ORIGENES DE JUST IN TIME

Taiichi Ohnoe el hombre que fue pionero de la implantación Justo a Tiempo en Toyota,
desarrolló este concepto dada la necesidad de tener un sistema eficiente de producir
pequeñas cantidades de automóviles, de diferentes modelos. Este era una forma de
producir completamente diferente a la utilizada en los Estados Unidos, donde se hace
grandes cantidades de automóviles del mismo modelo.

Para conseguir sus objetivos, Ohno se dio cuenta que la cantidad exacta de unidades
requeridas debían manejarse en el tiempo apropiado, en las sucesivas etapas del
proceso. El resultado de la creación e implantación del sistema Justo a Tiempo trajo
como consecuencia una dramática reducción del inventario y disminución de los ciclos
de producción. Este es el origen de los fundamentos que establecieron las bases para
la aplicación de las técnicas Justo a Tiempo, las cuales fueron más allá de los
métodos tradicionales de producción.

Taiichi Ohno como director de la planta desarrolló este concepto dada la necesidad de
tener un sistema eficiente ante la escasez de materias primas. Las necesidades
derivadas de la post- guerra llevaron a Taiichi a emplear la observación, la imaginación
y el sentido común. Esto derivo su pensamiento hacia como se producía y cuáles eran
las rutas que seguían los productos durante el proceso. Una vez que estalló la guerra
de Corea, Ohno se preocupó por la forma en que iban a responder la demanda, y
consecuente con esto como iban a hacer los proveedores para suministrar lo necesario
ante la escasez de materia prima pensó como haría para que en cada proceso le llegara
la cantidad necesaria en el momento que estos lo precisaran ya que el montaje final era
la consecuencia de los pasos anteriores y su esto se atrasaba también lo harían las
entregas y por tanto el ingreso de dinero. Las conclusiones de su pensamiento lo
llevaron a enfocarse en:

1.- El flujo de producción

2.- La continuidad en la materia prima.
3.- El equilibrio debido a la escasez de recurso.

A partir de 1976, la modalidad de JIT se ha ido difundiendo por las empresas

manufactureras de Japón, pero todavía no predomina en toda la industria japonesa.

El JIT comenzó a emplearse en los Estados Unidos, con la industria automotriz como
catalizadora, por medio del grupo de acción de la industria automotriz (GAIA) fuera de
esta industria las empresas norteamericanas más conocidas entre las primeras que
aplicaron el JIT son Omark Industries, Black and Decker, Hewlett- Packard
CARACTERISTICAS DE JUST IN TIME

Eliminar despilfarros

Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto(la
inspección, el transporte, el almacenaje, la preparación, entre otros.) con lo que se reduce
costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al
cliente.

Tomemos el caso de la inspección y el control de calidad como ejemplos. El enfoque

tradicional es tener inspectores estratégicamente situados para examinar las piezas. Esto
conlleva ciertas desventajas, incluyendo el tiempo que se tarda en inspeccionar las piezas y el
hecho de que los inspectores muchas veces descubren los fallos cuando ya se ha fabricado un
lote entero, con lo cual hay que reprocesar todo el lote o desecharlo, dos soluciones sin lugar a
dudas muy caras.

En el enfoque Just-in-Time se orienta a eliminar la necesidad de una fase de inspección

independiente.

 Hacerlo bien a la primera: Todo lo que se necesita es un esfuerzo concentrado para

depurar las tendencias que propician la aparición de defectos.
 El operario asume la responsabilidad y llevar a cabo las medidas correctivas que sean
necesarias, es decir, el operario trabaja en autocontrol. de controlar,
 Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
 Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
 Reducir stocks al máximo.

En busca de la simplicidad

El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es

muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:

 Flujo de material
 Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas
de flujo más directas, si es posible unidireccionales.

