Fundamentos de Fundición 2 PDF

Fundamentos de Fundición
Etapas del Proceso de Fundición

Ruta rápida desde la materia prima hasta el producto
acabado
• Fundir el metal
• Verter/Empujar el metal fundido
dentro de la cavidad/molde.
• Solidificación
• Remover
• Acabado
Temperatura vs tiempo
Fundición del Metal
• Materia Prima: Metal usado

(chatarra), aleaciones.
• Atmósfera: Aire, vacío, gas inerte
(argón).
• Generación de Calor: Gas, Eléctrico.
• Material del Horno: Refractario
Reacciones en el Metal Fundido-Al
• En comparación con el hierro y el cobre, el aluminio tiene una solubilidad más bien baja para el
hidrógeno (a 660 ° C aluminio líquido disuelve 0,69 ppm H y aluminio sólido solamente 0.039 ppm
H). El hidrógeno es eliminado en forma de gas produciendo burbujas la solidificación. Las
burbujas que no son no son expulsadas producen poros, debido al gas insoluble, inaceptables en
el material producido. Debido a la más bien pequeña solubilidad del hidrógeno en el aluminio
fundido, su eliminación es una tarea exigente.
• El hidrógeno proviene del porcentaje de humedad en

las gases del los hornos de fusión.
y y
Cx H y  ( x 
)O2  xCO2  H 2O
4 2
M  H 2O  MO  H 2
Reacciones en el Metal Fundido-Al
• Se deben eliminar mediante el proceso de desgasificación antes de realizar la colada
del metal fundido. Consiste en la inyección de en un gas de arrastre (Argón o
Nitrógeno). Se produce la difusión del Hidrógeno al gas de arrastre debido a las
diferencias de presión entre el hidrógeno, el gas de arrastre y el metal fundido.
• Como la temperatura es crucial para la solubilidad debe haber un mejor control de la

temperatura que alcance el metal fundido
Reacciones del Metal Fundido-Cu
• En general, las inclusiones de oxígeno y el hidrógeno en el Cu puede dar lugar a
efectos muy negativos en las propiedades mecánicas y físicas. Los dos gases tienen
una alta solubilidad en cobre líquido que disminuye bruscamente durante la
solidificación. Esto puede conducir a la formación de burbujas, es decir, la porosidad
en el material sólido. El oxígeno también puede formar óxido cuproso (Cu2O) que
por encima de su nivel de solubilidad que reacciona inmediatamente con la humedad
del vapor de agua. Esto puede darse durante el recocido o la soldadura, este
fenómeno se llama enfermedad de hidrógeno. Hidrógeno y oxígeno disuelto (o
Cu2O) reaccionarán con el agua bajo una presión extrema en la red y formarán
grietas y conducir a la fragilidad.
CU2O
Eutéctico
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
Reacciones con el Metal Fundido-Fe
• En la fabricación de aceros la reacción del CO es utilizada para disminuir la cantidad
de carbono del arrabio proveniente de los altos hornos. La reacción con CO es tan
vigorosa y violenta que es llamada “ebullición del carbono”.
• Hidrógeno, nitrógeno y oxígeno son gases que están frecuentemente en contacto
con los aceros fundidos en diversas etapas de los procesos de fabricación y, en
ocasiones, son causa de importantes problemas en piezas moldeadas, forjadas o
laminadas de acero.
• El hidrógeno da lugar a la formación de las llamadas «manchas brillantes» o
«copos» que reducen la tenacidad y ductilidad de los aceros. De los tres gases,
hidrógeno, nitrógeno y oxígeno, que se disuelven en el acero a elevada temperatura
luego, a la temperatura ambiente, sólo el hidrógeno aparece libre en el acero sólido.
• El nitrógeno reduce la ductilidad y comunica fragilidad a los aceros. Se suele
encontrar en forma combinada, formando nitruros.
• El oxígeno origina porosidades en los aceros mal desoxidados y facilita la
formación de inclusiones no metálicas. En los aceros a temperatura ambiente el
oxígeno siempre aparece combinado, formando óxidos o silicatos. Se encuentra
formando inclusiones no metálicas, excepto en el caso de aceros efervescentes, en
que puede aparecer en pequeñas cantidades en forma de CO en los poros o
cavidades que hay en el material.
Reacciones con el metal Fundido-Fe
• El Hidrógeno es soluble y está en equilibrio con el metal fundido, sin embargo la

