UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERU

MAQUINARIA Y EQUIPO MINERO

INTEGRANTES:
VASQUEZ ATAHUAMAN, ALEX CRISTIAN
ARESTE PIRCA, JUAN
LOPEZ BRUCIL, KEVIN
CARHUARICRA VERTIZ, JENNIFER
DE LA CRUZ ACEVEDO, MARTIN
ACOSTA MENDOZA, RUBEN
RAMOS INGA, CRISTIAN HUANCAYO –PERU
ALMONACID SOTO, BRUS 2015
CARDENAS CASQUI, ALEX
VELASQUEZ POMA, DANI
REINA HUAMAN, MAICOL SEMESTRE: VI
Maquinaria y Equipo Minero

ÍNDICE

REMOCION – CARGUIO MATERIAL FRAGMENTADO

 RASTRILLAJE
 Ratrillo o Scraper
 Tipo azadón o abierto
 Tipo cajón cerrado
 Tipo plegable
 Tipo lúnula
 Winche o cabrestante
 Partes del winche
 Modelos
 Cable
 Partes de cable
 Polea o roldana
 Plataforma
 Diseño de partes del sistema de rastrillaje
 Capacidad de carga
 Tracción del cable
 Velocidad de cable
 Cálculo de rastrillaje
 Cálculo de winche
 Cálculo de costo de rastrillaje
 PALA MECÁNICA
 Descripciones generales
 Partes básicas y operación de una pala
 Capacidad de las palas mecánicas
 Rendimiento de las palas mecánicas
 Profundidad optima de corte
 Selección de la pala mecánica
 Tamaño de la maquina
 Métodos para incrementar el rendimiento de la pala
 Efecto de la altura de corte en la producción
 Efecto de ángulo de giro
 Factor producción eficiente
 Pala EIMCO (cálculos)
 Anexos

2
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

REMOCION – CARGUIO MATERIAL FRAGMENTADO

Se denomina remoción al traslado corto de material roto en la mina, es decir que

este transporte tiene limitaciones, o tiene un determinado radio de acción, y
estarán ubicados en los frentes de operación.
Transporte de mineral es cuando se produce en distancias mayores sin
limitaciones de ningún tipo.

A. RASTRILLAJE

Equipo que ejecuta el proceso operacional que consiste en acarrear el mineral

disparado de un tajeo hacia el shute, también se usa para tender el relleno
convencional en un tajeo, etc. Mediante la acción del rastrillaje “scraper” o
cuchara de arrastre.

El equipo de rastrillaje consta de los siguientes componentes:

• Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper

• Winche o cabrestante (motor y tambora)
• Roldana o polea
• Cable metálico
• Plataforma o base de apoyo

3
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

a) RASTRILLO O SCRAPER

Es la pieza que entra en contacto con el material en el arrastre y tiene tamaños

y formas diferentes de acuerdo al trabajo a la cual se destina.

TIPOS.

Los tipos de rastrillos usados en la minería son:

 Tipo azadon o abierto.

 Tipo cajon o cerrado
 Tipo plegable
 Tipo lúnula

TIPO AZADON O ABIERTO

Se utiliza para material grueso y distancias cortas, carecen de placas metálicas

laterales, y con la placa posterior forma un ángulo en “v”; entre las partes
principales tenemos: asa, placa posterior, oreja o gancho para el cable, cuchilla
y uñas.

4
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

TIPO CAJON O CERRADO

Se utiliza para tipos de material fino o mediano en tramos largos y superficie lisa,
está compuesto por una plancha o placa posterior, laterales, cuchilla y orejas
para la sección del cable.

TIPO PLEGABLE.- Es similar al tipo azadón o abierto, con la particularidad que

tiene la placa posterior pivoteada sobre brazos de tal modo que le permite
plegarse. Generalmente se utiliza para taludes altas de material.

TIPO LUNULA.- Es similar al rastrillo de tipo cajón, con la particularidad de que

la placa posterior es curvada en media luna, su uso es para materiales finos y
distancias largas.

b) WINCHE O CABRESTANTE.-Viene a ser el elemento motriz del sistema

de rastrillaje, compuesto básicamente por el motor y tamboras para el uso
en la minería; se utiliza de 2 a 3 tamboras, con motor de aire comprimido
o energía eléctrica, que tienen potencias de 7 a 40 HP y que pueden
enrollar cables de 40 a 150 metros de longitud.

