Notas de Curso de Diseño en Unistmo

UNISTMO
Universidad del Istmo

Campus Tehuantepec
CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA
MATERIA:
DISEÑO DE PLANTAS
PROFESOR:
M.C. ALFONSO FLORES MEZA
PRESENTA:
BAUTISTA SUÁREZ FELISA
DÍAZ JUÁREZ JULIA MARGARITA
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

COLUMNAS DE DESTILACIÓN
DE PLATOS Y EMPACADAS.
SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA A 3 DE JULIO DEL 2017

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Contenido
1. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ................................................................................2
1.1 Determinación de coeficientes de transferencia de calor .....................................................................6
1.2 Determinación de caídas de presión .................................................................................................. 14
1.3 Selección preliminar de intercambiadores de calor .......................................................................... 15
1.4 Intercambiadores de calor de tubos y coraza, Componentes y Clasificación ....................................17
1.5 Diseño térmico e hidráulico: Método Kern........................................................................................ 30
1.6 Diseño térmico e hidráulico: Método Bell – Dellaware..................................................................... 34
1.7 Diseño mecánico: bases y normatividad ............................................................................................ 50
1.8 Instrumentación y hoja de especificaciones ....................................................................................... 53
2. DISEÑO HIDRAULICO DE PLATOS EN COLUMNA DE DESTILACIÓN ......................................63
2.1 columnas de platos ............................................................................................................................. 63
2.2 columnas empaquetadas..................................................................................................................... 84
2.3 Eficiencia de platos ............................................................................................................................ 88
2.4. Calculo del diámetro de la columna.................................................................................................. 91
2.5 Diseño de platos de válvulas. ............................................................................................................. 98
3. PROBLEMAS ........................................................................................................................................ 100
4. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................... 102
1
1. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
Fundamentos de intercambio de calor entre dos fluidos
En casi todas las industrias de procesos deben realizarse operaciones unitarias con transferencia de
calor sobre algún fluido. Estas operaciones tienen por objeto producir el calentamiento o
enfriamiento de una corriente de proceso, o bien modificar su estado físico en operaciones de
evaporación o condensación. Para que una corriente pueda ceder calor, es necesaria otra corriente
que se capaz de recibirlo, de este modo ambos fluidos intercambian calor entre sí, realizándose esta
operación en un equipo llamado intercambiador de calor.
Las corrientes que se manejan en una planta química se pueden dividir en dos grupos:
a) Corrientes de proceso
b) Corrientes de servicio
Se llaman corrientes de proceso a aquellas que participan en el balance de masa de la planta y que
pueden consistir en reactivos, productos de reacción, efluentes, etc.
Son corrientes de servicio, aquellas que no participan en el balance de masa de la planta dado que
no se mezclan con las corrientes de proceso, pero pueden afectar los balances de energía. Los
ejemplos más típicos son el vapor utilizado para calefacción de procesos y el agua de enfriamiento
de los circuitos de refrigeración industrial. Por lo general, en las industrias químicas, las
instalaciones de vapor y agua de refrigeración son centralizadas y sirven a varios procesos, que de
este modo se constituyen en consumidores del servicio. Las corrientes que se ponen en contacto en
un intercambiador de calor pueden ser corrientes de proceso o de servicios. Cuando existe una
corriente de proceso que debe ser calentada y otra que debe ser enfriada, es usual que ambas se
pongan en contacto como una forma de economizar energía.
Pese a que no existe una costumbre generalizada, utilizaremos el término intercambiador de calor,
para designar equipos en los que no ocurren cambios de fase en los fluidos involucrados. Cuando un
equipo es utilizado para consensar una corriente de proceso se le llama condensador. Cuando lo que
intenta es evaporar un líquido de proceso, el equipo es designado como evaporador o hervidos o
caldera.
El termino reboiler es utilizado para designar específicamente los hervidores de fondo en las
columnas de destilación.
2
A continuación se presentan algunos elementos generales de intercambio térmico entre fluidos,
concentrándonos particularmente en aquellos casos en que no se producen cambios de fase en las
corrientes que intervienen en el proceso.
Expresiones de los balances entálpicos
La mayor parte de los procesos químicos se realizan en forma continua, por lo que interesa referirse
a la transferencia de calor por unidad de tiempo. Se le asignará W al flujo másico (Kg/s) de una
corriente.
El subíndice h indicará que se trata de un fluido caliente y la c que es un fluido frio. La notación
proviene del inglés (hot – cold).
En todos los casos, el subíndice 1, indicará condiciones de entrada al equipo, mientras que el
subíndice 2 indicará condiciones de salida. Cuando se emplee la letra T se estará refiriendo a las
temperaturas del fluido caliente, mientras que a la letra t se le asigna a las temperaturas del fluido
frio.
A la letra Q se le llamará cantidad de calor intercambiada por unidad de tiempo (J/s).
Si una corriente caliente cede calor a un medio que lo recibe, sufrirá una disminución de su entalpía,
y será:
𝑄 = 𝑊ℎ (𝐻ℎ1 − 𝐻ℎ2 ) (1.1𝑎)
Donde H es la entalpía específica (J/kg)
Si dicho fluido experimenta un enfriamiento sin cambio de fase, la diferencia de entalpia puede
expresarse como:
𝐻ℎ1 − 𝐻ℎ2 = 𝑐ℎ (𝑇1 − 𝑇2 ) (1.2𝑎)
Donde c indica el calor específico (J/kg K).
Se puede decir entonces que:
𝑄 = 𝑊ℎ 𝑐ℎ (𝑇1 − 𝑇2 ) (1.3𝑎)
Si en cambio el fluido es un vapor puro que se encuentra saturado a una cierta presión, al ceder
calor sufrirá una condensación isotérmica, y será:
𝐻ℎ1 − 𝐻ℎ2 = 𝜆ℎ (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖ó𝑛) (1.4𝑎)
Por lo tanto, en este caso
𝑄 = 𝑊ℎ 𝜆ℎ (1.5𝑎)
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Si se trata de una mezcla de vapores, la condensación no será en general, isotérmica, y deberá
entonces utilizarse la expresión (1.1a) calculándose Hh1 como la entalpía específica de la mezcla de
vapores en su estado inicial, y Hh2 como la entalpía del líquido condensado en su estado final.
Puede ocurrir también que el fluido caliente sea un vapor recalentado que inicialmente sufra un
enfriamiento hasta alcanzar su temperatura de condensación, para luego ceder calor en forma
isotérmica cambiando de fase. A su vez esta condensación puede estar seguida de un enfriamiento
posterior del líquido condesado. En este caso, también debe aplicarse la ecuación (1.1a)
calculándose las entalpias de los estados inicial y final.
El calor cedido por un fluido caliente, será a su vez recibido por un fluido frio. Este fluido sufrirá la
evolución inversa de alguna de las analizadas previamente.
Si el fluido se calienta sin cambiar de fase, el calor recibido será:
𝑄 = 𝑊𝑐 𝑐𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 ) (1.6𝑎)
Y si sufre una evaporación isotérmica:
𝑄 = 𝑊𝑐 𝜆𝑐 (1.7𝑎)
Siendo 𝜆𝑐 el calor de evaporación.
Para cualquier situación genérica será:
𝑄 = 𝑊𝑐 (𝐻𝑐2 − 𝐻𝑐1 ) (1.8𝑎)
Obviamente, el calor cedido por el fluido caliente debe ser igual al recibido por el frio, y entonces:
𝑄 = 𝑊ℎ (𝐻ℎ1 − 𝐻ℎ2 ) = 𝑊𝑐 (𝐻𝑐2 − 𝐻𝑐1 ) (1.9𝑎)
Esta expresión toma las siguientes formas particulares:
a) Intercambio de calor entre dos fluidos son cambio de fase:
𝑊ℎ 𝑐ℎ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝑊𝑐 𝑐𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 ) (1.10𝑎)
b) Condensación de un vapor puro saturado con un medio refrigerante que intercambia calor
sensible.
𝑊ℎ 𝜆ℎ = 𝑊𝑐 𝑐𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 ) (1.11𝑎)
c) Evaporación de un líquido puro saturado con un medio calefactor que intercambia calor
sensible:
𝑊ℎ 𝑐ℎ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝑊𝑐 𝜆𝑐 (1.12𝑎)
d) Evaporación de un líquido puro saturado con vapor de calefacción:

𝑊ℎ 𝜆ℎ = 𝑊𝑐 𝜆𝑐 (1.13𝑎)
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Área de transferencia
Para que pueda realizarse una transferencia de calor entre dos fluidos es necesario:
a) Que exista una diferencia de temperaturas entre ellos. Cuanto mayor sea esa diferencia de
temperaturas, tanto mayor será la velocidad de calor.
b) Que ambos fluidos estén separados por una superficie a través de la cual pueda transferirse
el calor. A esta superficie se le llama área de transferencia A. por el interior de un tubo, y el
otro se encuentra en el exterior el mismo, el área de transferencia será el área lateral del
tubo. Puede intuitivamente imaginarse que cuanto mayor sea el área de contacto entre dos
fluidos, mayor será la cantidad de calor que puede transferirse por unidad de tiempo entre
ellos.
Las dos afirmaciones anteriores pueden resumirse en la siguiente expresión:
𝑄 = 𝑈𝐴Δ𝑇 (1.1𝑏)
Donde la constante de proporcionalidad U recibe el nombre de coeficiente global de transmisión de

calor, y ∆T es la diferencia de temperatura entre los fluidos.
Vemos entonces que se presentan dos tipos de ecuaciones en los problemas de transmisión de calor
entre fluidos.
Las ecuaciones (1.1a) a (1.13a) están asociadas a los balances de calor. Permiten calcular la
cantidad de calor que debe ser transferida para lograr una determinada condición de proceso sobre
las corrientes que participan del intercambio.
Son ecuaciones que están asociadas a un planteo exclusivamente termodinámico del problema, y
son totalmente independientes del diseño del equipo en el que se concreta el proceso.
En cambio, la ecuación (1.1b) es una ecuación de cinética de transferencia de calor. La misma

permite calcular el área de equipo necesaria para lograr la transferencia de calor Q entre dos
corrientes cuya diferencia de temperatura es ∆T. esta área depende del coeficiente de transferencia
U, el cual puede variarse modificando la características de diseño del aparto. El objetivo básico de
diseño, será lograr el mayor valor posible del coeficiente U que sea compatible con las restricciones
por el proceso.
En todo problema de diseño de equipos participan ambos tipos de ecuaciones, es decir que siempre
habrá que combinar una ecuación de balance con una ecuación cinética, que será en definitiva la
que permita decidir si el área del equipo es suficiente para cumplir con el objetivo deseado.
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El tercer tipo de ecuaciones que debe plantearse son las que permite calcular el valor del coeficiente
de transferencia U. En este punto está centrada casi toda la ciencia y el arte del diseño. El mismo se
calcula en función de los coeficientes peliculares.
1.1 Determinación de coeficientes de transferencia de calor
1.1.1 Coeficiente de calor en un tubo
Supongamos un tubo en cuyo interior se encuentra un fluido caliente a una temperatura T. sea Di el
diámetro de la superficie interna del tubo y D0 el diámetro de la superficie externa tal como se ve en
la figura 3.
Para que el calor atraviese por conducción la pared del tubo, debe aparecer una diferencia de
temperaturas entre sus superficies. Llamaremos TWi a la temperatura de la cara interior del tubo y
TW0 a la temperatura de la cara exterior.
Podemos entonces plantear la transferencia de calor entre el fluido interno y la pared como:
𝑄 = ℎ𝑖 𝐴𝑖 (𝑇 − 𝑇𝑊𝑖 ) (1.1)
Donde hi es el coeficiente pelicular del fluido interno.
A través del material que constituye el tubo, la transmisión de calor por conducción puede
expresarse como:
𝑘𝐴𝑚 (𝑇𝑊𝑖 − 𝑇𝑤0 )
𝑄= (1.2)
1
(𝐷 − 𝐷𝑖 )
2 0
Siendo:
k = conductividad térmica del material del tubo
Am = promedio logarítmico entre las áreas interior y exterior
𝜋𝐿(𝐷0 − 𝐷𝑖 )
𝐴𝑚 = (1.3)
𝐷
ln ( 0�𝐷 )
𝑖
El calor transferido desde la superficie exterior del tubo hacia el fluido frio se puede expresar como:
𝑄 = ℎ0 𝐴0 (𝑇𝑤0 − 𝑡) (1.4)
Las ecuaciones (1.1), (1.2) y (1.4), se pueden escribir como:
1
𝑇 − 𝑇𝑊𝑖 = 𝑄 (1.5)
ℎ 𝑖 𝐴𝑖
1� (𝐷 − 𝐷 )
𝑇𝑊𝑖 − 𝑇𝑊0 = 𝑄 2 0 𝑖
(1.6)
𝑘𝐴𝑚
6
1
𝑇𝑊0 − 𝑡 = 𝑄 (1.7)
ℎ 0 𝐴0
Figura 1 Representación de un tubo transportando un fluido caliente
Fuente: Eduardo Cao “Intercambiadores de calor, 1983”
Sumando las expresiones anteriores
1 1 1� (𝐷 − 𝐷 )
+ 2
0 𝑖
𝑇−𝑡 = 𝑄� + � (1.8)
ℎ 𝑖 𝐴𝑖 ℎ 0 𝐴0 𝑘𝐴𝑚
Comparando con la ecuación (1.1), vemos que:
1 1 1 1� (𝐷 − 𝐷 )
+ 2
0 𝑖
= + (1.9)
𝑈𝐴 ℎ𝑖 𝐴𝑖 ℎ0 𝐴0 𝑘𝐴𝑚
Esta expresión no está totalmente definida puesto que no hemos decidido aún cual es el área A. En
este caso tenemos un área interna Ai y un área externa A0. Cualquiera de ellas pueden ser utilizada
para definir un coeficiente de transferencia U. Por supuesto que el valor de este coeficiente
dependerá de cual sea el área que se elija. Si nos referimos al área externa, quedará definido un
coeficiente de transferencia de calor U0, y si nos referimos al área interna quedará definido un
coeficiente Ui, de modo que:
1 1 1 1 1
= = + + (1.10)
𝑈0 𝐴0 𝑈𝑖 𝐴𝑖 ℎ𝑖 𝐴𝑖 ℎ0 𝐴0 1�2 (𝐷0 − 𝐷𝑖 )
𝑘𝐴𝑚
1 1 1 1� (𝐷0 − 𝐷𝑖 )
= + + 2 (1.11)
𝑈0 ℎ �𝐴𝑖� � ℎ0 𝐴
𝑘 � 𝑚�𝐴 �
𝑖 𝐴 0 0
1 1 1 1� (𝐷 − 𝐷 )
+ 2
0 𝑖
= + (1.12)
𝑈𝑖 ℎ𝑖 ℎ �𝐴0� � 𝐴
𝑘( 𝑚�𝐴 )
0 𝐴 𝑖 0
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Es indistinta la utilización de cualquiera de estos dos coeficientes, sin embargo, dado que por lo
general los tubos de intercambiadores están normalizados por su diámetro externo, resulta una
práctica corriente la utilización del coeficiente U0 definido por la expresión (1.11).
Por lo tanto para simplificar la nomenclatura a U0 se le prescindirá el subíndice y quedará solo U,
para el área externa de igual manera, por lo que solo se escribirá A refiriéndonos a ella.
Puesto que la ecuación (1.1b) puede ser escrita como:
Δ𝑇
𝑄= (1.13)
1
� �𝑈𝐴�
Se puede establecer una analogía entre la (1.13) y la ley de Ohm de los circuitos eléctricos
Δ𝑉
𝑖= (1.14)
𝑅
Donde:
i = intensidad de corriente
∆V = diferencia de potencial
R = resistencia
Entonces, mirando la ecuación (1.13) puede pensarse en el término 1/(UA) como una resistencia a
la transmisión de calor y en ∆T como en la fuerza impulsora que provoca esta transmisión calórica.
Esta resistencia, está formada por tres resistencias en serie representadas por cada uno de los
sumandos de la ecuación (1.12)
Por lo general los tubos de intercambiadores son metálicos, y debido a la elevada conductividad
térmica de los mismos, el tercer sumando de la ecuación (1.12) es despreciable frente a los otros y
entonces resulta:
1 1 1
= + (1.15)
𝐴
𝑈 ℎ � 𝑖� � ℎ0
𝑖 𝐴0
Puede definirse un coeficiente pelicular interno referido al área externa, hi0 como:
𝐴
ℎ𝑖0 = ℎ𝑖 � 𝑖�𝐴 � (1.16)
0
Y entonces la ecuación (1.15) puede escribirse:

1 1 1
= + (3.16)
𝑈 ℎ𝑖0 ℎ0
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1.1.2 Resistencia de ensuciamiento
Cuando un equipo de transferencia de calor ha estado durante un cierto tiempo en operación, se le

depositan incrustaciones o basura en la parte interior y exterior de los tubos.
Esto agrega dos resistencias más de las que fueron consideradas en el cálculo del U, dado que el
calor debe transferirse por conducción a través de las capas de incrustación como se ilustra en la
figura 4.
Figura 2 Representación del ensuciamiento de un tubo
Llamaremos Rfi y Rf0 a las resistencias

agregadas en las caras intern y externa
respectivamente como consecuencia de esta
obstrucción (m2 K/J).
Entonces, la resistencia total a la transmisión

de calor una vez que se produzcan estos
depósitos, estará dada por:
1 1 1
= + + 𝑅𝑓𝑖 + 𝑅𝑓0 (1.17)
𝑈 ℎ𝑖0 ℎ0
Se llama resistencia de ensuciamiento combinada a la suma.
𝑅𝑓 = 𝑅𝑓𝑖 + 𝑅𝑓0 (3.18)
A medida que el equipo se va ensuciando, y va creciendo la resistencia, se produce una disminución
en la cantidad de calor que el intercambaiador es capaz de transmitir.
Para impedir esta circunstancia, se acostumbra a diseñar los equipos anticipando el depósito de
basuras o incrustaciones.
Esto sgnifica que se realiza una estmación preliminar del valor que puede llegar a alcanzar esta
resistencia durante el tiempo de servicio que se prevea entre dos limpiezas del equipo.
Esta resistencia puede estimarse en función del conocimiento y experiencia que se tenga respecto de
los fluidos manejados o recurriendo a tablas que dan valores típicos para distintas aplicaciones. Una
vez determinados los valores de las resistencias de ensuciamiento correspondiente a cada fluido, el
coeficiente de transferencia se calcula por medio de la expresión (1.17).
Entonces, el área de transferencia de calor necesaria se obtiene como:
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𝑄
𝐴= (1.19)
𝑈∆𝑇
Cuando el equipo se ponga inicialmente en funcionamiento, el depósito de basuras no se habrá
producido aún, y entonces, el coeficiente de transmición de calor estará dado simplemente por la
ecuación (1.16)
Llamaremos UC (coeficiente limpio) al valor definido por:
1 1 1
= + (1.20)
𝑈𝐶 ℎ0 ℎ𝑖0
El coeficiente UC, será entonces mayor que el coefieciente de diseño U. Por lo tanto, al ponerse en
operación el equipo se transmitirá una cantidad de calor Q’ dada por:
𝑄′ = 𝑈𝐶 𝐴∆𝑇 (1.21)
Y será entonces 𝑄′ > 𝑄.
Por lo general siempre existen formas de adecuar la performance de un equipo cuando éste está
sobredimensionado, por ejemplo reduciendo los caudales de los fluidos de manera que este
sobredimensionamiento no ocasiona problemas de operación.
A medida que el equipo se va ensuciando, aumenta su resistencia hasta que se alcanza el valor de
diseño. En ese momento, el equipo debe ser limpiado puesto que de otro modo no alcanzará a
transferir la cantidad de calor deseado.
1.1.3 Resistencia controlante
Suele ocurrir al calcular el coeficiente de transmisión se calor, que uno de los tres sumandos de la
ecuación:
1 1 1
= + + 𝑅𝑓 (1.22)
𝑈 ℎ0 ℎ𝑖0
Sea de un orden de magnitud superior a los otros. En este caso, el coeficiente U coincidirá
prácticamente con la resistencia pelicular correspondiente.
1.1.4 Cálculo del coeficiente de transferencia de calor U para intercambiador de doble tubo
El coeficiente de transmisión de calor U, se calcula a partir de los coeficientes peliculares según la

expresión (1.22).
Para cada uno de estos coeficientes, se utilizan las correlaciones comunes para flujo de calor en el
interior de coductos.
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1.1.5 Coeficiente interno hi
El coeficiente hi se determina en función del número de Reynolds definido como:

𝐷𝑖 𝜌𝑣 𝐷𝑖 𝐺
𝑅𝑒 = = (1.23)
𝜇 𝜇
Donde:
G = densidad de flujo másico = ρ v
Las correlaciones son:
a) Para régimen laminar (Re < 2100)
0.33
𝐷 𝜇 0.14
𝑁𝑢 = 1.86 �𝑅𝑒 Pr � 𝑖�𝐿�� 𝜇𝑤 � (1.24)
Donde
Nu = número de Nusselt = hiDi/k
Pr = número de prandtl = cµ/k
µ/µw = cociente entre la viscosidad a la temperatura media del fluido en el tubo y la viscosidad a la
temperatura media de la pares.
En la expresión (1.24), L es el recorrido del fluido antes que ocurra un mezclado u homogeinización
del mismo. Podemos pensar que para un intercambiador de doble tubo como el que se muestra en la
figura 5.
Figura 3 Intercambiador de calor de doble tubo
El fluido den ánulo uniformiza su temperatura temperatura al pasar de un tubo al otro a través de las
tes de unión, por lo tanto, L debe ser tomado como la longitud de un paso.
Para el fluido que circula dentro del tubo interno, Donald Q. Kern, sugiere adoptar para L el
recorrido total, es decir la suma de los trayectos en todos los pasos.
Todas las propidades físicas de la expresión (1.24) a excepción de 𝜇𝑤 , deben tomar a la temperatura
media del fluido nedtro del tubo.
b) Para régimen turbulento (Re > 103)
0.33
𝜇 0.14
𝑁𝑢 = 0.023𝑅𝑒 0.8 Pr � �𝜇𝑤 � (1.25)
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Donde también aquí las propiedades físicas se evalúan a la temperatura media entre entrada y salida
con excepción de 𝜇𝑤 que se toma a la temperatura de la pared del tubo.
c) Para régimen de transición

(2100 < Re < 103)
Esta es una zona altamente inestable, y todas las correlaciones que fueron sugeridas presentan
desviaciones importantes. Algunos autores, realizan interpolaciones gráficas entre las correlaciones
correspondientes a los otros dos regímenes, pero la mejor recomendación es tratar de evitar el
diseño en esta condición de flujo.
d) Para agua
𝑣 0.8
ℎ𝑖 = 1423(1 + 0.0146𝑡) (1.26)
𝐷𝑖0.2
Donde
hi = (J/m2 s K)
t = temperatura media del agua (°C)
v = velocidad (m/s)
Di = diámetro interno (m)
Donald Q. Kern, presenta un gráfico cuyos valores ajustan bien por medio de esta correlación, y
extiende el rango de aplicación de la misma a velocidades de agua de 0.3 a 3 m/s, diámetros entre
0.01 y 0.05 m y temperaturas entre 5 y 95 °C.
1.1.6 Temperatura média logaritmica
a) Contracorriente
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐷𝑀𝐿𝑇𝑐𝑐 =
𝑇 − 𝑡2
ln � 1 �
𝑇1 − 𝑡1
b) Paralelas
(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 )
𝐷𝑀𝐿𝑇 =
𝑇 − 𝑡1
ln � 1 �
𝑇2 − 𝑡2
1.1.7 Factor de corrección de DMLT
Para un intercambiador de calor que posea mas de un paso en los tubos, si su disposicón es en
contracorriente se introduce un factor Ft que corrige a la 𝐷𝑀𝐿𝑇𝑐𝑐 siendo:
12
∆𝑇 = 𝐷𝑀𝐿𝑇𝑐𝑐 𝐹𝑡
Donde Ft < 1 quedando
𝑄 = 𝑈𝐴𝐷𝑀𝐿𝑇𝑐𝑐 𝐹𝑡
Los valores de los factores Ft pueden calcularse en función de dos parámetros adimensionales
definidos (R, S) donde Ns es el número de pasos por la coraza como:
𝑇1 − 𝑇2 𝑡2 − 𝑡1
𝑅= 𝑆=
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1
Para valores de R ≠ 1 Para valores de R = 1
1
𝑅𝑆 − 1 �𝑁𝑠
1−� � 𝑆
𝑃𝑥 = 𝑆−1 𝑃𝑥 =
1 𝑁𝑠 − 𝑁𝑠. 𝑆 + 𝑆
𝑅𝑆 − 1 �𝑁𝑠
𝑅−� �
𝑆−1
1 − 𝑃𝑥 √𝑅2 + 1
ln � � 𝑃𝑥 � �
√𝑅 2 + 1 1 − 𝑅𝑃𝑥 1 − 𝑃𝑥
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡 =
𝑅−1 2 2� − 1 − 𝑅 + √𝑅2 + 1
− 1 − 𝑅 + √𝑅2 + 1 𝑃
𝑃𝑥
ln � 2 � ln �2 𝑥 �
�𝑃 − 1 − 𝑅 − √𝑅2 + 1
− 1 − 𝑅 − √𝑅2 + 1 𝑥
𝑃𝑥
1.1.8 Cálculos para el fluido del ánulo
En este caso son válidas las mismas correlaciones que las indicadas para el fluido de tubos, pero
debe sustituirse el diámetro interno por el valor del diámetro equivalente del ánulo.
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝑒𝑞 = 4 (1.27)
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
El perímetro de transferencia es el correspondiente al tubo interno, es decir π D0, luego:
𝜋(𝐷𝑠2 − 𝐷𝑜2 )
𝐷𝑒𝑞 = 4 (1.28)
4𝜋𝐷𝑜
Donde DS es el diámetro interno del tubo externo.
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1.2 Determinación de caídas de presión
Cada vez que se debe diseñar o verificar un equipo, es importante poder predecir cuál será la caída
de presión que sufre cada uno de los fluidos al atravesar el intercambiador.
La misma se puede calcular utilizando las expresiones comunes para flujo de fluidos, empleando un
factor de fricción que se obtiene en función del número de Reynolds.
1.2.1 Cálculo para el fluido del tubo interno
La expresión normalmente utilizada para calcular pérdida de carga en una cañería es:
𝐿 𝑣2
∆𝑃 = 4𝑓 𝜌 (1.29)
𝐷𝑖 2
Esta ecuación es válida para fluidos isotérmicos. Se la suele corregir para los casos de
𝜇 𝑎
calentamiento o enfriamiento multiplicando por un factor � �𝜇𝑤 � , donde a = -0.14 para régimen
turbulento y -0.25 para régimen laminar.
El factor de fricción para utilizar en la ecuación (1.29) es el de Fanning.
Para la zona de Re < 2100, el factor de fricción se obtiene de la siguiente expresión derivada de la
ecuación de Hagen Pouiseuille:
16
𝑓= (1.30)
𝑅𝑒
En la zona turbulenta Re > 2100, el factor de fricción depende de la rugosidad del material que
constituye el caño.
Se han sugerido, sin embargo, algunas correlaciones simplificadas válidas para casos particulares.
Para tubos lisos, se sugiere:
0.125
𝑓 = 0.0014 + (1.31)
𝑅𝑒 0.32
Para tubos de acero comercial:
0.264
𝑓 = 0.0035 + (1.32)
𝑅𝑒 0.42
Calculo del Reynolds en los tubos
𝐷𝑖 𝐺𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇
Siendo
𝑊
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
14
Donde at es el área de flujo en los tubos
𝑁𝜋𝐷𝑖2
4𝑛
Donde N es el número de tubos y n es el número de pasos en los tubos.
La expresión para la pérdida de la carga en el lado de los tubos con la corrección queda de la
siguiente forma:
𝐿 𝑣2 𝜇 𝑎
∆𝑃𝑡 = 4𝑓 𝜌 � � (1.29𝑏)
𝐷𝑖 2 𝜇𝑤
Normalmente se acepta que para el caso de un intercambiador con más de un tubo de intercambio,
el fluido del ánulo experimenta una pérdida de carga adicional al pasar de un tubo a otro a través de
las tes de conexión. Este valor adicional se torna como:
𝑛𝑡 𝜌𝑣 2
∆𝑃𝑟 = (1.29𝑐)
2 2
Donde 𝑛𝑡 es el número de tubos
De este modo para el fluido del ánulo la pérdida de carga total es la suma de:
∆𝑃𝑟 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 (1.29𝑑)
1.2.2 Cálculos para el fluido del ánulo
En este caso son válidas las mismas expresiones pero también debe utilizarse un diámetro
equivalente para sustituir al diámetro interno.
En este caso, el diámetro equivalente se define también por medio de la expresión (1.27), pero en
este caso, para el perímetro de transferencia debe tomarse el perímetro de fricción, es decir la suma
′
de los correspondientes a ambos tubos. A este diámetro equivalente lo designaremos como 𝐷𝑒𝑞 ,y
será:
𝜋(𝐷𝑠2 − 𝐷𝑜2 )�
4
′
𝐷𝑒𝑞 =4 = 𝐷𝑠 − 𝐷𝑜 (1.33)
𝜋(𝐷𝑠 + 𝐷𝑜 )
1.3 Selección preliminar de intercambiadores de calor
Se toman en cuenta
Presión de operación: Es la presión a la que estará sometido el equipo en condiciones normales de
funcionamiento.
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Presión de diseño: Es la máxima presión que puede establecerse en condiciones de operaciones
estables pero extraordinarias. Por ejemplo en maniobras especiales, puestas en marcha o durante
fluctuaciones que puedan producirse en la operación y durante las cuales la planta debe seguir
operando.
En general, esta es la presión de timbre a la cual se ajusta las válvulas de seguridad.
Presión de prueba hidráulica: Un equipo diseñado según el código ASME, puede soportar, en
condiciones de temperatura ambiente, sin cargas dinámicas y durante un tiempo limitado, una
presión bastante superior a la presión de diseño. Por Jo tanto, en caso de especificarse la realización
de prueba hidráulica, la presión de prueba es fijada por el código en un. Valor igual a 1,5 veces la
presión de diseño.
Diseño térmico
Como resultado de este diseño debe surgir la información sobre las características geométricas
básicas del equipo, como ser diámetro, longitud, número y arreglo de tubos, número de pasos en
carcasa y en tubos, diámetro de carcasa, tipo y cantidad de deflectores y dimensionamiento de
conexiones.
Al concluir el diseño térmico, quedará la hoja de especificaciones prácticamente completa.
Puede realizarse en esta etapa un plano de silueta del intercambiador indicando posición de
conexiones, dimensiones principales del equipo, tipos de soportes o cualquier otro dato que el
ingeniero de procesos considere necesario definir.
Diseño mecánico
En esta etapa se realiza el dimensionamiento mecánico de todas las partes del intercambiador, se
completa la definición de materiales, se especifican las pruebas mecánicas, se realizan los diseños
de soportes y apoyos y se confeccionan los planos de detalle del equipo.
Construcción
Por lo general se deja en manos del fabricante, la realización de los planos constructivos y de taller.
En ellos se vuelca la información de los documentos precedentes y se definen los métodos y
procedimientos de soldadura realizándose todos los planos de detalle que resulten necesarios para el
personal del taller.
16
1.4 Intercambiadores de calor de tubos y coraza, Componentes y
Clasificación
Con el fin de incrementar el área para la convección relativa al volumen del fluido, es común
diseñar intercambiadores con múltiples tubos dentro de un simple intercambiador. Con múltiples
tubos es posible arreglar el flujo de manera que una región estará en paralelo y otra región en
contracorriente.
1.4.1 Componentes
• Coraza (Shell) • Cubierta de cabezal (Channel cover)

• Cubierta de la coraza (Shell cover) • Espejo de tubos (tubesheet)
• Tubos (Tubes) • Bafles-defelctores (bafles)
• Cabezal (Channel) • Boquillas de entrada de fluidos. (Nozzles)
1.4.2 Elementos constitutivos de los intercambiadores de tubo y coraza.
Nomenclatura de los componentes de intercambiadores de tubos y coraza (Tabla 1)

1. Tapa del canal. 19. Placa de partición de pasos
2. Cabezal tipo canal 20. Barras distanciadoras y espaciadores
3. Brida de conexión del canal 21. Conexión para venteo
4. Cabezal tipo bonete 22. Anillo de respaldo o anillo partido
5. Brida de conexión del bonete 23. Placa de tubos flotante
6. Brida de la carcasa, extremo del 24. Cabezal flotante
cabezal estacionario 25. Anillo linterna
7. Bulonería 26. Empaquetadura
8. Junta 27. Caja de empaquetadura
9. Placa de tubos estacionaria 28. Prensaestopa
10. Placa de tubos fija 29. Placa-cabezal flotante
11. Brida de conexión de la carcasa 30. Brida loca
12. Brida de la carcasa, extremo del 31. Anillo chaveta
cabezal posterior 32. Bonete de retorno
13. Deflector de protección de impacto 33. Tapa del cabezal flotante
14. Tubos 34. Tapa de la carcasa
15. Carcasa 35. Oreja de izaje
16. Junta de expansión 36. Tapón de drenaje
17. Deflector transversal 37. Brida de la tapa de carcasa
18. Brida del cabezal fijo (canal o 38. Brida del cabezal flotante
bonete) 39. Brida del bonete de retomo
17
1.4.3 intercambiador de haz de tubos fijos
Tipo TEMA: BEM
Figura 4
(Ver tabla 1 para sus componentes)

Consta de un tubo de gran diámetro que recibe el nombre de coraza, carcasa o envolvente.
La carcasa está cerrada en sus extremos por las placas portatubos llamadas también placas
tubulares. Las mismas suelen ser de considerable espesor, y están atravesadas por los tubos de
intercambio.
18
La unión entre los tubos y las placas debe ser hermética para impedir que el fluido que se encuentra
a uno de los lados de la placa pueda pasar al otro. Una de las posibles formas de unir la placa a los
tubos es la construcción soldada. La placa de tubos está abulonada a los cabezales, que actúan como
colectores y distribuidores del fluido que circula por los tubos.
El mismo ingresa al equipo por uno de los cabezales y penetra dentro de los tubos recorriendo toda
la longitud de los mismos para aparecer en el cabezal opuesto por donde se lo extrae.
El otro fluido, ingresa a la carcasa por una de sus bocas de conexión y llena el espacio que rodea los
tubos, desplazándose hacia la boca de salida por donde se lo extrae.
De este modo, ambos fluidos están separados por la superficie de los tubos que constituye el área de
transferencia del equipo. Si llamamos N al número de tubos del intercambiador. La longitud de los
mismos y Do a su diámetro, el área de intercambio será:
𝐴 = 𝜋𝐷𝑜 𝑁𝐿
Deflectores o bafles
Es sabido que los coeficientes de transferencia de calor crecen al aumentar la velocidad de los
fluidos y la turbulencia del escurrimiento.
Por este motivo, casi siempre se colocan en la carcasa, deflectores de flujo o baffles que orientan el
movimiento del fluido en la dirección perpendicular al eje de los tubos.
El tipo más común de bafle es el bafle o deflector segmentado. Los mismos; son placas circulares,
de casi el mismo diámetro que la carcasa, a las cuales se les efectúa un corte horizontal o vertical.
Estas placas van montadas dentro de la carcasa de tal modo que en placas consecutivas los cortes se
encuentran girados en 180 °C). Obviamente, estas placas deben estar perforadas para permitir que
los tubos las atraviesen.
La disposición de este tipo de deflector se ilustra esquemáticamente en la figura 7.
El fluido de la carcasa se ve entonces obligado a efectuar el recorrido que se ilustra para alcanzar la
boca de salida.
Vemos .entonces, que la velocidad del fluido tiene una componente en la dirección perpendicular a
los tubos y una componente en la dirección el eje de los mismos. Esta última, ocurre
fundamentalmente en la ventana del deflector, es decir en el segmento circular que deja libre el
bafle.
19
Figura 5
El intercambiador de doble tubo, como ya está limitado a aplicaciones en las que la cantidad de
calor a transferir y los caudales de fluido manejados son pequeños, En caso en que se deban
procesar caudales más importantes, sería preciso colocar unidades en paralelo, con lo cual se
obtendría un equipo muy poco compacto y de difícil mantenimiento.
Para evitar estos inconvenientes, se recurre al tipo de intercambiador llamado de casco y tubos.
La idea básica que da origen a este intercambiador, es la de colocar varios tubos internos encerrados
en otro de mucho mayor diámetro.
20
Cuanto más juntos se encuentren los deflectores, menor será el área de flujo por la que tiene que
pasar el fluido de la carcasa y mayor la velocidad.
El diseñador del equipo deberá decidir entonces la separación entre deflectores de tal modo de
balancear ambos factores según lo requieran las especificaciones de proceso.
El corte más común con el que se construyen los deflectores es el que corresponde a una
segmentación del 25%. Esto significa que la flecha del segmento circular que constituye 1a ventana
es el 25% del diámetro.
Barras separadoras
Los deflectores deben ser mantenidos en posición de modo firme, dado que cualquier vibración con
respecto a los tubos podría desgastar la pared de los mismos y destruirlos.
Para fijar los deflectores se .utilizan las barras separadoras ("tie rods"), son barras que recorren
longitudinalmente el intercambiador teniendo uno de sus extremos roscado a una de las placas
tubulares.
En estas barras se enhebran pedazos dé tubo que actúan como separadores o posicionadores de los
deflectores. Los deflectores están perforados de tal modo que pueden ser atravesados por las barras
pero no por los segmentos de tubo, que de este modo mantienen los deflectores en posición.
La cantidad mínima de barras separadoras que deben ser instaladas está normalizada por T.E.M.A
(ver tabla 1). ·
Cuando se quiere determinar el número de tubos que puede contener una carcasa de cierto diámetro,
se debe tener presente que la colocación de las barras separadoras reduce el espacio disponible para
la ubicación de tubos.
Tabla 1 TEMA
Arreglo
21
Se llama arreglo a la disposición geométrica de los tubos en
la placa tubular.
En la figura 8 se muestran los arreglos más comunes

utilizados en la construcción de intercambiadores. Se llama
paso (Pt) a la separación entre centros de tubos, medida en
la forma que se indica en la figura. Un arreglo de tubos,
queda definido por su tip<o (cuadro, cuadro rotado,
triángulo, o triángulo alineado), por el diámetro de los tubos
y por el paso.
Por lo general, los arreglos en triángulo permiten lograr
.mayores coeficientes de transferencia y presentan mayor
Figura 6 Arreglo de tubos en los
intercambiadores caída de presión que los arreglos en cuadro.
Los arreglos más comunes utilizados en la construcción de intercambiadores se indican en la

Tabla 2.
Tabla 2 Arreglos más comunes de tubos
22
1.4.4 intercambiadores multipaso
INTERCAMBIADOR DE TUBOS FIJOS DE DOBLE PASO.