ebullición del carbono reduce a niveles despreciables la cantidades de hidrógeno
• No obstante en la fabricación de aceros muchas veces se utiliza desechos de acero
con un bajo contenido de carbono, con lo que el hidrógeno permanece en la mezcla.
• Una opción es ebullición de carbono artificialmente inducida. Este proceso se logra
mediante el soplado de aire en la superficie de la mezcla, cuidando que las
cantidades de silicio sean bajas.
• El Nitrógeno es otro gas que es soluble el hierro líquido.
Fabricación del Acero
• Los convertidores. La esencia del método de los
convertidores para la obtención del acero consiste
en que a través del hierro fundido líquido cargado
al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro
de la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el
carbono y otras impurezas.
• Convertidor con revestimiento ácido:
(procedimiento Bessemer) utilizado para los
arrabios con una cantidad mínima de fósforo
(0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento básico:
(procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios
con mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición vertical a la horizontal, se

agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posición vertical, en ese
momento se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado
constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilíndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidación de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidación generan calor.
Procedimiento Bessemer
Primer período:
Se inyecta aire y en esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal se calienta. Durante
este tiempo se forma la escoria. Las reacciones químicas que se producen son:
2Fe + O2 --------> 2FeO

Oxidación de hierro e impurezas
Si + 2FeO -------> SiO2 + 2Fe Se genera calor
Se produce la escoria.
Mn + FeO ------> MnO +Fe
A su vez los óxidos generados entran en combinación según:
MnO + SiO2 ------> MnO.SiO2
FeO + SiO2 -------> FeO.SiO2

Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la segunda etapa.
Segundo período Se quema el hierro --- combustión

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono: del carbono.
C + FeO ------> CO + Fe
El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del metal y al salir del convertidor se quema con el aire
atmosférico, formando dióxido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama
comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin
de la segunda etapa.
Tercer período
En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su suministro ulterior y con muy poco carbono comenzará a
oxidarse el propio hierro a óxido férrico con las consiguientes pérdidas de metal. Se añade Al y ferroaleación para eliminar el
FeO y fijar los contido de cabón necesarios
Etapa de afinamiento.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posición horizontal para realizar la desoxidación y
carburación del acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxígeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se
utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una
fundición especial.
Procedimiento Bessemer
• Las deficiencias de este método Bessener son:
1.- La imposibilidad de eliminar, del metal, el fósforo y el azufre

2.- La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%).
3.- La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran su calidad.
Procedimiento Thomas
• Primer período
• La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal (óxido de calcio) según la reacción:
2Ca + SiO2 -------> (CaO)2.SiO2

Se oxidan los componentes y se
y pasa a la escoria. forma la escoria.
El óxido de manganeso (MnO) y una parte del óxido ferroso (FeO) también pasan a la escoria, en este período el metal se calienta dado
que las reacciones producen calor y comienza el segundo período.
Segundo período
• El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa según la reacción:
C + FeO -------> Fe + CO Se quema el carbono.

El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el horno genera una llamarada clara por la boca debido a la
combustión del CO con el oxígeno del aire de la atmósfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mínimo y el metal se enfría con lo
que comienza el tercer período.
Tercer período
• En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura del metal, las reacciones
características de esta etapa son:
2P + FeO --------> P2O5 + 5 Fe

Se oxida el fósforo, lo que ayuda a la
P2O5 + 3FeO ------> (FeO)3.P2O5 + 3Fe desoxidación del acero – atrapa el
óxido ferroso y se elimina como
(FeO)3.P2O5 + 4CaO -------> (CaO)4.P2O5 + 3Fe
esxoria
• En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido con otros, se desprende una considerable cantidad de calor y el metal se
calienta rápidamente. El fosfato cálcico formado pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la posición horizontal, se
interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fósforo y el óxido ferroso que contiene puedan volver al metal.
Inclusiones de Oxido.
Figura 1. Inclusiones de Óxido en Fundición de Aluminio.
Figura 2 Inclusiones de Óxido en Grafito Nodular.