5
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

PARTES DEL WINCHE.

 BASE.- Son estructuras rígidas de acero fundido que posee orificios para
su anclado en la plataforma, su función es dar rigidez a toda la estructura
de la maquina, durante la operación

 TAMBORAS.- Tiene una forma cilíndrica y son las portadoras del cable,
que al enrollar y desenrollar permiten desplazarse al rastrillo, hacia
adelante y hacia atrás.

 EMBRAGUE.- Sirve para transmitir el movimiento de rotación del motor a

las tamboras, en este caso los engranajes intermedios giran entre el piñón
de mando del eje principal y la corona dentada del embrague.

 GUIA DE CABLES.- Su finalidad es prevenir el arrastre angular, evitando

además el desgaste prematuro del cable, son rodillos de tubos de acero
cubiertos por cauchos resistentes a la abrasión y están dispuestos en
forma horizontal y vertical.

 PROTECTOR DE CABLE.- Son placas metálicas ubicadas en la posición

de la ubicación del operador y su objetivo es evitar accidentes en caso de
romperse el cable.

6
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

 MOTOR.- Es el elemento motriz principal que genera el movimiento de

rotación, puede ser eléctrica o neumática.

 ENGRANAJES.- Que ponen en funcionamiento rotacional a través de un

eje central al piñón principal y coronas dentadas .

MODELOS:

2 TAMBORAS (JOY – 211) 3 TAMBORAS (SALA 3-SS-40)

-Motor eléctrico de 15 HP -Motor eléctrico de 40 HP

-Velocidad con carga de 165
pie/min
-Velocidad del motor de 1 770
RPM
-Voltaje, de 220 ó 240 Voltios;
amperaje, de 21 ó 42 Amperios
-Velocidad con carga de 200 pie/min
-Voltaje, de 440 Voltios
-Capacidad del cable en tamboras
160 m cable de 5/8”
110 m cable de ¾”

CABLE.-Es el elemento de tracción que comunica el movimiento al rastrillo, su

diámetro es en función de la potencia del motor

DIAMETRO DE CABLE(Pulg) POTENCIA DEL MOTOR(HP)

5/16 Hasta 5
3/8 7.5 a 10<15
½ 15 a 20 < 25
5/8 25 a 30 < 40
¾ 45 a 50 < 75
7/8 >75 < 100
1 100 a mas

7
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

PARTES DE CABLE:

• TORONES
• ALMA
• ALAMBRE CENTRAL
• ALAMBRE

8
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

POLEA O ROLDANA

Sirven para poder guiar, facilitar y sostener el desplazamiento del cable durante
la operación del rastrillaje, se sostiene mediante un cáncamo fijado en la pared
del tajeo del cual se une mediante un pedazo de cable, también se puede
sostener de un puntal colocado entre caja y caja en caso de tajeos angostos.

Las poleas pueden ser adquiridas en el mercado o pueden ser fabricados en el

taller de maestranza de la mina

Los diámetros comúnmente utilizados son de: 6,8,10y 12 pulg.

Donde:

D= diámetro de la polea D =30d

d = diámetro del cable

9
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

PLATAFORMA

Sirve para el soporte del winche y se construye de puntales y tablas de madera

en dirección del echadero.

DISEÑO DE PARTES DEL SISTEMA DE RASTRILLAJE.-

Para fines de diseño de un sistema de rastrillaje, es necesario considerar, el

tonelaje, horario de producción, distancia de rastrillaje, condiciones del medio de
trabajo y tipo de energia usada.

CAPACIDAD DE CARGA O DE RASTRILLAJE.- se puede calcular por la

relación siguiente:

10
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

TRACCION DEL CABLE.-

Se determina de La manera siguiente:

El coeficiente de fricción está en función de:

De la naturaleza del piso pueden ser de 0.5 para pisos uniformes y de 1.0 para
pisos rugosos o ásperos.

11
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

De la gradiente del piso.

ANGULO CON EL SUBIENDO (+) % BAJANDO (-) %

PLANO
HORIZONTAL

10 15 20

20 30 40

30 35 60

40 40 Resbala solo

45 45 Resbala solo

VELOCIDAD DEL CABLE.-

Se estima mediante la tabla siguiente

• En promedio se estima.

