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Grado: I C
Ica-Perú
2016
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MATERIALES
AGLOMERANTES
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Índice:
Caratula…………………………………………………..2
Contra carátula…………………………………………..3
Índice………………………………………………………4
Introducción…………………………………………….…5
Presentación……………………………………………..6
Dedicatoria…………………………………………………7
Contenido ………………………………………………….8-39
Conclusiones……………………………………………….40
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INTRODUCCIÓN
5
PRESENTACIÓN
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Dedicatoria:
Se lo dedico a todos mis
Actividades académicos.
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MATERIALES AGLOMERADOS PÉTREOS O
AÉREOS
LAS ARCILLAS
Son partículas finísimas menores de 0.06 mm, de diámetro, procedentes de la
descomposición de rocas feldespáticas. La arcilla pura recibe el nombre de
caolín. Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad,
además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la construcción por
ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica.
Propiedades de la Arcilla.
Plasticidad:
Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir
la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto
más pequeña y aplanada), la atracción química entre las partículas, la
materia carbonosa así como una cantidad adecuada de materia orgánica.
Merma:
Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un
encogimiento o merma durante el secado.
Refractariedad:
Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de
temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una
temperatura de cocción.
Porosidad:
El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la
consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico
después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un
índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.
Color:
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Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a
la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.
Tipos de Arcilla.
Según su Naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.
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Según La Plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla
como es la plasticidad de dos tipos: las arcillas plásticas y las antiplásticas.
Arcillas plásticas:
“hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas:
Que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser
químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas
temperaturas (fundentes)
Según su Fusibilidad
Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
Arcillas refractarias:
Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido entre 1.600 y
1.750ºC. Por lo general son blancas, grises y poco coloreadas después de
su cocción.
Arcillas fusibles ó arcillas de alfarería:
Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por encima de los 1.100ºC. Son de
color castaño, ocre, amarillo o marfil tras su cocción y se suelen encontrar
cerca de la superficie del suelo.
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Arcillas plásticas
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor
contenido en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es
por ello que se puede decir que son complementarias y a menudo se combinan
para crear una arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros
tipos de arcilla. Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín
está relativamente libre de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris
claro o anteado claro debido a la presencia de material carbonoso.
Arcillas refractarias
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia
al calor de las arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede
considerarse como una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente
pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la
fabricación de ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas,
calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para
gacetas en los que se quiera aumentar la refractariedad.
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Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje,
tejas…
La arcilla roja comun por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser
pegajosa, aunque a veces contiene arena u otros fragmentos pétreos que
dificultan su plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra,
aunque a veces es inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales
alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas
al natural. Estando mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se
convierte en un color amarillento. Hay quien opina de ella que no es la arcilla
ideal debido a que no tiene carácter suficiente y por su falta de color.
ADOBE
El Adobe está formado por una masa de barro (arcilla, arena y agua) mezclada veces
con paja, fibra de coco o incluso estiércol, moldeadas en forma de ladrillo y secada al
sol durante 25-30 días. La mezcla principal lleva un 20% de arcilla y un 80% de arena
y agua.
Preparar el adobe
Escoger materiales para su elaboración. La gradación del suelo debe
aproximarse a los
Siguientes porcentajes:
Arcilla 10-20%, limo 15-25% y arena 55-70%, no debiéndose utilizar
Suelosorgánicos. Se debe retirar piedras mayores a 5 mm.Y otros elementos
extraños
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Ventajas del adobe en la construcción
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Debilidad sísmica. Debido a la naturaleza mecánica del material, las
estructuras de adobe y de tapial son vulnerables al efecto de los
temblores y de los terremotos. Existen no obstante técnicas
constructivas de sencillo desarrollo que permiten a este tipo de edificios
ser resistentes a estos fenómenos naturales. Diseñar la planta de la
casa de forma ortogonal, dotarla de cubiertas ligeras y rígidas o una
corta longitud de los muros son algunos de los procedimientos que hace
que los edificios con tierra cruda sean resistentes a los sismos.
Yeso
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez. Esta
piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata,
calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido
se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con
agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se
encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose depositado por
desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba disuelto.
Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa, incolora y
transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen
de amarillo más o menos rojizo.
Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse
al exterior.
Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.
