, siendo la alimentación hecha por un lado de la máquina y la
salida por el otro lado. Es un sistema continuo y de alta producción.
4.Fulón de batanar
Es un fulón que no tiene trancas internas ni paletas para evitar que los cueros
se rasguen, pero sí bolas de goma, que al chocar con los cueros los
ablandan. Es una alternativa cuando el aspecto de la flor suelta no tiene
importancia, así como la obtención de superficie. Su velocidad varía de 15 a
18 rpm. Para descarnes, por ejemplo, puede ser utilizado con inyección de
vapor, pues reacondiciona y ablanda al mismo tiempo, agilizando la producción.
Los fulones de ablandado son más estrechos y con diámetro mayor que los de
recurtido lo que causa la caída de los cueros a una distancia mayor dentro del
aparato.
SECADO
RECORTE
El recorte se realiza con tijeras, en pieles más duras con cuchillas más
afiladas y también con máquinas
CLASIFICACIÓN
85
los propios del cuero o por procesos mecánicos (mordeduras de
máquinas) la firmeza, la uniformidad de tintura, la absorción de la flor.
Se clasifica para destinar los cueros a los diferentes artículos: plena flor,
nobuck, etc. y por lo tanto se determina a qué sección de acabado se
enviarán. Por ejemplo, los cueros de flor floja y dañados serán esmerilados y
luego impregnados para darles firmeza; a los que no están bien teñidos se les
puede corregir el color mediante la aplicación de tinturas a soplete; y si el cuero
tiene poca absorción, se la podemos mejorar por medio de penetrantes.
ESMERILADO
El esmerilado puede realizarse por el lado de carne de la piel para eliminar restos
de carnazas y con ello mejorar su presentación, o bien obtener un artículo tipo
afelpado. Cuando el esmerilado se realiza por el lado flor de la piel puede ser
con la intención de obtener un artículo tipo nubuck, que se realiza con pieles de
buena calidad y que permite obtener una felpa muy fina y característica o bien
para reducir o incluso eliminar los defectos que puede presentar el lado de
flor de un determinado tipo de pieles; en este caso la operación se conoce
corno desflorado.
Para lograr un desflorado uniforme es necesario que los cueros posean un espesor
uniforme en toda su superficie. Por ello se empieza esmerilando el lado de carne de
las pieles, se pasan por la máquina de desempolvar, se aplica un apresto al lado de
carne con el fin de cerrar las fibras, planchar para obtener una flor más lisa y
además ayudar al apresto aplicado a la carne a cerrar y compactar las fibras de la
carne y luego se procede a la operación del esmerilado de la flor.
RUEDA DE ESMERIL
86
Cuando el polvo de esmeril se ha gastado, se aplica agua caliente sobre la rueda,
el silicato se ablanda y se limpia la rueda, y una vez seca se vuelve a aplicar
adhesivo y nuevo polvo de esmeril quedando preparada para su nueva utilización.
Rueda de esmeril
ESMERILADORA
Máquina de esmerilar
Los materiales abrasivos utilizados son papeles recubiertos con óxidos de aluminio
o bien con carborundum.
DESEMPOLVADO O CEPILLADO
87
Esta operación se realiza por medio de cepilladora o máquina de desempolvar.
Esta máquina puede ser de dos tipos: De cepillos y la de aire comprimido.
88
Las cintas transportadoras son de tela.
MEDICIÓN
La industria del curtido comercializa los cueros por superficie, salvo en el caso de
las suelas que se venden por peso. Se estima que debe controlarse un 3% del
total de pieles para tener una idea exacta de la superficie de todo un lote.
Como la superficie del cuero varía de acuerdo a la humedad relativa del ambiente,
antes de la medición se deberían acondicionar los cueros en ambientes de acuerdo
a lo establecido en la Normas IUP3 (Climatizar los cueros para que haya
condiciones de comparación entre los resultados. Esta norma establece una
temperatura entre 20°C + 2°C y una humedad relativa de 65 + 2 % durante las
48 horas que preceden a los ensayos físicos).