Distancia corta : <90 pies

Distancia larga : >90 pies

Densidad baja : 70 – 100lb/pie3

Densidad : 101 – 150 lb/pie3

Densidad alta : >150 lb/pie3

Material grueso : >6” diámetro

Material fino : < 6” diámetro

SELECCIÓN DEL TIPO DE RASTRILLO.-

Se puede elegir de acuerdo a la tabla siguiente

POTENCIA DEL MOTOR.- Se puede calcular mediante la relación siguiente,

considerando la distancia equivalente y la fuerza de tracción.

12
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

COMPAÑÍA MINERA “CHINALCO”

GUARDIA DE DÍA
RASTRILLAJE
 CALCULO DE RASTRILLAJE

ACTIVIDADES PERFOR/RASTRILLADO RASTRILLADO

min min
Caminatas 50 25
Inoperativos 140 45
Desate de roca 35 30
Instalación de 25 23
cables
Almuerzo 30 30
Trabajo efectivo 215 360
Tiempo acarreo 1.40
(ta)
Tiempo retorno 1.00
vacío (tr)
Tiempo demora carguío, 0.20
Descarguío y cambio de
Direcciones (t)
Tiempos muertos 1.50
Tiempo/ciclo 3.50
Tonelaje 30 TMH 60 TMH
Rastrillado

 Distancia media de rastrillado: 55 metros O 162,36 pies

 Peso específico del mineral: 3.15

Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2
13
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

dr ta tr pie/min
VR 162.36 1.40 1.00 139.17

Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)
dr t VR pies
Lt 162.36 0.20 139.17 352.55

Cálculo del número de viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo

min/hora t.ciclo
NV/hora 60 3.50 17.14

Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Ton/gdia TE(h/gdia) NV/hora ton/viaje
CR 60.00 6 17.14 0.58
Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora
Ton/hora = (ton/gdia)/TE

Ton/gdia TE(h/gdia) ton/hora

CR 60.00 6 10.00

Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/viaje

CR pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

ton/viaje p.e pie3/viaje

CR 0.58 3.15 6.58

Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/hora

C R pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

pie3/viaje NV/hora pie3/hora

CR 6.58 17.14 112.76

14
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia

NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE
Ton/gdia ton/viaje NV/gdia
CR 60.00 0.58 102.86

NV/hora TE(h/gdia) NV/gdia

CR 17.14 6.00 102.86

 CALCULO DE WINCHES
Se tienen los siguientes datos:

Capacidad del rastrillo, 7.81 pie3 (hallado anteriormente)

Peso específico del material, 3,15
Eficiencia por condiciones de trabajo, 70%
Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs
(según tabla) Coeficiente de fricción del
material, 0,7
Coeficiente de fricción del rastrillo, 0,7

Coeficiente de fricción cable roldana, 1,3

Coeficiente de fricción del material según el tamaño, 2,0

Eficiencia del motor eléctrico, 0,7

Voltaje, 440 V
Amperaje, 90 Amp

Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Wm = ct * p.e. * e

ct p.e e
Wm 7.81 196.6164 0.7 1074.90
Rm = Wm * fm; lbs
Wm fm lbs
Rm 1074.90 0.70 752.43

15
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr
Wr fr lbs

Rr 960.00 0.70 672.00

Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr

Wr Wm fcr lbs
Etc 960.00 1074.90 1.30 2645.37

Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM,lbs

Wr Wm fM lbs
Etll 960.00 1074.90 2.00 4069.80

Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e)

Etc VR(milla/h) e HP
HPc 2645.37 1.58 0.70 15.94

Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e)

Etll VR(milla/h) e HP
HPII 4069.80 1.58 0.70 24.53

Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo
POTENCIA TIEMPO KWH
E 41.77 1.00 41.77

16
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Potencia== ( 3 * V * I * cos * e)/1 000