Inclusiones de Óxido.
Formación de Películas sólidas en la Superficie
• Vale la pena tener en cuenta que las dos importantes ramas formadoras de película,
la formación de películas de oxido a partir de la descomposición de la humedad y
la formación de películas grafíticas a partir de las descomposiciones de
hidrocarburos dan como resultado el aumento del hidrogeno en el metal.
• En condiciones de formación de una película transitoria, si la superficie llega a ser

arrastrada por el metal fundido, aunque la película se disuelva continuamente,
puede sobrevivir suficientemente larga para crear un legado de problemas
permanentes. Estos podrían incluir la iniciación de la porosidad, desgarramiento o
agrietamiento, antes de su desaparición completa. En este caso el responsable del
problema habría desaparecido sin dejar rastros.
Evento de Turbulencia Superficial

Arrastre de la Película de Óxido
a) Película sumergida.
b) Burbujas atrapadas en el
filme.
c) Metal fundido dentro de la

película.
d) Impurezas sólidas dentro

de la película.
e) Arena atrapada dentro de

la película.
Horno
Cantidad de Calor para Fundir
Tiempo para Fundir
• Estimado por:
• Tiempo = Energía / Potencia

Ejemplo No.1
• Calcule el tiempo para fundir 120 kg de aluminio
desde los 20°C hasta 50° por encima de su
temperatura de fusión con un horno de 20 KW y 75%
eficiente.
T de fusión = 660°C
Densidad 2700 kg/m3
Calor de fusión = 396 KJ/Kg
Calor específico del líquido = 1.05 KJ/Kg-°C
Calor específico del sólido = 0.9 KJ/Kg-°C
Ejemplo 1…
Tiempo:
Verter el Líquido – Mecánica de Fluidos
Vd
•Número de Reynolds Re 
n
?
Número de Weeber We  V r
2

•Ecuación de Bernoulli
•Continuidad
Vaciado
Temas a considerar de Mecánica del Fluido
• Tensión Superficial.
• Acabado Superficial.
• Diseño de la copa de vaciado.
• Diseño del bebedero.
• Diseño del Pozo.
• Diseño del Canal de alimentación.
• Ubicación de la compuerta de entrada al molde.
• Diseño de la Mazarotas.
• Velocidades de llenado del molde.
Diseño de proceso de Fundición y Prueba de
Fluidez
Método de prueba de fluidez en

el que se utiliza un molde de
espiral. El índice de fluídez es la
longitud del metal solidificado en
el pasaje espiral. Cuanto mayor
sea la longitud del metal
solidificado, mayor será la
fluidez.
La fluidez , en términos de fundición, es la distancia que el metal fluye a

determinada temperatura dentro de un molde de prueba antes de que
se detenga por solidificación. No debe confundirse con el reciproco de la
viscosidad.
Medición de la Fluidez en Metales Fundidos.
Efecto de las Aleaciones e Impurezas en la fluidez
Efecto de la Tensión Superficial en la Fluidez
• Para secciones de menos de 5 mm del alto.
Acabado Superficial
• Utilizando arena de grano fino. Promedio normal entre 250 – 500 micrometros. La
arena utilizada para procesos de elevada exigencia es de 50 a 150 micrometros.
• La aplicación de un recubrimiento de cerámico. El molde soporta entre 10 y 100
veces más presión.
• Vertido a elevadas presiones utilizando fundición de dado permanente. La presión
utilizada en este tipo de fundición es de 1000 atomosferas (100 Mpa). Utilizando la
ecuación de tensión superficial se puede comprobar que con esta presión se puede
empujar el metal fundido por un agujero de 10 8 .
Comparación de la Fluidez
¿Cómo se obtiene
la fluidez continua?
Ubicación de la(s) Compuerta(s) de entrada
Diseño del bebedero y Copa de vaciado
Ubicación de la(s) Compuerta(s) de entrada
Diseño del bebedero y Copa de vaciado
Copa de Vaciado y Bebedero
Múltiples compuertas de llenado
Vaciado con presión o sin presión.
Vaciado Vaciado sin