89
automático del pietaje e indicadores de pietaje y sumadora. En general poseen
marcadores digitales
APLICACIÓN DE ACABADOS
Este tipo de felpado es muy apropiado para cueros desflorados. Para los cueros
plena flor, no se emplea relleno de espuma de goma, ya que se requiere mayor
acción mecánica. La felpa se moja en la superficie y luego se extiende sobre la piel
frotando con mayor o menor presión. Esta acción mecánica favorece la penetración
de la solución y elimina posibles problemas de adherencia del acabado sobre la
piel. Se trabaja con preparaciones diluidas y las cantidades aplicadas son
pequeñas.
La mesa donde se aplica la felpa, debe ser de una superficie completamente lisa,
puesto que de lo contrario las imperfecciones se transferirán al cuero y este
quedará marcado.
10
Barra que transforma el movimiento de vaivén en otro de rotación, ó viceversa
90
comunica a las felpas movimientos convergentes, divergentes o laterales.
Existe otro sistema, que combina dos cilindros uno de cerda y otro de felpa, que
tienen movimiento giratorio y vibratorio para mejor el esparcido de la preparación
de acabado. En la parte inferior de la masa de pintado y completando el
mecanismo continuo de tracción de la banda de goma, existe un deposito
destinado al lavado de esta superficie mediante cepillos. La humedad que mantiene
esta banda, da mayor adherencia al cuero sobre la misma, evitando que el trabajo
mecánico de la felpa produzca arrugas al mover al cuero. La alimentación de
preparado de acabado sobre el cuero se realiza mediante picos dosificadores.
El cepillo que se utiliza en lugar de la felpa, tiene efecto mecánico mucho mayor y
con esto se logra una mejor penetración de la formulación del acabado en el cuero.
PIGMENTADORAS DE SOPLETES
SOPLETES DE PULVERIZACIÓN
Se emplean en todo tipo de acabado, ya sea como sistema único o combinado con
otros, y siempre que las cantidades a aplicar no excedan de los 5-7 gramos/ft2. Se
utilizan cuando se desea dividir las preparaciones del acabado en finísimas gotas y
que estas se depositen en la superficie del cuero lo más uniformemente posible.
11
Entremezclan las moléculas de los fluidos, o de los sólidos, a causa de su agitación térmica
91
Principio de trabajo de aparatos de pistola aerográfica
Consta de una bomba que impulsa el líquido a través de una manguera que está
conectada a una llave de paso con forma de pistola con picos. Las variaciones de
caudal o de formas de abanico, se logra mediante el cambio de picos. El soplete
airless pulveriza en forma de chorro finamente dispersado, mientras que la pistola
convencional lo hace en forma de niebla. El air-less es apropiado para acabados
pastel, aplicación de lacas o para acabados fuertemente pigmentados. La aplicación
de productos mediante atomizado sin aire tiene la ventaja de que no produce
rebote sobre la superficie del cuero, con lo cual se evitan pérdidas de material por
turbulencias.
MÁQUINA DE PINTAR
En esta máquina el cuero es llevado sobre una banda transportadora formada por
cables. La distancia entre cables no debe ser mayor de 1 cm., para evitar que los
cueros de poco espesor, con la presión del soplado formen ondulaciones al ceder el
cuero en los espacios intercables, lo que provocaría la formación de franjas. Los
cables deben ser monofilamento para facilitar su limpieza y así evitar el manchado
del lado carne. El cuero así, transportado, pasa por un conjunto de pistolas que se
mueven en forma transversal al avance de éste. El movimiento de los sopletes
cubre toda la superficie del transporte y puede ser realizado en forma circular o de
vaivén. La velocidad del transporte del cuero está en relación con el número de
sopletes con que esté equipada la máquina y con la velocidad con que se mueven
estos. Hay que tener cuidado de que el aire generado en el compresor puede llevar
pequeñas variaciones de aceite la cual producirá imperfecciones en el acabado.
Para evitarlo se emplean filtros que periódicamente deben ser limpiados.
92
MÁQUINA DE RODILLOS
Con este tipo de máquinas existen dos posibilidades diferentes: cuando el rodillo
aplicador y la banda transportadora giran en el mismo sentido, en cuyo caso se
llama máquina de mil puntos y cuando giran en sentido contrario que se conoce
como máquina de rodillo invertido.
