Análisis numérico impacto proyectil blindada

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica
Sección de Estudios de Posgrado e Investigación

México - Diciembre 2012
ANÁLISIS NUMÉRICO DEL IMPACTO

DE UN PROYECTIL SOBRE UNA
SUPERFICIE BLINDADA
T E S I S
Para Obtener el Grado de:
MAESTRO EN CIENCIAS
Con Especialidad en:
INGENIERÍA MECÁNICA
Presenta:
Ing. Itzel Priyarshini Cortés Buendía
Dirigida por:
Dr. Guillermo Urriolagoitia Sosa
Dr. Guillermo Manuel Urriolagoitia Calderón
000
000
COORDINACIÓN GENERAL DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
CARTA CESIÓN DE DERECHOS
En la Ciudad de México, Distrito Federal, el día 17 del mes Diciembre del año 2012, la
que suscribe Ing. Itzel Priyarshini Cortés Buendía alumna del Programa de Maestría en
Ciencias en Ingeniería Mecánica con número de registro B102171, adscrito a la Sección
de Estudios de Posgrado e Investigación de la E.S.I.M.E. Unidad Zacatenco, manifiesta que
es autora intelectual del presente Trabajo de Tesis bajo la dirección del Dr. Guillermo
Urriolagoitia Sosa y Dr. Guillermo Manuel Urriolagoitia Calderón y cede los derechos
del trabajo titulado: “ANÁLISIS NUMÉRICO DEL IMPACTO DE UN PROYECTIL
SOBRE UNA SUPERFICIE BLINDADA”, al Instituto Politécnico Nacional para su
difusión con fines académicos y de investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos

del trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser
obtenido, escribiendo a la siguiente dirección electrónica: cortes.buendia@gmail.com
Si el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la

fuente del mismo.
________________________________
Ing. Itzel Priyarshini Cortés Buendía
Nombre y firma
“El diálogo, basado en sólidas leyes morales,
facilita la solución de los conflictos y favorece el
respeto de la vida, de toda vida humana. Por ello,
el recurso a las armas para dirimir las
controversias representa siempre una derrota de la
razón y la humanidad”
Karol Józef Wojtyła (1920 - 2005)

Agradecimientos
Gracias al H. Instituto Politécnico Nacional y al H. Consejo Nacional de Ciencia y

Tecnología por impulsar la educación en nuestro país y otorgarme el privilegio de
desarrollarme académicamente bajo su tutela.
A mis directores de tesis Dr. Guillermo Urriolagoitia Sosa y Dr. Guillermo Manuel
Urriolagoitia Calderón quienes con sabiduría y tolerancia supieron guiarme en todo
momento.
A los maestros Dr. Luis Héctor Hernández Gómez, Dr. Juan Alfonso Beltrán
Hernández y Dr. Samuel Alcántara Montes por compartir su conocimiento y cederme la
responsabilidad de ejercerlo con sapiencia.
A todo el Personal de la Sección de Estudios de Posgrado e Investigación de la Unidad

Adolfo López Mateos.
A Víctor Verduzco e Iván Yáñez por su cooperación y apoyo.

Dedicado a:
Mi madre; Ma. Eugenia Buendía Garrido por ser mi sustento, protectora y guía, por tu
paciencia e infinito amor ¡Gracias mamá! Este nuevo logro te lo dedico principalmente a ti
que eres mi mayor inspiración.
A mi abuela; María Garrido Carrasco eterna guardiana, de alma guerrera. A mis tíos y
tías; que siempre me han dado su cariño, apoyo incondicional y confianza. A mis primos;
mis siete hermanos, mis siete amores ¡los adoro! A Liuba; mi alegría, mi calma, mi paz, mi
compañera de vida. A Alejandro García “Jimmy”; mi colega, amigo y cómplice en todo
¡gracias por estar siempre a mi lado! A Luis Rodríguez; por el tiempo compartido, por
creer en mí, por su eterna confianza y amor ¡gracias mostrito! A Pascual Montaño; por el
cariño, las risas, su música y su hermosa sencillez ¡que tu trompeta jamás deje de sonar! A
Román Ibarra “Dr. Shenka”; por sus consejos, su canto, por enseñarme que el show
siempre debe continuar ¡Respect! A Alberto Cruz; por siempre escucharme, abrazarme y
estar para mí. A Aarón Velarde, Alberto Longi, Alberto Pérez, Alfredo González,
Armando Galván, Carlos Durán, Cristian Lugo, Juan García, Mauricio Rosas, Omar
Pacheco, Ricardo Colín y Xavier Toledo; compañeros de aula, risas, llanto, alegrías y
desesperación, mis colegas y amigos. Ingenieros Aeronáuticos. A Huitzel Varela, Irwing
Ramos, Jesús Márquez “Mi Chuy”, Leopoldo Márquez “Polo” y Mario Alberto
Herrera “Track”; amigos de aventuras, paz, baile, fiesta y resistencia. Al M. en C.
Armando Oropeza y M. en C. Gustavo García Rojas; por su amistad y grandes
enseñanzas.
¡A todos, gracias por su apoyo!

Índice
Índice
Índice i
Índice de Figuras vi
Índice de Tablas viii
Objetivo ix
Resumen / Abstract x
Introducción xi
Capítulo I. Estado del Arte

I.1.- Planteamiento de problema 2
I.2.- Justificación 28
I.3.- Sumario 28
Capítulo II. Marco Teórico

II.1.- Introducción a los sistemas de protección 32
II.2.- Perforación y penetración 33
II.3.- Fenómenos durante el impacto 36
II.4.- Ecuaciones de penetración (JTCG/ME) 37
II.5.- Características de los chalecos antibalas 39
II.5.1.- Nivel de protección I 39
II.5.2.- Nivel de protección II-A 40
II.5.3.- Nivel de protección II 40
II.5.4.- Nivel de protección III-A 40
II.5.5.- Nivel de protección III 40
II.5.6.- Nivel de protección IV 41
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada i

Índice
II.6.- Pruebas de balística según la NOM-166-SCFI-2005 42

II.6.1.- Perforación balística y marca de impacto 42
II.6.2.- Bala y cañón de prueba 42
II.7.- Simulación numérica; Sólidos bajo impacto 45
II.7.1.- Aspectos de la simulación 47
II.7.2.- Discretización 48
II.8.- Criterio de falla 49
II.8.1.- Modelo de Johnson-Cook (MJC) 51
II.9.- Relaciones esfuerzo deformación unitaria para materiales ortotrópicos 52
II.10.- Sumario 53
Capítulo III. Simulación Numérica Básica Sobre Impacto

III.1.- Introducción a los hidrocódigos 57
III.2.- Técnicas de modelado 57
III.2.1.- Solución estructurada contra solución no estructurada 58
III.2.2.- Malla Lagrangiana 60
III.2.3.- Malla Euleriana 61
III.2.4.- Otras mallas 62
III.3.- ANSYS AUTODYN 63
III.3.1.- Aplicación 65
III.3.2.- Módulo <Explicit Dynamics> 65
III.3.2.1.- Integración explicita 66
III.3.2.2.- Error 68
III.4.- Ejemplo; impacto a alta velocidad 69
III.4.1.- Flujo de trabajo 70
III.4.2.- Resultados 72
III.5.- Sumario 76
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada ii

Índice
Capítulo IV. Desarrollo del Análisis Numérico Sobre Impactos por Proyectil
IV.1.- Introducción 79
IV.2.- Modelado de las partes 79
IV.2.1.- Proyectil 81
IV.2.2.- Objetivo 81
IV.2.3.- Ensamble 83
IV.3.- Datos de ingeniería. Propiedades mecánicas de los materiales 84
IV.4.- Discretización 86
IV.5.- Condiciones de frontera 87
IV.6.- Resultados 87
IV.7.- Sumario 94
Capítulo V. Corroboración Experimental

V.1.- Parámetros que influyen en el impacto balístico 96
V.1.1.- Propiedades del material 96
V.1.2.- Características dimensionales del objetivo 98
V.1.3.- Características del proyectil 99
V.2.- Prueba de impacto sobre chaleco antibalas Nivel III-A 99
V.2.1.- Prueba No. 1; Panel balístico posterior 103
V.2.2.- Prueba No. 2; Panel balístico anterior 106
V.3.- Sumario 107
Discusiones y Conclusiones 111

Anexos 114
Glosario 119
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada iii
Índice de Figuras
Índice de Figuras

Figura I.1.- Chaleco antibalas 2
Figura I.2.- Análisis numérico balístico 3
Figura I.3.- Simulación de las deformaciones producidas a 50 µs por un proyectil 5
que impacta en una armadura cerámica recubierta de Aluminio y
que muestra daños en sus contornos
Figura I.4.- Muestra de Dyneema, recuperadas después de ser impactadas 7
Figura I.5.- Simulación de FSP de 1.1 g impactados en Dyneema UD-HB25, 9
3.2 mm de espesor
Figura I.6.- Ensayos balísticos por TNO-PML con FSP de 1.1 g impactados a 10
632.4 m/s en placas Dyneema UD-HB25 de 7.1 mm de espesor
Figura I.7.- Deformación plástica efectiva. Simetría vertical en el plano X-Y 13
para la visualización
Figura I.8.- Simulación numérica de proyectil y objetivo 14
Figura I.9.- Sección vertical de la placa de acero penetrada por un proyectil 14
Figura I.10.- Prueba dinámica (120 m/s) en placas de cobre y acero con rejillas 15
Figura I.11.- Prueba estática en placas de cobre y acero 16
Figura I.12.- Perforación de las placas de cobre y acero por el impacto del 17
proyectil a 120 m/s
Figura I.13.- Esquema del dispositivo experimental 18
Figura I.14.- Fallas obtenidas experimental y numéricamente 19
Figura I.15.- Comparación de la placa después del impacto contra resultados 23
de simulación
Figura I.16.- Curvas de impacto a diferentes temperaturas 26
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada iv

Índice de Figuras

Figura II.1.- Situaciones donde se involucran problemas de impacto 32
Figura II.2.- Sistema de protección de aplicación militar 33
Figura II.3.- Fallas comunes ocurridas debido al impacto de proyectiles 35
Figura II.4.- Área presentada en la dirección de impacto de un proyectil con 39
punta y otro sin punta
Figura II.5.- Chaleco antibalas nivel de protección III-A 41
Figura II.6.- Chaleco antibalas nivel de protección IV 41
Figura II.7.- Partes de un arma de fuego 43
Figura II.8.- Impacto a baja velocidad 46
Figura II.9.- Impacto a híper velocidad 46
Figura II.10.- Impacto a alta velocidad 47
Figura II.11.- Curva esfuerzo-deformación 48