presurizado Presurizar para
errónea un camino de
ubicación de alimentación
la compuerta (runner)
de llenado. sobredimension
ado.
Velocidad de Llenado del Molde
Número de Reynolds (Re)
Número de Reynolds Crítico
En Fundición se evita la turbulencia severa, la que causa que la superficie laminar

se rompa y los gases ingresen en la fundido. Para los metales en estado líquido se
ha determinado la turbulencia severa para Re>20000. Otro Número adimensional,
el número de Weeber es utilizado para control de flujo en fundición.
Ecuación de Bernoulli
Continuidad
Ejemplo No.2
Determinar la geometría del bebedero (sprue).

Ejemplo No.2…
Ejemplo No.2…
Ejemplo No.2…
Se verterá hierro en
un molde. El
bebedero tiene 2 Ejemplo No.3
pulg. de alto y el
diámetro en fondo es
de 0.2 pulg. ¿Cuál
debe ser en la
compuerta?
Ejemplo No.3…
Ejemplo No.3
Ejemplo No.3…
Data para Materiales Sólidos a Temperatura
Ambiente
Data para Metales en fase líquida
Solidificación en Metales
Solidificación en Metales
Solidificación de los metales puros- Estable
Figura 10.1 (a) Temperatura como función del tiempo de solidificación de los metales
puros. (b) Densidad como función del tiempo.
Solidificación de Metales Puros_ Condiciones
Normales (No equilibrio)
Sub-enfriamiento Cinético
Se forman los núcleos se
libera calor latente y
aumenta la temperatura.
La forma de crecimiento de un sólido en un
líquido depende del gradiente de
temperatura delante de la interfase sólido-
líquido, (S-L). Para producir solidificación
es necesario sobreenfriar el líquido bajo la
temperatura de fusión Tf ; al formarse una
Cuando se tiene un gradiente de temperatura cierta cantidad de sólido se expulsa calor
positivo el calor debe ser extraído por el sólido. latente el cual eleva la temperatura de la
El movimiento de la interfase es controlado por interfase S-L.
la cantidad de calor removido a través del
sólido. Además la interfase debe ser isotérmica
y moverse con velocidad uniforme. Si una
protuberancia de sólido avanza hacia el líquido
ésta se encuentra con líquido sobrecalentado y
se disuelve. Se produce así un crecimiento con
una interfase de forma plana o redondeada,
pero sin protuberancias.
Solidificación de Aleaciones (dentritas)
Durante la
solidificación
no todos los
puntos de la
masa están
a igual
temperatura
en cada
instante,
sino que
esta varia
permitiendo
que haya
zonas que
se enfríen
antes que
otras.
Esquema de la solidificación de una aleación

y distribución de la temperatura en el metal
que se solidifica. Observe la formación de
dentritas en la zona pastosa. (sólido +
líquido).
Solidificación de Aleaciones
Granos Dentríticos
Forma de Granos en lingotes.
Pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de grano que se ha

desarrollado durante el enfriamiento y su ubicación, como son:
a.Zona Chill
b.Zona Columnar
c.Zona de Granos Equiaxiales
a)Zona Chill.Corresponde a una zona