MÁQUINA DE IMPRIMIR
Con esta máquina se consiguen aplicaciones muy ligeras inferiores a 1,0 hasta un
máximo de 5,9 grs/ft2. Cueros de espesor desparejo quedarán con zonas sin cubrir
o insuficientemente cubiertas que son aquellas donde el espesor es menor a la
distancia entre los rodillos. Para compensar pequeñas diferencias es conveniente
regular la abertura de paso entre cilindros dándoles algunas décimas menos que el
espesor esperado del cuero al imprimir.
Esta máquina se utiliza para dar efectos de nube u otros a la superficie del serraje
o cuero. También se emplea para dar aprestos y teñidos del lado de la carne sin
que se manche la flor del cuero.
93
cascada tiene un recipiente con un borde más bajo que el opuesto formándose la
cortina por rebasamiento del líquido.
El producto que no quedó depositado sobre el cuero se recupera por medio de una
canaleta colectora colocada debajo de la cortina. El producto así recuperado cae al
recipiente de alimentación del cabezal y se recircula mediante la bomba
mencionada. La mezcla de terminación de la cortina se regula combinando la
velocidad de paso del cuero con la abertura de los labios o la presión de la bomba
según sea el tipo de máquina empleada. Se emplean ligantes poliméricos
resistentes a la acción mecánica para mantener su estabilidad ante el movimiento
a que es sometido por la bomba de alimentación y además deben ser de baja
capacidad para formación de espuma y es aquí donde se hace importante la
elección de los penetrantes.
Algunas máquinas tienen dos velocidades una para pasar el cuero por debajo de la
cortina y otra más reducida para entrar el cuero en el secadero.
La velocidad de salida del ligante desde la cortina debe ser la misma que la
velocidad de transporte de la piel, para que la película se deposite sin romperse
sobre su superficie y se consiga un recubrimiento uniforme.
Las pieles muy blandas tales como los corderos de guantería o confección no se
pueden pasar por esta máquina ya que se necesitan pieles de cierta rigidez como
la que presenta por ejemplo la plena flor para empeine de zapato.
94
MÁQUINAS AUXILIARES
En la parte superior fija se acopla una placa pulida y lisa o grabada con el negativo
de un poro determinado. Esta zona lleva un sistema de calefacción a base de un
serpentín de vapor, aceite térmico o unas simples resistencias eléctricas. Cuando
se emplea vapor la temperatura se regula mediante válvulas de vapor accionadas
por un termostato para poder controlar la temperatura de la placa que debe ser
homogénea en toda su superficie. Normalmente también existe un circuito de
refrigeración con agua fría para bajar la temperatura de la placa de una forma
rápida. La temperatura de la placa debe adaptarse a cada tipo de acabado,
oscilando normalmente entre 60-120ºC.
En las máquinas de satinar piel pequeña, ésta pasa entre dos cilindros que giran en
el mismo sentido. Uno de ellos es metálico y está provisto de un sistema
calefactor; puede ser perfectamente liso y pulido o bien grabado con el negativo de
95
un determinado poro. El otro cilindro que es de apoyo y transporte puede no ser
metálico y si lo es puede estar recubierto de un material menos rígido.
La prensa tipo altera consta de un rodillo que presiona a una banda de fieltro
que sostiene al cuero y lo presiona sobre una lámina metálica fija que puede ser
lisa o grabada, cuya anchura es de 300 a 650 mm. La placa metálica puede
calentarse por electricidad o vapor, su temperatura se controla mediante un
termostato o mediante una válvula de vapor.
El rodillo, cuya ancho es igual al de la lámina metálica, tiene dos movimientos uno
de rotación sobre si mismo y otro de traslación a lo largo de la máquina. La presión
se regula tensando los muelles que sostienen el rodillo, llegándose a alcanzar
valores de 500 bar. Esta máquina se emplea en el tratamiento de pieles vegetales
acabadas tipo vaquetilla.