Tipo TEMA: BEM
Figura 7

Si al intercambiador tipo BEM se le cambiaran el cabezal que contenga una placa de partición y así
circule dos o más veces por los tubos se tendría un intercambiador de calor multipaso.
El efecto que se logra, es que el fluido que ingresa por el cabezal de la izquierda de la figura 9
(Cabezal anterior), recorre toda la longitud del intercambiador circulando por la mitad de los tubos,
hasta llegar al cabezal opuesto que se llama cabezal de retorno. Allí el fluido invierte su dirección y
circulando por la otra mitad de los tubos vuelve nuevamente al cabezal anterior de donde se lo
extrae.
Puesto que el fluido recorre dos veces toda la longitud del equipo, se dice que el mismo es de dos
pasos.
Partición de cabezales
Dividiendo adecuadamente los cabezales se consigue aumentar más el

número de pasos, y se pueden construir equipos con 2, 4, 6, 8 o más
pasos como se observa en la figura 8.
Figura 8
23
En la figura 9 se pueden observar distintas formas de partición de los cabezales para lograr las
distintas configuraciones de pasos. Dado que en cada paso por el intercambiador el fluido
incrementa o decrementa su temperatura, ocurrirá que los diferentes sectores en que están divididos
los cabezales deberán contener fluido de temperaturas distintas.
Puesto que si los gradientes térmicos son importantes se pueden generar tensiones indeseadas sobre
la placa de tubos, se aconseja particionar los cabezales de tal modo que en dos sectores contiguos la
diferencia de temperaturas del fluido de los tubos no supere los 28 K (50° F).
Figura 9
24
1.4.5 intercambiadores de haz removible
INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE DE ARRASTRE

Tipo TEMA: BET
Figura 10
En el intercambiador de la figura 10, el cabezal de la derecha no está vinculado a la carcasa, sino

que se encuentra libre de desplazarse en el interior de la misma en la medida que la dilatación de los
tubos así lo requiera. Este cabezal se llama flotante.
La placa de tubos del otro extremo, está abullonada a la carcasa y al cabezal izquierdo que se llama
cabezal fijo. Esta placa de tubos recibe el nombre de placa estacionaria ya que no tiene movimiento
relativo con respecto a la carcasa.
El conjunto formado por dicha placa, los tubos, deflectores y cabezal flotante recibe el nombre de
haz de tubos.
25
1.4.6 Intercambiador de cabezal flotante de anillo seccionado
Tipo TEMA: AES
Figura 11
Esta es una construcción que pretende solucionar el segundo de los problemas señalados para los
equipos de cabezal flotante de arrastre, es decir la existencia de una zona de bypass entre la carcasa
y el círculo de tubos.
Este problema, como se señaló, se origina en la necesidad de proveer espacio para la unión bridada
del cabezal flotante.
El intercambiador de anillo seccionado (también llamado anillo respaldo o anillo partido) permite la
construcción de la placa de tubos con un diámetro prácticamente igual al diámetro de la carcasa ver
figura 11.
26
1.4.7 Intercambiador de tubos en “U”
Tipo TEMA: BEU
Figura 12
Otra forma de resolver el problema de la dilatación diferencial es recurriendo a la construcción con

tubos en U como se muestra en la figura 12.
Esta construcción presenta la ventaja de su menor costo, ya que se elimina un cabezal, pero sus
principales limitaciones son:
1. No permite una buena limpieza en la parte interior de los tubos, ya que no se puede pasar
una baqueta a través de ellos.
2. No se puede utilizar esta construcción en equipos con un solo paso en los tubos.
3. No se pueden cambiar tubos. Si uno de los tubos se perfora se lo debe anular.
Como contrapartida, el número de juntas es mínimo, lo cual hace a este diseño particularmente
atractivo en servicio de alta presión.
27
1.4.8 intercambiador de cabezal flotante con empaquetadura esterna
Tipo TEMA: AEP
Figura 13
El cabezal puede desplazarse en sentido axial efectuándose el sello entre el fluido de carcasa y el
exterior por medio de una empaquetadura comprimida por un prensaestopas. La placa-canal tiene
un diámetro menor que la carcasa, lo que permite que durante el desarme se lo pueda retirar hacia la
izquierda pasando a través de ella.
Cualquier fuga que se produzca a través de la empaquetadura es fácilmente detectable, pero es una
construcción que no se puede emplear para fluidos letales o inflamables.
Su uso está limitado a presiones menores que 4.106 N/m2 y temperaturas menores que 590K.
28
1.4.9 Tabla de comparación entre distintos tipos de intercambiadores
Tabla 3 Comparación entre distintos tipos de intercambiadores
29
1.5 Diseño térmico e hidráulico: Método Kern
Este método ha sido extensamente utilizado en el diseño de

intercambiadores. En algunos casos, sin embargo, el error que
presenta puede ser bastante elevado.
Actualmente, existen métodos de cálculo más precisos, y por lo
tanto, podemos recomendar el método de Kern para la realización de
estimaciones preliminares, estudios de factibilidad o presupuestos.
Se recomienda sin embargo la utilización de un método más preciso
para el proyecto definitivo del equipo.
Figura 14
1.5.1 Número de Reynolds para el flujo en la carcasa
En el espacio comprendido entre dos bafles de un intercambiador, la dirección del flujo es normal al
eje de los mismos como se muestra en la figura 16.
Kern considera un área de flujo en correspondencia con la hilera

hipotética de tubos que pasa por el centro de la carcasa.
Decimos hipotética porque puede ocurrir que no exista en el
centro de la carcasa una hilera de tubos, sino que haya dos
Figura 15 hileras desplazadas hacia arriba y hacia abajo del plano central.
Esta área de flujo hipotética se muestra en la figura
Llamaremos Pt a la separación entre los ejes de dos tubos y e al claro o distancia libre entre dos
tubos. El número de claros entre tubos se obtiene aproximadamente dividiendo el diámetro de la
carcasa por Pt.
Puesto que el área de cada uno de estos claros es c.B, siendo B la separación entre bafles, resulta
que el área de flujo para La carcasa es:
30
𝐷𝑠 ∙ 𝐶 ∙ 𝐵
𝑎𝑠 = (1.34)
𝑃𝑡
Siendo Ds el diámetro de la carcasa. Entonces, puede definirse una velocidad másica para el fluido
de la carcasa como:
𝑊
𝐺𝑠 = (1.35)
𝑎𝑠
1.5.2 Diámetro equivalente
Para completar la definición del número de Reynolds, Kern utiliza un diámetro equivalente para la
carcasa. La definición usual del diámetro equivalente es:
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝑒 = 4 (1.36)
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
Sin bien el flujo del fluido, tiene su principal componente en la dirección normal al haz de tubos,
Kern define el diámetro equivalente como si el flujo fuera en la dirección paralela al eje de los
tubos.
De esta manera, el radio hidráulico está definido por el arreglo dispuesto en la placa portatubos.
Figura 16
Resulta que para arreglo en cuadro
𝜋𝐷𝑜2�
𝑃𝑡 2 − 4
𝐷𝑒 = 4 (1.37)
𝜋𝐷𝑜
Para el arreglo en triángulo
Mostrado en la figura 18, el perímetro húmedo para la porción representada corresponde a medio
tubo
31
2
1� 𝑃𝑡 ∙ 0.86𝑃𝑡 − 1� 𝜋 𝐷𝑜 �
2 2 4
𝐷𝑒 = 4 (1.38)
1� 𝜋𝐷
2 𝑜
La siguiente tabla resume los diámetros equivalentes calculados con las expresiones anteriores para
las geometrías más comunes.
De este modo, se define un número de Reynolds para la carcasa como:

𝐷𝑒 ∙ 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = (1.39)
𝜇
En función de este número de Reynolds, pueden correlacionarse los datos de transferencia de calor
y factor de fricción.
1.5.3 Correlación para el coeficiente de transferencia h0
La correlación sugerida por Kern, para una carcasa con bafles segmentados un 25 % es:
ℎ0 𝐷𝑒 0.33 𝜇 0.14
= 0.36𝑅𝑒𝑠0.55 Pr � � (1.40)
𝑘 𝜇𝑊
Es posible también encontrar correlaciones gráficas para otras segmentaciones de bafles.
1.5.4 Pérdida de carga
Según Kern, la caída de presión a través de la carcasa de un intercambiador, es proporcional al

número de veces que el fluido cruza el haz de tubos entre los bafles.
Si llamamos NB al número de bafles, entonces, el número de veces que el fluido cruza el haz de
tubos es NB + 1.
32
La pérdida de carga también es proporcional a la distancia a través del haz cada vez que lo cruza, la
cual puede representarse por el diámetro de carcasa.
(𝑁𝐵 + 1)𝐷𝑠 𝐺𝑠 2 𝜇𝑤 0.14
∆𝑃𝑠 = 𝑓 � � (1.41)
𝐷𝑒 2𝜌 𝜇
El factor de fricción f puede correlacionarse en función del número de Reynolds de la carcasa.
Las correlaciones son presentadas por Kern en forma de un gráfico.
Los valores de este gráfico pueden considerarse adecuadamente ajustados por medio de las
siguientes ecuaciones:
a) Para Res < 500
𝑓 = exp[5.1858 − 1.7645 𝑙𝑛(𝑅𝑒𝑆 ) + 0.13357(𝑙𝑛(𝑅𝑒𝑠 ))2 ] (1.42)
b) Para Res > 500

𝑓 = 1.728𝑅𝑒𝑆−0.188 (1.43)
Intercambiadores 2 – 4
En los intercambiadores dé configuración 2-4 armados sobre una carcasa es decir con bafle
longitudinal, el cálculo se realiza teniendo presente que en este caso el área de flujo para el cálculo
de la velocidad másica en la carcasa será la mitad que la correspondiente a un intercambiador sin
bafle longitudinal, y el número de cruces para computar la caída de presión será el doble, puesto
que una serie de bafles se encuentra por encima y otra por debajo del deflector longitudinal figura
19.
Figura 17
El método se basa en datos de pérdida de carga y transferencia de calor correspondientes a un banco

ideal de tubos (banco de tubos de ancho infinito).
33
El banco ideal se materializa con un intercambiador rectangular sin bafles con flujo cruzado, en
cuyos extremos se colocan medios tubos para simular la continuidad.
1.6 Diseño térmico e hidráulico: Método Bell – Dellaware
El método se basa en datos de pérdida de carga en la carcasa y transferencia de calor

correspondientes a un banco ideal de tubos (banco de tubos de ancho infinito).
El banco ideal se materializa con un intercambiador rectangular sin bafles con flujo cruzado, en
cuyos extremos se colocan medios tubos para simular la continuidad.
Figura 18
Los datos correspondientes al banco ideal se corrigen luego con coeficientes que tienen en cuenta
las características propias de cada intercambiador (áreas de fuga, cortes de bafles, corrientes de
bypass, etc.).
1.6.1 Tipos de corrientes
 Corriente B.- Ocurre entre ventanas, bafles adyacentes, y es producto del flujo cruzado a
través del banco de tubos aletados o no.
 Corriente A.- Es la que se origina por los pequeños espacios anulares entre el orificio del
bafle y el diámetro exterior del tubo. Se le conoce como fuga y se origina por la caída de
presión en ambos lados del bafle.
 Corriente C.- Es la que se produce en el espacio anular entre el diámetro interno de la
carcasa y el banco de tubos.
34
 Corriente E.- Es la que se produce entre el extremo del bafle y el diámetro interno de la
carcasa.
 Corriente F.- Es la que se produce cuando existen varios pasos por los tubos y se origina
por la partición en la hoja de tubos.
1.6.2 Datos correspondientes al banco ideal
Los datos se correlacionan en función de un número de Reynolds definido como:

𝑊𝐷𝑜
𝑅𝑒𝑚 =
𝑆𝑚 𝜇
W, caudal másico en la carcasa
Do, diámetro exterior de tubos
µ, viscosidad del fluido
Sm, área del fluido cruzado
El área de flujo para el flujo cruzado se define como el área libre para el escurrimiento normal
calculado en la sección en que dicho valor es mínimo, o sea en correspondencia con el centro de
una fila de tubos.
Figura 19
Se define
𝑊
𝐺𝑚 =
𝑆𝑚
Se obtienen entonces datos que se expresan en función de un factor de fricción f y de un coeficiente
de Colburn definidos como:
2∆𝑃𝑏 𝜌 𝜇 0.14
𝑓= 2 � �
4𝐺𝑚 𝑁𝑐 𝜇𝑤
∆𝑃𝑏 , pérdida de carga del banco
Nc, número de filas de tubos perpendiculares al escurrimiento.
(Para el caso de intercambiadores, Nc será el número de filas de tubos comprendidas entre los
bordes de 2 bafles consecutivos).
2
ℎ 3 µ𝑤 0.14
𝑗= Pr � �
𝑐𝐺𝑚 µ
35
h, coeficiente de transmisión del banco ideal. Se despeja h de la ecuación para encontrar el valor de
h ideal, por lo que se debe encontrar el valor de j.
(En la definición de ha se utiliza la MLDT para expresar la diferencia de temperatura).
La correlación recomendada por Taborek se encuentra en forma de 3 gráficos.
36
37
1.6.3 Coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa.
Coeficiente, ho, se obtiene multiplicando ideal por un conjunto de factores de corrección que
explican las no idealidades en un intercambiador de calor deflectado:
ℎ𝑜 = ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 (𝐽𝐶 𝐽𝐿 𝐽𝐵 𝐽𝑅 𝐽𝑆 )
Dónde:
Jc, factor de corrección para el flujo de la ventana en el deflector
JL, factor de corrección para los efectos de fuga en el deflector
JB, factor de corrección para efectos de derivación de haz
JR, factor de corrección de flujo laminar
JS, factor de corrección para el espaciamiento desigual del deflector
38
1.6.4 Factor de corrección para el flujo por la ventana del bafle.
El factor de corrección Jc, expresa el efecto sobre la transferencia de calor del flujo en las ventanas
del bafle. Esto depende del número de tubos en las ventanas en comparación con el número en flujo
cruzado en las boquillas, que se determina con el corte del bafle, Bc, y la relación de diámetro
Ds/Dctl. El factor de corrección es correlacionado en términos de Fc (la relación de tubos en flujo
cruzado entre las boquillas entre los bafles). Para el rango práctico de cortes bafle (15-45%), la
correlación está bien representada por una curva lineal dada por:
𝐽𝑐 = 0.55 + 0.72 𝐹𝑐
1.6.5 Factor de corrección para fugas por bafle
El factor de corrección JL y RL, expresa los efectos de las fugas tubo-bafle y coraza-bafle, sobre la
transferencia de calor y caída de presión, respectivamente. Ambos factores son correlacionados en
términos de las siguientes razones de áreas:
𝑆𝑠𝑏
𝑟𝑠 =
𝑆𝑠𝑏 + 𝑆𝑡𝑏
𝑆𝑠𝑏 + 𝑆𝑡𝑏
𝑟𝑙 =
𝑆𝑚
Las correlaciones son muy bien aproximadas por las siguientes ecuaciones:
𝐽𝐿 = 0.44(1 − 𝑟𝑠 ) + [1 − 0.44(1 − 𝑟𝑠 )]𝑒 −2.2𝑟𝑙
𝑅𝐿 = 𝑒^[−1.33(1 + 𝑟𝑠 )(𝑟𝑙 )𝑃
Donde
𝑃 = 0.8 − 0.15(1 + 𝑟𝑠 )
1.6.6 Factor de corrección para el flujo de derivación (bypass) del haz.
El factor de corrección, JB y RB, expresa el efecto de la derivación de flujo del haz sobre la
transferencia de calor y caída de presión, respectivamente. Ambos factores dependen de la relación,
Sb/Sm, de área de flujo de derivación a el área de flujo cruzado, y el número de pares de tiras de
sellado. Este último entra en la correlación como la relación, rss:
𝑁𝑠𝑠
𝑟𝑠𝑠 =
𝑁𝑐
Donde:
Nss: número de pares de tiras de sellado
39
Nc: Número de hileras de tubos cruzadas entre las puntas del bafle
Las correlaciones pueden ser expresadas en términos de las siguientes ecuaciones:

𝑆
�−𝐶𝐽 � 𝑏 �(1− 3�2𝑟𝑠𝑠 )�
𝐽𝐵 = 𝑒 𝑆𝑚 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑠𝑠 < 0.5
𝐽𝐵 = 1.0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑠𝑠 ≥ 0.5
Donde:
CJ= 1.35 para Re < 100
= 1.25 para Re ≥ 100
Por otro lado:
𝑆
�−𝐶𝑅 � 𝑏 ��1− 3�2𝑟𝑠𝑠 �� 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑠𝑠 <0.5 Donde:
𝑅𝐵 = 𝑒 𝑆𝑏
CR= 4.5 para Re<100
𝑅𝐵 = 1.0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑠𝑠 ≥ 0.5
= 3.7 para Re≥100
1.6.7 Factor de corrección para espaciado desigual entre bafles.
𝐵𝑖𝑛 1−𝑛1 𝐵 1−𝑛1

(𝑛𝑏 − 1) + � � + � 𝑜𝑢𝑡 �
𝐽𝑆 = 𝐵 𝐵
Donde:
𝐵𝑖𝑛 𝐵𝑜𝑢𝑡
(𝑛𝑏 − 1) + � � + � �
𝐵 𝐵 n1=0.6 para Re≥100
n1=1/3 para Re<100
Por otro lado:
𝐵 2−𝑛2 𝐵 2−𝑛2 n2=1.0 para Re<100
𝑅𝑆 = 0.5 �� +� � �
𝐵𝑖𝑛 𝐵𝑜𝑢𝑡
Donde:
n2=0.2 para Re≥100
40
1.6.8 Factor de corrección para flujo laminar
El factor de corrección, JR, explica el hecho que en flujo laminar el coeficiente de transferencia de calor
disminuye con la distancia descendente.
𝑁𝑐𝑡 = (𝑛𝑏 + 1)(𝑁𝑐 + 𝑁𝑐𝑤 )
Donde Nc y Ncw son dadas por las ecuaciones:
𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝐶 )
𝑁𝑐 =
𝑃´ 𝑇
0.8𝐵𝑐 𝐷𝑠
𝑁𝑐𝑤 =
𝑃´ 𝑇
Donde:
Ds: diámetro interno de la coraza
Bc: fracción del corte de bafle
P´T= PT para arreglo cuadrado
=PT cos(θtp) para arreglo triangular (θtp=30°) y para arreglo en rombo (θtp=45°)
1.6.9 Factor de corrección para flujo laminar
Por lo tanto la correlación para JR se da de la siguiente forma:

10 0.18
𝐽𝑅 = � � 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 ≤ 20
𝑁𝑐𝑡
𝐽𝑅 = 1.0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 ≥ 100
1.6.10 Caída de presión del lado de la carcasa
Para carcasa tipo E

∆𝑃𝑓 = ∆𝑃𝑐 + ∆𝑃𝑤 + ∆𝑃𝑒
Donde:
41
∆𝑃𝑐 = Caída de presión en todos los espacios de deflectores centrales.
∆𝑃𝑤 = Caída de presión en todas las ventanas deflectoras.
∆𝑃𝑒 = Caída de presión en los espacios deflectores de entrada y salida.
1.6.11 Cálculo de delta ∆𝑷𝒄
La caída de presión en un espacio de deflector central es igual a la

caída de presión del banco de tubos ideal corregida para efectos de
fugas y bypass. La caída de presión ideal para el banco de tubos es
dada por:
2𝑓𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑁𝑐 𝐺 2
∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
𝑔𝑐 𝜌∅
Donde:
𝑓𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝑁𝑐 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑐𝑟𝑢𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐺 = 𝑚̇ 𝑜 ⁄𝑆𝑚
= 𝑓𝑙𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎, 𝑙𝑏𝑚⁄ℎ ∙ 𝑓𝑡 2 (𝑘𝑔/𝑠 ∙ 𝑚2 )
𝑔𝑐 = 4.17𝑥108 (𝑙𝑏𝑚 ∙ 𝑓𝑡⁄ℎ2 )⁄𝑙𝑏𝑓
= 1.0 (𝑘𝑔 ∙ 𝑚⁄𝑠 3 )⁄𝑁
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑙𝑏𝑚⁄𝑓𝑡 3 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ∝ 𝑙𝑏𝑓⁄𝑓𝑡 3 (𝑃𝑎)
𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝑐 )
𝑁𝑐 =
𝑃𝑇′
Donde:
𝐷𝑠 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎, 𝑓𝑡 (𝑚).
𝐵𝑐 = 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑃𝑇′ = 𝑃𝑇 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑜 = 𝑃𝑇 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑡𝑝 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
�𝜃𝑡𝑝 = 30° � 𝑦 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝜃𝑡𝑝 = 45° )
La caída de presión en todos los espacios de deflectores centrales se obtiene multiplicando la caída de
presión ideal del banco de tubos por factores de corrección para tener en cuenta las corrientes de fuga y de
derivación, y multiplicándose después por el número de espacios deflectores centrales. Así,
42
∆𝑃𝑐 = (𝑛𝑏 − 1)∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ∙ 𝑅𝐿 ∙ 𝑅𝐵
Donde:
𝑛𝑏 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑅𝐿 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑔𝑎𝑠
𝑅𝐵 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Los factores de corrección RL y RB son análogos a los factores JL y JB para la transferencia de calor. El
intervalo práctico de RL es de aproximadamente 0.1 a 1.0, siendo los valores de 0.4 a 0.6 típicos. Para RB
el intervalo práctico es de aproximadamente 0.3 a 1.0, siendo los valores de 0.4-0.7 típicos.
1.6.12 Cálculo del ∆𝑷𝒘
En las ventanas deflectoras el fluido experimenta un cambio de dirección de 180°.
La caída de presión ideal (no corregida) en una ventana deflectora para el flujo turbulento viene dada por:
(2 + 0.6𝑁𝑐𝑤 )𝑚̇ 𝑜2
∆𝑃𝑤,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
2𝑔𝑐 𝜌𝑆𝑚 𝑆𝑤
Donde
𝑁𝑐𝑤 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑐𝑟𝑢𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑆𝑤 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎, 𝑓𝑡 2 (𝑚2 )
∆𝑃𝑤,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ∝ 𝑙𝑏𝑓⁄𝑓𝑡 2 (𝑃𝑎)
El número efectivo de hileras de tubos cruzadas en la ventana está dada por:

0.8𝐵𝑐 𝐷𝑠
𝑁𝑐𝑤 =
𝑃𝑇′
Para el flujo laminar:
26𝑣𝑚̇ 𝑜 𝑁𝑐𝑤 𝐵𝑐 𝐷𝑠 𝑚̇ 𝑜2
∆𝑃𝑤 , 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = � + 2 �+
𝑔𝑐 �𝑆𝑚 𝑆𝑤 𝑃𝑇 − 𝐷𝑜 𝐷𝑤 𝑔𝑐 𝜌𝑆𝑚 𝑆𝑤
43
Donde:
𝑣 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙
𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎, 𝑓𝑡 2 ⁄ℎ (𝑚2 ⁄𝑠)
𝐷𝑤 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎, 𝑓𝑡 (𝑚)
4𝑆𝑤
𝐷𝑤 =
𝜋𝐷𝑜 𝑛𝑡 𝑥 0.5(1 − 𝐹𝐶 ) + 𝐷𝑠 𝜃𝑑𝑠
Donde:
𝑛𝑡 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧
𝐹𝐶 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝜃𝑑𝑠 = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎 (𝑟𝑎𝑑)
La caída de presión en todas las ventanas se obtiene multiplicando Pw,ideal por el número o por las
ventanas (igual al número de baffles, nb) y por el factor de corrección de fugas, RL.
∆𝑃𝑤 = 𝑛𝑏 ∆𝑃𝑤,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑅𝐿
1.6.13 Cálculo de ∆𝑷𝒆
La caída de presión en los espacios de entrada y salida se obtiene corrigiendo la caída de presión ideal.
2𝑓𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑁𝑐 𝐺 2
∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
𝑔𝑐 𝜌∅
𝑁𝑐𝑤
∆𝑃𝑒 = 2∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 �1 + � 𝑅𝐵 𝑅𝑆
𝑁𝑐
44
Donde:
𝑅𝑆 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙
𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙
El intervalo práctico de RS es de aproximadamente 0,3 a 1,0. Cuando el espacio de separación es

uniforme en toda la carcasa, el valor de RS es 1,0.
Áreas de flujo.
1.6.14 Área de flujo cruzado
𝐷𝑜𝑡𝑙 − 𝐷𝑜
𝑆𝑚 = 𝐵[(𝐷𝑠 − 𝐷𝑜𝑡𝑙 ) + (𝑃𝑇 − 𝐷𝑜 )
(𝑃𝑇 )𝑒𝑓𝑓
Donde:
Sm= Es el área de flujo mínimo del centro del deflector al corte del deflector.
B= Espaciamiento central
Do= Diámetro exterior del tubo
Dotl= Diámetro exterior del tubo
Ds= Diámetro interior de la coraza
PT= Distancia entre tubos
(PT)eff= PT para arreglo cuadrado y triangular
= PT/√2 para arreglo en rombo
1.6.15 Área de Fuga de Tubo-Deflector
𝜋
(𝑆𝑡𝑏 )1 = [(𝐷𝑜 + 2𝛿𝑡𝑏 )2 − 𝐷𝑜 ] ≅ 𝜋𝐷𝑜 𝛿𝑡𝑏
4
Donde:
Stb = Área de un solo hueco (sección anular) en un deflector
Do = Diámetro exterior del tubo
δtb = Sección anular Tubo-Bafle
45
La fracción de tubos que pasa a través de un bafle (deflector) es igual a la fracción (Fc), más la fracción
Fw
1 − 𝐹𝑐
𝐹𝑐 + 2𝐹𝑤 = 1.0 ∴ 𝐹𝑤 =
2
∴ 𝐹𝑤 + 𝐹𝑐 = 0.5(1 + 𝐹𝑐 )
Por lo que el área total de fuga para un bafle es:
𝑆𝑡𝑏 = 0.5𝜋𝐷𝑜 𝛿𝑡𝑏 𝑛𝑡 (1 + 𝐹𝑐 )
Ahora la longitud de los bordes del bafle en el triángulo formado es:
1 1
𝐷𝑐𝑡𝑙 sin � 𝜃𝑐𝑡𝑙 �
2 2
Calculamos el área del triángulo formado, si sabemos que:
1
𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑥 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
2
1 1 1
∴ 𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 𝐷𝑐𝑡𝑙 sin � 𝜃𝑐𝑡𝑙 � � 𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝑐 )�
2 2 2
Si multiplicamos y dividimos por Dctl, tenemos:
1 2 1 𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝑐 )
𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 𝐷𝑐𝑡𝑙 sin � 𝜃𝑐𝑡𝑙 � � �
4 2 𝐷𝑐𝑡𝑙
Dado que:
1 𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝑐 )
𝑐𝑜𝑠 � 𝜃𝑐𝑡𝑙 � =
2 𝐷𝑐𝑡𝑙
sin(2𝜃) = 2 sin(𝜃) cos (𝜃)
La ecuación se puede escribir como:
1 2 1 1
𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 𝐷𝑐𝑡𝑙 sin � 𝜃𝑐𝑡𝑙 � cos � 𝜃𝑐𝑡𝑙 �
4 2 2
Utilizando la fórmula del ángulo doble:
1 2
∴ 𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 𝐷 sin(𝜃𝑐𝑡𝑙 )
8 𝑐𝑡𝑙
46
Ahora calculamos el área del sector circular tendido por el ángulo θctl, esto es:
𝜋 2 𝜃𝑐𝑡𝑙 1 2
𝐴𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐷 = 𝐷𝑐𝑡𝑙 𝜃𝑐𝑡𝑙
4 𝑐𝑡𝑙 2𝜋 8
Finalmente, el área fraccional situada en la ventana se iguala con Fw
𝐴𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 − 𝐴𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝐹𝑤 =
𝐴𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜
Sustituyendo y simplificando
1
𝐹𝑤 = (𝜃 − sin(𝜃𝑐𝑡𝑙 ))
2𝜋 𝑐𝑡𝑙
Por último paso calculamos a Fc, en términos del angulo θctl, si recordamos que:
𝐹𝑐 = 1 − 2𝐹𝑤
1
∴ 𝐹𝑐 = 1 + (𝑠𝑖𝑛(𝜃𝑐𝑡𝑙 ) − 𝜃𝑐𝑡𝑙 )
𝜋
1.6.16 Área de Fuga de Coraza-Deflector
El área de fuga coraza-deflector (Ssb), denotado por el segmento entre el bafle y la coraza por δsb, siendo
δsb<<Ds, por lo tanto se calcula como:
2𝜋 − 𝜃𝑑𝑠
𝑆𝑠𝑏 = 𝜋𝐷𝑠 𝛿𝑠𝑏 � �
2𝜋
La geometría en el bafle de la figura anterior permanece valido si Dctl y θctl son reemplazados por Ds y
θds respectivamente, por lo tanto:
1
1 𝐷𝑠 (1 − 2𝐵𝑐 )
cos � 𝜃𝑑𝑠 � = 2 = 1 − 2𝐵𝑐
2 1
𝐷𝑠
2
Y por consiguiente:
𝜃𝑑𝑠 = 2arccos (1 − 2𝐵𝑐 )
47
1.6.17 El Área de Flujo de Bypass del Haz
El área de flujo de bypass del haz, Sb, es el área entre los tubos más externos y la coraza. Esto es:
𝑆𝑏 = 𝐵(𝐷𝑠 − 𝐷𝑜𝑡𝑙 )
1.6.18 El Área de Flujo de la Ventana
El área de flujo en la ventana del bafle, Sw, es el área bruta de la ventana, Swg, menos el área ocupada por
los tubos en la ventana. El área bruta de la ventana es el área abierta entre la coraza y el borde del bafle,
formado por el corte del bafle. Esto es igual al área del sector circular tendido por el ángulo θds menos el
área del triángulo formado por el borde del bafle y dos radios de longitud 0.5Ds. Por lo tanto:
1 2
𝑆𝑤𝑔 = 𝐷 (𝜃 − sin(𝜃𝑑𝑠 ))
8 𝑠 𝑑𝑠
Y el área ocupada por el número de tubos en la ventana es:
𝜋𝐷𝑜2
𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑛𝑡 𝐹𝑤 � �
4
∴ 𝑆𝑤 = 𝑆𝑤𝑔 − 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
1 2 1
∴ 𝑆𝑤 = 𝐷𝑠 (𝜃𝑑𝑠 − sin(𝜃𝑑𝑠 )) − 𝑛𝑡 𝐹𝑤 𝜋𝐷𝑜2
8 4
1.6.19 Estimación de los claros
La determinación de las áreas de flujo requieren los valores de tres claros, específicamente:
• Claro entre tubo-baffle, δtb
• Claro entre coraza-tubo, δsb
• Claro entre haz de tubos-diámetro de coraza
48
Claro entre tubo-baffle, δtb
Las especificaciones de TEMA para el claro entre tubo-baffle están basados en un ensamblaje de haz de
tubos y consideraciones de la vibración de los mismos. Y dependen de las medidas del tubo.
Para tubos con
OD > 1.25 in, δtb =0.4 mm
OD ≤ 1.25 in,
La especificación del claro depende de la longitud de tubo más grande no soportada en el intercambiador.
Si 2B<3 ft, δtb =0.4 mm
Si 2B≥3 ft, δtb =0.2 mm
Claro entre coraza-tubo, δsb
La holgura de la carcasa al deflector refleja tolerancias de fabricación tanto para la carcasa como para los
deflectores. La holgura media especificada por TEMA puede ser representada por la siguiente función
lineal del diámetro de la carcasa:
δsb(mm)= 0.8+0.002Ds(mm)
NOTA: Considerar una tolerancia fuera de rango en ambos, la coraza y el bafle, es con frecuencia
agregado un factor seguridad de 0.75 mm al δsb.
Claro entre haz de tubos-diámetro de coraza
Depende de:
Diámetro de la coraza, tipo de cabezal, presión de operación de diseño.
Para el acomodo del cabezal trasero, la unidad del cabezal flotante requiere un claro más grande que los
de placa de tubo fijo e intercambiadores de tubos en U.
La unidad del cabezal flotante requiere los claros más grandes para proporcionar espacio para los pernos
de cabeza trasera, cuyo tamaño aumenta con la presión de operación de diseño. En la figura 6.10 se
indican los valores recomendados para la separación diametral de cáscara-haz.
49
1.7 Diseño mecánico: bases y normatividad
La calidad de un intercambiador de calor o de cualquier otro equipo de proceso, depende de un sinnúmero

de detalles constructivos, que van desde la calidad de los materiales empleados en su construcción hasta
el modo en que se lo embala para su despacho, pasando por el cálculo mecánico de sus componentes,
técnicas de construcción y soldadura, tolerancias constructivas, ensayos, pruebas, etc.
Sería imposible para quien encarga la construcción de un equipo o solicita cotización a una firma
constructora, especificar todos estos detalles para asegurarse la calidad de la provisión.
Sin embargo, la especificación de todos estos detalles es necesaria para tener la certeza que las ofertas que
se recibirán de los diferentes proveedores serán comparables entre sí y responderán al nivel de calidad que
se pretende del equipo.
50
Para solucionar este problema, existen los institutos normalizadores. Los mismos, son entes oficiales o
asociaciones particulares que nuclean a empresas dedicadas a un mismo tipo de actividad y que elaboran
normas o estándares constructivos sobre diversos temas.
Estas normas, son realizadas por especialistas en el tema en cuestión, y contemplando los intereses de
compradores y vendedores, establecen y especifican todas las exigencias y requisitos a los que debe
ajustarse la construcción del equipo en sus distintas etapas.
Las normas son luego publicadas, y pueden ser adquiridas por cualquier interesado.
La principal función que cumplen, es la ele proporcionar un punto ele referencia común a compradores y
constructores, que evita tener que especificar todos los aspectos antes comentados, con la simple
enunciación que la construcción del equipo deberá ajustarse a tal o cual norma de calidad.
Nadie está obligado a utilizar ninguna norma cuando se compra un equipo, sin embargo, la utilización de
normas resulta beneficiosa tanto para el comprador como para el vendedor, ya que permite poner en
igualdad de condiciones a todas las empresas que participarán de un concurso de precios para la provisión
de un equipo, y evitará discusiones posteriores respecto de la calidad del bien entregado.
Una buena norma debe especificar todos los detalles que puedan ser conflictivos para los intereses de las
partes, con lo que se evitarán términos ambiguos corno "según las 'normas del buen arte" o “los usos y
costumbres", etc.
Si bien en casi todos los países existen institutos normalizadores; hay algunos, que por su importancia, son
universalmente conocidos, y las normas elaboradas por estas entidades son un lenguaje conocido en todo
el mundo.
Podrían citarse:
D.I.N. (Deustche Industrie Normen)
A.S.T.M. (American Society for Testing Materials)
A.N.S.l. (American National Standards Jnstitute).
Muchas veces, sobre un determinado tema distintos institutos normalizadores elaboran sus propios
estándares de acuerdo a las necesidades particulares de quienes los integran. Por ejemplo
51
A.P.I. (American Petroleum Institute) es una asociación que nuclea a las empresas que trabajan en el
procesamiento del petróleo y ha elaborado normas de calidad para los equipos que normalmente se
emplean en la industria petrolera como ser válvulas, bombas, compresores, tanques, cte.
Puede ocurrir que los requisitos de calidad exigidos por este tipo de industria sean diferentes de los
elaborados por otros entes normalizadores como A.N.S.I., A.W.W.A., etc.
De este modo, puede ocurrir que existan normas que se adapten mejor que otras a las necesidades
particulares de un servicio, y este es un tema que debe evaluar el ingeniero que elabora la especificación
técnica de un equipo.
Obviamente la selección de una especificación de calidad muy exigente se traducirá en un elevado precio
del equipo adquirido.
Por lo general, las normas constructivas de equipos, a su vez, hacen referencia a otras normas para
especificar la calidad de sus partes o materiales. Se va armando de este modo un cuerpo normativo sin el
cual ser fa muy difícil la comercialización de productos con requisitos muy específicos de calidad como
son los diversos insumos industriales.
La A.S.T.M (American Society for Testing Materials). Elabora especificaciones de calidad para los
distintos materiales de construcción empleados en la industria (aceros, metales varios, plásticos, aislantes,
etc.).
A.N.S.1. (American National Standards Institute).
Normaliza elementos elaborados como caños, accesorios, bombas, etc.
A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers), el código A.S.M.E. para el diseño de recipientes o
equipos a presión, normaliza las fórmulas de cálculo y métodos de diseño mecánico de los recipientes
empleados en las industrias de proceso.
El otro cuerpo normativo importante en la actualidad es el alemán, basado principalmente en las normas
D.I.N., y que utiliza el código A.D.
Las normas T.E.M.A. complementan el código
A.S.M.E. en los aspectos constructivos específicos de los intercambiadores de calor. ·
Las normas definen tres clases de intercambiadores que son las siguientes:
52
Clase R: Definida como "Para los requerimientos, generalmente severos, de la industria petrolera y otras
aplicaciones de proceso asociadas a la misma".
Los intercambiadores pertenecientes a esta clase están diseñados buscando el máximo de confiabilidad y
durabilidad en condiciones de servicio rigurosas.
Clase C: Para aplicaciones comerciales y de procesos de propósito general. Las condiciones de servicio
para estas aplicaciones son definidas como "usualmente moderadas".
Clase B: Para la industria química de procesos.
Los intercambiadores de las clases C y B están diseñados buscando lograr un equipo más compacto y
económico que los de la clase R. Cuando un intercambiador es especificado según las normas T.E.M.A.,
deberá aclararse a cuál de las clases T.E.M.A. deberá ajustarse la construcción.
En aquellos aspectos que son generales a la construcción de cualquier tipo de recipiente a presión las
normas T.E.M.A. hacen referencia al código A.S.M.E. (materiales constructivos, pruebas hidráulicas,
tensiones admisibles, etc.). Las normas, en cambio, desarrollan los detalles específicos de los
intercambiadores como ser cálculo de placas portatubos, formas de soporte y fijación de los mismos, etc.).
Existen otros códigos constructivos aplicables a intercambiadores de calor distintos de las normas
T.E.M.A.Por ejemplo, la norma A.P.l. 660, publicada por el American Petrolcum Institute, establece
requisitos adicionales a las normas T.E.M.A. para aplicaciones de servicio pesado (industria petrolera).
1.8 Instrumentación y hoja de especificaciones
Las normas TEMA, sugieren la utilización de un formulario estándar para especificar las características
constructivas principales de un intercambiador de calor.
Este formulario recibe el nombre de Hoja de datos u Hoja de Especificación, y la misma es utilizada
como documento básico de ingeniería en las etapas de proyecto, compra y construcción de un
intercambiador.
53
Esta hoja de especificación se muestra a continuación:
HOJA DE ESPECIFICACIONES DE INTERCAMBIADOR DE CALOR
Obra Núm:
Cliente: Referencia Núm:
Dirección Solicitud de cotización Núm:
Localización de la planta: Fecha:
Servicio de la unidad: Partida Núm:
Tamaño: Longitud: Conectada en:
Superficie por unidad: Carcasa por unidad: Superficie por carcasa:
COMPORTAMIENTO POR UNIDAD