Figura III.1.- Ejemplo de malla o discretización 58
Figura III.2.- Malla estructurada 59
Figura III.3.- Malla no estructurada 59
Figura III.4.- Malla Lagrangiana 61
Figura III.5.- Malla Euleriana. Flujo alrededor de un alabe 62
Figura III.6.- Simulación numérica con interface interactiva 64
Figura III.7.- Proceso de integración explicita 65
Figura III.8.- Error en el proceso de integración explicita 69
Figura III.9.- Modelado 69
Figura III.10.- Sistemas de análisis 70
Figura III.11.- Condiciones iniciales 72
Figura III.12.- Deformación total y deformación direccional 73
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada v

Índice de Figuras
Figura III.13.- Deformación total por tiempos 74

Figura III.14.- Deformación plástica equivalente unitaria por tiempos 75
Capítulo IV.- Desarrollo del Análisis Numérico Sobre Impactos por Proyectil
Figura IV.1.- Modelado de bala 9 mm Parabellum acotado en milímetros 81
Figura IV.2.- Partes internas de un chaleco antibalas Nivel III-A 82
Figura IV.3.- Esquema de las dimensiones del modelado del panel balístico 82
Figura IV.4.- Ensamble bala - panel balístico - inserto 83
Figura IV.5.- Bala 9 mm Parabellum con camisa de cobre y núcleo de plomo 85
Figura IV.6.- Mallado de las partes 86
Figura IV.7.- Fragmentación del proyectil al momento de impacto 88
Figura IV.8.- Deformación transversal de panel balístico de Kevlar 29 88
Figura IV.9.- Deformación elástica equivalente unitaria - Von Mises 89
Figura IV.10.- Impacto de bala 9 mm Parabellum con camisa y núcleo de cobre 89
sobre panel de Kevlar 29
Figura IV.11.- Deformación transversal del panel 90
Figura IV.12.- Deformación elástica equivalente unitaria - Von Mises 90
Figura IV.13.- Gráfica esfuerzo - deformación bilineal - Kevlar 29 91
Figura IV.14.- Deformación plástica equivalente unitaria 92
Figura IV.15.- Deformación del panel de Kevlar 29 cuando se restringe su 93
cara posterior
Figura IV.16.- Esfuerzo equivalente 93
Capítulo V.- Corroboración Experimental
Figura V.1.- Tipos de Tejido 97
Figura V.2.- Curvas de tensión-deformación de Kevlar 29 a distintas velocidades 98
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada vi

Índice de Figuras
de deformación
Figura V.3.- Orden para prueba de impacto sobre chaleco antibalas según la 100
NOM-166-SCFI-2005
Figura V.4.- Áreas vitales del torso humano 101
Figura V.5.- Depresión máxima admitida por impacto según la 101
NOM-166-SCFI-2005
Figura V.6.- Kevlar 29 102
Figura V.7.- 9 mm Luger o 9mm Parabellum 103
Figura V.8.- Marco del material testigo 103
Figura V.9.- Impactos sobre panel balístico de Kevlar 29 105
Figura V.10.- Bala detenida por panel balístico de Kevlar 29 106
Figura V.11.- Panel balístico, poliestireno cristal e inserto de polietileno 107
perforados por impacto de bala 9 mm Parabellum
Anexos
Figura Anexo D.- Material testigo de fabricación casera 118
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada vii
Índice de Tablas
Índice de Tablas

Tabla I.1.- Comparación entre los resultados. Experimental, Lagrange y SPH 4
Tabla I.2.- Comparación entre los resultados de penetración de una varilla 5
Tabla I.3.- Resultados experimentales. Impacto de bala sobre placa de acero 21
Tabla I.4.- Velocidades numéricas y experimentales para cada caso de estudio 24

Tabla II.1.- Clasificación de los fenómenos de impacto en base a la velocidad 34
del proyectil
Tabla II.2.- Especificaciones para los cañones de prueba 43
Tabla II.3.- Especificaciones para balas de prueba 44
Capítulo III. Análisis Numérico Básico Sobre Impacto

Tabla III.1.- Los análisis involucran casos donde se muestran las velocidades de 65
impacto y tiempos de cada evento
Tabla III.2.- Resultados de deformación total por tiempos 73
Tabla III.3.- Resultados de deformación plástica equivalente por tiempos 75
Tabla IV.1.- Propiedades mecánicas del Kevlar 23 84
Tabla IV.2.- Propiedades mecánicas del Polietileno 84
Tabla IV.3.- Propiedades mecánicas del Cobre 85
Tabla IV.4.- Propiedades mecánicas del Plomo 85

Tabla V.1 registrada por impacto 105
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada viii
Objetivo y Alcance
Objetivo
Emplear el análisis numérico para validar pruebas de impacto por proyectil sobre chaleco
antibalas, en base a los parámetros establecidos por la Norma Oficial Mexicana “Seguridad
al Usuario-Chalecos Antibalas-Especificaciones y Métodos de Prueba” con clave NOM-
166-SCFI-2005.
Alcance
Modelar un proyectil considerando su calibre y geometría, de acuerdo a los niveles de
protección establecidos por la ley y un panel balístico especificando las características del
material y sus propiedades mecánicas para determinar la interacción entre las dos
geometrías y con ello los cambios producidos por el impacto del proyectil.
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada ix

Resumen / Abstract
Resumen
En esta tesis se presentan los resultados de simulaciones numéricas (realizadas con
AUTODYN bajo la plataforma de ANSYS Workbench 12.0) del impacto de un proyectil
9 mm Luger sobre un chaleco antibalas Nivel III-A de fabricación mexicana. El análisis
permitió conocer la depresión generada por el impacto sobre el panel balístico de Kevlar 29
y cuantificar el número de capas perforadas. De manera paralela, se realizó el montaje
experimental conforme a la Norma Oficial Mexicana 166-SCFI-2005 Seguridad al
Usuario-Chalecos Antibalas-Especificaciones y Métodos de Prueba con el cual, se pudo
mesurar la profundidad de deformación provocada por el impacto y reconocer el área del
daño generado sobre el panel. Los resultados obtenidos demuestran que el análisis
numérico es aproximado a los resultados experimentales, con lo que se comprueba la
factibilidad del uso de herramientas numéricas.
Abstract
This thesis presents results of numerical simulations (performed with the software
AUTODYN under the platform ANSYS Workbench 12.0) of the impact of a 9 mm Luger
bullet onto a Mexican manufacturing bulletproof vest Level III-A. The analysis allowed to
know the depression generated by the ballistic impact in Kevlar 29 panels and quantify the
number of drilled layers. In parallel, the experimental assembly was performed according to
the Mexican Official Standard 166-SCFI-2005 User Safety-Bulletproof Vest-Specifications
and Test Methods with which, was possible to measure the deformation depth by the
impact and recognize the area of damage generated over the panel. The results show that
the numerical analysis is approximate to the experimental results, thus verifies the
feasibility of using numerical tools.
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada x

Introducción
Introducción
El trabajo que aquí se presenta nace del interés en emplear las herramientas
computacionales actuales, así como de los métodos numéricos para plantear un precedente
en el análisis de las pruebas de impacto sobre superficies blindadas; para ello se ha
contemplado revisar en principio la normativa vigente en los Estados Unidos Mexicanos a
fin de conocer las limitaciones que presenta dicho documento. A lo largo del Capítulo I se
resume algunas de las diversas investigaciones recientes en cuanto a la aplicación de
métodos numéricos. Los autores de dichos trabajos se han apoyado en programas dedicados
al análisis no lineal como lo son LS-DYNA, AUTODYN y ANSYS, que poseen algoritmos de
solución tales como Lagrange, Euler, Shell y ALE. De igual forma se describen las
características relevantes y los resultados obtenidos.
En el Capítulo II se hace una descripción de la caracterización de los fenómenos y de la

dinámica que implica el impacto de un proyectil. Debido a la amplia gama de balas y
cartuchos disponibles se hace indispensable establecer los procedimientos de ensayo
necesarios para el cumplimiento de los chalecos antibalas. Por otro lado una alternativa ante
las pruebas experimentales es el análisis de la respuesta estructural a la penetración por
proyectil mediante el modelado computacional, en donde los criterios de falla son función
del esfuerzo o deformación. Dentro de la mecánica existen diversos casos de estudio, cada
uno ha de analizarse de diferente forma, es por ello que en el Capítulo III se aborda la
temática de los programas computacionales y de los módulos necesarios para la resolución
y análisis de impacto a alta velocidad; se destaca el módulo <Explicit Dynamics> que
utiliza un método de integración explícita debido su corto tiempo de integración
(nanosegundos a microsegundos). Todo esto, dentro del hidrocódigo AUTODYN que
ofrece soluciones tales como Lagrange.
Basados en lo anterior en el Capítulo IV se desarrolla el análisis numérico de impacto por

proyectil a 445 m/s sobre un panel balístico de Kevlar 29 considerando la teoría de esfuerzo
plano. Dada la condición, se modelaron geometrías con espesor transversal unitario
malladas por el método de Lagrange generando 1882 elementos del tipo cuadrilátero con
3674 nodos.
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada xi

Introducción
Finalmente en el Capítulo V se describe los parámetros que se emplearon para realizar una
serie de pruebas sobre un panel balístico bajo la NOM-166-SCFI-2005; para fines
comparativos y demostrativos se llevaron a cabo dos pruebas de impacto experimentales.
La primera de ellas en la parte posterior de un chaleco antibalas Nivel III-A bajo la NOM-
166-SCFI-2005. La segunda, en la parte anterior con impactos realizados de manera
aleatoria.
Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada xii
CAPÍTULO I.
CAPÍTULO I.
ESTADO DEL ARTE
“Un viaje de mil millas

comienza con el primer paso”
Lao-Tsé (570 - 490 a.C.)
I.1.- Planteamiento del problema

Durante la primera década de este nuevo siglo, los fenómenos sociales que se han desarrollado
en México han traído como consecuencia un incremento en el empleo de medidas de
seguridad personales, tanto de ciudadanos como de fuerzas de seguridad. Es por ello, que a
partir del incremento de la violencia y acorde a las necesidades nacionales, el Gobierno
Federal de los Estados Unidos Mexicanos procede a la creación del proyecto de Norma
Oficial Mexicana PROY-NOM-166-SCFI-2003 Seguridad al Usuario-Chalecos Antibalas-
Especificaciones y Métodos de Prueba [I.1], con fecha de aprobación para su publicación en el
Diario Oficial de la Federación [I.2] el 12 de julio de 2004 a través del Comité Consultivo
Nacional de Normalización de Seguridad al Usuario, Información Comercial y Prácticas de
Comercio [I.3]. Así, conforme al procedimiento que exige la ley, el 19 de abril de 2005 se
aprueba oficialmente como Norma Oficial Mexicana con clave NOM-166-SCFI-2005 [I.4]. En
ella se enuncian las medidas necesarias para garantizar que los productos que se comercializan
en territorio nacional contengan la información comercial para lograr una efectiva protección
del consumidor.
Esta norma establece las especificaciones mínimas de seguridad en resistencia balística para
los chalecos antibalas (de fabricaciones nacionales o importadas que se comercializan dentro
del territorio de los Estados Unidos Mexicanos) y los métodos de prueba que deben aplicarse
para verificar dichas especificaciones (Figura I.1) [I.4].
Figura I.1.- Chaleco antibalas

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada Página 2
Como se constata, esta norma describe procedimientos generales en términos experimentales.