ABRILLANTADO
96
LUSTRADO
GRANEADO
Las máquinas de granear están formadas por dos cilindros y una mesa plana que
termina en una cuchilla roma. Los dos cilindros tienen distinto diámetro, y están
recubiertos de corcho o goma especial. El cilindro mayor es el inferior y los ejes de
ambos están separados unos 40-60 mm. La posición del cilindro superior es
regulable de forma que se puede variar la distancia al cilindro inferior según el
trabajo a realizar.
La posición de la cuchilla es tal que la piel debe quedar apretada contra el cilindro,
superior y no contra el inferior. La amplitud del doblez está en relación con el
espesor de la cuchilla y la profundidad de introducción, entre los cilindros. Existen
cuchillas intercambiables que varían de 1 a 6 mm. de espesor. Cuanto más delgada
es la cuchilla mayor será la acción del graneado.
97
Durante el abatanado generalmente se produce polvo, que puede ser de las
propias fibras de la piel, siendo necesario que los bombos se encuentren
encerrados en espacios adecuados de los cuales pueda sacarse el polvo mediante
un extractor y recogerlo en sacos.
El abatanado sirve para doblar las pieles y con ello lograr ablandar la piel, levantar
la felpa de las pieles esmeriladas, granear la flor de una piel plena flor, repartir la
humedad de las pieles, pulir el pelo para aumentar el brillo en las pieles de
peletería, eliminar el exceso de grasa y restos de color o sacudir la piel para
eliminar el aserrín y los pelos sueltos.
MÁQUINAS DE PULIR
Como mínimo existen tres tipos distintos de máquinas de pulir: pulir la flor con
cilindro de ámbar, cilindro de felpa para peinar el ante, y cilindro de pulir de discos
de tela para el acabado de la piel.
Sirven para eliminar ligeros defectos de la piel y limpiar la flor de impurezas sin
levantar las fibras, pues este tipo de máquinas más bien compactan la flor.
La pulidora para peinar felpa o máquina de alisar se utiliza para peinar el ante
de las pieles lanares para confección.
Esta máquina consiste en un cilindro recubierto de felpa sin costura, que gira lento
dentro de una caja de madera de la que sobresale una parte. Con esta operación
se logra estirar la piel y además al peinarla gana mucho de aspecto.
El efecto de pulido del acabado de una piel se consigue por frote. La piel acabada
se hace pasar entre dos cilindros, uno liso que sirve de apoyo y otro formado por
discos de tela. También puede utilizarse una esmeriladora con el papel colocado al
revés, adaptándose el frote al efecto que se desea lograr.
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IND 225: PROCESOS INDUSTRIALES
DESARROLLO DEL TEMARIO
UNIDAD I
Medio
Ambiente
Materia (R.N)
PROCESOS Y MAQUINARIA
Caña de azúcar
Escal
Nivel de a
Complejidad
Sencillo Pequeña
Bajo Costo
Alto Alto
CARACTERÍSTICAS DE LAS TECNOLOGÍAS
TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS
Tecnología Apropiada: Nace en los años 60 con los trabajos del inglés E.F.
Schumacher quien fundó en 1966 en Londres el GRUPO PARA EL DESARROLLO DE
LA “TECNOLOGÍA INDTERMEDIA” con el propósito de estudiar, crear, mejorar y
difundir “tecnologías intermedias”, es decir las que se encuentran entre las
tecnologías autóctonas de los países pobres y las tecnologías modernas de los
países desarrollados. Su objetivo es ofrecer una alternativa a la tecnología
moderna.
Por Ej. El uso de la energía solar ha dado origen a aparatos solares eficientes tales
como secadores, calentadores de agua, hornos, destiladores, refrigeradores
Se caracteriza por:
Se orienta a:
La eficiencia: Automatización
Rentabilidad: Disminución de mano de obra, utilización de subproductos
Competitividad: Productos adecuados al estilo de vida actual, buena
presentación (packaging)
Calidad: Control de calidad
SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS
Artesanal
Intermedio
Industrial
Cada una de ellas tiene impacto diferente sobre factores tales como el empleo, las
inversiones, el impacto social y las exportaciones.