V I e KW
POTENCIA 440.00 90.00 0.70 41.77

 CALCULO DE COSTOS DE RASTRILLADO

1 mes = 25 días
1día = 2 guardias
Horas efectivas de rastrillado = 6,00 horas
Ton/gdia rastrilladas = 60 TMH
Consumo de energía eléctrica = 41,77 KWH
Costo de energía eléctrica = 0,035 $/KWH
Tasa de interés mensual = 2,5%
Jornal Winchero = 6,0 $
Jornal Ayudante de Winchero = 5,0 $
Jornal Capataz = 9,0 $ (8labores)
Jornal Jefe de Sección = 12,00 $ (20 labores)
Jornal Sobrestante = 14,00 $ (45 labores)
Jornal Jefe de Mina = 18 $ (88 labores)
Jornal Superintendencia = 23 $ (180 labores)

SOLUCIÓN:

1.-AMORTIZACIÓN:
(1 + 𝑖)𝑛 ∗ 𝑖
𝑎=𝐴
(1 + 𝑖)𝑛 − 1

Donde:
17
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

a = Amortización
A = Monto invertido
i = Tasa de interés
n = Vida útil del bien

A i VIDA a($/mes) días gdía a'($/gdía)

UTIL
WINCHE 2100 0.025 72 63.18 25 2 1.26
RASTRILLO 500 0.025 30 23.89 25 2 0.48
CABLE 480 0.025 12 46.79 25 2 0.94
TRACTOR
CABLE RIEL 520 0.025 12 50.69 25 2 1.01
CABLE 1500 0.025 72 45.13 25 2 0.90
ELECTRICO
ROLDANA 280 0.025 24 15.66 25 2 0.31

2.-DEPRECIACIÓN:
𝑨
𝑫 = 𝟎. 𝟖 ∗
𝒏
Donde:

D = depreciación
A = Monto invertido
n = Vida útil del bien

A VIDA UTIL D($/mes) días gdía D'($/gdía)

WINCHE 2100 72 23.33 25 2 0.47
RASTRILLO 500 30 13.33 25 2 0.27
CABLE 480 12 32.00 25 2 0.64
TRACTOR
CABLE RIEL 520 12 34.67 25 2 0.69
CABLE 1500 72 16.67 25 2 0.33
ELECTRICO
ROLDANA 280 24 9.33 25 2 0.19

3.-MANTENIMIENTO
𝑨
𝑴=
𝒏

18
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Donde:

M = Mantenimiento
A = Monto invertido
n = Vida útil del bien

A VIDA D($/mes) días gdía M($/gdía)

UTIL
WINCHE 2100 72 29.17 25 2 0.58
RASTRILLO 500 30 16.67 25 2 0.33
CABLE 480 12 40.00 25 2 0.80
TRACTOR
CABLE RIEL 520 12 43.33 25 2 0.87
CABLE 1500 72 20.83 25 2 0.42
ELECTRICO
ROLDANA 280 24 11.67 25 2 0.23

4. – COSTOS OTROS
Costo($) dias gdia ($/gdía)
CANCAMOS 6 25 2 0.12
CUÑAS 3 25 2 0.06
CABLE 4 25 2 0.03
USADO

5. - ENERGIA ELECTRICA
KWH $/KWH T ($/gdía)
E.E 41.77 0.035 6 8.77

6. - JORNALES
$ Cost. Sal labores ($/gdía)
WINCHERO 6 1.9262 1 11.56
AYUDANTE 5 1.9262 1 9.63
CAPATAZ 9 1.9262 8 2.17
JEFE DE SECCION 12 1.9262 20 1.16
SOBRESTANTE 14 1.9262 45 0.60
JEFE DE MINA 18 1.9262 88 0.39
SUPERINTENDENTE 23 1.9262 180 0.25

19
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

7. - SUB TOTAL
($/gdía)
AMORTIZACIONES 4.91
DEPRECIACIONES 2.59
MANTENIMIENTO 3.23
CANCAMOS 0.12
CUÑAS 0.06
CABLE 0.03
ENERGIA 8.77
ELECTRICA
JORNALES 25.75
SUBTOTAL 45.46

8.-OTROS ( 10% de los costos anteriores) 9. - COSTO POR

TONELADA
TOTAL TON $/TON
SUBTOTAL COSTO/TON 50.00 60 0.83
OTROS 4.55
TOTAL 50.00

PALAS MECANICAS
Las palas de la minería, son maquinarias modernas de gran tamaño y peso,
cuyos baldes son capaces de mover entre 23 y 28 metros cúbicos, es decir, entre
70 y 77 toneladas de mineral de una sola vez. Estas palas son eléctricas y
su potencia la obtienen conectándose al tendido de alta tensión o a camiones
generadores de electricidad.