Sin embargo, no contempla el posible uso del análisis numérico como herramienta de
validación (Figura I.2).
Figura I.2.- Análisis numérico balístico
Dentro de los primeros trabajos realizados y enfocados al análisis numérico sobre balística que
se realizaron, se encuentra el efectuado por Colin J. Hayhurst y asociados en el año de 1996
quienes analizaron la aplicación de la técnica hidrodinámica de partículas suaves (SPH, por
sus siglas en ingles) en problemas de impacto evaluando su funcionalidad, precisión y solidez.
Para ello presentó tres casos [I.5]:
1) Validación de la prueba de Taylor.

2) Impacto de un penetrador en un blindaje cerámico.
3) Impacto de una varilla de Tungsteno en una placa de acero grueso.
Los resultados obtenidos por Hayhurst y colaboradores fueron comparados y validados por
medio de pruebas experimentales [I.5]. La técnica SPH fue implementada en el programa
AUTODYN-2DTM con el propósito de validar la técnica en problemas de balística simulados
con mallados basados en métodos numéricos. Cabe mencionar que AUTODYN es integrado
por códigos específicamente designados para problemas dinámicos no lineales, mismos que
son conocidos como hidrocódigos [I.6]. Estos son particularmente adecuados para modelar
impacto, penetración y explosiones. Actualmente las soluciones de Lagrange, Euler, Shell y
ALE están disponibles para este programa [I.7].
El SPH es una técnica numérica nueva para la simulación de problemas de impacto balístico.
Hasta hace algunos años este tipo de problemas se modelaban numéricamente utilizando un
mallado basado en técnicas de Lagrange y Euler. Aunque el SPH aún no es una tecnología
madura ofrece una ventaja en particular, es una técnica que no requiere de mallado, con lo que
evita los problemas asociados a la construcción de la malla y la distorsión que suele aparecer
en los análisis de impacto que involucra grandes deformaciones [I.8].
La primer prueba de validación se llevó a cabo en un cilindro de pared rígida elaborado de

Hierro con un diámetro original de 10 mm y una longitud de 30 mm, la velocidad de impacto
empleada fue de 221 m/s. Los resultados del análisis numérico del SPH, fueron comparados
con los experimentos (resultados proporcionados por la Agencia de Investigación de Defensa
del Reino Unido).
Tabla I.1.- Comparación entre los resultados. Experimental, Lagrange y SPH

Experimental Lagrange SPH
Longitud del cilindro (mm) 23.13 – 23.59 23.30 23.35
Diámetro de impacto (mm) 16.70 – 17.04 16.78 16.80
La segunda prueba consistió en un proyectil de acero 4340 que impacta un objetivo cerámico
(alúmina) recubierto de Aluminio. Así como, la velocidad de impacto de 853 m/s. Para
modelar la degradación de la falla en el cerámico se definió un modelo frágil; debido a esto
resulto imposible simular el caso usando el procesador de Euler, lo que demuestra una de las
desventajas de los regímenes de Euler donde es difícil incluir modelos avanzados de
materiales constitutivos.
Los resultados tanto de los cálculos de Lagrange y SPH se compararon con las observaciones
experimentales. En particular, la solución SPH muestra una zona de daños cónicos en el
cerámico. Aunque el cálculo SPH requiere un mallado más fino que el de Lagrange, el cálculo
de Lagrange requiere más de tres veces el número de ciclos para completar el análisis.
Un problema de impacto para el que la técnica SPH podría ser útil es el de la penetración de
una varilla larga en un objetivo cualquiera. Para ello, se utilizó una varilla de Tungsteno que
impacta una placa de acero semi-infinita RHA a 1600 m/s. La relación de la longitud de la
varilla con el diámetro es de 15 a 1, el diámetro de 5 mm. Los resultados de la simulación SPH
se compararon con los resultados de experimentos realizados por Hohler en 1993 [1.9] en su
investigación sobre varillas de Tungsteno usadas como proyectiles y los obtenidos por los
procesadores de Euler y Lagrange en AUTODYN-2D.
a) b)
Figura I.3.- Simulación de las deformaciones producidas a 50 µs por un proyectil que

impacta en una armadura cerámica recubierta de Aluminio y que muestra daños en sus
contornos. a) Prueba Thomson. b) Resultado de la simulación SPH.
Tabla I.2.- Comparación entre los resultados de la penetración de una varilla

Experimental Euler SPH Lagrange
Profundidad de penetración (mm) 68.9 68.5 71.6 73.5
Diámetro del Cráter (mm) 10.3 – 10.4 9.0 – 10.0 9.6 – 10.6 7.1 – 9.4
Los tres ejemplos anteriores muestran que la técnica SPH puede ser utilizada con éxito en la
simulación típica de impacto balístico. Cada una de las simulaciones fueron comparadas con
los experimentos y se comprobó que la aplicación del SPH valida los otros métodos. Este
método, en cierta medida, conserva muchas de las ventajas básicas de las técnicas de
Lagrange. Debido a esto proporciona la información del historial completo. Por lo que, es
muy adecuado para el seguimiento de los detalles del proceso de deformación asociados con
cada elemento del material ofrece ventajas en términos de la implementación de modelos
constitutivos sobre las técnicas de Euler [I.5].
En el año 2000, Hayhurst desarrolló la simulación numérica del impacto balístico sobre un
blindaje de fibras de polietileno Dyneema (gel de hilar que forma fibras orientadas con límites
de elasticidad de hasta 2.4 GPa y con un peso específico bajo de aproximadamente 0.97).
Ofrece la opción de peso ligero para el personal de los sistemas de armas. El desempeño
balístico del compuesto unidireccional Dyneema UD-HB25 fue evaluado por la Agencia de
Ropa y Textiles de la Defensa de Inglaterra (DCTA) a través de un programa de pruebas y
simulaciones numéricas [I.10].
La compañía DSM realizó pruebas de tensión en láminas y paneles de UD-HB25 con el fin de
establecer módulos de elasticidad, además de esfuerzos y deformaciones. Estas propiedades se
utilizaron junto con otros datos para definir el tipo de elemento finito dentro de AUTODYN-2D
para el UD-HB25. Los paneles de Dyneema consisten en capas de fibras unidireccionales
orientadas a 0 y 90 grados por lo que la rigidez y la resistencia en el plano son
aproximadamente igual; a través del espesor son bajas (<10%). De ahí, la necesidad de
representar el material con un modelo ortotrópico. Por lo que, el tipo de elemento seleccionado
para ese primer intento fue el de cuadrilátero en AUTODYN-2D para modelar el
comportamiento tensión-deformación en tres dimensiones, en contraste con el enfoque de
Frissen [I.11] quién a la par de Hayhurst en 1996 modeló el comportamiento del impacto
balístico en laminados de fibras reforzadas de polietileno utilizando para su análisis elementos
del tipo Shell. Visto desde ese punto, el impacto en materiales compuestos causa de
laminación debido al grosor y de ahí la propagación de la tensión. Idealmente se debería
modelar la placa en tres dimensiones sin embargo, ya que la respuesta de la fibras de Dyneema
es aproximadamente simétrica se eligió un modelo axisimétrico con el propósito de que más
programas de cómputo pudieran ser conducidos en el proceso iterativo del modelo [I.10].
Con el fin de caracterizar la respuesta del Dyneema sometido a tensión y, en particular, para
estudiar la respuesta a través de su espesor, se llevaron a cabo pruebas en platos piloto
inversos (IFPT) en placas de 8 mm de espesor UD-HB25. Cuatro ensayos se realizaron a 492,
764, 781 y 1017m/s. Sólo a dos velocidades de impacto la placa se logró recuperar como se
muestra en la siguiente figura.
Figura I.4.- Muestras de Dyneema, recuperadas después de ser impactadas.
Posterior a las pruebas realizadas, Hayhurst desarrolló la simulación del impacto de un FSP
(fragmento que simula un proyectil) de 1.1 g en dos diferentes espesores (3.2 y 7.1 mm) en un
objetivo de UD-HB25 y comparó sus resultados con los obtenidos por la organización de
investigación TNO-PML quienes llevaron a cabo 34 pruebas de ensayos balísticos en un rango
de velocidad de 450 a 650 m/s [I.10].
43.5 µs 87 µs
367 m/s
43.5 µs 87 µs
404.2 m/s
43.5 µs 87 µs
439 m/s
Figura I.5.- Simulación de FSP de 1.1 g impactados en Dyneema UD-HB25

3.2 mm de espesor.
0 µs 122 µs
61 µs 183 µs
244 µs 366 µs
305 µs 427 µs
Figura I.6.- Ensayos balísticos por TNO-PML con FSP de 1.1 g impactados a 632.4 m/s en
placas Dyneema UD-HB25 de 7.1 mm de espesor
En las primeras simulaciones se utilizó el modelo mejorado del Dyneema derivado de las
pruebas IFPT. Sin embargo, se modificó dado que las velocidades residuales eran elevadas e
inadecuadas para la simulación de los impactos FSP. El modelo final tuvo gran acercamiento
al límite balístico V50, tanto para las placas de 3.2 mm y 7.1 mm de espesor. Además, la
cantidad de deformación y la de laminación coincidió con los resultados de la prueba