Lado de la carcasa Lado de los tubos
Fluido circulado
Total de fluido que entra
Vapor
Líquido
Vapor de agua
No condensables
Fluido vaporizado o condensado
Vapor de agua condensado
Gravedad específica del líquido
Viscosidad del líquido
Peso molecular de los vapores
Conductividad térmica
Color específico del líquido
Color latente de los vapores
Temperatura de entrada
Temperatura de salida
Presión de operación
Número de pasos
Velocidad
Caída de presión
Resistencia de ensuciamiento
Calor intercambiado
Coeficiente de transmisión de servicio
CONSTRUCCIÓN
Presión de diseño
Presón de prueba
Temperatura de diseño
Espaciamiento
Tubos Núm.: Diám.ext.(in): BWG Longitud (in)
(in)
Carcasa Diám.int.(in): Diám.ext.: Espesor
Tapa de carcasa Tapa del cabezal flotante
Cabezal Tapa del canal
Placas tubulares estacionarias Flotantes
Deflectors transversales Tipo Espesor
Deflectores longitudinales Tipo Espesor
Unión placa-tubos Barras espaciadoras
Juntas
Conexiones carcasa entrada Salida Serie
Cabezal entrada Salida Serie
Tolerancia de corrosión lado de la carcasa Lado de los tubos
Requerimientos de Códifo Clase TEMA
Peso cada carcasa Haz tubular Lleno de agua
Observaciones
54
1.8.1 Instrumentación de intercambiadores de calor
DTI tipico de intercambiador de calor
Las válvulas de aislamiento, las persianas de gafas, los espaciadores, etc., que se utilizarán para el
mantenimiento, se deben trazar a continuación en las líneas de entrada / salida. Las líneas de derivación
deben estar equipadas con válvulas de aislamiento normalmente cerradas.
Deberá proporcionarse una válvula de seguridad térmica cuando sea necesario. Generalmente se
requieren válvulas de alivio térmico en las corrientes de líquido frío, cuando existe la posibilidad de
bloqueo en el medio de calentamiento en el otro lado del intercambiador. En el caso de tal bloqueo, existe
la posibilidad de sobrecalentamiento de la corriente fría y, por lo tanto, requerimiento de válvula de alivio
térmico. Descarga de una válvula de alivio para ser dirigida a un lugar apropiado y seguro.
Drenajes y rejillas de ventilación en ambos lados del intercambiador (lados calientes y fríos), ya sea en
el propio intercambiador o en las tuberías de entrada / salida, para que el equipo pueda drenarse por
completo para el mantenimiento.
Medidores de temperatura y presión y transmisores que deben suministrarse de acuerdo con los
requisitos para operar y controlar el equipo.
55
56
57
DTI tipico para un generador de vapor de baja.
58
59
Tabla 4 Código de identificación de instruentos. ISA-S5. 1-84 (R-1992)
60
En la figura 1 se puede observar un esquema de control simple con un controlador de temperatura que
actúa directamente sobre la válvula de vapor.
Figura 20
En la figura 2 se regula la extracción de condensado, es decir, indirectamente el nivel de condensado en el

serpentín de vapor, mediante un controlador de temperatura del producto que manda una válvula de
control en la línea de salida del condensado. Como ventajas, el sistema ofrece, con relación al anterior, la
eliminación de los problemas de purga del condensado al mantenerse constante la presión de vapor dentro
del serpentín y el empleo de una válvula de control más pequeña.
Sin embargo, el control óptimo de temperatura deja mucho que desear ya que, si disminuye el caudal del
producto, el controlador de temperatura manda cerrar la válvula y el serpentín tarda cierto tiempo en
llenarse del condensado del vapor, con el resultado de una considerable lentitud en la respuesta del sistema
para acomodarse a las nuevas condiciones. En cambio, lo contrario, es decir, el aumento del caudal del
producto tiene una respuesta rápida ya que, al abrirse la válvula de control, el serpentín se vacía
rápidamente.
Figura 21
TT = Transmisor de temperatura
TIC = Controlador indicador de temperatura
61
Una variante del sistema anterior, que se aplica cuando la presión del condensado es baja y existen
problemas en su eliminación, es la sustitución del purgador clásico del condensado por un control de nivel
del condensado (figura 3).
La temperatura del producto continúa siendo regulada por un controlador convencional actuando sobre la
válvula de vapor.
Figura 22
LT = Transmisor de nivel
TRC = Controlador de registro de temperatura
TIC = controlador indicador de temperatura
Otro sistema es el control en cascada (figura 4) entre el controlador de temperatura, como primario, y un
controlador de presión de vapor, como secundario. De este modo, las variaciones de presión del vapor de
la línea de alimentación son corregidas, inmediatamente, por el controlador de presión secundario y el
controlador de temperatura primario se encarga de compensar las variaciones de temperatura por otras
causas.
Figura 23
TRC = Controlador de registro de temperatura
PRC = controlador de registro de presión
62
2. DISEÑO HIDRAULICO DE PLATOS EN COLUMNA DE
DESTILACIÓN
2.1 columnas de platos
La destilación y la absorción de gas son las primeras y más comunes operaciones de transferencia de masa
gas-líquido. Otras operaciones que se realizan con frecuencia en equipos similares incluyen el striping (a
menudo considerado como parte de la destilación), la transferencia de calor por contacto directo, flashing,
el lavado, la humidificación y la deshumidificación. Los tipos más comunes de contactores más utilizados
para estos son las torres de plato o empaquetadas.
Una bandeja de flujo cruzado (Fig. 2.1) se compone de la

zona de burbujeo y el tubo vertical de bajada. El líquido
que desciende del bajante de la bandeja superior entra en el
área de burbujeo. Aquí, el líquido entra en contacto con el
gas ascendente a través de las perforaciones de la bandeja,
formando espuma o pulverización. Un vertedero de salida
en el lado aguas abajo de la zona de burbujeo ayuda a
mantener el nivel de líquido en la bandeja. La espuma que
desborda el vertedero entra en el bajante de salida. Aquí, el
gas se libere del líquido, y el líquido desciende a la bandeja
inferior. El área de burbujeo puede ser equipada con
Figura 2.1 Esquema de un plato operando en
régimen de espuma. numerosos tipos de artefactos ee la bandeja. Los tipos más
comunes por el momento son:
Platos perforados (Fig. 2.2. a) son placas perforadas. La velocidad del gas ascendente evita que el líquido
descienda a través de las perforaciones (weeping). A bajas velocidades del gas, el líquido escurra a través
de las perforaciones, evitando parte de la bandeja y reduciendo la eficiencia de la bandeja. Debido a esto,
las bandejas de tamiz tienen un rechazo relativamente pobre. Los platos con válvulas fijas (Fig. 2.2. b)
tienen las perforaciones cubiertas por una cubierta fija, a menudo una sección del piso de la bandeja
empujada hacia arriba. Su rendimiento es similar al de los platos perforados. Los platos de válvulas
móviles (Fig. 2.2. c) tienen las perforaciones cubiertas por discos móviles (válvulas). Cada válvula
aumenta a medida que aumenta la velocidad del gas. El límite superior de la subida se controla
restringiendo las patas en el fondo de la válvula (Fig. 2.2. c) o por una estructura de jaula alrededor de la
63
válvula. A medida que la velocidad del gas disminuye, algunas válvulas cierran completamente, evitando
el weeping.
Figura 2.2 Tipos de platos comunes. (a)Tamiz. (b) Válvula fija. (c) Válvula móvil con patas.
64
La Tabla 2.1 se hace una comparación general de los tres tipos de bandejas principales, suponiendo un
diseño, instalación y operación apropiados. Los platos perforados y de válvulas son comparables en
capacidad, eficiencia, arrastre y caída de presión. Siendo las bandejas de válvulas móviles mucho mejor
que la de platos perforados y de válvulas fijas. Los platos perforados son menos costosas; Las bandejas de
válvulas cuestan sólo un poco más. Mantenimiento, tendencia de ensuciamiento, y los efectos de la
corrosión son menos problemáticos en platos de válvulas y de tamiz fijos (siempre las perforaciones o las
válvulas fijas son lo suficientemente grandes) y más problemático con el movimiento de bandejas de
válvula.
Tabla 2.1 Comparación de los tipos de platos comunes.

Perforados Válvula fija Válvula movible
Capacidad Alto Alto Alto muy alto
Eficiencia Alto Alto Alto
Alrededor 2:1. Alrededor 2:5:1.
Alrededor 4:1 a 5:1. En
Generalmente no Generalmente no
algunos diseños
Escurrimiento sustentable para operaciones sustentable para operaciones
especiales logra 8:1 o
por debajo de las variables por debajo de las variables
más.
de carga. de carga.
Arrastre Moderado Moderado Moderado
Caída de presión Moderado Moderado
Costo Bajo Bajo
Mantenimiento Bajo Bajo Moderado
Tendencia al
Bajo, muy bajo Bajo, muy bajo Moderado
ensuciamiento
Efectos de
Bajo Muy Bajo Moderado
corrosión
(1) La mayoría de columnas (1) La mayoría de columnas (1) La mayoría de
cuando el escurrimiento no cuando el escurrimiento no columnas
Principales
es crítico. es crítico. (2) Servicio donde el
aplicaciones
(2) Alta contaminación y (2) Alta contaminación y escurrimiento es
potencial de corrosión. potencial de corrosión. importante.
La válvula fija y la de platos perforados prevalecen cuando se espera un ensuciamiento o corrosión, o si el

apagado no es importante. Los platos de válvulas prevalecen cuando se requiere una alta limpieza. La
energía ahorrada, incluso durante periodos cortos de reposición, por lo general justifica el pequeño costo
adicional de las bandejas de válvulas móviles.
65
2.1.1 Regímenes de flujo en platos
Existen tres regímenes principales de flujo de platos de destilación industrial. Estos regímenes pueden
ocurrir todos en la misma bandeja bajo diferentes caudales de líquido y gas (Fig. 2.3.). Excelente
discusión de los fundamentos y el modelado de estos regímenes de flujo fue presentado por Lockett. Un
excelente resumen de estos y de regímenes de flujo menos comunes fue dado por Prince:
Régimen de espuma (o régimen mixto, Fig. 2.3. a). Este es el régimen operativo más común en la práctica
de la destilación. Cada perforación burbujea vigorosamente. Las burbujas circulan rápidamente a través
del líquido, son de tamaños y formas no uniformes y viajan a velocidades variables. La superficie de la
espuma es móvil y no nivelada, y generalmente está cubierta por gotitas. Las burbujas se forman en las
perforaciones de la bandeja y son arrastradas por la espuma.
Régimen de emulsión (Fig. 2.3. b). A altas cargas de líquido y cargas de gas relativamente bajas, el líquido
de alta velocidad dobla los enjambres de burbujas de gas que salen de los orificios y los rompe, de modo
que la mayor parte del gas se emulsiona como pequeñas burbujas dentro del líquido. La mezcla se
comporta como un fluido uniforme de dos fases, que obedece a la fórmula del vertedero de Francis. En la
práctica industrial, el régimen de la emulsión es el más común en la operación de alta presión y alta
velocidad de líquido.
Régimen de Spray (o régimen de caída, Fig. 2.3. c). A velocidades de gas elevadas y cargas líquidas bajas,
la piscina de líquidos en el suelo de la bandeja es poco profunda y fácilmente atomizada por el gas de alta
velocidad. La dispersión se convierte en una nube turbulenta de gotitas líquidas de varios tamaños que
residen a elevadas elevaciones por encima de la bandeja y siguen trayectorias libres. Algunas gotitas se
arrastran a la bandeja superior, mientras que otras caen de nuevo en las piscinas de líquido y se vuelven a
atomizar. En contraste con los regímenes de espuma y emulsión líquida continua, las fases se invierten en
el régimen de pulverización: aquí el gas es la fase continua, mientras que el líquido es la fase dispersa. El
régimen de pulverización se produce con frecuencia cuando las velocidades del gas son altas y las cargas
líquidas son bajas (por ejemplo, secciones de vacío y de rectificación con cargas líquidas bajas).
Estructura de tres capas. Van Sinderen, Wijn y Zanting postulan una dispersión de bandejas que consiste
en una capa de fondo rica en líquido donde se forman chorros / burbujas; Una capa de espuma líquida
continua intermedia en la que estallan burbujas, generando gotas; Y una capa continua de gas continuo de
gotas. La capa intermedia que amortigua las burbujas y los chorros desaparece a bajas velocidades de
líquido, y la capa de caída se aproxima al piso de la bandeja, similar al régimen de rociado clásico.
66
Figura 2.3 Régimen de flujo de destilación esquemas y fotos. (a)Espuma. (b)Emulsión. (c) Spray.
67
2.1.2 Consideraciones de la bandeja primaria
Número de pasos
El líquido de la bandeja puede dividirse en dos o más pasos de flujo para reducir la carga de líquido de
bandeja QL (Fig. 2.4.). Cada paso lleva una fracción de 1 / Np de la carga total de líquido. El líquido en
cada paso invierte la dirección en bandejas alternas. Las bandejas de dos pasos tienen una simetría
perfecta con remezcla completa en las bajantes centrales. Las bandejas de cuatro pasos son simétricas a lo
largo de la línea central, pero las pasadas laterales y centrales son no simétricas. Además, el
descentramiento central y descentrado sólo remezclan parcialmente el líquido, permitiendo que cualquier
mala distribución se propague. La mala distribución puede causar grandes pérdidas de eficiencia y
capacidad en bandejas de cuatro pasos. Las bandejas de tres pasos son aún más propensas a la mala
distribución debido a su completa no simetría. La mayoría de los diseñadores evitan las bandejas de tres
pasos en general, saltando de dos a cuatro pasos. Las buenas prácticas para el equilibrado de líquidos y
vapores y para evitar la mala distribución en bandejas multipaso fueron descritas por Pilling Bolles and
Kister.
La práctica común de diseño es

minimizar el número de pasos,
recurriendo a un número mayor sólo
cuando la carga de líquido excede de 100
a 140 m3 / (h⋅m) (11 a 15 gpm / pulgada)
de la longitud del vertedero de salida.
Las bandejas de diámetro inferior a 1,5 m
Figura 2.4. Pasos de flujo en los platos. (a) Un solo paso. (b) Dos (5 pies) usan raramente más de un solo
pasos. (c) Tres pasos. (d) Cuatro pasos
paso; Aquellos con diámetros de 1,5 a 3
m (5 a 10 pies) raramente usan más de dos pasos. Las bandejas de cuatro pasos son comunes en servicios
de alta liquidez con torres de más de 5 m (16 pies) de diámetro.
Espaciado de bandejas
El mayor espaciamiento entre bandejas sucesivas eleva la capacidad, dando lugar a un diámetro de torre
más pequeño, pero también aumenta la altura de la torre. Hay una compensación económica entre la altura
y el diámetro de la torre. Mientras exista la compensación, el espaciado de las bandejas tiene poco efecto
en las economías de la torre y se establece para proporcionar un acceso adecuado. En torres de más de 1.5
68
m (5 pies) de diámetro, el espaciamiento de la bandeja suele ser de 600 mm (24 pulgadas), lo
suficientemente grande como para permitir que un trabajador se arrastre entre las bandejas. En torres muy
grandes (6 o 20 pies de diámetro), se utilizan frecuentemente espacios de 750 mm (30 pulgadas). En las
torres químicas (a diferencia de las plantas petroquímicas, de refinería y de gas), 450 mm (18 pulg) ha
sido un espaciamiento de bandeja popular.
Con torres de menos de 1,5 m (5 pies), las paredes de las torres son accesibles desde las vías de acceso, no
hay necesidad de gatear, y resulta difícil soportar columnas delgadas y altas, por lo que el espaciamiento
de la bandeja es más pequeño (típicamente 380 a 450 mm o 15 a 18 en) es favorecida. Las torres de más
de 50 m (160 pies) también favorecen el espaciamiento de las bandejas más pequeñas (400 a 450 mm o 16
a 18 pulgadas).
El vertedero de salida
El vertedero de salida debe mantener un nivel de líquido en la bandeja lo suficientemente alto para
proporcionar suficiente contacto de gas-líquido sin causar una caída de presión excesiva, respaldo de
bajante o limitación de capacidad. Las alturas del vertedero se fijan generalmente en 40 a 80 milímetros
(1.5 a 3 adentro). En este intervalo, las alturas del vertedero tienen poco efecto sobre la eficiencia de la
destilación. En las operaciones en las que son necesarios largos tiempos de residencia (por ejemplo,
reacción química, absorción, decapado), los vertederos más altos mejoran la eficiencia y los vertederos de
80 a 100 mm (3 a 4 pulgadas) son más comunes.
Los canales ajustables (Fig. 2.5. a) se utilizan para proporcionar flexibilidad adicional. Son poco comunes
en las bandejas convencionales, pero se utilizan con algunas bandejas patentadas.
Las presas de barrido (Fig. 2.5. b) se utilizan para extender la longitud efectiva de las presas laterales, ya
sea para ayudar a equilibrar los flujos de líquido hacia pases de bandeja no simétricos y / o para reducir las
cargas de líquido de la bandeja.
Las presas de la valla de piquete (Fig. 2.5. c) se usan para acortar la longitud efectiva de un vertedero, ya
sea para ayudar a equilibrar los flujos de líquidos de las bandejas multipaso (se usan en vertederos
centrales y descentrados) secado en servicios de baja carga de líquidos. Para ser efectivos, los piquetes
necesitan ser altos, típicamente alrededor de 300 a 400 mm (12 a 16 pulgadas) por encima de la parte
superior del vertedero. Summers y Sloley proporcionaron una excelente discusión sobre las prácticas de
piquete de vertedero.
69
Figura 2.5. Tipo de vertedero de salida. (a) Ajustable. (b) Las presas de barrido(Swpt back). (c) Las presas de
la valla de piquete (Packet fence)
Bajantes
Un tubo descendente es el tubo de desagüe de la bandeja. Conduce el líquido de una bandeja a la bandeja
de abajo. El fluido que entra en el tubo descendente está lejos de ser líquido puro; Es esencialmente la
espuma sobre la bandeja, típicamente 20 a 30 por ciento de líquido en volumen, siendo el resto gas.
Debido a la diferencia de densidad, la mayor parte de este gas se desacopla en el tubo vertical de bajada y
rejillas de ventilación de vuelta a la bandeja de la entrada de conducto descendente. Algunas burbujas de
gas por lo general permanecen en el líquido, incluso en la parte inferior del conducto descendente,
terminando en la bandeja de abajo.
La bajada vertical recta y segmentada (Fig. 2.6 a) es la geometría más común de la bajante. Es simple y
económico y da buena utilización del área de la torre para el flujo descendente.
Las bajantes circulares (Fig. 2.6. b), son más baratas, pero mal utilizan el área de la torre y sólo son
adecuadas para cargas líquidas muy bajas.
Las bajantes inclinadas (Fig. 2.6.c, d) mejoran la utilización del área de la torre para el flujo descendente.
Proporcionan suficiente área y volumen para el desacoplamiento de gas-líquido en la parte superior del
tubo de descenso, estrechándose gradualmente a medida que el gas se desacopla, minimizando la pérdida
de área de burbujeo en el pie del tubo de descenso. Las bajantes inclinadas son inestimables cuando se
requieren grandes caudalosos, tales como cargas líquidas elevadas, altas presiones y sistemas de
espumación. Las proporciones típicas de las áreas de arriba a abajo de la caudal son de 1,5 a 2.
70
Figura 2.6. Tipos de vertederos comunes. (a) Segmental, (b) Circular (c,d)
A veces se instalan deflectores anti-salto (Fig. 2.7) justo por encima del centro y descensos descentrados
de las bandejas multipaso para evitar que el líquido de una pasada salte a través del tubo descendente al
paso siguiente. Este salto líquido aumenta la carga de líquido en cada paso, lo que lleva a inundaciones
prematuras. Estos deflectores son esenciales con las bandejas propietarias que inducen el empuje
delantero.
Figura 2.7. Deflectores anti-salto
71
Espacio debajo del bajante
La restricción de la abertura inferior del bajante impide que