Conjunto social
Aspecto cultural
Aspecto técnico
GRÁFICO 1
El Mercado la aceptará No
Es rentable No
GRÁFICO 2
Aceptan?
Si
Aceptan? No
Evaluar Resultados
Diagnóstico Tecnológico
“Cuellos de botella”
Alternativas Tecnológicas
Mejoramiento
1. Pre-inversión
2. Inversión
o Ejecución, implantación o implementación del proyecto
o Puesta en marcha
3. Operación o Explotación
A fines del Siglo XIX y principios del XX, la industria se estableció por sectores:
Productos lácteos, carne y embutidos, cervecería, vino, molinería y otros, cada uno
con sus propios mecanismos de capacitación y de investigación.
INVESTIGACIÓN TECNOLÓGICA
No se cuenta en general con los recursos suficientes, o más bien, los recursos que
se dedican a la investigación son bajos en relación a las necesidades y a la
importancia del sector industrial.
CENTROS DE INVESTIGACIÓN
Los Centros más grandes en América Latina y el Caribe son el ITAL, de Campinas-
Brasil, el Centro de Tecnología de Alimentos de Cuba y el INTAA, de La Molina-
Perú; cada uno de ellos comprende más de diez plantas piloto donde se hace
capacitación e investigación tecnológica.
Se concluye que existe una brecha importante entre el nivel tecnológico de los
países industrializados y los menos desarrollados, y debido a la falta de recursos y
de política en este campo, no se ve a corto plazo soluciones satisfactorias para
mejorar esta situación. Sin embargo, hay canales de transferencia y existen
tecnologías nativas o autóctonas de gran potencial como base para un auto
desarrollo tecnológico.
La máquina consiste esencialmente de un tornillo sinfín, que tiene hilo y paso poco
profundos y gira dentro de un cilindro al final del cual el material en proceso sale
por un orificio o matriz situado en el extremo del extrusor. Durante el proceso de
extrusión y cocción, el producto usualmente alcanza por muy poco tiempo
temperaturas de 320 oC y 180 oC. Al salir por la matriz, la rápida disminución de la
presión hace que el agua recalentada escape, con lo cual se dilata y esponja el
producto.
a) Alto rendimiento en una sola etapa de elaboración, que permite cocer y dar
forma al producto
Proceso de Ahumado
Descripción de la técnica
Los pasos a seguir para ahumar correctamente las carnes son cinco:
1. Salazón o salmuera
2. Enjuague
3. Condimentado
4. Ahumado
5. Maduración
Salazón
La salazón se emplea cuando las piezas a ahumar son grandes como piernas de
cerdo o lomos y la salmuera se emplea cuando se ahumarán piezas pequeñas como
pescados.
La salazón consiste en aplicar una capa gruesa de sal seca, granulada o refinada,
sobre toda la superficie de la carne, cuidando que no quede ningún área sin cubrir y
se deposita en algún recipiente no metálico y con tapa, ya que el pH desciende
notablemente y puede reaccionar con los metales, por último, se aplica un exceso
de sal para cubrir y garantizar que cumpla su función deshidratante durante el
tiempo adecuado, el cual depende del tamaño de las piezas y el tipo de carne por
salar.
El azúcar evita que la carne quede demasiado salada y da un ligero sabor dulce. La
sal de ajo otorga su sabor a la carne y el nitrato de sodio además de mejorar el
sabor de la carne, le imprime un ligero color rosado deseable, por último las hierbas
de olor también transmiten sus olores y sabores a las carnes.
Esta mezcla se aplicó a lomos de cerdo con un peso total de 44 Kg. (250 grs. de la
mezcla por cada Kg. de carne).
Salmuera
Enjuague
Este paso consiste en sacar la carne de la sal y sumergirla en agua simple durante
1 a 5 horas según el tamaño de las piezas, esta extrae el exceso de sal y la
rehidrata ligeramente. Después de este tiempo se saca del agua y se deja
escurrir unos minutos.