experimental. El resultado final por lo tanto, fue un modelo de material (AUTODYN-2D)
adecuado a la respuesta de impacto de fragmentos en placas fabricadas de Dyneema UD-HB25
[I.10].
Para el año 2004, Sai Kiran Chelluru [I.12] analizó mediante el método de elemento finito el
efecto de un proyectil sobre una placa delgada de metal (AL 2024 T-3) cuyas dimensiones eran
82.5 mm por 82.5 mm por 3.175 mm y sobre una probeta de material compuesto de 50 mm
por 50 mm por 0.68 mm, empleando para este último el criterio de falla de Chang-Chang
[I.13]. Dicho estudio contempló parámetros tales como; velocidad (1200, 1250, 1300 m/s),
masa (0.00259, 0.003239, 0.003887 kg) y geometría del proyectil (radio: 6.35 mm, longitud:
3.25 mm); espesor, esfuerzo de cedencia, esfuerzo último del objetivo. Así como, el
coeficiente de fricción entre el proyectil y el objetivo. Los resultados demostraron que
conforme incrementa la masa del proyectil, incrementa la velocidad residual, sin embargo la
energía cinética no presentó un cambio significativo, lo cual a su vez demuestra que la masa
erosionada absorbe la mayor porción de energía con el incremento de velocidad. Como era de
esperarse el cambio de geometría incrementó la masa del proyectil. En cuanto al cambio en el
esfuerzo de cedencia no representó una contribución real en el impacto. Por su parte los
resultados con la probeta de material compuesto mostraron diferentes características a las de la
placa de aluminio, en parte debido a su naturaleza ortotrópica. La distribución de energía varió
con la velocidad, de tal manera que las mayores delaminaciones se presentaron a menores
velocidades. Dentro de las recomendaciones efectuadas se encuentran el empleo de geometrías
de proyectiles agudas, así como diferentes ángulos de incidencia con diversas velocidades,
dado que para dicho estudio solo se efectuaron pruebas a 90° con respecto a la superficie de
impacto [I.12].
En 2005, Andrius Vilkauskas desarrolló una serie de análisis numéricos, empleando diversos
programas tales como, LS-DYNA, ANSYS y MSC. De igual forma fue necesario trabajar con
otro tipo de software de cómputo tal como MATLAB para llevar a cabo la adquisición de datos
numéricos y ciertas operaciones matemáticas. Las mallas de elementos finitos se generaron
mediante Truegrid y para la construcción de algunos modelos geométricos se requirió de
Solidworks. El trabajo realizado pretendió comparar las propiedades dinámicas del material
obtenidas a partir de los resultados experimentales, mediante las velocidades residuales del
proyectil después de la deformación de la placa. El primer experimento constó de una
simplificación entre una barra de acero (AISI 1020) y una placa del mismo material. El
objetivo fue estimar la velocidad residual considerando un impacto a 90° y con coeficiente de
fricción despreciable. El modelo se efectuó en ANSYS resultando en 40442 elementos y 45119
nodos para ser exportado a LS-DYNA para su resolución. Las velocidades iniciales empleadas
fueron 738 m/s y 1290 m/s, al término de la simulación las velocidades residuales fueron
544.3 m/s y 1219.8 m/s respectivamente [I.14].
a)
3.805e-001
2.735e-001
2.401e-001
2.128e-001
1.824e-001
1.520e-001
1.306e-001
9.008e-002
6.098e-002
3.002e-002
0.000e-000
b) 3.048e-001
2.736e-001
2.432e-001
2.128e-001
1.824e-001
1.528e-001
1.216e-001
9.128e-002
6.098e-002
3.040e-002
0.000e-000
Figura I.7.- Deformación plástica efectiva. Simetría vertical en el plano X-Y para la
visualización. a) Deformación plástica efectiva a 738 m/s.
b) Deformación plástica efectiva a 1290 m/s
Posteriormente se repitió el análisis considerando varios coeficientes de fricción dando por

resultado que es despreciable debido a la geometría del proyectil y al tiempo de contacto de
éste con la placa. Finalmente el último trabajo consistió en modelar un proyectil 7.62 mm
(.308 WIN FMJ), tomando en cuenta su geometría, así como los materiales que lo componen y
su interacción con una placa de acero AISI 1020, para ello se reprodujeron las condiciones
experimentales, las cuales involucraba un objetivo a 550 m de distancia y a una velocidad
inicial de 437.2 m/s [I.14].
Proyectil
m = 9.52 g
Calibre 7.62 mm
Objetivo
s = 3.5 mm2
AISI 1020
Figura I.8.- Simulación numérica de proyectil y objetivo
Figura I.9.- Sección vertical de la placa de acero penetrada por un proyectil
Los resultados mostraron que las velocidades residuales se encontraban entre los 156 m/s y
220.9m/s, las cuales son válidas cuando el espesor de la placa y el diámetro del proyectil son
similares. De igual forma se recomienda que la longitud de malla para el proyectil sea 0.3 mm.
Estos resultados fueron repetidos para un intervalo de velocidades iniciales que va desde los
700 m/s a 1300 m/s. Permitiendo obtener las velocidades residuales con una precisión de 0.3 a
0.5 %, cabe destacar que a menores velocidades se aproxima mejor a los resultados
experimentales [I.14].
Al año siguiente Qasim H. Shah llevó a cabo un análisis experimental y numérico del
lanzamiento de un proyectil esférico de acero de 8.73 mm de diámetro a diferentes
velocidades contra placas fijas de cobre y acero. Las placas de 120 mm de diámetro y 0.52
mm de espesor fueron aseguradas en su perímetro exterior e impactadas [I.15].
La prueba dinámica se realizó impactando el proyectil a 120 m/s sobre rejillas colocadas en las
placas, coincidiendo con su centro para medir deformaciones plásticas. Si el proyectil no
impactaba en el centro de la cuadricula se utilizaba el cambio en el grosor de las líneas de la
misma para medir las dimensiones deformadas.
a) b)
Figura I.10.- Prueba dinámica (120 m/s) en placas de a) Cobre y b) Acero con rejillas.
Muestras similares fueron sometidas a una carga estática con una herramienta cilíndrica de
punta redonda con diámetro igual al del proyectil. La abolladura estática se hizo casi a la
misma profundidad que las obtenidas en las pruebas de impacto dinámico. Las velocidades de
impacto fueron de 68, 77, 88, 97 y 120 m/s. A 120 m/s la placa de acero mostró la iniciación
de una grieta en su superficie sin que el proyectil la atravesara.
a) b)
Figura I.11.- Prueba estática en placas de a) Cobre. b) Acero.
Con desplazamiento de 12 mm la carga máxima para el acero resultó ser ligeramente superior
a 2500 N, mientras que para el cobre fue de 1500 N. Este desplazamiento se obtuvo con el
inicio de la grieta en las muestras. En comparación con el daño de la prueba de impacto, se
encontró que con carga estática los esfuerzos de falla son significativamente mayores con una
pequeña cantidad de falla del material. El desplazamiento máximo obtenido en las pruebas de
impacto van desde 7 hasta 10.30 mm para ambos materiales [I.15].
El proyectil y las placas fueron modelados en ANSYS con los datos experimentales obtenidos a
partir de ensayos de tensión en ambos materiales. El modelo fue trasladado al software LS-
DYNA para llevar a cabo las simulaciones de impacto. En las simulaciones el proyectil
esférico se consideró de material rígido, sin deformaciones; mientras que el modelo del
material de la placa fue considerado cinemáticamente plástico.
El espesor original de ambas placas sufrió una reducción en el desplazamiento máximo. El

cambio de espesor en la placa mostró una cercanía a la placa experimental. El modelo de
elemento finito para el cobre no pudo simular el impacto a altos rangos de esfuerzo, debido a
que se tuvo un error en la entrada de datos, por lo tanto, los datos obtenidos en esta etapa se
consideraron no confiables. Las discrepancias fueron identificadas y el modelo de Johnson
Cook (MJC) [I.16] fue implementado en las siguientes simulaciones.
a)
b)
Figura I.12.- Perforación de las placas de a) Cobre. b) Acero

por el impacto del proyectil a 120 m/s.
Después del impacto, deformaciones plásticas, dureza y una reducción de espesor fueron
registradas. Se encontró que a altos rangos de esfuerzo la dureza del acero disminuye mientras
que la del cobre incrementa. El acero experimentó fallas parcialmente frágiles - parcialmente
dúctiles y el cobre por su parte presentó falla frágil [I.15].
En 2008, el Departamento de Mecánica de Medios Continuos y Teoría de Estructuras de la

Universidad Carlos III de Madrid analizó experimental y numéricamente la respuesta
mecánica de láminas de acero de bajo contenido en Carbón (Mild Steel ES) de 8 mm de
espesor y 30 mm de diámetro, sometidas a impacto de media y alta velocidad (40 m/s - 300
m/s) con proyectiles hemisféricos de 22 mm de diámetro y una masa de 0.154 Kg. Se
consideró la influencia de la fricción en condición seca o lubricada en el contacto proyectil-
placa [I.17].
La configuración experimental, utilizó un dispositivo de barra Hopkinson [I.18], que permitió

determinar tanto la velocidad de impacto, como el desplazamiento de la probeta durante el
ensayo, mediante la utilización de un sistema de sensores ópticos (Figura I.13).
Fibras ópticas:
Desplazamiento Fuentes de luz
Barra Hopkinson
Cañón
Fibras ópticas:
Extensómetro Probeta de acero Velocidad
Figura I.13.- Esquema del dispositivo experimental.
La realización del análisis numérico se llevó a cabo en el código de elementos finitos

ABAQUS/Explicit. Para la simulación numérica se empleó una configuración 3D que permite
un análisis completo del problema, capaz de reproducir la axisimetría del proceso de fractura.
Se empleó una malla Lagrangiana con simetría radial compuesta 792 elementos hexaédricos
de 8 nodos e integración reducida. Se utilizaron 8 elementos a lo largo del espesor de la placa.
El coeficiente de fricción se consideró igual a cero para la condición lubricada. Para el caso
de condición seca, se obtuvo analíticamente un valor de 0.26.
La fricción modifica el modo de fallo de las láminas de acero, para velocidades próximas al
límite balístico y en el caso de impacto con proyectiles hemisféricos. En cambio, para el caso
de impacto con proyectiles cónicos no tiene una influencia relevante. El aumento de la
velocidad de impacto produce un aumento de la deformación circunferencial y del número de
fisuras radiales en las láminas de acero consideradas. El trabajo plástico es dominante para
velocidades próximas al límite balístico. Su importancia disminuye con la velocidad y el
incremento de los efectos inerciales [I.17].
Condición Seca Condición Lubricada
Necking Petalling
Figura I.14.- Fallas obtenidas experimental y numéricamente.
En el caso de los proyectiles hemisféricos y velocidades cercanas al límite balístico, para