Las palas en general, constan de tres unidades principales: la maquinaria

inferior, el puente giratorio y el equipo frontal. La maquinaria inferior sirve de base
para el bastidor rotatorio y contienen el equipo necesario para propulsar la pala.

20
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

El puente giratorio incluye, el bastidor rotatorio, el depósito de lastre y la casa

de máquinas, conteniendo esta última, toda la maquinaria necesaria para las
funciones de levante, giro y empuje, como asimismo, los controles para
comandar las operaciones mecánicas. La casa de máquinas dispone además,
de una sistema filtrador de aire para reducir al mínimo la acumulación de calor y
polvo en su interior. La cabina del operador va montada en posición elevada
sobre la casa de máquinas y contiene todos los controles para operar la pala.

El equipo frontal, ubicado en la parte delantera de la pala, comprende el caballete

"A", el balde excavador, el brazo del balde, la pluma, los cables móviles y los
tirantes estructurales de la pluma.

Las palas electromecánicas tienen un funcionamiento bien característico. Están

compuestas de varias maquinarias o transmisiones mayores, donde cada una
de éstas se podría describir como una gran caja reductora, ya que a través de
una configuración de varios engranajes, reducen la velocidad de giro que entrega
un motor eléctrico, para transmitir la potencia a unos tambores que enrollan unos
cables o a los ejes motrices para el desplazamiento. Estas maquinarias mayores
dan las funciones de levante, giro, empuje y propulsión.

1. DESCRIPCIONES GENERALES

La excavadora equipada como pala mecánica, está diseñada

fundamentalmente para excavar un material con máxima dureza de
la clase II-A, incluyendo también roca previamente fragmentada con
el empleo de explosivos.

Según sea el tipo de trabajo a que fundamentalmente se destine la máquina,

el fabricante pueden suministrarla sobre el tipo de montaje o sistema de
propulsión más adecuados, los que primordialmente se dividen en: montaje
de propulsión sobre orugas, montaje con autopropulsión sobre llantas
neumáticas y montaje sobre camión.

21
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

2. PARTES BÁSICAS Y OPERACIÓN DE UNA PALA

Las partes básicas de una pala mecánica incluyen el montaje, la cabina o

caseta, el aguilón, el brazo excavador, el cucharón y el cable del malacate.

Este tipo de equipo trabaja atacando del nivel del suelo hacia arriba o sea,
con una pala en la posición correcta cercana a la superficie vertical de la
tierra que se va a excavar, se baja el cucharón hasta el piso del banco,
apuntando los dientes sobre la pared. Se le aplica una fuerza a través de la
flecha y al mismo tiempo una tensión a la línea del malacate, para jalar el
cucharón hacia arriba de la pared del banco. Si la profundidad del corte es la
correcta, considerando el tipo de suelo y el tamaño del cucharón, éste estará
lleno al llegar a la parte superior del banco.

3. CAPACIDAD DE LAS PALAS MECÁNICAS

La capacidad de las palas mecánicas es designada por el tamaño de su

cucharón excavador, el cual se suele expresar en yardas cúbicas que
corresponde a la capacidad volumétrica del mismo, cuando se encuentra
lleno al "ras".

Los tamaños comerciales frecuentemente utilizados en la industria de la

construcción designada por la capacidad volumétrica de sus cucharones son
de: 1/2, 3/4, 1, 1 1/2, 2 1/2, y 3 1/2 yardas cúbicas respectivamente,
realizando la descarga por su parte inferior.

4. RENDIMIENTO DE LAS PALAS MECÁNICAS

El rendimiento de una pala mecánica está afectado por numerosos factores,

entre los que destacan por su importancia los siguientes:

1.- Clase de material.

2.- Profundidad de corte.
22
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

3.- Angulo de giro.

4.- Habilidad del operador.
5.- Condiciones de la obra.
6.- Mantenimiento del equipo.
7.- Tiempo de ciclo.

5. PROFUNDIDAD OPTIMA DE CORTE

Esta es óptima cuando se llena el cucharón de la maquina en el menor

tiempo posible, los valores de las alturas para obtener esta relación
dependen de cada máquina y dependen de su altura y capacidad mecánica.