Condimentación
Con objeto de dar a la carne un sabor picante, protegerla de las moscas que
pueden ovipositar sobre ella y agusanarla con sus larvas y evitar el establecimiento
de bacterias y hongos debido al efecto antibiótico de sus aceites esenciales,
se cubre toda la superficie de la carne con una capa gruesa de una mezcla
de polvos de pimienta, pimentón o paprica y canela.
Ahumado
Consiste en exponer a los alimentos al humo que producen algunas maderas que
contengan pocos “alquitranes” (líquido espeso, mezcla de diferentes productos de la
destilación seca de la madera) o “resinas” como las del pino, siendo recomendadas
maderas dulces, ricas en “ésteres” (sustancias sólidas o líquidas que resultan de la
serie parafínica al combinarse un ácido con un alcohol) que son de olor agradable y
efecto antibiótico por lo que son esencias empleadas en perfumería, éstos se
liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos,
proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la
descomposición.
Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente
(procurando que la cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se
eleve la temperatura. El ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no
salados como algunos pescados de talla pequeña y el frío para piezas grandes y
saladas.
Maduración
Consiste en sacar las carnes del ahumador y colgarlas al aire unos días para que
pierdan las altas concentraciones de los elementos adquiridos dentro del ahumador
y queden equilibrados desde la primera vez que se consuman.
Este proceso debe realizarse en lugar fresco, sombreado y bien ventilado, así como
en épocas en las que la humedad relativa del aire sea baja, ya que de lo contrario,
la carne podría ganar humedad en vez de perderla y con el tiempo desarrollar
algunos hongos o bacterias que además de dar mal aspecto, pueden deteriorar su
calidad.
Merma
Al finalizar la técnica las carnes pueden perder más del 50 % de su peso original, si
bien esto representa una merma en peso, su contenido alimenticio se incrementa
en igual proporción, ya que las proteínas se han concentrado
Pescado fresco
Descamado
Extracción de vísceras
PREPARACIÒN
Obtención del filete
ENFRIADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
Extractora de jugos
Puede fabricarse una extractora de jugos utilizando un caldero con tapa o una olla
con una rejilla en el fondo que soportará un tazón o una vasija donde caerá el jugo.
Dos paños de tela blanca previamente hervidos (muselina, si es posible, uno de
tejido grueso y el otro de tejido fino, se acomodan sobre el borde de la olla. Encima
de los paños de tela se coloca la fruta, y se cubre con un pedazo de papel manteca
grueso para lograr la condensación del vapor.
Preparación de un Encurtido.
Muchas industrias que procesan encurtidos no fermentan las hortalizas. Lo que se acostumbra
es mantenerlas por algún tiempo en una salmuera de alta concentración; luego se preparan y
se envasan, utilizando un líquido de gobierno a base de ácido cítrico.
Recepción de materia
prima
Selección
Deshoje y Pelado
Lavado
Troceado
Escaldado
Envasado
85-90ºC
Adición de líquido de Acido acético diluido, azúcar,
gobierno caliente sal, especias, preservante.
Enfriamiento Hasta 40 º
C
Empaque y Almacenamiento
1. Manija de rotación 7. Rosca sinfín
2. Cuerpo del equipo 8. Filtro agujereado extractor de
la pulpa
3. Tolva de alimentación de materia prima 9. Deslizante de la pulpa extra
4. Arandela 10, Prensa para asegurar el equipo
a la mesa
5. Resorte 11. Boquilla de salida de los
desechos
6. Perno
El vacío ha preocupado a los hombres desde hace miles de años. Demócrito (que
nació en 470 a.C.) desarrolló la teoría atómica de la materia que consideraba al
Universo formado por átomos y vacío. Epicuro (nacido en Grecia en 342 a.C.) nos
dice que para producir el vacío basta separar con rapidez dos cuerpos planos que
están bien unidos. Este fue el principio de los metalúrgicos de Egipto, el Cáucaso y
China al inventar los fuelles y los pistones, con los que absorbían el aire y después
lo comprimían al presionar el fuelle para así activar el fuego y producir las altas
temperaturas necesarias para fundir el bronce y el hierro.