de enfriamiento rápido. Ésta se forma
en la superficie del molde debido al
gran sobreenfriamiento que sufre el
metal líquido al entrar en contacto con
el molde frío. Debido a esto la
nucleación será rápida, produciendo
una abundante nucleación de cristales
pequeños y dendríticos
Zona Columnar
Se desarrollarán más aquellos granos con
direcciones de crecimiento rápido
paralelas a la dirección de extracción de
calor. La existencia de una zona columnar
produce orientaciones preferenciales de
los cristales en el lingote y por
consiguiente produce anisotropía de las
propiedades mecánicas, lo que hace
indispensable la deformación plástica
posterior. Es importante destacar que el
crecimiento de los granos columnares no
es sólo en su longitud, sino también según
su diámetro y que los bordes de grano
recogen impurezas.
Zona Equiaxial
•Algunos cristales formados en la zona chill son barridos

desde las paredes del molde por corrientes
de convección hacia el interior del lingote. Si la temperatura
de vaciado del líquido es baja estos cristales no serán
completamente refundidos y servirán como cristales-
semillas en la parte central del lingote.
•En aleaciones la dendritas celulares de la zona columnar
crecen con una gradiente de concentración. Las
desomogeneidades químicas permiten que algunos brazos
secundarios o terciarios de las dendritas se separen de la
rama principal y sean barridos hacia el centro del lingote
por corrientes de convección.
Solidificación de los Metales
Desarrollo de una textura preferida

en una pared fría del molde.
Observe que los únicos granos
orientados favorablemente crecen
alejandose de la superficie del
molde.
Ilustración esquemática de tres estructuras de

metales fundidos solidificados en un molde
cuadrado : (a) Metales puros; (b) zona
equiaxial central; and (c) Estructura equiaxial o
globular, obtenida utilizandos agentes
nucleantes. Fuente: After G. W. Form, J. F.
Wallace, J. L. Walker, and A. Cibula
Aleación Al-Cu
Se muestra diferentes lingotes
de una aleación cobre-aluminio
de distinto grado de pureza, en
los cuales se observa que la
proporción de granos
columnares se reduce
considerablemente respecto a
los granos equiaxiales: con
menor sobrecalentamiento del
líquido y con mayor nivel de
soluto de cobre en el de
aluminio, estas condiciones
producen un refinamiento de los
granos del lingote.
Efecto afinador de grano. Carburo de Zirconio en la solidificación de Zinc.
Solidificación del Acero al Carbono
Fundición en molde
metálico
Patrones de solidificación para el hierro dulce en una fundición cuadrada de 180-mm (7-in.) .
Observe que después de 11 minutos de enfriamiento, las dendritas se alcanzan unas a otras,
pero la fundición todavía es pastosa en el interior. Son necesarias dos horas para que esta
fundición se solidifique totalmente. (b) Solidificación de aceros al carbono en molde de arena
y en molde de enfriamiento rápido (metálico). Observe la diferencia en los patrones de
solidificación conforme aumenta el contenido de carbono. - Fuente: After H. F. Bishop and W.
S. Pellini
Estructuras Básicas producidas durante la
Solidificación
Esquema de tres tipos básicos de estructuras fundidas: (a) dendrítica columnar; (b) dendrítica
equiaxial; y (c) no dendritica equiaxial. Fuente: Courtesy of D. Apelian
Estructuras de Solidificación
Figura. Estructuras fundidas (a) equiaxial o globular, (b) solidificación por franjas
y (c) solidificación monocristalina. Fuente: Courtesy of D. Apelian
Segregación
La segregación puede definirse como cualquier desviación de la distribución uniforme de los elementos químicos
en la aleación. Debido a la forma en que los solutos en las aleaciones se reparten entre el sólido y el líquido
durante la congelación, se deduce que todas las piezas fundidas están segregadas hasta cierto punto. Alguna
variación en la composición ocurre a una escala microscópica entre los brazos de la dendrita, conocidos como
microsegregation. Normalmente puede ser reducido significativamente mediante un tratamiento térmico
homogeneizante porque la distancia, normalmente en el intervalo de 10-100 μm, sobre la que tiene que
producirse la difusión para redistribuir los elementos de aleación, es suficientemente pequeña.
Solidificación dentritas y porosidad
Solidificación
Temperatura de fusión de
diversos metales.
Contracción durante la solidificación