6. SELECCIÓN DE LA PALA MECÁNICA

Para elegir una pala mecánica en necesario determinar el trabajo que esta
va a realizar y el tiempo que se espera para que el trabajo este realizado,
además es importante considerar los siguientes puntos:

 Tamaño del trabajo, entre más grande sea este, justifica una maquina
mayor.
 El costo de transportar una maquina grande es mayor que el de una chica.
 La depreciación de una pala grande es mayor a la de una chica y al final
de la obra es más fácil vender una chica.
 Una pala grande tiene capacidad para manejar rocas de mayores
tamaños, por lo tanto, el costo por metro cubico y los costos de explosivos
se reducen.

Las siguientes condiciones de trabajo deben ser consideradas:

 Altura de los depósitos de material.
 Tamaño máximo de las rocas a excavar.
 Si el material es muy duro, funciona mejor una pala grande.
 Si el tiempo que se tiene para la excavación es poco, es mejor la pala
grande.

23
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

 Es importante conocer la disponibilidad de palas antes de hacer una

elección.

7. TAMAÑO DE LA MÁQUINA

Este depende de la capacidad de su cucharón y se expresa en yardas cubicas,

entre más grande es el cucharón, la maquina tendrá más capacidad para
cargar material por razones lógicas.

8. METODOS PARA INCREMENTAR EL RENDIMIENTO DE LA PALA

El método más común es el correctivo, este supone cambiar las condiciones

de trabajo para obtener una mayor eficiencia. Esto se puede lograr sobre la
base de cambios en los depósitos de material, en el operador, dándole un
tratamiento previo al material o bien, en casos extremos, cambiando la
maquina por una de capacidad más adecuada para el trabajo.

9. EFECTO DE LA ALTURA DE CORTE EN LA PRODUCCION

Si la altura de corte es muy alta, el cucharón no podrá ser llenado en su

totalidad, por lo tanto, el operador tiene dos opciones; dar dos pasadas para
llenar el cucharón o bien, vaciar un cucharón a medias en el lugar de
depósito. Ambas opciones entorpecen el trabajo por lo cual es indispensable
elegir la maquina adecuada para el trabajo que se desea realizar.

10. EFECTO DE ÁNGULO DE GIRO

Este es un dato importante para él cálculo de producción real de la maquina

puesto que si el ángulo es diferente de 90 grados, este tiempo aumentara.

24
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

11. FACTOR DE PRODUCCION EFICIENTE

Como todos saben, no existen dos obras iguales, por lo que hay que
considerar factores que podrían afectar el rendimiento de la maquina como
los siguientes:
 Mantenimiento del equipo
 Disponibilidad de refacciones
 Condiciones del terreno
 Localización de área de descarga
 Competencia de administradores

Cada persona debe crear su propio factor de eficiencia para obtener la

capacidad real de la maquina. Este se debe de basar en la experiencia y en
las condiciones de cada obra.
Tablas auxiliares para determinar rendimientos en Palas Mecánicas.

PALA MECANICA (marca Eimco 21)

EJERCICIO N° 1
Se tienen los siguientes datos:
Carro minero con dimensiones interiores:
ancho = 0,84m altura = 1.50
m longitud = 2.05 m
Factor de corrección geométrica, 0,975
Factor de llenado, 0,75
Factor de esponjamiento, 1,90
Pala mecánica con capacidad de cuchara de
0,198 m3
Tiempo carguío - descarguío de la cuchara, t1 =
1.1 min
Tiempo cambio de carro vacío por lleno, t2 = 2.1
min
Tiempo transporte y vaciado, t3 = 15min
Tiempo efectivo de trabajo, TE = 6
horas Número de carros del
convoy, 10
Factor de utilización de la pala, 0,80
Peso específico del mineral, 3,15
25
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

SOLUCION:

1. Capacidad real del

carro
CRC = (CTC * fll)/fe;
m3
A L H fcg m3
CTC 0.84 2.05 1.50 0.975 2.52

CTC fll fe m3
CRC 2.52 0.75 1.90 0.99

2. Capacidad real de la pala

CRP = (CTP * fll)/fe

CTP fll fe m3
CRP 0.198 0.75 1.90 0.08

3. Tiempo de carga de cada carro

Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min

CRC CRP t1 t2 min

Tcarro 0.99 0.08 1.10 2.10 16.09

4. Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy

Tconvoy = Tcarro * n + t3; min

Tcarro n t3 m3
Tconvoy 16.09 10.00 15.00 175.91
5. Convoy transportado por hora
Convoy/hora = (60/Tconvoy) * u

min/h Tconvoy u
Convoy/hora 60.00 175.91 0.80 0.27

6. Convoy transportado por guardia

Convoy/guardia = Convoy/hora * TE

Convoy/hora TE
Convoy/guar 0.27 6 1.64

26
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

7. Tonelaje transportado por hora

Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

CRC p.e Convoy/hora n

Ton/hora 0.99 3.15 0.27 10 8.54

8. Tonelaje transportado por guardia

Ton/gdia = Ton/hora * TE
Ton/hora TE
Ton/gdia 8.54 6 51.27

EJERCICIO N° 2

Se tienen los siguientes datos:

Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 10 200 Vida útil, 12 años

Tasa de interés, 1,8% mensual

Horas efectivas de trabajo, 6 horas

Cota de trabajo, 4 800 m.s.n.m.

Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi

Consumo de aire al nivel del mar, 300 pie3/min

Costo de aire comprimido, 0,0005 $/pie3

Días de trabajo por mes, 25

Guardias por día, 2

Tonelaje cargado por día, 60

Salario del Operador de la Pala, $ 6,00

Salario del Ayudante, $ 5,00

Salario del Capataz, $ 10 (8 labores)

Salario del Jefe de Sección, $ 12 (20 labores)

Salario del Sobrestante, $16 (50 labores)

Salario del Jefe de Mina, $ 19 (90 labores)

Salario del Superintendente, $ 23 (180 labores)

27
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

SOLUCIÓN:

1.-AMORTIZACIÓN:
(1 + 𝑖)𝑛 ∗ 𝑖
𝑎=𝐴
(1 + 𝑖)𝑛 − 1

Donde:

a = Amortización
A = Monto invertido
i = Tasa de interés
n = Vida útil del bien

A i VIDA UTIL a($/mes) días gdía a'($/gdía)

PALA EIMCO 10200 0.018 144 198.83 25 2 3.98
21

2.-DEPRECIACIÓN:
𝑨
𝑫 = 𝟎. 𝟖 ∗
𝒏
Donde:

D = depreciación
A = Monto invertido
n = Vida útil del bien

A VIDA UTIL D($/mes) días gdía D'($/gdía)

PALA EIMCO 21 10200 144 56.67 25 2 1.13

3.-MANTENIMIENTO
𝑨
𝑴=
𝒏
Donde:

M = Mantenimiento
A = Monto invertido
n = Vida útil del bien

A VIDA UTIL M($/mes) días gdía M'($/gdía)

PALA EIMCO 21 10200 144 70.83 25 2 1.42

28
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

4. - ENERGIA ELECTRICA
Con. Cot. F pie3/min $/gdia
Cons
E.N 300 1.55 465 83.7

5. – SALARIOS
$ Cost. labores ($/gdía)
Sal
OPERADOR 6 1.9262 1 11.56
AYUDANTE 5 1.9262 1 9.63
CAPATAZ 10 1.9262 8 2.41
JEFE DE SECCION 12 1.9262 20 1.16
SOBRESTANTE 16 1.9262 50 0.62
JEFE DE MINA 19 1.9262 90 0.41
SUPERINTENDENTE 23 1.9262 180 0.25

6. - SUB TOTAL
($/gdía)
AMORTIZACIONES 3.98
DEPRECIACIONES 1.13
MANTENIMIENTO 1.42
ENERGIA 83.70
ELECTRICA
JORNALES 26.02
SUBTOTAL 116.25

7. - OTROS
SUBTOTAL
OTROS 11.62
TOTAL 127.87

9. - COSTO POR TONELADA

TOTAL TON $/TON
COSTO/TON 127.87 60 2.13

29
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

ANEXOS

Cabrestante eléctrico

Rastrillo o Scrapers

30
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

31
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Pala Mecánica

32
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

33
Facultad de Ingeniería de Minas
Maquinaria y Equipo Minero

Tipo Carritos mineros

34
Facultad de Ingeniería de Minas