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Las propiedades principales de los yesos son:
• Material conglomerante aéreo (material noble)
• Buena estabilidad volumétrica
• Excelente adherencia
• Fraguado rápido y modificable
• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
• Baja transferencia de calor
• Bajo peso
• Bajo costo de producción
• Óptima textura de la superficie endurecida
• Fidelidad de copiado superficial
• Poca solubilidad en agua
• Elemento poroso de baja conductividad
Proceso de obtención del yeso:
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
1º Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de
barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera puede
ser a cielo abierto o en galerías.
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Procedimientos de cocción del yeso:
Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del
aljez, sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos están:
- Sistema de horno giratorio.
El cuerpo principal de este horno está formado por un cilindro de palastro,
de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta
exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material refractario,
su pérdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce reducida al
tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratación rápida. El
cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice, que es
la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
Sistema de caldera
.
Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos
metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y
rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado
normalmente con carbón de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto
de hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operación de
cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un silo,
situado junto a la caldera.
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- Operación de molienda.
Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de
yeso característica esta que aumenta la cuantía económica de la
operación.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de
piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la
superior esta en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla
según el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un
cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa
es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado
automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrifuga.
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Yeso de enlucir o yeso blanco:
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-Yeso gris o negro.
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los
humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc.), aparte de las que lleva consigo
la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el
producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor
calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.
-Yeso hidráulico.
Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato
cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de
fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso
hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza
en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido
interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de
piedra de yeso y carbón de cok.
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Otros tipos de yeso:
Tiene un fraguado lento y desarrolla una resistencia a la compresión entre los 150 y
200 kg/cm2. Su propiedad fundamental es no presentar retracciones ni expansiones
siendo aplicado como cemento de juntas en la colocación de placas de yeso para
revestimiento.
Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los
de compresión y flexión.
Resistencia Yeso negro Yeso blanco Yeso
escayola
a flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
a compresión 73 Kgf/cm2 100 Kgf/cm2 150 Kgf/cm2
Resistencia a la tracción >8 kg/cm2 (8 días)
>27 kg/cm2 (28 días)
Resistencia a la Compresión: > 40 kg/cm2 (8 días)
> 190 kg/cm2 (28 días)
-peso específico 2.10 gr/cm3;
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Usos:
Es utilizado profusamente en construcción como pasta
para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas.
También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies
de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para
usos quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la
regeneración ósea en una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.
Ventajas:
-aislante térmico y acústico-ligero, es moldeable.
. USOS DEL YESO
• En la Albañilería:
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El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia pero que le
hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación sin mezclas,
el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste modo la higrometría de
las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.
materiales que deba estar en contacto con el yeso debe protegerse con algún
recubrimiento.
del cemento, formando la sal de Candlot más conocida como el “bacilo del cemento”
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Cal:
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del
calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de
calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso
específico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata
(apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que
amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado
en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o
pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.
D) Obtención de la cal:
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E) Clases de cal:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que
van acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no
volatilizarse en el proceso de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.
Cal Grasa: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla, al producto
final después del cocimiento se le conoce como cal grasa y es un producto que al
hidratarse se convierte en una pasta de color blanco, adherente, untuosa, trabada
y que tiene la propiedad de entrelazar los materiales pétreos endureciéndose en el
aire, razón por la cual se utiliza como aglomerante en la construcción de obras.
Cal Magra o Acida: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla pero
más del 10% de magnesia al producto final después del cocimiento se le conoce
como cal magra y al hidratarse, genera mayor cantidad de calor que las cales
grasas, dando un producto de color grisáceo, poco untuoso, poco adherente y
poco trabado que al endurecerse se convierte en polvo razón por la cual no se usa
como aglomerante.
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Cal Hidráulica: si la roca caliza original posee más del 5% de arcilla, al producto
final después del cocimiento se le conoce con el nombre de cal hidráulica y
además de las propiedades que posee la cal grasa tiene la propiedad de
endurecer dentro y fuera del agua, razón por la cual se utiliza en la construcción de
obras hidráulicas.
Índice de hidraulicidad
Podemos clasificar los aglomerantes en función del índice de hidraulicidad (i) de acuerdo a la siguiente
tabla:
TIEMPO DE
PRODUCTO INDICE DE HIDRAULICIDAD
FRAGUE
Cal grasa y magra 0 – 0,10 Sin fragüe
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Conservación de las cales
Son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son
empleados por lo general en mampostería (instalación de cerámicos).
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia
mecánica pero menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes
aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí
algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de
aplicación, temperatura, humedad, etc.
Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados
que posean además la característica de contener un menor volumen de agregados,
tienen la característica de tener poca trabajabilidad en estado fresco, y como resultado
pueden mostrar fisuras en estado endurecido debido a la contracción natural
de fragüe del aglomerante demasiado concentrado; esto se debe a que una de las
funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con los cual se
disminuyen los efectos de contracción de fragüe, al reducir la concentración del
aglomerante.
Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de
proporción indicados que conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados,
se separarán en estado fresco, no formando de esta manera una masa homogénea,
con lo cual en estado endurecido, no presentarán resistencia ni adherencia.
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Tipos de aglomerantes hidráulicos
Los principales aglomerantes hidráulicos pueden ser: el Cemento, la Cal
Hidráulica, el Concreto
Cemento.-
Definición del cemento:
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la
construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C
una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en
contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se
calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.
A) Cemento rápido.
De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al
40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a
polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una
temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de
amasado, y se termina antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la
resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no
llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque
admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para
usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes
húmedos y de resistir a las aguas, en general.
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Cemento lento.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una
temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su
resistencia a la compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada
vez mas reducido, porque sus propiedades y características han sido
superadas por los cementos artificiales.
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Propiedades generales del cemento:
La cal hidráulica
La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas
da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad
para fraguar en ambientes aéreos así como en lugares con escasez de CO2,
como por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se
la denomina hidraulicidad.
La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidóxido
cálcico) que carbonata en presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra
parte compuesta por silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse,
forman sustancias insolubles y muy estables químicamente (silicatos cálcicos
hidratados, aluminatos cálcicos hidratados y silicoaluminatos cálcicos
hidratados).
Proceso de fabricación
En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de
cocción:
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Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes
tamaños en cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y
aluminatos de calcio. El apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido
cálcico (Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma que, simultáneamente,
los terrones de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica natural en polvo.
Fraguado
El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera
reacción se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto
bajo el agua como con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata
el hidróxido cálcico transformándose en carbonato cálcico.
Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas
a los morteros fabricados con cal hidráulica:
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CONCEPTO DE CONCRETO:
La palabra concreto, etimológicamente derivada del término latino “concretus”, que
significa algo que se endurece por acumulación de partículas agregadas, es un
vocablo utilizado en el ámbito de la construcción, para nombrar una mezcla de
cemento, arena y agua, u otros materiales similares, que también es conocida
como hormigón; de consistencia muy dura, similar a la piedra. Para hacerlo más
resistente suele mezclárselo con acero, y se transforma en hormigón armado. Si
en lugar de cemento se emplea betún se obtiene hormigón asfáltico.
Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las
cuatro propiedades principales del concreto son: trabajabilidad,
cohesividad, resistencia y durabilidad.
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ESTADOS DEL CONCRETO
Estado fresco: Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante
la colocación y la compactación. Las propiedades más importantes del concreto
fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.
Trabajabilidad: Significa qué tan fácil es: colocar, compactar y dar un acabado a
una mezcla de concreto.
COMPONENTES
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas
se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo
del agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos
materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni
afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida.
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TIPOS DE CONCRETOS
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CONCRETO ARQUITECTONICO - El concreto arquitectónico, estructural o
decorativo, Es un concreto pensado y destinado a brindar una gama de
alternativas estéticas en cuestión de acabados y colores, dependiendo las
necesidades del constructor y de la obra misma. Puede ser solicitado en cualquier
resistencia, tamaño de agregado y grado de trabajabilidad. Ofrece:
Concreto aparente.
Concreto elaborado con cemento blanco.
Concreto de cualquier color.
Los colores son integrales, la superficie puede ser martelinada.
Colores uniformes en toda la superficie del concreto.
Colores que no se degradan por la acción de la luz ultravioleta.
Concreto con agregado expuesto sin necesidad de martelinar.
Concreto con agregado de mármol.
Concreto estampado.
CONCRETO PERMEABLE – Es un material que una vez colocado no impide el
paso del agua pluvial hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los
mantos freáticos, por lo que puede ser aplicado en la construcción de andadores,
banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito ligero, estacionamientos a cielo
abierto, etc. Ofrece:
Alta permeabilidad
Ayuda a la alimentación del manto freático
Colocación similar a la del concreto convencional
Acabado final rugoso
RELLENO FLUIDO – Es un mortero de peso ligero que puede ser utilizado como
relleno en obra civil. Por sus propiedades rellena con mayor facilidad huecos o
espacios que un concreto o mortero convencional. Puede ser utilizado como
relleno compactado para sub-bases y bases, relleno de cepas y zanjas.