Solidificación Direccional
La solidificación direccional deseada se logra implementando la ley de Chvorinov

al diseño de la fundición, a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema
de mazarotas. Por ejemplo localizar las secciones de fundición con menores V/A
lejos de las mazarotas (riser), la solidificación aparecerá primero en estás y el
suministro de metal liquido quedará disponible para las regiones más
voluminosas.
Mecanismos Transferencia de Calor
Modelo del Proceso de solidificación
Conducción
Convección
Radiación
El conocimiento de las propiedades físicas de las arenas o metales para
moldes de fundición resulta determinante en la selección adecuada de los
materiales y los espesores utilizados, los que a su vez condicionan la
calidad del producto y la productividad del proceso de fabricación. Entre
esas propiedades se destacan la conductividad térmica, la difusividad
térmica y el calor específico.
La conductividad térmica de un material poroso, pulverulento o granular,

no está determinada, de ahí que se utilice el término conductividad
térmica aparente o equivalente, ya que la ley de Fourier se estableció
para un sólido homogéneo e isótropo [Incropera, 2006].
Ecuaciones de Transferencia de Calor
y de masa
Llenado del Molde
Solidificación
Distribución de la Temperatura durante la solidificación
del Metal
Figura 10.10 Distribución

de la temperatura en la
interfaz de la pared del
molde y el metal líquido
durante la solidificación de
los metales en fundición.
Resistencia en la superficie de contacto entre el
metal fundido y el molde metálico.
Moldes Aislantes – Tiempo de Solidificación
Mazarota
Copa de Superior
Vaciado Mazarota Ilustración esquemática de una fundición
Lateral
característica con mazarotas y compuertas. Las
mazarotas sirven como contenedores que
suministran metal fundido a la fundición conforme
se contrae durante la solidificación.
Fundición
Compuerta
Canal
Bebedero
Pozo
Tiempo de Solidificación – Moldes Aislantes
Molde Semi-Infinito: Este modelo se refiere a un cuerpo limitado a

la izquierda por un plano en la abcisa cero y se extiende
libremente en el sentido del otro eje; por consiguiente la
transmisión de calor es unidireccional ,en nuestro caso sería una
pared infinita calentada por una sola de sus caras y tiene que
transcurrir cierto tiempo para que la señal térmica llegue a la otra
cara (Kreith, 1963).
Transferencia de Calor – Molde de Arena
Tiempo Aproximado de
Solidificación
Constante de la Regla de s
Chvorinov
V- Volumen A-área superficial
Figura. Perfil aproximado

de temperatura en la
1. Desprecia cualquier gradiente de temperatura en el
solidificación de un metal metal solidificándose.
2. La temp de la superficie de contacto es constante e
puro vertido en el punto igual a la temp de metal fundido.
3. La parte solida del metal no se enfría apreciablemente.
de fusión contra la pared 4. Solo el calor de fusión es removido del metal fundido.
5. No hay caída de temperatura en la interfase molde-
lisa de un molde. metal.
Modelo del Molde Aislante
Tiempo de Solidificación
Módulo Geométrico V
del Molde o Longitud S 
Característica A
Inclusión en el proceso de Supercalentamiento
Constante de la Regla de Chvorinov

¿Como Confirmar si se tratará como Molde
Aislante?
Se deben comparar:
1. La conductividad térmica del molde con la
conductividad térmica del metal y,
2. La difusividad del molde con la difusividad del
metal.
es aislante!!!
Longitud Característica del sistema involucrado en

el proceso de transferencia de calor
Moldes Conductores
Transferencia de Calor – Molde Metálico
Figura. Perfil de Temperatura de fundición en molde metálico durante la

solidificación. Interface de molde metálico con resistencia controlada.
Moldes Conductores
Molde Conductor
Molde Conductor
Constante de la Regla de Chvorinov