condición seca la fractura de la placa se produce debido al necking (proceso mediante el cual
un material dúctil se deforma en forma de cuello) eyectando un tapón como parada final del
proceso de perforación. Sin embargo en caso de condición lubricada el modo de falla es
petalling (proceso mediante el cual un material dúctil se deforma de forma radial con
apariencia de pétalos de flor) por la mencionada reducción de las tensiones tangenciales.
Por otro lado Adam Wiśniewski en el año de 2009 llevó a cabo una investigación mediante el
empleo del software AUTODYN [I.19]. El objetivo era analizar la inserción de una bala de
9 mm en una placa de Kevlar conformada por 20 capas. Cada una de ellas, con un espesor de
0.3 mm y una densidad superficial de 220 g/m2, a una velocidad de impacto de 350 m/s. El
proyectil fue modelado con SPH empleando partículas de tamaño 0.1mm. A su vez se aplicó
el mallado tipo Langrange para representar las capas de Kevlar (la longitud de cada celda fue
0.15 mm). Como parte del criterio de erosión, se seleccionó en el programa El esfuerzo
efectivo instantáneo geométrico (EGS/Inst) con lo cual se busca poder simular sin que el
hecho de remover celdas incurra en un truncamiento de la simulación. Parte del análisis
contempló la variación de la velocidad del proyectil en el tiempo, conforme este se desplazaba
a través de la placa, así la velocidad residual fue de 246 m/s. Una anotación importante es el
hecho de que el proyectil logró detenerse si se toma en cuenta valores altos de erosión.
En Agosto del mismo año, Juraj Huben la Universidad de Defensa de la República Checa,
bajo la plataforma del programa ANSYS AUTODYN-2D realizó la simulación numérica, de la
penetración de una bala 12.7-PZ32 de 4.5 g de masa, 12.98 mm de diámetro y 64.5 mm de
longitud, en tres placas de acero. Las placas de forma cilíndrica fueron fabricadas de aleación
de aluminio D16AT usado en estructuras de avión. El grosor de las mismas fue de 1.2, 1.8 y
2.5 mm respectivamente, el ángulo de impacto de 90° y la velocidad de impacto entre 811.1-
821.3 m/s. Las condiciones de simulación de su investigación fueron basadas en experimentos
mismos que fueron comparados con los resultados obtenidos numéricamente, con el objetivo
de conocer el daño en las estructuras internas del avión causado durante operaciones de guerra
[I.20].
Tabla I.3.- Resultados experimentales. Impacto de bala sobre placa de acero

Velocidad Experimental Velocidad Numérica
Espesor de la placa Desviación Δ
Vexp1 Vexp2 Vnum1 Vnum2
[mm] [m/s] [m/s] [m/s] [m/s] [%]
1.2 811.1 804.9 811.1 806.2 +21.0
1.8 816.9 008.1 816.9 008.1 0
2.5 821.3 809.3 821.3 805.7 -30.0
Los resultados que obtuvo muestran la validación de la velocidad de la bala al impacto y

después del mismo para el grosor medio 1.8 mm. La diferencia entre los resultados
experimentales y numéricos para el grosor mínimo y máximo 1.2 y 2.5 mm, fueron en gran
parte debido a algunas incertidumbres que existen con el modelo numérico. Por ejemplo, en la
simulación el perímetro de la placa se restringe y no se mueve sin embargo, la fijación
experimental de la placa podría tener un cierto valor de flexibilidad. El siguiente factor es que,
no se conoce el peso real y cambio de forma de la bala, así como su verdadera velocidad de
impacto, afectando así el análisis ya que todos estos datos son valores aproximados. El
siguiente factor es que el análisis numérico 2D respecto al análisis 3D puede variar. Cabe
señalar que si existe una modificación de por lo menos 1 % del peso de la bala se tiene una
influencia importante en la velocidad de bala después de la penetración del objetivo [I.20].
Vidmantas Rimavicius y asociados demostraron que se puede realizar una aproximación

formal de los fenómenos físicos complejos del impacto a altas velocidades de misiles sobre
tejidos textiles usados para protección con el uso de modelos computacionales, reduciendo así
costos de prueba. Para el análisis de impacto es necesario realizar una serie de iteraciones
basadas en representaciones matemáticas que requieren un consumo de tiempo en cálculos que
conllevan costos que pueden ser simplificados con el uso de plataformas tales como LS-DYNA
que tiene una estructura interna sintetizada y que usa el método del elemento finito bajo la
plataforma de ANSYS para simplificar esencialmente las iteraciones considerando condiciones
de elasticidad, viscosidad e incluso fricción [I.21].
El procedimiento propuesto está basado en la minimización de los parámetros. Es decir, el uso

de un modelo que imita el comportamiento de la estructura de referencia. Rimavicius y
colaboradores desarrollaron el modelo reducido de una bala que impacta a 300 m/s sobre un
tejido textil de protección con hilos en el centro de 0.15 mm de espesor e hilos en los bordes
de 0.075 mm de espesor, con una densidad de 1400 x 10-9 kg/mm3 y un módulo de elasticidad
de 9 x 107Pa. La estructura del modelo reducido del tejido textil fue formada por elementos de
viga elástica conectados por elementos de enlace visco-elástica. Los tipos de elemento para la
bala y el tejido textil que utilizó fueron SHELL64 y BEAM4 respectivamente. El análisis
numérico propuesto por Rimavicius permitió que el modelo pudiera ser calculado varias veces
a mayor velocidad. La respuesta del modelo se redujo hasta el 14.10% en comparación con la
respuesta del modelo de referencia [I.21].
Por su parte Leszek Flisen el 2010 realizó una investigación preliminar del impacto balístico
sobre una placa de acero usando el método de elementos finitos por simulación numérica. El
estudio combinó análisis numérico y experimental de una placa de acero 10GHMBA
impactada por una bala de 12.7 mm de calibre, misma que fue modelada como un cuerpo
rígido (ANSYS AUTODYN 12.1). El objetivo de este estudio era averiguar cómo un modelo
computacional se correlaciona con las pruebas de balística experimental. Para ello se eligieron
espesores para la placa de acero de 8 a 36 mm y la velocidad de impacto de la bala fue medida
por sensores de velocidad que median un promedio de 724 a 813 m/s [I.22].
Figura I.15.- Comparación de la placa después del impacto contra resultados de simulación.
Tabla I.4.- Velocidades numéricas y experimentales para cada caso de estudio
Velocidad Perforación
Velocidad antes Velocidad después
después de la
de la de la penetración
Espesor penetración
Caso
(mm) penetración (Experimental) Exp Num
(Numérico)
Vpex(m/s) Vkex(m/s)
Vksy(m/s)
1 8 784 746 716
2 10 794 669 652
3 12 772 616 580
4 16 794 538 481
5 20 813 463 448
6 22 794 428 439
7 24 769 390 428
8 32 746 97 93
9 34 724 0 2
10 36 792 0 0
La bala penetro a través de la placa La bala no penetro a través de la placa
Los resultados de la prueba experimental de tiro y la simulación numérica fueron comparados

entre sí. El modelo computacional demostró ser consistente con los resultados experimentales
de la prueba de fuego, además de entregar una aproximación cuantitativa apegada a la realidad
minimizando gastos por experimentación [I.22].
Durante el año de 2011 se presentaron diversos análisis numéricos y experimentales de

impacto balístico. En su mayoría publicados en el Journal Applied Mechanics del Vigésimo
Sexto Simposio Internacional de Balística [I.23] divulgado por la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME. American Society of Mechanical Engineers por sus siglas en
inglés) [I.24].
Una de las investigaciones documentadas fue la realizada por el Departamento de Ciencia de

los Materiales de la Universidad Politécnica de Madrid [I.25] sobre el análisis experimental y
numérico del impacto balístico en placas de acero martensítico inoxidable FV535 usado
comúnmente para la fabricación de cubiertas de turbinas. En este caso en particular el estudio
numérico se enfocó en el comportamiento del FV535 durante impactos balísticos a 700 y 400
°C. Todas las simulaciones numéricas emplearon códigos explícitos de elemento finito en LS-
DYNA aplicando la versión modificada del modelo de Johnson Cook (MJC) [I.16] que
permite acoplar la superficie plástica con la evolución del daño.
En este trabajo las pruebas de análisis de impacto fueron realizadas con 64 y 128 elementos
sobre un objetivo con mallado fijo. Además 32 elementos fueron usados sobre un objetivo re-
mallado. Cada placa con espesor de 2 mm.
Para el montaje experimental se usó una placa de 101 mm de longitud como blanco y una
esfera de acero endurecido AISI 52100 de 5.55 mm de diámetro y una masa aproximada de 7 g
como proyectil. La velocidad de disparo inicial fue de 750 m/s y fue reducida hasta que no se
observó penetración. Las placas fueron sujetadas a un marco rígido instalado en la cámara de
impacto. El mismo procedimiento se repitió para cada una de las temperaturas.
Para medir la velocidad inicial del proyectil se instaló luz láser en la cámara mientras que para
medir la velocidad residual se usaron dos pantallas de aluminio eléctricamente conectadas
detrás del mismo.
Los resultados obtenidos fueron las curvas de velocidad inicial versus velocidad residual.
Usualmente las curvas de balística se basan en la velocidad residual del proyectil, sin
embargo, dado que solo se puede mesurar la masa del material formada durante la perforación,
se emplean entonces las curvas de velocidad inicial del proyectil versus velocidad residual de
la masa de material.
Temperatura ambiente
400°C
Velocidad residual (m/s)

700°C
Velocidad inicial (m/s)
Figura I.16.- Curvas de impacto a diferentes temperaturas
Las placas probadas a 400 °C y temperatura ambiente muestran una velocidad de límite
balístico similar. Sin embargo, las placas a 400 °C muestran una mejor respuesta durante el
impacto, dado que la temperatura de trabajo de este material en particular de alrededor de
400 °C. A 700 °C los resultados muestran una clara reducción en las propiedades balísticas.
Así la resistencia a la perforación del material se ve fuertemente afectada por el aumento de
temperatura en el objetivo. A 700 °C el límite balístico se reduce casi al 25 % desde
aproximadamente 440 m/s a 380 m/s [I.25].
Después del impacto, los proyectiles fueron examinados y no fue encontrada deformación
plástica en ninguno de ellos. Basados en esto, consideraron el proyectil como un cuerpo rígido
en el resto del estudio.
Todos los impactos fueron analizados usando el solucionador de LS-DYNA. El proyectil fue
modelado como se mencionó, como un cuerpo rígido usando MAT_RIGID [I.26], para el
objetivo de acero inoxidable FV535, MAT_107 [I.26]. El comando INITIAL_VELOCITY fue
usado para aplicar la velocidad inicial a cada uno de los nodos de la malla del proyectil. La
placa fue totalmente restringida de los bordes simulando la sujeción con el marco. El contacto
entre las partes fue modelado en 2D despreciando la fricción. Asumiendo condiciones
axisimétricas todas las mallas consistieron en elementos con 4 nodos axisimétricos con un
punto de integración.
Se usaron tres diferentes configuraciones de malla, la primera de 32 elementos que arrojó un