el gas de la bandeja salga del tubo de descenso e interfiera
con su descenso del líquido. Una práctica de diseño común
hace que la holgura del bajante sea 13 mm (0,5 pulg) más
baja que la altura del vertedero de salida (Fig. 2.8) para
asegurar la sumergencia en todo momento. Esta práctica es
sólida en los regímenes de espuma y emulsión, donde las
dispersiones de bandejas son líquidas continuas, pero es
ineficaz en el régimen de pulverización donde las
Figura 2.8. Una práctica de diseño común de dispersiones de bandejas son continuas de gas y no hay
asegurar un cierre positivo bajante.
submergencia. Además, esta práctica puede ser
innecesariamente restrictiva a cargas líquidas elevadas donde las crestas altas sobre los vertederos
protegen suficientemente los tubos de descenso de la subida del gas. Generalmente, las holguras en el tubo
de pulverización deben ser menores, mientras que las del régimen de emulsión pueden ser mayores que las
establecidas por la práctica anterior.
Tamaños de agujero
Los pequeños agujeros mejoran ligeramente la capacidad de la bandeja cuando están limitados por las
inundaciones de arrastre. La reducción de los diámetros de orificios de tamiz de 13 a 5 mm en un área de
orificio fija típicamente aumenta la capacidad en un 3 a 8 por ciento, más a cargas líquidas bajas. Los
pequeños orificios son eficaces para reducir el arrastre y aumentar la capacidad en el régimen de
pulverización (QL < 20 m3 / hm de vertedero). El diámetro del orificio sólo tiene un pequeño efecto sobre
la caída de presión, la eficiencia de la bandeja y el rechazo. En el lado de débito, la tendencia de
taponamiento aumenta exponencialmente a medida que los diámetros de los orificios disminuyen. Los
orificios más pequeños también son más propensos a la corrosión. Mientras que los orificios de 5 mm
(136 pulgadas) se tapan fácilmente incluso por la escala y el óxido, los orificios de 13 mm (12 pulg) son
bastante robustos y por lo tanto son muy comunes.
Los pequeños orificios sólo se utilizan en servicios limpios y no corrosivos. Los orificios de menos de 5
mm se evitan generalmente porque requieren perforación (se perforan agujeros más grandes), lo cual es
mucho más caro. Para servicios altamente contaminantes, se prefieren orificios de 19 a 25 mm (34 a 1
72
pulg). Consideraciones similares se aplican a las válvulas fijas. Las pequeñas válvulas fijas tienen una
ligera ventaja de capacidad, pero son mucho más propensas a taponamiento que las válvulas fijas más
grandes. Para válvulas de movimiento redondo, el tamaño del orificio común es de 39 mm (117/32 in). La
abertura del flotador suele ser del orden de 8 a 10 mm (0,3 a 0,4 pulgadas).
En los últimos años ha habido una tendencia hacia los miniválvulas, tanto fijos como móviles. Éstos son
más pequeños y por lo tanto dan una ventaja ligera de la capacidad mientras que siendo más propensos
tapar. Las cacerolas de sello y los canales de entrada son dispositivos que a veces se usan para ayudar con
el sellado del bajante, al mismo tiempo que mantienen las holguras de los bajantes grandes.
Área de agujero fraccional
El tamiz típico y las áreas de orificio de la bandeja de válvula fija son del 8 al 12 por ciento de las áreas de
burbujeo. Las áreas más pequeñas de los orificios fraccionarios producen una reducción de la capacidad
cuando están limitadas por el arrastre o la inundación de reserva del bajante o por una caída de presión
excesiva. Por encima del 12 por ciento de las áreas de burbujeo, las ganancias de capacidad de áreas de
agujero más altas se hacen marginales mientras lloran y, a altas cargas líquidas que también canalizan,
aumentan. Las áreas de ranura abierta típicas para mover bandejas de válvula son del 14 al 15 por ciento
del área de burbujeo. Aquí las zonas de agujeros más altos se pueden permitir debido a la alta cobertura de
las válvulas. Las válvulas de movimiento pueden tener un orificio agudo o liso ("venturi").Las válvulas de
venturi tienen la mitad de la caída de presión seca de las válvulas de orificios afilados, pero son mucho
más propensas a llorar y canalizar que las válvulas de orificios afilados. Los orificios afilados son casi
siempre preferidos.
Entradas y salidas Puntos de alimentación
Las conexiones de entrada y salida deben diseñarse con

cuidado para evitar problemas. Se debe diseñar las
entradas para evitar tanto demasiado goteo como
arrastre cuando entra vapor a gran velocidad. En la
figura 2.9 se ven varios diseños aceptables para una
alimentación o reflujo al plato superior. La placa
Figura 2.9 Entradas para reflujo alimentación al desviadora o codo del tubo evita que el fluido a alta
plato superior. velocidad salga disparado cruzando el plato. Los
diseños de las figuras 2.9D y E se pueden usar cuando haya probabilidad de contenido de vapor en la
73
alimentación. Esos dos diseños no permitirán que haya demasiado arrastre. La introducción de la
alimentación en platos intermedios es parecida y en la figura 2.10 se muestran varios diseños frecuentes.
Las alimentaciones líquidas con baja velocidad pueden entrar a través del lado de la columna, como
muestra la figura 2.10A. En las figuras 2.10B y C se ven alimentaciones a velocidades mayores que
contienen vapor y requieren placas desviadoras. El vapor se dirige hacia los lados o hacia abajo para evitar
un arrastre excesivo. Cuando haya una gran cantidad de vapor en la alimentación, el plato de alimentación
debe tener un espacio adicional para separar líquido y vapor. Para columnas de gran diámetro, se usa con
frecuencia algún tipo de distribuidor como el de la figura 2.10D.
Figura 2.10 Sistema de alimentación intermedia. A) Entrada Latera, B) y C) Deflectores. D) Distribuidor.
El regreso de vapor al fondo de la columna debe salir al menos 12 pulgadas sobre la superficie del líquido,
como se ve en la figura 2.11A. El objeto de la bandeja de sello es mantener al líquido en el bajante. La
entrada de vapor no debe chocar sobre el líquido, como se muestra en la figura 2.11B. Cuando se usa un
vaporizador de termosifón (un tipo frecuente de vaporizador), resulta útil la salida dividida que muestra la
figura 2.11C.
Figura 2.11 Entrada de vapor al fondo, y salida del líquido; A) Correcto- entrada de vapor paralela a la
charola de sello, B) Incorrecto. Codo de entrada de vapor hacia abajo, sobre el líquido, C) Salida de vapor del
fondo, con vaporizador de termosifón.
74
Las salidas líquidas intermedias necesitan algún método de separación líquido y vapor. La forma menos
costosa de hacerlo es con una salida del bajante como se ve en la figura 2.12A. Un método más costoso
pero más seguro es usar un plato como chimenea(s) (figura 2.12B). Éste proporciona un volumen líquido
suficiente para llenar las tuberías y permitir el arranque de las bombas. No hay agujeros ni válvulas en la
placa de este plato, entonces, no cuenta para la transferencia de masa y no debe contarse como etapa de
equilibrio. Con frecuencia, los platos de chimenea soportan bastante líquido, y en consecuencia son
importantes sus soportes mecánicos. Una alternativa para el plato de chimenea es usas una salida del
bajante con un tambor externo de retención.
Figura 1.12 Salida intermedia de líquido, A) Cárcamo del bajante,
B) plato con chimeneas (no aparece el bajante del plato).
El diseño de las salidas de vapor en relativamente sencillo y es menos propenso a causar problemas que la
salidas de líquido. La consideración principal es que la tubería debe tener un diámetro suficientemente
grande como para que la caída de presión sea modesta. En la parte superior de la columna se debe usar un
separador de niebla para evitar el arrastre de líquido. Una alternativa es instalar un tambor separador en la
tubería antes de cualquier compresor.
75
2.1.3 Selección del tipo de placa
Los principales factores a considerar al comparar el desempeño de las placas de burbuja, tamiz y válvula
son:
Costo. Las placas de tapón de burbuja son sensiblemente más caras que las placas de tamiz o de válvula.
El costo relativo dependerá del material de construcción usado; Para el acero suave las relaciones,
burbuja-tapa: válvula: tamiz, son aproximadamente 3.0: 1.5: 1.0.
Capacidad. Hay poca diferencia en la capacidad nominal de los tres tipos (el diámetro de la columna
requerido para un caudal dado); La clasificación es tamiz, válvula, burbuja-tapa.
Rango de operación. Este es el factor más significativo. Por rango de operación se entiende como el
intervalo de velocidades de vapor y líquido sobre el cual funcionará satisfactoriamente la placa (el rango
de funcionamiento estable). Siempre se requerirá cierta flexibilidad en una planta operativa para permitir
cambios en la velocidad de producción y para cubrir las condiciones de arranque y parada. La proporción
entre el caudal más alto y el caudal más bajo se denomina a menudo la relación de "disminución". Las
placas de tapón de burbuja tienen un sello líquido positivo y por lo tanto pueden funcionar eficientemente
a velocidades de vapor muy bajas. Las placas perforadas dependen del flujo de vapor a través de los
orificios para retener el líquido en la placa y no pueden funcionar a velocidades de vapor muy bajas. Pero,
con un buen diseño, las placas perforadas pueden ser diseñadas para dar un rango de funcionamiento
satisfactorio; Típicamente, del 50% al 120% de la capacidad de diseño. Las placas de válvula están
diseñadas para dar una mayor flexibilidad que las placas de tamiz a un costo menor que las tapas de
burbujas.
Eficiencia. La eficiencia de Murphree de los tres tipos de placas será virtualmente la misma cuando operan
sobre su rango de flujo de diseño, y no se puede hacer una distinción real entre ellos; Véase Zuiderweg et
al. (1960).
Caída de presión. La caída de presión sobre las placas puede ser una consideración de diseño importante,
particularmente para columnas de vacío. La caída de presión de la placa dependerá del diseño detallado de
la placa pero, en general, las placas de tamiz dan la menor caída de presión, seguidas por las válvulas, con
las burbujas que dan la más alta.
76
Las placas de tamiz son las más baratas y son satisfactorias para la mayoría de las aplicaciones. Las placas
de válvula deben ser consideradas si no se puede cumplir la proporción de rotación especificada con
placas de tamiz. Las cápsulas de burbujas sólo deben usarse cuando se deben manejar velocidades muy
bajas de vapor (gas) y un sellado líquido positivo es esencial en todos los caudales.
2.1.4 Mejora de la capacidad de la bandeja
Las bandejas de alta capacidad evolucionaron a partir de bandejas convencionales incluyendo una o más
características de mejora de capacidad tales como las discutidas a continuación. Estas características
mejoran no sólo la capacidad sino también la complejidad y el costo. Estas características tienen un
impacto variable en la eficiencia, el apagado, la resistencia al taponamiento, la caída de presión y la
fiabilidad de las bandejas.
Bajante truncado/ empuje hacia delante de platos truncados
Bajantes/ empuje hacia delante de platos incluyen la Bandeja Nye ™, Maxfrac ™ (Fig. 2.13a), Triton ™ y
MVGT ™. En todos estos, el tubo descendente de la bandeja superior termina aproximadamente entre 100
y 150 mm (4 a 6 pulgadas) por encima del piso de la bandeja. El líquido procedente del tubo de descenso
sale por agujeros o ranuras, dirigido hacia abajo o en la dirección del flujo de líquido. El suelo de la
bandeja bajo cada tubo de descenso está equipado con válvulas fijas o perforaciones laterales dirigidas
hacia abajo o en la dirección del flujo de líquido. El suelo de la bandeja bajo cada tubo de descenso está
equipado con válvulas fijas o perforaciones laterales. El gas que emite en esta región, típicamente 10 a 20
por ciento del gas de la bandeja total, es desviado horizontalmente en la dirección del flujo de líquido por
el piso del tubo descendente.
Este flujo de gas horizontal empuja gotas de líquido hacia la pared de la torre directamente por encima del
tubo descendente de salida. La pared de la torre atrapa este líquido y lo dirige hacia abajo en el tubo
descendente. Esto detiene el espacio de gas. En las bandejas de paso múltiple, los deflectores anti-salto
(Fig. 2.7), normalmente de 300 mm o más, se instalan por encima del centro y descensos descentrados
para atrapar el líquido y evitar que su salto pase. El resto de las características de la bandeja son similares
a las de las bandejas convencionales. El piso de la bandeja puede contener válvulas fijas, válvulas móviles
o agujeros de tamices.
Las bandejas de esta familia son propietarias, y se han utilizado extensivamente en las últimas dos o tres
décadas con gran éxito. En comparación con las bandejas convencionales equivalentes, las bandejas
77
empujadas hacia abajo / hacia abajo truncadas proporcionan aproximadamente un 8 a un 12 por ciento
más de capacidad de manipulación de gas con la misma eficacia.
Área de subida superior a abajo y empuje hacia adelante
Las pendientes descendentes de arriba a abajo elevan el área de burbujas de la bandeja disponible y, por lo
tanto, la capacidad de manejo de gas. Siempre y cuando la proporción de las zonas de arriba a abajo no sea
excesiva, la inclinación no disminuye la capacidad de la bajante. Bajante estrangulamiento inundación
restringe la entrada bajante, no salida, porque hay mucho menos gas en el fondo del bajante. Sin embargo,
una alta relación de superficie de arriba a abajo hace que el fondo del bajante sea un acorde muy corto, lo
que dificulta la distribución del líquido a la bandeja. Para permitir altas proporciones de superficie
superior-tablero, algunas bandejas usan una estructura especial (Fig. 2.13b) para cambiar la forma del tubo
descendente de segmental a semiarco o multicordal. Esta alta proporción de áreas de arriba a abajo,
combinadas con empuje hacia adelante (arriba) impartidas por burbujeadores y válvulas direccionales fijas
o móviles, ya veces deflectores direccionales, se usa en bandejas incluyendo Superfrac ™ III (Fig. 2.13b)
y IV y V -Grid Plus ™. Cuando las áreas de entrada del bajante son grandes, estas bandejas típicamente
ganan de 15 a 20 por ciento de capacidad en comparación con las bandejas convencionales equivalentes
con la misma eficacia. Las bandejas de esta familia son propietarias, y se han utilizado con éxito durante
aproximadamente una década.
Gran número de reductores truncados
Estas incluyen las bandejas MD ™ (Fig. 2.13c) y Hi-Fi ™. El gran número de bajantes eleva la longitud
total del vertedero, moviendo el funcionamiento de la bandeja hacia el punto de capacidad máxima de 20 a
30 m3 / hm (2 a 3 gpm / pulgada) del vertedero de salida.
Los tubos de descarga truncados se extienden aproximadamente a la mitad de la bandeja inferior,

descargando su líquido a través de orificios o ranuras en el piso del tubo descendente. El área directamente
debajo de los tubos de descenso está perforada o con válvula, y existe suficiente altura abierta entre el
suelo de la bandeja y la parte inferior del tubo de descenso para que esta área perforada o con válvula sea
eficaz para mejorar el área de burbujeo de la bandeja.
Las bandejas de esta familia son propietarias y se han utilizado con éxito durante casi cuatro décadas. Su
fuerza se encuentra en los servicios de alta carga de líquidos donde la reducción de las cargas del
vertedero proporciona mayores ganancias de capacidad. En comparación con las bandejas convencionales,
78
pueden ganar hasta 20 a 30 por ciento de capacidad, pero con una pérdida de eficiencia. La pérdida de
eficiencia es del orden de 10 a 20 por ciento debido a la gran reducción en la longitud del trayecto de flujo
(véase "Eficiencia"). Cuando se usan estas bandejas, la separación se mantiene mediante el uso de más
bandejas (típicamente a intervalos más cortos) o elevación del reflujo y reflujo. Esto reduce las ganancias
netas de la capacidad a 10 a 20 por ciento por encima de las bandejas convencionales. En algunas
variaciones, se incorporan ranuras de empuje hacia adelante y deflectores antisalto para aumentar la
capacidad en otro 10 por ciento.
Bandejas Radiales
Éstos incluyen la bandeja Slit ™ y presentan flujo radial de líquido. En la variación A de maximización de
la eficiencia (figura 2.13d), un distribuidor de tubos múltiples conduce líquido desde cada tubo
descendente central a la periferia de la bandeja inferior, de manera que el flujo de líquido es de la periferia
al centro en cada bandeja. La variación B que maximiza la capacidad tiene canales descendentes centrales
y periféricos (anillos) en bandejas alternas, con flujo de líquido alternando de centro a periferia a periferia
a centro en bandejas sucesivas. Las bandejas están dispuestas a una pequeña separación (típicamente de
200 a 250 mm, o de 8 a 10 pulgadas) y contienen pequeñas válvulas fijas. Las bandejas de hendidura se
usan en aplicaciones químicas y farmacéuticas de baja tasa de líquido (<40 m3 / hm o 4 gpm / in de
vertedero de salida), típicamente a presiones que varían de vacío moderado a ligero superatmosférico.
Estas bandejas utilizan una etapa de contacto similar a la de las bandejas convencionales, seguido de una
etapa de separación que provoca la dispersión de la bandeja utilizando la fuerza centrífuga. La separación
del líquido arrastrado antes de la siguiente bandeja permite alcanzar velocidades de gas muy altas, hasta
un 25 por ciento por encima del límite del sistema (véase "Límite del sistema"). La capacidad de estas
bandejas puede ser un 40 por ciento mayor que la de las bandejas convencionales. La eficiencia de estas
bandejas puede ser de un 10 a un 20 por ciento menor que de las bandejas convencionales debido a sus
trayectorias de flujo cortas típicas (véase "Eficiencia").
Estas bandejas incluyen las bandejas Ultrfrac ™, ConSep ™ (Fig. 2.13e) y Swirl Tube ™. Esta tecnología
se ha utilizado esporádicamente en Europa oriental desde hace bastante tiempo. Apenas está comenzando
a hacer incursiones en la destilación en el resto del mundo, y parece muy prometedor.
79
Figura 2.13 Mejora de la capacidad del plato (a) Bajantes/ empuje hacia delante de platos incluyen la
Bandeja. (b) Área de subida superior a abajo y empuje hacia adelante. (c) Gran número de reductores
truncados. (d) Bandejas Radiales.
2.1.5 Otros tipos de platos
Bandejas de tapa de burbujas
Se trata de placas perforadas planas con tubos ascendentes (tubos similares a chimeneas) alrededor de los
orificios, y tapas en forma de copas invertidas sobre los tubos ascendentes (Fig. 2.14a). Las tapas son
normalmente (pero no siempre) equipadas con ranuras a través de las cuales sale parte del gas, y pueden
ser redondas o rectangulares. El líquido y la espuma quedan atrapados en la bandeja a una profundidad al
80
menos igual a la altura del elevador o del rebosadero, dando a la bandeja de burbuja una capacidad única
de operar a tasas de gas y líquido muy bajas.
La bandeja de la burbuja-tapa era el caballo de batalla de la destilación antes de los años 60. Fue
reemplazado por el mucho más barato (tanto como 10 veces) cribas y bandejas de válvulas. En
comparación con las bandejas de burbuja, las bandejas de tamiz y válvulas también ofrecen una capacidad
y una eficiencia ligeramente más alta y un menor arrastre y caída de presión, y son menos propensas a la
corrosión y al ensuciamiento. Hoy en día, las bandejas de burbuja sólo se utilizan en aplicaciones
especiales donde las tasas de líquido o gas son muy bajas. Una gran cantidad de información sobre las
bandejas de burbuja está documentada en varios textos.
Bandejas de doble flujo
Se trata de bandejas de tamiz sin bajantes (Fig. 2.14b). Líquido continuamente llora a través de los
agujeros, de ahí su baja eficiencia. En cargas de pico son típicamente de 5 a 10 por ciento menos eficientes
que las bandejas de tamiz o de válvula, pero a medida que se reduce la velocidad del gas, la brecha de
eficiencia se ensancha rápidamente, lo que hace que se produzca una reducción deficiente. La ausencia de
bajantes da a las bandejas de doble flujo más área, y por lo tanto mayor capacidad, menos arrastre, y
menos caída de presión, que las bandejas convencionales. Su caída de presión se reduce aún más por su
área de agujero fraccional grande (típicamente 18 a 30 por ciento del área de la torre). Sin embargo, esta
baja caída de presión también hace que las bandejas de doble flujo sean propensas a la mala distribución
de gas y líquido.
Figura 2.14 Otros tipos de platos. (a) Bandejas de tapa de burbujas. (b) Bandejas de tamiz sin bajantes.
81
En general, los flujos de gas y líquido pulsan, con una perforación particular pasando tanto el gas como el
líquido intermitentemente, pero rara vez simultáneamente. En las bandejas de doble flujo de gran diámetro
(2,5 m o 8 pies), las pulsaciones a veces se convierten en deslizamiento, inestabilidad y vibraciones. La
Ripple Tray ™ es una variación patentada en la que el suelo de la bandeja se ondula para minimizar esta
inestabilidad.
Con orificios grandes (16 a 25 mm), estas bandejas son algunos de los dispositivos más resistentes a la
incrustación y resistentes a la corrosión en la industria. Esto define su aplicación principal: servicios
altamente contaminantes, lodos y servicios corrosivos. Las bandejas de doble flujo también son las menos
costosas y fáciles de instalar y mantener.
Platos deflectores
Los platos deflectores ("cubiertas de cobertizos", "cubiertas de duchas") (figuras 2.15 a) son placas sólidas
de semicírculo, inclinadas ligeramente en la dirección del flujo de salida, con vertederos en el extremo. El
gas entra en contacto con el líquido cuando duplica de la placa. Este contacto es ineficiente, típicamente
dando 30 a 40 por ciento de la eficacia de las bandejas convencionales. Esto limita su aplicación
principalmente a los servicios de transferencia de calor y fregado. La capacidad es alta y la caída de
presión es baja debido al alto área abierta (típicamente el 50 por ciento del área transversal de la torre).
Debido a que no hay mucho que se pueda conectar, las bandejas deflectoras son quizás el dispositivo más
resistente a la incrustación en la industria, y su principal aplicación se encuentra en servicios
extremadamente suciedad. Para ser eficaces en estos servicios, su tasa de líquido debe exceder los 20 m3 /
hm (2 gpm / pulg.) De vertedero de salida y los puntos muertos formados debido a un pobre diseño de
soporte eliminado.
Hay varias variaciones geométricas. Las bandejas de disco y de donut (Figura 2.15b) reemplazan las
placas segmentarias de semicírculo por placas alternas en forma de discos y donas, cada una de las cuales
ocupa aproximadamente el 50 por ciento del área de la sección transversal de la torre. En las torres
grandes, las bandejas multipunto (Fig. 2.15c) son comunes. Otra variación utiliza hierros angulares, con
una capa orientada a 90 ° con respecto a la de abajo (Fig. 2.15d). Las bandejas deflectoras de paso
múltiple, así como las planchas angulares, requieren una buena distribución de líquido (y en menor grado,
también buena gas), como se ha demostrado a partir de las mediciones de transferencia de calor de campo.
82
Figura 2.15 Variantes de platos deflectores. (a) Segmentado. (b) Las bandejas de disco y de donut. (c)
Multipaso. (c) Hierros angulares
83
2.2 columnas empaquetadas
2.2.1 Carcasa
La carcasa puede ser de metal (acero, aleación o no ferrosa), plástico, madera o alguna combinación que
pueda requerir la adición de forros o capas interiores de caucho, plástico o ladrillo. Los problemas
mecánicos de fijación de boquillas interiores, soportes y ladrillos requieren considerable atención que no
es parte integral del dimensionamiento del equipo. Las típicas torre revestida de membrana revestida de
ladrillo de acero grande con ubicaciones de soporte de ladrillo corbeled. En estas torres, la temperatura y /
o condiciones corrosivas generalmente dictan el revestimiento interno, y la selección de los cementos
apropiados a prueba de ácido (o alcalino).
La cerámica, el plástico y otras cáscaras de la torre del metal no se utilizan bastante a menudo. Es
importante considerar en la construcción cerámica que las boquillas de entrada o de salidas principales o
cualquier otra conexión grande deben estar orientadas 90 "entre sí para reducir la posibilidad de
agrietamiento de las paredes, ya que la mayoría de las grietas van a medio diámetro.
2.2.2 Empaquetamiento aleatorio
El distribuidor y el empaque son el corazón del rendimiento de este equipo. Su correcta selección implica
una comprensión de las características operacionales del empaque y el efecto sobre el desempeño de los
puntos de diferencia física significativa entre los diversos tipos. En el último decenio se han hecho
progresos satisfactorios en el desarrollo de empaques para aplicaciones de procesos difíciles y de amplio
espectro. Estos tipos incluyen:
Cuerpos de relleno o de dumping (Figs. 2.16 y 2.17) son piezas discretas de envases, de una forma
geométrica específica, que son “objeto de dumping” o de forma aleatoria embalan en la carcasa de la
columna.
Rellenos estructurados o dispuestos de forma sistemática (Fig. 2.18) son capas rizadas de láminas
onduladas (por lo general) o malla de alambre. Las secciones de estos envases se apilan en la columna.
Grids. Estos también son paquetes sistemáticamente dispuestos, pero en lugar de malla de alambre o
chapas onduladas, éstas utilizan una estructura de celosía abierta.
84
Figura 2.16 Empaque comunes aleatorio de primera y Figura 2.17 Empaque comunes aleatorio de tercera
segunda generación. (a) Anillos Rasching (cerámico). generación (a) Torre empacada de metal Intalox
(b)Silla de montar Berl (cerámico). (c) Anillo Pall (IMTP), (b) anillos mini cascada (CMR) (plástico).
(metal). (d) Anillo Pall (plástico). (e) Silla de montar (c) Anillo Nutter (metal). (d) Anillo súper Rasching
Intalox (cerámico). (f) Silla de montar Intalox super. (metal),
Figura 2.18 Empaquetaduras estructuradas comunes. (a) Un elemento pequeño de MellapakTM con superficie
embollada, agujeros y arreglo hojas corrugadas. (b). (c) Elemento de empaquetadura estructuras de una torre
con diámetro grande. (d) Mellapak PlusTM empaque estructurado de cuarta generación mirada con un ángulo a
45° de inclinación.
85
2.2.3 Los empaques aleatorios y estructurados son comunes en la práctica comercial.
La aplicación de rejillas está limitada