El ingeniero Alemán Otto Von Guericke (1602-1686), nacido en Magdeburgo, fue
quien construyo la primera bomba de vacío que se conoce, hacia el año 1654, Von
Guerike realizó una demostración del funcionamiento de su bomba de vacío ante la
nobleza:
Construyó dos semiesferas de bronce con un diámetro de 50 cm., extrajo el aire del
interior de la esfera y engancho a una pareja de caballos de tiro cada una de las
partes de la semiesfera e intento separarlas mediante el tiro de los caballos, lo que
le resulto imposible. Después de esta demostración, la utilización del vació queda
en punto muerto.
Métodos de conservación
Envasado al vacío. En este caso no hacemos otra cosa que extraer el aire que rodea
al producto que envasamos. Con ello evitamos el efecto oxidante (de
envejecimiento) que ejerce el aire sobre los productos alimenticios. Es un sistema
muy eficaz en productos con un contenido muy bajo en agua, como los frutos secos
o la leche en polvo.
Envasado con gases protectores. Este tipo de envasado, también conocido como
envasado en atmósfera modificada, no se conforma con extraer el aire que rodea al
producto a envasar, como en el caso anterior, sino que, además, añade una nueva
atmósfera que ofrece mejores cualidades, tanto físicas como microbiológicas que el
aire natural, con el fin de aumentar la duración del producto envasado en óptimas
condiciones.
Equipo de envasado
En las cocinas con pequeñas producciones de tipo discontinuo y con gran variedad
de productos a envasar se utilizan normalmente equipos de pequeñas dimensiones
conocidos familiarmente como "Máquina de Campana".
Muy relacionado con lo anterior está el hecho visible de que un producto quede
"chafado" en el interior de una bolsa, o, al revés, que la bolsa esté "hinchada".
Como regla absolutamente general diremos que una bolsa estará chafada si la
presión que hay en su interior es menor que la presión exterior, y cuanto mayor
sea esta diferencia más chafada estará; y una bolsa estará hinchada cuando la
presión en su interior es mayor que la que hay en el exterior de la misma.
Proceso de envasado
El sistema de regulación de todos los parámetros varía un poco según las distintas
máquinas, pero en todas ellas es muy simple.
Entrada de aire en el resto de la cámara de vacío. Esta es la fase final del proceso,
en la que se deja entrar el aire del exterior de nuevo en la cámara. En este
momento se da la aparente paradoja de que la bolsa, hasta ahora "hinchada", se
"chafa" en mayor o menor medida. Esto se debe a que en ella no ha entrado el aire
del exterior al estar sellada y la presión del gas protector que hay en su interior es
bastante inferior a la atmosférica.
Bolsas de envasado
Son una parte muy importante para el aseguramiento de la calidad del envasado,
puesto que de sus características físicas depende la eficaz conservación de la
atmósfera modificada que hemos introducido en el interior de las bolsas que se
emplean en este tipo de envasado.
Estas bolsas han de poseer unas características muy específicas consistentes en:
a) Protección del producto envasado frente a agresiones mecánicas externas,
estiramiento, perforación, luz solar, etc.
b) Impermeabilidad a todos los gases o a según que gases.
c) Buenas propiedades de soldadura por temperatura.
Dado que todas estas características son muy distintas unas de las otras y en
ocasiones están unas en contra de otras, no es posible utilizar un sólo tipo de
plástico.
CO2. También desplaza el oxígeno del aire con idéntico efecto al del nitrógeno.
Además se disuelve en el agua dando lugar a una ligera reducción del pH del
medio. Es, asimismo, bacteriostático y fungistático, con lo que permite frenar el
crecimiento de todos los microorganismos, sean aerobios o anaerobios.
En frío se disuelve mejor con lo que aún incrementa sus efectos. Puede provocar un
cierto "vaciado" extra por su disolución en el producto.
Ventajas
La calidad es superior a la que se obtiene mediante la cocción tradicional. Al vacío,
a baja temperatura, los platos pueden reproducir los sabores de aquella cocina a
fuego lento que realizaban nuestras abuelas, pero con material moderno y sin que
el aire provoque oxidación alguna. Un buey burguiñón cocía durante horas sin
hervir en cocinas de carbón. Hoy, con el gas, la cocción es demasiado violenta