elemento característico de 62.5 x 62.5 µm2. El algoritmo de remallado disponible en LS-
DYNA sólo permite refinar una de las partes y una nueva malla es generada con la longitud de
elemento característico introducido en el código por el usuario. Los tiempos entre refinado
también son dados por los usuarios, este intervalo de tiempo depende del modelo de elemento
finito, por ejemplo; la geometría de las partes, los materiales, etc. Existe un máximo número
de refinados para cada algoritmo. La medida del elemento característico usado para el
proyectil fue de 172.0 x 172.0 µm2, dado por 32 elementos sobre el diámetro.
Las otras dos configuraciones, con 64 y 128 elementos en mallas fijas sobre el espesor del
objetivo, proyectaron elementos característicos de 31.3 x 31.3 µm2 y 15.6 x 15.6 µm2
respectivamente.
El análisis numérico muestra que debido al incremento de temperatura (temperatura ambiente

a 400 °C) el objetivo sufrió un rápido decremento en el esfuerzo de cedencia. Los resultados
para el remallado de 32 elementos sobre el espesor del objetivo fueron muy cercanos a los
resultados obtenidos experimentalmente. A pesar de los resultados, el tiempo de simulación a
la fractura es mucho mayor que para las configuraciones de malla más densa. El tiempo de
perforación para la misma velocidad inicial es casi dos veces el tiempo de perforación para las
mallas más finas.
El resultado numérico para la malla fija de 64 elementos fue también cercano al resultado
experimental. La velocidad residual para la malla fija de 128 elementos sobre la zona de
impacto resulto mayor a la velocidad experimental, dando un límite balístico muy bajo a
comparación con el empírico.
A temperatura inicial de 700 °C el análisis numérico tuvo problemas, esto se debió a la

aproximación de la temperatura inicial con la temperatura de fusión del material. Así, la
temperatura de fusión fue alcanzada a los pocos ciclos y el algoritmo no convergió [I.25].
I.2.- Justificación
Como consecuencia de las necesidades de las corporaciones de seguridad y la protección de
los ciudadanos, surge la necesidad de normar las características mínimas que deben poseer los
chalecos antibalas para lograr una efectiva protección del consumidor. Así pues, la
importancia de este trabajo se establece en el hecho de demostrar la factibilidad y uso de
herramientas de cómputo como el análisis numérico para poderlas incorporar en un futuro
como una ayuda o complemento de las normas ya existentes. Las ventajas que pueden ofrecer
radican en el hecho mismo de minimizar la cantidad de muestras reales, con lo que se
reducirían costos ya que las pruebas que se requieren para este ramo son del tipo destructivo.
De igual forma asentaría un precedente en cuanto a las características de los materiales para el
panel balístico ya que la NOM-166-SCFI-2005[I.4] en su apartado 4.2.1.2 al momento no
contempla este aspecto.
I.3.- Sumario
El interés en el estudio de impacto balístico ha crecido de la mano con la delincuencia y por
consiguiente de la necesidad social por protegerse. Las investigaciones efectuadas han logrado
validar en base al análisis numérico las pruebas experimentales realizadas en sistemas de
protección, demostrando la funcionalidad y eficacia de este tipo de herramientas
computacionales. En su mayoría los investigadores que se presentan en este trabajo, se han
apoyado en programas dedicados al análisis no lineal como lo son LS-DYNA, AUTODYN y
ANSYS. Dichos programas actualmente poseen algoritmos de solución tales como Lagrange,
Euler, Shell y ALE. Los estudios contemplan parámetros como geometría, sujeción del
objetivo, esfuerzo de cedencia de los materiales constituyentes, esfuerzo último, velocidad
inicial del proyectil y para algunos casos el coeficiente de fricción entre proyectil y objetivo.
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Mexicana PROY-NOM-166-SCFI-2003, Seguridad al Usuario-Chalecos Antibalas
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2.- http://dof.gob.mx/
3.- http://www.economia-noms.gob.mx/
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166-SCFI-2005, Seguridad al Usuario-Chalecos Antibalas Especificaciones y Métodos
de Prueba, 23 de mayo de 2005.
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14.- Vilkauskas, A., Research and Simulations of Ballistics Processes of Small Arms
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15.- Shah, Q. H., Strain rate effect on the failure strain and hardness of metallic armor plates
subjected to high velocity projectile impact, Journal of Engineering Science and
Technology, Vol. 1, No. 2, pp. 166- 175, 2006.
16.- Johnson, G. R., Cook, W.H., A constitutive model and data for metals subjected to large
strains, high strain rates and high temperatures, Proceedings of the 7th International
Symposium on Ballistics, pp. 541-547, 1983.
17.- Rodríguez, J. A., Rusinek, A., Zaera, R., Arias, A., Klepaczko, J. R., Estudio
experimental y numérico del comportamiento de láminas de acero sometidas a impacto,
Anales de Mecánica de la Fractura 25, Vol. 1, pp. 211-216, 2008.
18.- Sia, N. N., Platicity - A Treatise on Finite Deformation of Heterogenous Inelastic
Materials, Ed. Cambridge Monographs on Mechanics, pp. 660-700, 2004.
19.- Wiśniewski, A., Numerical Simulation of Penetration of 9 mm Para Bellum Bullet into
Kevlar Layers - Erosion Selection in AutodynProgramme, Ed. Wojskowy Instytut
Techniczny, pp. 7-14, 2009.
20.- Hub, J., Numerical Simulations of the 12.7-PZ32 Bullet Penetration of the Aluminum
Alloy Sheet Metal, Technology, Vol. 8, No. 2, pp. 339-344, 2009.
21.- Rimavicius, V., Barauskiene, R. y Barauskas, R., Development of the Reduced Finite
Element Model of Ballistic Impact Against Woven Textile Target, Ed. Kaunas University
of Technology, pp. 1-8, 2009.
22.- Flis, L., Numerical Simulation of Ballistic Impact on 10 ghmba Steel Armor, Ed.
Akademi a Marynarki Wojennej, pp. 23-32, 2010.
23.- ASME, Journal of Applied Mechanics, 26th International Symposium on Ballistics, Ed.
ASME, Vol. 78, Miami, 2008.
24.- http://www.asme.org/
25.- Erice, B., Francisco, G., David, A. C., Vicente, S. G., An experimental and numerical
study of ballistic impacts on a turbine casing material at varying temperatures, 26th
International Symposium on Ballistics, Ed. ASME, Vol. 78, Miami, 2008.
26.- LSTC, LS-DYNA Keyword User’s Manual. Version 971, Ed. Livermore Software
Technology Corporation, California, 2007.
CAPÍTULO I.
CAPÍTULO II.
MARCO TEÓRICO
“Todas las teorías son legítimas y ninguna

tiene importancia, lo que importa es lo que
se hace con ellas”
Jorge Luis Borges (1899 - 1986)
II.1.- Introducción a los sistemas de protección

La mecánica de penetración o mecánica de impacto, tiene diversos enfoques. El concerniente a
este trabajo es la respuesta de los materiales durante el impacto. Las situaciones donde se
involucran problemas de impacto de dos o más sólidos normalmente son preocupación de
aplicaciones automotrices, aeronáuticas y militares. Sin embargo, la tecnología civil crece y
con ello la importancia de este tema.
En general, la posibilidad de impacto en una estructura, sistema o componente requiere

especificaciones adicionales por encima de los productos convencionales. Los vehículos
automotores hoy en día son diseñados para garantizar una buena capacidad de resistencia al
impacto para los pasajeros. Las aeronaves no deben colapsara consecuencia del impacto de
aves. En el servicio militar, helicópteros, vehículos blindados y personal (por ejemplo, cascos
y chalecos antibalas) están expuestos a varios tipos de municiones, causando problemas
típicos de alta velocidad de impacto. Los problemas de impacto en la industria del automóvil y
la aviación como se mencionó anteriormente, son problemas de baja velocidad de impacto
[II.1].
Figura II. 1.- Situaciones donde se involucran problemas de impacto
Los problemas de impacto sobre estructuras o sistemas de protección tienen un aspecto en

común, la esbeltez y ligereza para evitar la pérdida de la movilidad. Por esta razón, la
resistencia al impacto de los materiales siempre se define mediante la comparación entre la
protección y el peso estructural [II.1]. Las fuerzas involucradas durante la colisión se ejercen y
se retiran en un intervalo de tiempo muy corto y como consecuencia se inician ondas de
esfuerzo que viajan a partir del punto de contacto. Durante este tipo de fenómenos la velocidad
de deformación de los materiales es muy alta.
Figura II. 2.- Sistema de protección de aplicación militar
El fenómeno de impacto se ha analizado desde el punto de vista de la mecánica estática hasta

la dinámica del proyectil. Los modelos que representan el sistema físico se deben validar
mediante la experimentación. Sin embargo, con el paso del tiempo el tema se ha vuelto más
sofisticado, de tal manera que el comportamiento de los materiales sujetos a cargas aplicadas
durante un periodo de tiempo muy pequeño recibe más atención. Diseños seguros y
económicamente viables requieren del entendimiento de los materiales y estructuras sujetas a
impulsos intensos.
II.2.- Perforación y penetración

Por definición la penetración es cuando el proyectil entra al objetivo sin traspasar enteramente
a éste, se considera que el proyectil rebota o se queda dentro del objetivo. Mientras que en
caso de perforación el objetivo es traspasado completamente por el proyectil [II.2].
Uno concepto importante es límite balístico que define la velocidad crítica de impacto a la
cual el objetivo va a ser perforado. Frecuentemente el límite balístico se expresa como V50 .
Esto quiere decir, que a dicha velocidad de impacto existe un 50 % de posibilidad de que
exista perforación [II.3].
La velocidad es un parámetro que permite clasificar los distintos tipos de impactos, no de

manera absoluta ya que otras variables de tipo geométrico o relacionado con las propiedades
del proyectil o del blanco u objetivo tienen importancia. A pesar de todo, con objeto de
realizar una primera aproximación, los fenómenos de impacto se pueden clasificar en [II.4]:
Tabla II. 1.- Clasificación de fenómenos de impacto en base a la velocidad del proyectil
Régimen de velocidad Velocidad en m/s Fenómenos considerados
Efectos elásticos o
Velocidad Baja V < 49.99 deformación plástica
localizada
Velocidad Media Deformación plástica
49.99 < V < 500.0012
generalizada
Resistencia viscosa del
Velocidad Alta 500.0012 < V < 2000.0050
material
El material se considera
Hiper-velocidad V > 2000.0050 como un fluido
hidrodinámico
A dicha clasificación hay que aunar los diferentes valores dependiendo del tipo y calibre de
proyectil. Además de la velocidad, el fenómeno de impacto puede ser caracterizado de otras
formas. Los modelos de penetración y perforación están basados en leyes de conservación y
compatibilidad. Cuando el impacto ocurre, parte de la energía cinética del proyectil es
distribuida en el objetivo y los fragmentos del proyectil, mientras que el resto de la misma se
transforma en calor. Determinar o mesurar cada una de esas energías resulta complicado.
Para el análisis de perforación y penetración, el aspecto importante a predecir es la energía