principalmente a servicios de transferencia de
calor y de lavado y / o donde se requiere una alta
resistencia al ensuciamiento. Las cuadrículas se
discuten en detalle en otra parte. La figura 2.19
es un corte ilustrativo de una torre llena, que
representa elementos internos típicos. Esta torre
tiene una cama superior estructurada y un lecho
de fondo al azar. Cada cama descansa sobre una
rejilla o placa de soporte.
La cama inferior tiene una rejilla de retención en

su parte superior para restringir el levantamiento
del empaque. El líquido para cada una de las
camas es suministrado por un distribuidor de
líquidos. Un distribuidor intermedio,
denominado redistribuidor, se utiliza para
introducir alimentación y / o remixar líquido a
intervalos de altura regulares. El distribuidor
intermedio de la fig. 2.19. no es de auto-
recolección, por lo que un colector de chevron se
utiliza para recoger el líquido de la cama de
arriba. Una tubería interna pasa este líquido al
distribuidor de abajo. El líquido recogido se
mezcla con la alimentación fresca (no mostrada)
Figura 2.19 Vista ilustrativa de una torre empacada,
torre con una cama superior estructurada y un lecho de antes de entrar en el distribuidor. El retorno del
fondo al azar. recalentador entra por detrás de un deflector
sobre el sumidero inferior.
Como se ilustra, el empaque necesita ser interrumpido y se añade un distribuidor en cada punto en el que
entra un alimento o sale un producto. Una simple torre de destilación con un único alimento tendrá un
mínimo de dos camas, una cama de rectificación y una cama de stripping.
86
2.2.4 Objetivos del empaquetamiento
El objetivo de cualquier embalaje es maximizar la eficiencia para una capacidad dada, a un costo
económico. Para lograr estos objetivos, los empaque se:
1. Maximizar el área superficial específica, es decir, el área superficial por unidad de volumen. Esto
maximiza el área de contacto vapor-líquido y, por lo tanto, la eficiencia. Un corolario es que la eficiencia
aumenta generalmente a medida que disminuye el tamaño de empaquetamiento aleatorio o cuando
disminuye el espacio entre capas de empaquetado estructurado.
2. Separe uniformemente el área superficial. Esto mejora el contacto vapor-líquido y, por lo tanto, la
eficiencia. Por ejemplo, un anillo Raschig (Fig. 2.16a) y un anillo Pall® (Fig. 2.16c) de un tamaño
idéntico tienen áreas superficiales idénticas por unidad de volumen, pero el anillo Pall® tiene una
extensión superior de área superficial y por lo tanto da una eficiencia mucho mejor.
3. Maximice el espacio vacío por unidad de volumen de columna. Esto minimiza la resistencia al flujo
ascendente de gas, mejorando así la capacidad de empaquetado. Un corolario es que la capacidad aumenta
con el tamaño de empaquetamiento al azar o con el espacio entre las capas de embalaje estructuradas.
Comparando con el primer objetivo, existe una compensación; El tamaño ideal del empaque es un
compromiso entre maximizar la eficiencia y maximizar la capacidad.
4. Minimice la fricción. Esto favorece una forma abierta que tiene buenas características aerodinámicas.
5. Minimizar el costo. Los costos de embalaje, así como los requerimientos para soportes de empaque y
cimentaciones de columnas, generalmente aumentan con el peso por unidad de volumen de embalaje. Un
corolario es que los empaque hacen más baratos a medida que aumenta el tamaño (empaque al azar) ya
medida que aumenta el espacio entre capas (empaque estructurado).
2.2.5 Empaques estructurados
Los empaques estructurados han existido desde los años cuarenta. Los empaques estructurados de primera
generación, como Panapak, nunca llegaron a ser populares, y rara vez se utilizan hoy en día. La segunda
generación de empaques estructurados comenzó a finales de los años cincuenta con empaques de malla de
alambre de alta eficiencia como los rellenos de Goodloe®, Hyperfil® y Sulzer® (malla de alambre). A
principios de los años setenta, estos empaques habían hecho progresos sustanciales en la destilación al
vacío, donde su baja caída de presión por etapa teórica es una gran ventaja.
87
En estos servicios, se utilizan ampliamente hoy en día. Su alto costo, alta sensibilidad a los sólidos y baja
capacidad dificultaron su aplicación fuera de la destilación al vacío.
El empaque de cartón ondulado, introducido por primera vez por Sulzer a finales de los años setenta,
inició una tercera generación de empaques estructurados. Con una alta capacidad, menor coste y una
menor sensibilidad a los sólidos, al tiempo que conservan una alta eficiencia, estos empaques de cartón
corrugado se tornaron competitivos con los internos convencionales, especialmente para renovaciones. La
década de 1980 vio un aumento acelerado en la popularidad de los empaques estructurados, hasta el punto
de convertirse en uno de los internos de columna más populares en uso hoy en día. Los rellenos
estructurados ondulados se fabrican a partir de láminas delgadas, corrugadas (onduladas), dispuestas
paralelas entre sí. Las láminas onduladas se montan en un elemento (figuras 2.18a, c y 2.19). Las láminas
de cada elemento están dispuestas en un ángulo fijo con respecto a la vertical.
2.3 Eficiencia de platos
Se puede construir etapas que estén muy cerca del equilibrio, pero sólo se usan para fines especiales, como
la determinación de concentraciones de equilibrio. Para comparar el funcionamiento de una etapa real y
una de equilibrio, se usa una medida de la eficiencia.
Se han definido muchas; dos de uso común son la eficiencia general y la eficiencia de Murphree. La
eficiencia general, Eo, se define como la cantidad de etapas de equilibrio necesaria para la separación,
dividida entre la cantidad real de etapas requeridas:
𝑁𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙
𝐸𝑜 = (2 − 1)
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙
En la cantidad de etapas real o la de equilibrio no se incluyen condensadores parciales ni vaporizadores

parciales, porque tendrán la misma eficiencia que las etapas en la columna.
En la eficiencia general se agrupan todo lo que sucede en las columnas. Las propiedades hidrodinámicas
de flujo, como viscosidad y tasa de flujo de gas, afectarían el régimen de flujo. La velocidad de
transferencia de masa está influida por la Difusividad, y a su vez afecta la eficiencia. La eficiencia general
suele ser menor a medida que la separación sea más fácil (αAB aumenta). También el tamaño de la
columna puede tener su efecto.
88
La eficiencia general tiene la ventaja de ser fácil de usar, pero la desventaja de ser muy difícil de calcular a
partir de los primeros principios. Se definen eficiencias de etapa, para cada etapa, que pueden variar de
una a otra. Las eficiencias de etapa son más fáciles de estimar con los primeros principios, o de
correlacionar con los datos de operación. Las eficiencias de etapa de uso más común, para destilación
binaria, son las eficiencias de Murphree de vapor y líquido.
La eficiencia de vapor se define como:
𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝐸𝑀𝑉 = (2 − 2)
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜
Figura 2.20 Modelo para eficiencia Murphree
Murphree postuló que el vapor entre las etapas está bien mezclado, que el liquido en los bajantes está bien
mezclado, y que el líquido en el plato está bien mezclado y tiene la misma composición que la del líquido
en el bajante que sale del plato. Para la nomenclatura que muestra la figura 2.20, la eficiencia de vapor de
Murphree es
𝑦𝑠𝑎𝑙 − 𝑦𝑒𝑛𝑡
𝐸𝑀𝑉 = ∗ (2 − 3)
𝑦𝑠𝑎𝑘 − 𝑦𝑒𝑛𝑡
∗
Donde 𝑦𝑠𝑎𝑙 es la fracción mol de vapor en equilibrio con la fracción mol de líquido real, 𝑥𝑠𝑎𝑙 .
Una eficiencia líquida de Murphree se puede definir como
𝑥𝑠𝑎𝑙 − 𝑥𝑒𝑛𝑡
𝐸𝑀𝑉 = ∗ (2 − 4)
𝑥𝑠𝑎𝑙 − 𝑥𝑒𝑛𝑡
Que es el cambio real de fracción de mol dividido entre el cambio en una etapa de equilibrio.
89
Para mezclas binarias, las eficiencias de Murphree son iguales, ya sea que se escriban para el componente
más volátil o el menos volátil. Para mezclas con varios componentes pueden ser diferentes para los
diferentes componentes, y hasta pueden ser negativas. Esto es desconcertante y al mismo tiempo
extremadamente difícil de anticipar. A pesar de estos problemas, se siguen usando las eficiencias de
Murphree. La eficiencia general y la eficiencia de vapor de Murphree se relacionan con la siguiente
ecuación,
𝑚𝑉
log �1 + 𝐸𝑀𝑉 � − 1��
𝐸𝑜 = 𝐿 (2 − 5)
𝑚𝑉
log � �
𝐿
La eficiencia puntual se define en forma muy parecida a la eficiencia de Murphree:
′ ′
𝑦𝑠𝑎𝑙 − 𝑦𝑒𝑛𝑡
𝐸𝑝𝑡 = ′ (2 − 6)
𝑦 ′∗ − 𝑦𝑒𝑛𝑡
Aquí, la prima indica que todas las concentraciones se determinan en un punto específico del plato. La
eficiencia de Murphree se puede determinar integrando todas las eficiencia puntuales sobre otro plato.
Figura 24.21 Eficiencia en función de la velocidad de vapor
En general, la eficiencia de un plato depende de la velocidad de vapor que se muestra en la figura 2.21.
Los platos se diseñan para obtener una eficiencia máxima a las condiciones de diseño. A mayores
velocidades de vapor, aumenta el arrastre; cuando el arrastre se vuelve excesivo, la eficiencia se desploma.
A velocidades de vapor menores que la de diseño, la transferencia de masa es menos eficiente. A
velocidades de vapor menores que la de diseño, la transferencia de masa es menos eficiente. A
velocidades muy bajas, el plato comienza a gotear y la eficiencia se desploma también. Los platos con
buenas características de rechazo tienen un ancho máximo, por lo que se pierde poco en la eficiencia
cuando disminuye la velocidad del vapor.
90
Figura 2.22 Correlación de O’Connell para la eficiencia total de columnas de destilación.
El método más sencillo es usar una correlación para determinar la eficiencia. La que más se usa es la
correlación de O’ Connell que se ve en la figura 2.22 Ésta proporciona una estimación de la eficiencia
general en función de la volatilidad relativa de los componentes clave, multiplicada por la viscosidad del
líquido a la composición de la alimentación. Tanto α como μ se determinan a la temperatura y presión
promedio de la columna. La eficiencia baja a medida que aumenta la viscosidad, debido a que las tasas de
transferencia de masa son menores. La eficiencia baja a media que aumenta la volatilidad relativa, porque
aumenta la masa que debe transferirse para llegar al equilibrio.
Para el uso en computadora y calculadora conviene ajustar los puntos de datos a una ecuación. Cuando se
hizo esto usando una rutina no lineal de mínimos cuadrados el resultado (Kessler y Wankat, 1987) fue
𝐸𝑜 = 0.52782 − 0.2751 log10 (αµ) + 0.044923 [log10 (αµ)]2 (2 − 7)
En la Ec.(2-7) y en la figura 2.22, la viscosidad está en (cP). Esta ecuación reproduce con exactitud la
figura de O’Connell, porque aparentemente O’Connell usó un ajuste a ojo.
2.4. Calculo del diámetro de la columna
2.4.1 Diámetro de la columna
Para diseñar una columna de platos perforados debemos calcular el diámetro de la columna que evite la
inundación, diseñar la distribución de los platos y diseñar los bajantes.
En este procedimiento se determina primero la velocidad de vapor que causará inundación debida al
arrastre excesivo y a continuación una regla empírica para determinar la velocidad de operación; de ahí se
91
calcula el diámetro de la columna. La velocidad de inundación basada en el área neta de flujo de vapor se
determina con la ecuación (2-8) donde σ es la tensión superficial y Csb,f es el factor de capacidad.
𝜎 0.2 𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
𝑢𝑖𝑛𝑢𝑛 = 𝐶𝑠𝑏,𝑓 � � � (2 − 8)
20 𝜌𝑉
Csb,f es una función del parámetro de flujo
𝑊𝐿 𝜌𝑉
𝐹𝑃 = 𝐹𝑙𝑣 = � (2 − 9)
𝑊𝑉 𝜌𝐿
Donde Wv y WL son las tasas de flujo de masa de líquido y vapor, y las densidades son densidades de
masa. La correlación para Csb,f se ve en la figura 2.23. Para usar en computadora, conviene ajustar a
ecuaciones las curvas de la figura 2.23. Los resultados de un análisis no lineal de regresión por mínimos
cuadrados para altura entre platos de 6 pulgadas son
log10 𝐶𝑠𝑏,𝑓 = −1.19770 − 0.53143 log10 𝐹𝑙𝑣 − 0.18760(log10 𝐹𝑙𝑣 )2 (2 − 10)
Para distancia entre platos de 9 pulgadas,
log10 𝐶𝑠𝑏,𝑓 = −1.02620 − 0.63513log10 𝐹𝑙𝑣 − 0.20097(log10 𝐹𝑙𝑣 )2 (2 − 13)
log10 𝐶𝑠𝑏,𝑓 = −0.94506 − 0.70234log10 𝐹𝑙𝑣 — 0.22618(log10 𝐹𝑙𝑣 )2 (2 − 14)
log10 𝐶𝑠𝑏,𝑓 = −0.85984 − 0.73980log10 𝐹𝑙𝑣 − 0.23735(log10 𝐹𝑙𝑣 )2 (2 − 15)
92
Figura 2.23 Factor de capacidad para inundación de platos perforados.
La altura o distancia entre platos, necesaria en la correlación de inundación, se selecciona de acuerdo con
las necesidades de mantenimiento. Los platos perforados tienen distancias entre ellos de 6 a 36 pulgadas;
de 12 a 16 son los limites comunes para las torres pequeñas (menores de 5 pies). En general, la altura entre
platos es mayor en columnas de gran diámetro. Se usa un mínimo de 18 pulgadas y 24 pulgadas es lo
característico por si se necesita que un trabajador se arrastre por la columna a inspeccionarla.
El diámetro de la columna se puede calcular con la ecuación (2-16), los términos de las ecuaciones varían
de una etapa a otra en la columna. Si se hace el cálculo en distintos lugares, se calculará distintos
diámetros. Se debe usar el diámetro máximo, redondeado hasta el incremento de ½ pie más cercano.
4𝑉(𝑃𝑀𝑉 )
𝐷𝑖𝑎 = � (2 − 16)
𝜋𝜂𝜌𝑉 (𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛)𝑢𝑖𝑛𝑢𝑛 (3600)
Si los cálculos se hacen en la parte superior e inferior de la columna y arriba y debajo de la alimentación,
en uno de esos lugares se obtendrá con mucha aproximación el diámetro máximo y será satisfactorio el
diseño basado en el máximo diámetro calculado. Si hay un gran cambio de velocidad del vapor en la
columna, los diámetros calculados pueden ser muy diferentes. A veces se construyen columnas con dos
secciones de distintos diámetros para aprovechar esta situación, pero esta solución es económica solo para
grandes cambios de diámetro.
En el procedimiento de diseño se dimensiona la columna para evitar la inundación causada por demasiado
arrastre. También puede haber inundación en los bajantes. El arrastre excesivo también causa una gran
93
caída en la eficiencia de la etapa, porque con el vapor se mezcla líquido que no ha sido separado. El efecto
del arrastre sobre la eficiencia de vapor Murphree se puede calcular con
1
𝐸𝑀𝑊,𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 = 𝐸𝑀𝑊 � � (2 − 17)
𝐸 𝜓
1 + 𝑀𝑊
1−𝜓
Aquí, EMW es la eficiencia de Murphree sin arrastre y ψ es la fracción de arrastre que se define como sigue:
𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝜓= = (2 − 18)
𝐿 + 𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
Siendo e las moles/h de líquido arrastrado. El arrastre relativo ψ para los platos perforados se puede
estimar con la figura 2.23
2.4.2 Distribución y consideraciones hidráulicas para los platos perforados.
Una distribución común de plato con el paso triangular equilátero se muestra en la figura 2.24. El uso de
pautas normales de troquelado será menos costoso que usar pautas normales. LA distancia entre agujeros
va de 2.5do a 5do y 3.8do es un promedio razonable, La región con agujeros debe estar a una distancia
mínima de 2 a 3 pulgadas libres de la envolvente de la columna y de la entrada del bajante. Se usa un
espacio libre mínimo de 3 a 5 pulgadas antes del vertedor del bajante, porque es importante permitir la
separación del líquido y vapor. Como el flujo en el plato es altamente turbulento, el vapor no va directo
hacia arriba desde los agujeros. El área activa de agujeros se considera entre 2 y 3 pulgadas de distancia de
los agujeros de la periferia, entonces, el área hasta la envolvente de la columna es activa.
Figura 2.24 Geometría de un plato. A) paso triangular equilátero. B) geometría del área del bajante.
94
Si un líquido no puede bajar por el bajante con la
rapidez necesaria, subirá el nivel del líquido y la torre
se inundará, si continúa subiendo hasta que llegue a la
parte superior del vertedor en el plato de arriba. Debe
entonces evitar que se inunde el bajante.
Los bajantes se diseñan con base en la caída de