Agregados finos de origen andesita 5 mm.
Revenimientos base de 18 cm.
Autonivelante por su gran trabajabilidad y condiciones mecánicas.
No requiere vibrado ni compactado.
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Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad
El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de su propio
peso
Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segreguen
Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy denso
No se requiere de personal para colocar el concreto
Acabados aparentes impecables
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Materiales aglomerantes hidrocarbonados o
hidrocarburados asfalticos
El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que
se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente de la hulla,
el petróleo, la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros materiales
vegetales y mineral
Al ser una mezcla compleja de compuestos orgánicos, es muy difícil hablar de una
composición o fórmula específicas del alquitrán, ya que esta varía dependiendo del
tamaño de cadena de carbonos, temperatura, el proceso de destilación utilizados y el
origen del mismo.
ALQUITRAN DE HULLA
En cuanto al alquitrán de hulla se conocen alrededor de 300 componentes distintos, 50
de los cuales pueden ser separados y comercializados, algunos de ellos son
cancerígenos.
Estas variaciones indican que la mayoría de los compuestos del alquitrán no existen
en el carbón desde el principio, sino que se forman durante el proceso
de coquefacción.
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USOS
El alquitrán se utiliza en ocasiones como tratamiento de la enfermedad de la
piel denominada psoriasis, donde el alquitrán de hulla es el más eficaz además
es desinfectante. El alquitrán de petróleo también se utilizó en el antiguo Egipto
para la momificación aproximadamente el año 1000 a. C. (Ajram, 1992).
El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o
plataforma, en los firmes de carreteras. Las calles de Bagdad fueron las
primeras en ser pavimentadas con alquitrán en el siglo VIII (Ajram, 1992).
También se utilizó como sello para el techado zóster y para sellar los cascos de
los barcos y buques. Durante milenios, alquitranes de madera se utilizaron para
impermeabilizar velas y botes, aunque hoy las velas son intrínsecamente
resistentes al agua gracias a sustancias sintéticas por lo que el alquitrán ya no
es tan necesario para este uso. Los alquitranes de madera se siguen utilizando
para sellar los barcos tradicionales de madera y los techos históricos de las
iglesias, así como las paredes exteriores de edificios antiguos.
En Finlandia, los alquitranes de madera fueron considerados una panacea para
curaciones. Un proverbio finés dice que si entre sauna, vodka y alquitrán no
mejora, entonces la enfermedad es fatal. Los alquitranes de madera se utilizan
en la medicina tradicional de Finlandia por sus propiedades microbicidas.
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EL BETÚN O BITUMEN
No debe ser confundido con el asfalto que es una sustancia de color negro que
constituye la fracción más pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en
grandes depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó
betún de Judea (al que a veces se llama 'betún de Judea' o 'judaico', pero que es una
mezcla de minerales y betún). Se utiliza mezclado o es mezclado con arena o gravilla
para pavimentar caminos y como revestimiento impermeable de muros y tejados. Por
tanto, el asfalto es la fracción residual (el fondo) resultante de la destilación
fraccionada del petróleo. Es la fracción más pesada y la que tiene el punto de
ebullición más elevado.
La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales pesados como níquel,
vanadio, plomo, cromo, mercurio y también arsénico, selenio y otros elementos
tóxicos. Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y animales,
que forman fósiles en las rocas.
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Usos
Aplicaciones en el cambio
climático
Debido a la cada vez mayor preocupación por el cambio climático provocado por la
contaminación atmosférica, debida en su mayor parte a la quema de combustibles
fósiles, se ha impulsado la introducción de alternativas al betún que sean más
respetuosas con el medio ambiente y menos tóxicas. El betún puede actualmente
fabricarse a partir de fuentes renovables no basadas en el petróleo (biobetún), como
azúcar, melaza, arroz, maíz y patata. También puede elaborarse a partir de materiales
de desechos procedentes de la destilación fraccionada de aceite de motor usado
(aceite mineral), que a veces simplemente se quema o se deposita en vertederos.
El betún así elaborado puede fabricarse con colores claros, lo que ayuda a reducir las
temperaturas de las superficies asfaltadas con él, ayudando a paliar el efecto de isla
de calor urbana.
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CONCLUSIONES
Como vimos los materiales aglomerantes son aquellos que pueden moldearse
y unirse a otros materiales, también se mostraron los pasos para su obtención,
tales como extracción de la roca, trituración y cocción de la roca según sea el
material aglomerante a obtenerse ya que cada material difiere en algunos
pasos de su elaboración.
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