cinética (EC) de los fragmentos. Una vez que la EC es determinada, la conservación de masa y
energía en términos de momento, es aplicada al sistema proyectil/objetivo, tomando en cuenta
que los eventos ocurridos en dicho sistema son desconocidos debido a su naturaleza [II.5].
Una descripción completa de la dinámica de impacto en sólidos debería tomar en cuenta la
geometría de los cuerpos interactuando, elasticidad, plasticidad, propagación de ondas de
choque, flujo hidrodinámico, deformaciones, endurecimiento, efectos térmicos y debidos a la
fricción además de la iniciación y propagación de la falla de los materiales sujetos a colisión.
Los efectos geométricos, como la forma y el tamaño de los proyectiles tienen influencia en el
rendimiento (balístico) de los materiales [II.6]. Proyectiles cónicos y pequeños penetran con
mayor facilidad en un panel de protección contra impactos que los hemisféricos y grandes.
Otro aspecto para el rendimiento ante el impacto es el ángulo de incidencia del proyectil [II.7].
Por ejemplo, los fragmentos de la explosión de un depósito pueden penetrar o perforar un
casco militar dependiendo de la velocidad de los fragmentos, la masa y el ángulo de
incidencia. Los efectos de esfuerzo y deformación normalmente están limitados dentro de un
rango de 3 a 6 diámetros de proyectil dentro de la zona de impacto [II.8]. Físicamente la falla
de la placa ocurre por una combinación de varias formas de falla, tales como las que se
muestran en la Figura II.3. Estos mecanismos incluyen la formación de lo que en inglés se
conoce como plug, donde un fragmento de la pieza es retirado por completo de esta, la
formación de pétalos petaling o dishing, el alargamiento de un agujero dúctil, entre otros
[II.9].
Figura II. 3.- Fallas comunes ocurridas debido al impacto de proyectiles. a) Plug.
b) Formación de pétalos o petaling. c) Perforación dúctil. d) Scabbing. e) Fragmentación.
Un análisis que comprenda todos los factores reales involucrados en el fenómeno es

impráctico, ya que se tiene que recurrir a simplificaciones drásticas para tratar el problema.
Una de ellas es la selección del mecanismo de falla y no una combinación de ellos como en
realidad sucede.
El proceso de penetración a altas velocidades de impacto puede ser representado en cuatro

fases; transitoria, penetración primaria, penetración secundaria y recuperación [II.10].
La fase transitoria es caracterizada por un impulso pequeño de presión y ocurre al primer

contacto del proyectil con la superficie. La penetración primaria se describe como el periodo
durante el cual el proyectil actúa como una fuerza contributiva, cediéndole EC al objetivo de
manera hidrodinámica.
La penetración secundaria (puede ocurrir de forma simultánea) a veces referida como una
cavidad, inicia después de que el proyectil es completamente deformado y removido del
sistema como fuente de energía. Está marcada por la deformación del objetivo no
necesariamente causada por la EC del proyectil, en su lugar, la energía comienza a expandir la
onda de choque que continua deformando el material del objetivo. La última fase o
recuperación se refiere al periodo en el cual el cráter se recupera o contrae ligeramente.
II.3.- Fenómenos durante el impacto

Algunos de los fenómenos que se producen durante los eventos de impacto son [II.11]:
a) Dinámica y vibraciones estructurales.- En ellos la geometría estructural es

predominante (impacto a baja velocidad) y pueden estudiarse mediante métodos de
integración implícita o explícita en el tiempo.
b) Propagación de ondas de tensión y de choque.- En los impactos a velocidades

medias y bajas se analiza el efecto de las ondas, las cuales se convierten en ondas
de choque para impactos a hiper-velocidad.
c) Comportamiento no lineal del material.- Plasticidad, rotura, dependencia de la

velocidad de deformación, dependencia de la energía interna o temperatura. Este
comportamiento se presenta cuando más se eleva la velocidad de impacto, aunque a
velocidades muy elevadas el material se comporta como fluido.
d) Grandes desplazamientos.- Es decir, cambios de geometría y rotaciones finitas que

a su vez influyen en las cargas y sus efectos.
e) Grandes deformaciones.- Las deformaciones unitarias de los materiales de fases

sólidas pueden superar el 100%. Bajo presiones muy elevadas el material se
comporta como fluido, con grandes deformaciones.
f) Contactos y fenómenos de interfaz en los contornos.- El contacto es clave en

cualquier modelo de impacto, ya que a través de él se transmiten las cargas.
g) Penetración y perforación, por la rotura del material (objetivo).
h) Fenómenos locales de falla.
II.4.- Ecuaciones de penetración (JTCG/ME)

Entre las herramientas de análisis actualmente en uso, están las ecuaciones de penetración
(JTCG/ME) por sus siglas en inglés (the Joint Technical Coordinating Group of Munitions
Effectiveness). Estas ecuaciones fueron originalmente desarrolladas para predecir la
penetración y la velocidad residual de proyectiles para armamento con diferentes materiales.
Las ecuaciones JTCG/ME son [II.9]:
√
Ecuación de velocidad residual II.1
( ) ( ) Ecuación de límite balístico II.2
Donde:
: Velocidad residual del fragmento

: Velocidad inicial del fragmento
: Velocidad de límite balístico del fragmento
: Peso específico de la placa (peso/volumen)
: Espesor de la placa
: Área presentada en la dirección de impacto (Figura II.4).
: Angulo de impacto
: Peso del fragmento
Constantes empíricas: , , ,
Es importante señalar que esta ecuación presentan algunas limitantes tales como:
 El valor es un valor de entrada usado para obtener la velocidad residual, sin

embargo, este valor se obtiene de límites balístico obtenidos experimentalmente.
 El límite balístico asume que el área presentada de los fragmentos sea el único
factor de influencia desde el punto de vista geométrico que va a afectar la
perforación. El área presentada es el área de la sombra del proyectil en la dirección
de impacto.
Se puede entender que basar el límite balístico en el área presentada es una suposición
inadecuada. Como ejemplo se presenta la Figura II.4 donde los dos proyectiles impactan un
mismo objetivo, ambos del mismo material pero diferente punta. La ecuación del límite
balístico predeciría un límite balístico equivalente para cada impacto, aunque en realidad se
deberían esperar valores diferentes.
Figura II. 4.- Área presentada en la dirección de impacto de un proyectil

con punta y otro sin punta
II.5.- Características de los chalecos antibalas

Los chalecos antibala de protección personal cubiertos por la NOM-166-SCFI-2005 [I.4], se
clasifican en seis clases o tipos, según su nivel de protección de amenaza balística. El riesgo
balístico que representa una bala depende entre otras cosas de su composición, forma, calibre,
masa, ángulo de incidencia y velocidad de impacto. Debido a la amplia variedad de balas y
cartuchos disponibles de un calibre determinado y a la existencia de municiones de carga
manual, los chalecos blindados que pueden soportar una descarga de prueba estándar pueden
no hacerlo con otras cargas del mismo calibre, entre otras cosas debido a las diferentes
velocidades de impacto.
II.5.1. Nivel de protección I

El chaleco de este nivel ofrece protección contra balas calibre 0.22 LRN (0.22 de bala de
plomo con punta redonda), con masas nominales de 2.6 g (40 gr) a una velocidad medida
de 329 m/s ± 9.1 m/s (1 045 ft/s ± 30 ft/s), y balas calibre 0.380 ACP FMJ RN con masas
nominales de 6.2 g (95 gr), a una velocidad medida de 322 m/s ± 9.1 m/s (1 055 ft/s ± 30
ft/s).
II.5.2.Nivel de protección II-A

El chaleco de este nivel ofrece protección contra balas de punta redonda con revestimiento
de metal (FMJ RN) de 9 mm, con masas nominales de 8.0 g (124 gr) a una velocidad
medida de 341 m/s ± 9.1 m/s (1 120 ft/s ± 30 ft/s) y contra balas de recubrimiento de metal
(FMJ) de calibre 0.40, con masas nominales de 11.7 g (180 gr) que tengan una velocidad
medida de 322 m/s ± 9,1 m/s (1 055 ft/s ± 30 ft/s). Asimismo, ofrece protección contra
todos los proyectiles mencionados en el inciso II.5.1.
II.5.3. Nivel de protección II

de metal (FMJ RN) de 9 mm, con masas nominales de 8.0 g (124 gr) que tengan una
velocidad comprobada de 367 m/s ± 10 m/s (1 205 ft/s ± 30 ft/s) y contra balas de punta
suave con revestimiento (JSP) 0.357 Magnum, con masas nominales de 10.2 g (158 gr) que
tengan una velocidad medida de 436 m/s ± 10 m/s (1 430 ft/s ± 30 ft/s). Asimismo, ofrece
protección contra los proyectiles mencionados en los incisos II.5.1 y II.5.2.
II.5.4.- Nivel de protección III-A

de metal (FMJ RN) de 9 mm, con masas nominales de 8.0 g (124 gr) que tengan una
velocidad medida de 436 m/s ± 9.1 m/s. (1 430 ft/s ± 30 ft/s) y contra balas de punta hueca
semicubiertas (SJHP) 0.44 Magnum con masas nominales de 15.6 g (240 gr) que tengan
una velocidad medida de 436 m/s ± 9.1 m/s (1 430 ft/s ± 30 ft/s). También ofrece
protección contra los proyectiles mencionados en las secciones II.5.1, II.5.2 y II.5.3.
II.5.5. Nivel de Protección III

El chaleco de este nivel, con placa, ofrece protección contra balas con revestimiento de
metal (FMJ) de calibre 7.62 mm, con masas nominales de 9.6 g (148 gr) que tengan una
velocidad medida de 847 m/s ± 9.1m/s (2 780 ft/s ± 30 ft/s). También ofrece protección
contra los proyectiles mencionados en las secciones II.5.1, II.5.2, II.5.3 y II.5.4.
Figura II. 5.- Chaleco antibalas nivel de protección III-A
II.5.6. Nivel de protección IV

El chaleco de este nivel, con placa, ofrece protección contra balas con núcleo de acero
templado (AP) calibre 7.62 mm, con masas nominales de 10.8 g (166 gr) que tengan una
velocidad medida de 879 m/s ± 9.1 m/s (2 880 ft/s ± 30 ft/s). También ofrece protección al
menos de un solo disparo contra los proyectiles mencionados en los incisos II.5.1, II.5.2,
II.5.3, II.5.4 y II.5.5.
Figura II. 6.- Chaleco antibalas nivel de protección IV
II.6.- Pruebas de balística según la NOM-166-SCFI-2005

El objetivo de las pruebas de balística es establecer los procedimientos de ensayo necesarios
para el cumplimiento de los chalecos antibalas conforme a la NOM, implicando aspectos
como mano de obra, etiquetado y prueba. Cada componente del chaleco antibalas de muestra
(parte frontal, trasera, lateral, ingle y coxis) debe cumplir con los requisitos de prueba de
perforación balística y marca de impacto especificados en la Tabla II.3.
II.6.1.- Perforación balística y marca de impacto