Número de Biot
El número de Biot se define como:
En donde:
•h es el coeficiente de transferencia de calor en la superficie en W/m2K. También
llamado coeficiente de película.
•L es una longitud característica en m, definida generalmente como el volumen
del cuerpo dividido por su superficie externa total.
•k es la conductividad térmica del material del cuerpo W/mK.
El significado físico del número de Biot puede entenderse imaginando el flujo de
calor desde una esfera caliente sumergida al fluido que la rodea. El flujo de calor
experimenta dos resistencias: la primera por conducción dentro del metal y la
segunda por convección desde la esfera al fluido. Se presentan dos casos límite:
•En el caso que la esfera fuera metálica y el fluido fuera agua, la resistencia por
convección excederá a la de conducción y por tanto el número de Biot será
inferior a uno.
•En el caso que la esfera fuera de un material aislante al calor, por ejemplo
espuma de poliuretano, y el fluido fuera igualmente agua, la resistencia por
conducción excederá a la de convección y el número de Biot será superior a la
unidad.
Número de Biot
Para que el método del gradiente nulo (molde

conductor) sea aplicable deberá comprobarse que
el número de Biot sea:
Condiciones que debe cumplir el molde para ser
considerado conductor
Eq (1)
Eq (1) y
Conductividad Térmica “k” para varios material
utilizados en moldes (W/m °K)
Transferencia de Calor por Convección
Tiempo de Solidificación – Losa delgada
Tiempo de Solidificación - Intersección
Contracción o Expansión por Solidificación para
diferentes metales
Típicos valores de contracción lineal térmica para
diversos metales después de la solidificación
Ejemplo No.4
• Una placa plana se manufacturará por fundición en un molde abierto, tiene
un área de cuadrada de 200 mm x 200 mm y el molde tiene 40 mm de
profundidad. Se vierten 1 000 000 mm3 de aluminio en el molde. Si las
condiciones permiten que la pieza final mantenga las dimensiones de 200
mm x 200 mm, hasta que la solidificación se complete, determine la
dimensiones finales de la pieza.
Solución:
Contracción Volumétrica del Aluminio en 7.1%
Contracción Lineal 1.3%
Altura inicial del líquido fundido en el molde:
1x106 mm3
hliqfun   25mm
200mm  200mm
Ejemplo No.4…
Volumen de Aluminio Sodificado:
Val _ sol  1x106 mm3  0.94  9.4 x105 mm3
Altura del aluminio sólido:
9.4 x105 mm3

hal _ sol   23.5
200mm  200mm
Dimensión final de la placa luego de la contracción lineal
después de la solidificación :
Dim  200mm(0.987)  200(0.987)  23.5(0.987)

Dim  197.40mm 197.40mm  23.195mm
Ejemplo No.5
• Durante la manufactura de la pieza del problema No.1 se determina la
constante de la Regla de Chvorinov como 4min/cm2. Determine cuando
tiempo toma la solidificación en la manufactura de otra placa de
dimensiones de 30 cm x 10 cm x 2 cm, bajo la misma condiciones de
fundición.
Solución:
Volumen : V  30cm 10cm  2cm  600cm3
Área :
A  2[(30cm 10cm)  (30cm  2cm)  (10cm  2cm)]  760cm 2

Tiempo de solidificación:
2
 600cm 
3
t sol  4 min/ cm 
2
  2.49 min
2 
 760cm 
Ejemplo No.6
• Se va a manufacturar por fundición en molde

de arena una pieza de magnesio de
dimensiones de 10 cm x 10 cm x 2.5 cm. La
Temperatura ambiente es de 25°C.
• Determine el tiempo de solidificación si el
metal fundido es vertido es su punto de fusión.
• Determine el tiempo de solidificación si el
metal fundido es sobrecalentado a 50°C por
encima del punto de fusión.
α=k/(ρcp)
Ejemplo No.6
Ejemplo No.6
Ejemplo No.6
Ejemplo No.6
Ejemplo No.6
Ejemplo No.7
• Que longitud característica (espesor) debe tener el molde
para considerarlo un medio semi-infinito.
(T(x,t)-Tmelting)/(To-Tmelting) = erf, cuando
erf(z) =1, lo que ocurre cuando z =2, T(x,t) = To
( en un tiempo t, que corresponde a una
distancia x).
Ejemplo No.6
Para t =
El molde debe ser al menos