Cómo se consigue un flujo simple de material en la fábrica. El método principal consiste en

agrupar los productos en familias, utilizando las ideas que hay detrás de la tecnología de
grupos y reorganizando los procesos de modo que cada familia de productos se fabrique en
una línea de flujo. De esta forma, los elementos de cada familia de productos pueden pasar de
un proceso a otro más fácilmente logrando así reducirse la cantidad de productos en curso y el
plazo de fabricación.
La simplicidad del JIT también se aplica al control de estas líneas de flujo. Un ejemplo es el
sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.

Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso
del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT
cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema
que los enmascare, perjudicial.

Los sistemas de arrastre Kanban identifican los problemas y por tanto son beneficiosos. Los
sistemas diseñados con la aplicación del JIT deben pensarse de manera que accionen algún
tipo de aviso cuando surja un problema

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:

 Establecer mecanismos para identificar los problemas

 Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de
obtener una ventaja a largo plazo.

Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada “Teoría de los Cinco Ceros”,
siendo estos:

 Cero tiempos al mercado.

 Cero defectos en los productos.
 Cero pérdidas de tiempo.
 Cero papeles de trabajo.
 Cero stocks.

A los que suele agregarse un sexto “Cero”:

 Cero accidentes.
COMPARACION DEL SISTEMA TRADICIONAL CON EL JIT:

Inventarios:

Tradicional: siempre tiene inventarios para protegerse de situaciones que sepueden presentar
en los productos.

Justo a tiempo: Trata de reducir los niveles de inventarios.

Diseño de proceso de producción:

Tradicional: orientado para diseñar cada uno de los procesos.

Justo a tiempo: orientado con base en el producto.

Tiempo de ciclo de producción:

Tradicional: tiende a ser demasiado largo

Justo a tiempo: elimina las actividades o procesos que no generen ningún valor alproducto o
servicio.

Mano de obra:

Tradicional: se orienta al trabajo individual

Justo a tiempo: promueve el trabajo en equipo al delegar a los trabajadores autoridad y

responsabilidad.

Sistema de producción:

Tradicional: trabaja con el enfoque de procesos para mantener nivel de inventarios.

Justo a tiempo: opera en orden con base en órdenes específicas lo cual evita exceso de
inventarios

Tiempo de arranque:

Tradicional: son largos los tiempos de arranque por que genera la existencia de fuertes
inventarios.

Justo a tiempo: se utiliza para reducir los inventarios

Filosofía de calidad:

Tradicional: no tiene como premisa la cultura del mejoramiento de la cultura

Justo a tiempo: su objetivo es llegar a cero defectos para evitar retrocesos y desperdicios.
Proveedores:

Tradicional: su relaciones corta con los proveedores y solo es para negociar elprecio.

Justo a tiempo: su relación es muy estrecha porque lo considera parte del negocio por que
logra envíos frecuentes de materiales a costos muy bajos.

ELEMENTOS DE LA FILOSOFÍA DEL JUSTO A TIEMPO

Existen siete elementos, seis de ellos son a nivel interno de la empresa y el último es a nivel
externo.

El tercer, cuarto y quinto elemento están relacionados con la ingeniería de producción.

 La filosofía JAT en sí misma.

 Calidad en la fuente.

 Carga fabril uniforme.

 Las operaciones coincidentes (celdas de maquinaria o tecnología de grupo).

 Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas.

 Sistema de control conocido como sistema de halar o kamban.

 Compras JAT

El primer elemento considera la eliminación del desperdicio, considerado este como el punto
medular de todo el fenómeno JAT.

Los seis elementos restantes son técnicos o modos de cómo eliminar el desperdicio, sin
embargo no todos tienen igual importancia, pues se considera a la calidad como el segundo
elemento de importancia, que se constituye en un componente básico para el JAT.

Los cinco elementos restantes se clasifican como técnicas de flujo, es decir la manera como el
proceso fabril avanza de una operación a la siguiente.

Existe otro elemento fundamental que debería estar presente en todos y cada uno de los
elementos antes mencionados la intervención de las personas, el recurso humano.

Para ello es necesario desarrollar una cultura de intervención de las personas, de trabajo en
equipo, de involucramiento de las personas con las tareas que realiza, de compromiso o
lealtad de los colaboradores con los objetivos de la empresa, para que el JAT funcione.