presión y el tiempo de residencia del líquido, su costo
Figura 2.25 Alturas de presión en platos en relativamente pequeño. Por lo tanto, el diseño de
perforados bajante solo se hace en el dimensionamiento final. En
la figura 2.25 se muestran, en forma esquemática el
plato y el bajante; se ve la altura de presión debidas a diversos efectos hidrodinámicos. La altura del
líquido transparente en el bajante hdc, se calcula con la suma de las altura que deben vencerse, mediante la
ecuación (2-19).
ℎ𝑑𝑐 = ℎ∆𝑝,𝑠𝑒𝑐𝑜 + ℎ𝑣𝑒𝑟𝑡 + ℎ𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎 + ℎ𝑔𝑟𝑎𝑑 + ℎ𝑑𝑢 (2 − 19)
La altura de líquido necesaria para vencer la caída de presión del gas en un plato seco es h∆p,seco (pulgadas)
y se puede medir en forma experimental, o se puede calcular con
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 (1 − 𝛽 2 )
ℎΔ𝑃,𝑠𝑒𝑐𝑜 = 0.003𝑉𝑜2 𝜌𝑉 � � (2 − 20)
𝜌𝐿 𝐶𝑜2
El valor de β=Aaguj/Aactiva se selecciona para que la velocidad Vo del vapor por los agujeros esté entre el
punto de goteo y la velocidad máxima. Se debe seleccionar el punto exacto de diseño para obtener la
máxima flexibilidad en la operación. Así, si es mucho más probable que haya una reducción en el flujo de
alimentación que un aumento del mismo, la velocidad de vapor de diseño debe ser cercana a la máxima.
La velocidad de vapor por los agujeros, en pies por segundo, se puede calcular con
𝑉 𝑃𝑀𝑣
𝑉𝑜 = (2 − 22)
3600𝜌𝑉 𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗
Siendo V las lbmol de vapor/h, ρv la densidad del vapor lb/pie3 y Aaguj el área total de agujeros en el plato,
en pies2. Es obvio que Aaguj se puede determinar de acuerdo con la distribución de platos.
𝜋𝑑𝑜 2
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗 = (#𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠) � � (2 − 23)
4
95
El coeficiente de orificio, Co, se determina con la correlación de Hughmark y O’Conell(1957). Esta
correlación se puede ajustar con la siguiente ecuación
2
𝑑𝑜 𝑑𝑜
𝐶𝑜 = 0.85032 − 0.04231 + 0.0017954 � � (2 − 24)
𝑡𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑡𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
Siendo tplato el espesor del plato. El valor mínimo de do/ tplato es 1.0.
La altura del vertedero, hvert, es la altura real del vertedero. Esa altura mínima es de 0.5 pulgadas, y lo más
común es de 2 a 4 pulgadas. El vertedor debe tener la altura de la cresta del líquido sobre el vertedor,
hcresta, se calcula con la ecuación de Francis para vertedores.
2
ℎ𝑐𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎 = 0.092𝐹𝑣𝑒𝑟𝑡 �𝐿𝑔 /𝐿𝑣𝑒𝑟𝑡 �3 (2 − 26)
Donde hcresta está en pulgadas. En esta ecuación, Lg es el flujo de líquido, en gal/min, debido tanto a L
como a e. El arrastre se calcula con la ecuación (2-18).La cantidad lvert es la longitud recta del vertedor en
pies. El factor Fvert es un factor de modificación para tener en cuenta la curva de la pared de la columna en
el bajante. Este factor se ve en la figura 2.26. Para columnas grandes, donde lvert es grande, Fvert tiende a
1.0. En los platos perforados, el gradiente de líquido hgrad a través del plato suele ser muy pequeño y con
frecuencia no se tiene en cuenta.
Figura 2.26 Factor de correlación para vertedor, Fvert, para vertedores de segmento.
Hay una caída por fricción debida al flujo en él y bajo el bajante sobre el plato. Este término, en pies2, hdu ,
se puede estimar con la siguiente ecuación empírica
96
𝐿𝑔 2
ℎ𝑑𝑢 = 0.56 � � (2-27)
449𝐴𝑑𝑢
Estando hdu en pulgada, y Adu es el área de flujo bajo el mandil (es decir, la terminación) del bajante, en
pies2. En el caso típico, el mandil del bajante tiene un espacio de 1 pulgada sobre el plato.
𝐴𝑑𝑢 = (𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒)𝑙𝑣𝑒𝑟𝑡 (2 − 28)
El valor de hdc calculado con la ecuación 10-23 es la altura del líquido transparente, en pulgadas. En una
columna de destilación en funcionamiento, el líquido en el bajante tiene burbujas. La densidad de este
líquido con burbujas será menor que la del líquido claro, por lo que la altura del líquido con burbujas en el
bajante será mayor que hdc. La altura esperada del líquido con burbujas en el bajante, hdc,burb se puede
calcular con la ecuación
ℎ𝑑𝑐,𝑏𝑢𝑟𝑏 = ℎ 𝑑𝑐 (2 − 29)
𝜙𝑑𝑐
Donde 𝜙𝑑𝑐 es la densidad relativa de la espuma. Para la operación normal, un valor de 𝜙𝑑𝑐 = 0.5 es
satisfactorio, mientras que de 0.2 a 0.3 se debería usar en casos difíciles. Para evitar la inundación del
bajante, la altura entre platos debe ser mayor que hdc,burb. Entonces, en el funcionamiento normal, la altura
entre platos debe ser mayor que 2hdc.
El bajante se diseña para que el tiempo de residencia del líquido sea de 3 a 7 segundos. El tiempo de
residencia en un bajante recto segmentado es
𝐴𝑑 ℎ𝑑𝑐 3600𝜌𝐿
𝑡𝑟𝑒𝑠 = (2 − 30)
(𝐿 + 𝑒)𝑃𝑀𝐿 12
Donde el factor 3600 es para pasar de horas a segundos (de L+e) y el factor 12 convierte hdc de pulgadas a
pies. La densidad es la del líquido transparente y hdc es la altura del líquido transparente. Se usa la
ecuación (2-30) para asegurar que haya tiempo suficiente para separar vapor y líquido en los bajantes.
Los puntos de goteo y descarga son difíciles de determinar con exactitud. Se puede hacer un análisis
aproximado para asegurar que el funcionamiento sea arriba del punto de goteo. El líquido no pasará por
los agujeros siempre que la suma de las alturas debidas a la tensión superficial, hσ, y al flujo de gas, h∆p,seco
sea mayor que una función que depende de la altura hidráulica. Esta condición para evitar goteo excesivo
se puede determinar con la correlación de Wankat ecuación (2-31) donde x=hvert+hcresta+hgrad. Y es válida
para valores de β entre 0.06 y 0.14.
97
ℎ𝜎 + ℎ∆𝑝,𝑠𝑒𝑐𝑜 ≥ 0.10392 + 0.25119𝑥 − 0. .021675𝑥 2 (2 − 31)
La altura por tensión superficial, hσ, se estima con
0.4𝜎
ℎ𝜎 = (2 − 32)
𝜌𝐿 𝑑0
Donde σ está en dina/cm, ρL en lb/pie2, do en pulgadas y h en pulgadas y hσ en pulgadas de líquido.
2.5 Diseño de platos de válvulas.
El procedimiento de diseño de Bolles (1976) se usa como base el diseño de platos perforados y se
modifica lo necesario. Una de las principales diferencias entre los platos de válvulas y los platos
perforados se debe a sus características de caída de presión. En un plato de válvula, la caída de presión en
seco se muestra en la figura 2.27. Al aumentar la velocidad del gas, ∆P primero aumenta y después se
nivela en una planicie horizontal. En la primera parte el ∆P creciente, todas las válvulas están cerradas.
En el punto de equilibrio cerrado, se abren algunas válvulas. En la región plana abren más válvulas, hasta
que todas las válvulas están abiertas en el punto de equilibrio abierto. Con todas las válvulas abiertas, ∆P
aumenta a medida que sigue aumentado la velocidad del gas. La caída de presión, en pulgadas de líquido,
para válvulas cerradas y abiertas, se pueden expresar en función de la energía cinética:
𝜌𝑉 𝑉𝑜2
ℎ∆𝑝,𝑣á𝑙𝑣 = 𝐾𝑣 (2 − 33)
𝜌𝐿 2𝑔
Donde Vo es la velocidad del vapor por los agujeros en la placa, en pie/s, g=32.2 pie/s2 y Kv es distinta
para válvulas cerradas y abiertas. Para los datos de la figura 2.27
𝐾𝑉,𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 = 33, 𝐾𝑉,𝑐𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 5.5 (2 − 34)
El punto de equilibrio cerrado se puede determinar porque la presión debe sostener el peso de la válvula,
Wválv, en libras. Entonces, la presión es Wválv/Av, donde Av es el área de paso de la válvula, en pies
cuadrados. Las caídas de presión, en pies de líquido con densidad ρL es
𝑊𝑣á𝑙𝑣
ℎ∆𝑝,𝑣á𝑙𝑣 = 𝐶𝑣 (2 − 35)
𝐴𝑣 𝜌𝐿
98
Aquí se introduce el coeficiente de la válvula, Cv para tener en cuenta las pérdidas por turbulencia. Por los
datos de la figura 2.27. Cv=1.25. Al igualar las ecuaciones (2-33) y (2-35), se pueden despejar los puntos
de equilibrio cerrado y abierto.
𝐶𝑣 𝑊𝑣á𝑙𝑣 2𝑔
𝑉𝑜,𝑏𝑎𝑙 = � (2 − 36)
𝐾𝑣 𝐴𝑣 𝜌𝑉
Donde 𝑉𝑜,𝑏𝑎𝑙 es la velocidad en el punto de equilibrio cerrado, si se usa 𝐾𝑉,𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 . Los valores de
𝐾𝑉,𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 , 𝐾𝑉,𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑦 𝐶𝑉 dependen del espesor del plato y, en pequeño grado, el tipo de la válvula.
La eficiencia del plato de válvula depende de la velocidad del vapor, el diseño de las válvulas y el sistema
químico que se esté destilando. A excepción de flujos de vapor cercanos a la inundación, las eficiencias de
los platos de válvulas son iguales o mayores que las de los platos perforados, que a su vez son iguales o
mayores que las de los platos con sombreros de burbujeo. Así, cuando se usan las correlaciones de
eficiencia que se describieron antes se obtendrá un diseño conservador.
Figura 2.27 Caída de presión en plato de válvulas seco.
99
3. PROBLEMAS
P.3.1 Una corriente de keroseno con un flujo de 45000 lb/h va a ser enfriado de 390 °F a 250 °F con una
corriente de 150 000 lb/h de un aceite crudo a 100°F. Se ha especificado una caída de presión máxima de
10 psi para cada corriente. Por experiencia con este aceite en particular se tiene un factor de ensuciamiento
de 0.003 hft2°F/BTU. Diseñe un intercambiador de tubos y coraza, la propiedades de los fluidos se
incluyen en la tabla 2.1
Tabla 2.1. Propiedades de los fluidos

Propiedad Keroseno (fluido caliente) Aceite crudo (frío)
Cp (BTU/lbm°F) 0.59 0.49
K (Btu/h ft°F) 0.079 0.077
Viscosidad (lbm/ft h) 0.97 8.7
Gravedad especifica 0.785 0.85
Pr 7.24 55.36
P.3.2 Con una columna de destilación de platos perforados se sepra una alimentación formada por 50 %
mol de n-hexano y 50% de n- heptano. La alimentación es un líquido saturado. La altura entre platos es 24
pulgadas. La presión en la columna es 1 atm. La composición el destilado es Xd=0.999(fracción molar de
n-hexano) y XB=0.001. La tasa de alimentación es 1000 lbmol/h. La relación de reflujo interno es
L/V=0.8. La columna tiene un vaporizador total y un condensador total. Estime la eficiencia general. Los
cálculos del ejemplo 1.5 se hicieron para las condiciones de la parte superior de la columna. Las
propiedades físicas varían a lo largo de la columna, pero en el caso normal, las columnas se construyeron
con platos, bajantes, vertederos, etc., idénticos en cada etapa (es más sencillo y menos costos). Para una
columna de 12 pies de diámetro, calcule el arrastre, las caídas de presión, tiempo de residencia en bajantes
y goteo en el fondo de la columna.. Si la columna no funciona, ¿Funcionaría al aumentar el espacio libre
entre el plato y la falda del bajante a 1.5 pulgas?
P.3.3 Deseamos repetir la destilación del ejemplo 3.2 pero usando platos de válvulas. Las válvulas tienen
una cabeza de 2 pulgadas de diámetro. Para la parte superior de la columna estime la caída de presión en
función de la velocidad por los agujeros. Suponga que el valor de Kv y Cv. Cada válvula pesa
aproximadamente 0.08 libras.
100
P.3.4 Se está destilando metanol con agua en una columna de platos perforados que funciona al 75% de la
velocidad de inundación. La composición del destilado es 0.999, fracción molar de metanol. La
composición de los fondos es 0.01, fracción molar de metanol. La columna trabaja a 1.0 atmosfera. Use
L/V = 0.6. La tasa de flujo de alimentación es 1000 kmol/h y es vapor saturado con 60% mol de metanol.
Use 18 pulgadas como altura entre platos y η = 0.9. Se desea diseñar una columna de platos perforados,
especificando la eficiencia, el diámetro máximo de la columna, el diseño del bajante y el tiempo de
residencia.
101
4. BIBLIOGRAFÍA
Ludwing, E.E. (1997). Applied process disign. USA: Gulf Professional Publishing.
Sinnott, R.K.. (2005). Chemical Engineering Design. London, England: Elsevier.
Henrry, Z. et. al.. (2008). Perry's chemical engineers' handbook. USA: McGraw-Hill.
Wankat, P.C (2008). Ingeniería de procesos de separación. México: Pearson Educación.
Donald Q. Kern (1999). Procesos de transferencia de calor. México: McGraw-Hill.
Eduardo Cao (1983). Intercambiadores de calor. Buenos Aires.
102

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UNISTMO

Universidad del Istmo

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA A 3 DE JULIO DEL 2017

Fundamentos de intercambio de calor entre dos fluidos

Expresiones de los balances entálpicos

d) Evaporación de un líquido puro saturado con vapor de calefacción:

Donde la constante de proporcionalidad U recibe el nombre de coeficiente global de transmisión de

En cambio, la ecuación (1.1b) es una ecuación de cinética de transferencia de calor. La misma

1.1 Determinación de coeficientes de transferencia de calor

1.1.1 Coeficiente de calor en un tubo

Fuente: Eduardo Cao “Intercambiadores de calor, 1983”

Sumando las expresiones anteriores

Comparando con la ecuación (1.1), vemos que:

Y entonces la ecuación (1.15) puede escribirse:

Cuando un equipo de transferencia de calor ha estado durante un cierto tiempo en operación, se le

Llamaremos Rfi y Rf0 a las resistencias

Entonces, la resistencia total a la transmisión

1.1.3 Resistencia controlante

El coeficiente de transmisión de calor U, se calcula a partir de los coeficientes peliculares según la

El coeficiente hi se determina en función del número de Reynolds definido como:

c) Para régimen de transición

1.1.6 Temperatura média logaritmica

1.1.7 Factor de corrección de DMLT

Donde Ft < 1 quedando

Para valores de R ≠ 1 Para valores de R = 1

1.1.8 Cálculos para el fluido del ánulo

1.2.1 Cálculo para el fluido del tubo interno

1.2.2 Cálculos para el fluido del ánulo

1.3 Selección preliminar de intercambiadores de calor

• Coraza (Shell) • Cubierta de cabezal (Channel cover)

1.4.2 Elementos constitutivos de los intercambiadores de tubo y coraza.

Nomenclatura de los componentes de intercambiadores de tubos y coraza (Tabla 1)

Tipo TEMA: BEM

(Ver tabla 1 para sus componentes)

En la figura 8 se muestran los arreglos más comunes

Los arreglos más comunes utilizados en la construcción de intercambiadores se indican en la

INTERCAMBIADOR DE TUBOS FIJOS DE DOBLE PASO.

(Ver tabla 1 para sus componentes)

Dividiendo adecuadamente los cabezales se consigue aumentar más el

INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE DE ARRASTRE

(Ver tabla 1 para sus componentes)

En el intercambiador de la figura 10, el cabezal de la derecha no está vinculado a la carcasa, sino

Tipo TEMA: AES

(Ver tabla 1 para sus componentes)

Tipo TEMA: BEU

(Ver tabla 1 para sus componentes)

Otra forma de resolver el problema de la dilatación diferencial es recurriendo a la construcción con

Tipo TEMA: AEP

(Ver tabla 1 para sus componentes)

Tabla 3 Comparación entre distintos tipos de intercambiadores

Este método ha sido extensamente utilizado en el diseño de

1.5.1 Número de Reynolds para el flujo en la carcasa

Kern considera un área de flujo en correspondencia con la hilera

1.5.2 Diámetro equivalente

Resulta que para arreglo en cuadro

Para el arreglo en triángulo

De este modo, se define un número de Reynolds para la carcasa como:

1.5.3 Correlación para el coeficiente de transferencia h0

1.5.4 Pérdida de carga

Según Kern, la caída de presión a través de la carcasa de un intercambiador, es proporcional al

b) Para Res > 500

El método se basa en datos de pérdida de carga y transferencia de calor correspondientes a un banco