de estos espesores.
Desgarramiento en Caliente
Figure 10.12 Examples of hot tears in castings. These defects occur because the
casting cannot shrink freely during cooling, owing to constraints in various portions
of the molds and cores. Exothermic (heat-producing) compounds may be used (as
exothermic padding) to control cooling at critical sections to avoid hot tearing
Ejemplo No.7
Considere ahora un molde de hierro, con un h de
interfase de 200 W/m2-K
Defectos Comunes de Fundición
Figura 10.13 Defectos: a) sopladura, b) cicatrices (superfice) c) incrustraciones, d)

costra (cascarillas de óxido o arena) e) arrastre, f) falta de llenado, g) Puntos frios.

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Fundamentos de Fundición

Etapas del Proceso de Fundición

• Materia Prima: Metal usado

• El hidrógeno proviene del porcentaje de humedad en

• Como la temperatura es crucial para la solubilidad debe haber un mejor control de la

• El Hidrógeno es soluble y está en equilibrio con el metal fundido, sin embargo la

Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición vertical a la horizontal, se

2Fe + O2 --------> 2FeO

A su vez los óxidos generados entran en combinación según:

MnO + SiO2 ------> MnO.SiO2

FeO + SiO2 -------> FeO.SiO2

Segundo período Se quema el hierro --- combustión

• Las deficiencias de este método Bessener son:

1.- La imposibilidad de eliminar, del metal, el fósforo y el azufre

2Ca + SiO2 -------> (CaO)2.SiO2

C + FeO -------> Fe + CO Se quema el carbono.

2P + FeO --------> P2O5 + 5 Fe

Figura 1. Inclusiones de Óxido en Fundición de Aluminio.

Figura 2 Inclusiones de Óxido en Grafito Nodular.

• En condiciones de formación de una película transitoria, si la superficie llega a ser

Evento de Turbulencia Superficial

c) Metal fundido dentro de la

d) Impurezas sólidas dentro

e) Arena atrapada dentro de

• Tiempo = Energía / Potencia

Método de prueba de fluidez en

La fluidez , en términos de fundición, es la distancia que el metal fluye a

Vaciado Vaciado sin

En Fundición se evita la turbulencia severa, la que causa que la superficie laminar

Determinar la geometría del bebedero (sprue).

Esquema de la solidificación de una aleación

Pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de grano que se ha

a)Zona Chill.Corresponde a una zona

•Algunos cristales formados en la zona chill son barridos

Desarrollo de una textura preferida

Ilustración esquemática de tres estructuras de

Contracción durante la solidificación

La solidificación direccional deseada se logra implementando la ley de Chvorinov

La conductividad térmica de un material poroso, pulverulento o granular,

Figura 10.10 Distribución

Molde Semi-Infinito: Este modelo se refiere a un cuerpo limitado a

Figura. Perfil aproximado

Constante de la Regla de Chvorinov

Longitud Característica del sistema involucrado en

Figura. Perfil de Temperatura de fundición en molde metálico durante la

Constante de la Regla de Chvorinov

Para que el método del gradiente nulo (molde

Altura inicial del líquido fundido en el molde:

Val _ sol  1x106 mm3  0.94  9.4 x105 mm3

Altura del aluminio sólido:

9.4 x105 mm3

Dim  200mm(0.987)  200(0.987)  23.5(0.987)

A  2[(30cm 10cm)  (30cm  2cm)  (10cm  2cm)]  760cm 2

• Se va a manufacturar por fundición en molde

El molde debe ser al menos

Figura 10.13 Defectos: a) sopladura, b) cicatrices (superfice) c) incrustraciones, d)

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