Todos los modelos de chalecos antibalas que se presentan en las pruebas de cumplimiento de
la NOM se someten a una serie de impactos balísticos usando las municiones especificadas en
la Tabla II.3. Dichas pruebas consisten en medir las marcas de impacto en el material testigo
(bloque homogéneo de plastilina ROMA 1, que se usa para verificar la marca de impacto y está
en contacto con la parte posterior del panel balístico durante la prueba balística) y demuestran
la capacidad de resistencia del panel balístico como suficiente o no. Para ello se requiere de
un medio de comprobación de deformación física del material que entre en contacto directo
con la superficie posterior del panel balístico. La configuración se usa para captar la
deformación producida por el impacto y medir la deformación producida en el material para
los impactos de proyectiles que no causen perforación.
Nota: El uso de un material testigo y la subsecuente medición de la profundidad de los

impactos, no refleja las características físicas del torso humano o su respuesta física a este tipo
de estímulo.
II.6.2.- Bala y cañón de prueba

Las balas de prueba deben ser las especificadas en la Tabla II.3 y los cañones de prueba de
velocidad sin ventilación deben cumplir con las siguientes características:
Tabla II. 2.-Especificaciones para los cañones de prueba
Longitud del cañón Paso del rayado

Calibre Numero de rayas
[cm] [vueltas/distancia]
9 mm 25.4 1/18.75 6
.357 25.4 1./18.75 6
.44 20.32 1/20 6
7.62 x 39 mm 50.8 1/9.45 4
7.62 x 51 mm 60.96 1/12 4
Figura II. 7.- Partes de un arma de fuego
Tabla II. 3.- Especificaciones para balas de prueba

Variables de las Pruebas Requisitos del Rendimiento
Velocidad Impactos al Impactos al
Número
Tipo de de panel Marca panel
de Impactos Disparos
Nivel de balas Peso de la referencia balístico a un de balístico a un Impactos
impactos por serie totales
Protección para cada bala de la bala ángulo de impacto ángulo de por panel
por de prueba requeridos
prueba ± 9.1m/s incidencia de máxima incidencia de
chaleco
(±30 ft/s) 0° 30°
.22 LR 2.6 g 329 m/s 40 mm

LRN (40 gr) (1080 ft/s) (1.6 in)
I 4 2 6 12 24 48
.380 ACP 6.2 g 322 m/s 40 mm
FMJRN (95 gr) (1055 ft/s) (1.6 in)
9 mm 8.0 g 341 m/s 40 mm
FMJRN (124 gr) (1120 ft/s) (1.6 in)
IIA 4 2 6 12 24 48
40 S&W 11.7 g 322 m/s 40 mm
FMJ (180 gr) (1055 ft/s) (1.6 in)
9 mm 8.0 g 367 m/s 40 mm
FMJRN (124 gr) (1205 ft/s) (1.6 in)
II 4 2 6 12 24 48
357 Mag 15.6 g 436 m/s 40 mm
JSP (240 gr) (1430 ft/s) (1.6 in)
9 mm 8.0 g 436 m/s 40 mm
FMJRN (124 gr) (1430 ft/s) (1.6 in)
IIIA 6 0 6 12 24 48
44 Mag 15.6 g 436 m/s 40 mm
SJHP (240 gr) (1430 ft/s) (1.6 in)
7.62 mm 9.6 g 847 m/s
40 mm
III OTAN (148 gr) (2780 ft/s) 6 0 6 12 12 12
(1.6 in)
FMJ
7.62 mm 10.8 g 879 m/s 40 mm
IV 1 0 1 2 2 2
AP (166 gr) (2880 ft/s) (1.6 in)
II. 7.- Simulación numérica; Sólidos bajo impacto

Los análisis de la respuesta estructural a la explosión y penetración por proyectil requieren
del modelado computacional. La precisión de las soluciones es susceptible al empleo de
varios algoritmos numéricos.
La descripción del daño y los procesos de falla demandan mallas de alta resolución y a
menudo intervalos de tiempo cortos. Si el fenómeno conduce a plastificación de gran escala
y grandes deformaciones, la precisión de la solución tiende a depender de la habilidad para
capturar el tiempo, el espacio y resolver los gradientes extremos de esfuerzo, deformación,
así como otras variables de estado interno [II.12].
Como ya se ha mencionado, los problemas de impacto balístico pueden ser categorizados

por impacto de baja velocidad, alta velocidad e híper velocidad. La duración de carga en
esas tres categorías son: milisegundos a segundos, pocos microsegundos a cientos de
microsegundos, y fracción de microsegundos a pocos microsegundos, respectivamente.
El análisis de elementos finitos (FEA) en los problemas de impacto de baja velocidad con
frecuencia no requiere del modelado geométrico de los proyectiles, ecuación de estado, y
algoritmos de contacto. La historia de la carga generada por el impacto es determinada por
la resolución de ecuaciones analíticas o a través de experimentos y a menudo la carga se
aproxima por una distribución de la presión en función del tiempo en la superficie de la
estructura del objetivo.
Dado el impacto, las amplitudes de choque generadas son relativamente bajas, las
soluciones no requieren el uso de los llamados hidrocódigos (códigos de volumen con un
algoritmo especial para manejar la propagación de la onda de choque) [II.12].
Figura II. 8.- Impacto a baja velocidad
El impacto a híper velocidad principalmente es involucrado en problemas que son de

interés para agencias espaciales e industrias aeroespaciales. Los proyectiles a menudo se
convierten en nubes de escombros de partículas tras el impacto y producen grandes cráteres
y cavidades en las estructuras. Se alcanzan presiones de decenas de giga pascales y
temperaturas de fundición.
Figura II. 9.- Impacto a híper velocidad
Los problemas de impacto de alta velocidad implican penetración de proyectiles

convencionales en objetivos sólidos y estructuras. Así como, la respuesta estructural a la
carga de la explosión. Las velocidades de deformación, las presiones y las temperaturas
varían mucho dependiendo de la velocidad del impacto y las geometrías [II.12].
Figura II. 10.- Impacto a alta velocidad
II.7.1.- Aspectos de la simulación

La respuesta de las estructuras (objetivos) a la penetración por proyectil o carga explosiva
es compleja debido a no linealidades asociadas con ambos materiales y geometrías. Dado
que los modelos analíticos se limitan a una clase estrecha de problemas de impacto, las
soluciones de alto rendimiento computacional han llegado a ser esenciales para resolver los
problemas de impacto arbitrario relacionados con materiales no lineales.
La penetración de los proyectiles en blancos metálicos mediante simulaciones numéricas se

ha estudiado durante años. Las aplicaciones de los modelos analíticos son limitadas a los
metales y geometrías ideales. A medida que el material (anisotropía y heterogeneidad), las
geometrías del proyectil y el blanco (formas irregulares e impacto oblicuo) y los modos de
falla (petalling, plug, fragmentación, etc) se vuelven complejos, los modelos para el análisis
han llegado a ser inadecuados para predecir la penetración y la respuesta de las estructuras
a la explosión.
El proceso de penetración implica deformación plástica, degradación de las propiedades del

material debido a los cambios microestructurales, generación de calor y defectos inducidos
por las deformaciones localizadas. La fragmentación y la propagación de las grietas
también se producen tanto en el proyectil como en el blanco. Es importante capturar los
efectos de estos procesos de manera que la profundidad de penetración del proyectil (DOP)
en el blanco puede ser numéricamente prevista. Con la capacidad de las computadoras e
hidrocódigos avanzados, las respuestas estructurales debido a la penetración del proyectil y
la carga de explosión se podrían aproximar [II.12].
La información que se provee en la simulación a través del modelo del material y la

geometría se usa para definir la ecuación de estado y la relación entre el esfuerzo y la
deformación tanto en el rango elástico como en el plástico. El pre-procesador prepara dicha
información y además muestra la geometría para que el usuario la verifique. El pre-proceso
termina con la descripción de las condiciones de frontera y las condiciones iníciales. Los
resultados se muestran en el pos-procesador, y puede ser en forma de gráficas, animaciones
o archivos.
La exactitud de los resultados obtenidos en la computadora está directamente relacionada

con el modelo de material usado, y a su vez está relacionado directamente con los datos
disponibles de experimentos hechos con los materiales a determinadas velocidades de
deformación.
II.7.2.- Discretización
Mientras que para los problemas de dinámica estructural con velocidades de impacto bajas
es más común el empleo del Método del Elemento Finito (MEF), para los problemas de
propagación de ondas de choque hidrodinámicos por su parte se emplean las Diferencias
Finitas (DF).
Históricamente el método de diferencias finitas se desarrollo primero para problemas de

impacto a híper velocidad, por otro lado el método del elemento finito empezó a tratar
primero aquellos problemas de cargas estáticas.
II.8.- Criterio de falla

Como es sabido el término teoría de falla suele ser la forma de nombrar al compendio de
criterios de falla que conforman ésta rama de estudio. Dicha rama de la ciencia se aboca a
entender y hasta cierto punto predecir las condiciones bajo las cuales los materiales sólidos
presentan fallas bajo la acción de cargas externas. Por lo general suelen clasificarse las
fallas en fracturas para materiales frágiles (zona elástica) y para materiales dúctiles (zona
elástica, zona elástico-plástica y zona plástica); que dependiendo de las condiciones (tales
como temperatura, estado de esfuerzos, taza de carga) pueden fallar inclusive por ambas
condiciones.
Así pues los criterios de falla son función del esfuerzo o deformación, los cuales permiten
separar los estados que aún no presentan falla, de los que ya han presentado. Si bien es
cierto que se han realizado diversas definiciones de los estados en los que ya ha fallado el
material, no es fácil cuantificarlo debido entre otras cosas a la gran velocidad en la que
ocurre éste fenómeno una vez que se encuentra en la zona plástica.
Zona
Elástica
Figura II. 11.- Curva esfuerzo-deformación
Desde el punto de vista fenomenológico el criterio de falla para materiales frágiles y

dúctiles es el que representa mayor estudio hasta la fecha. El fallo de un material por
definición se entiende como la pérdida de capacidad de carga, lo cual introduce por si
mismo el hecho de que puede ser estudiado desde el punto de vista microscópico lo cual
implica el estudio de la iniciación y propagación de las fracturas; y el macroscópico que
depende de la capacidad de carga o cantidad de energía almacenada. Li presenta una
clasificación de los criterios de falla macroscópicos [II.13]:
1. Esfuerzo o deformación
2. Energéticos (S y T)
3. Por daño
4. Empíricos
En función de los materiales dúctiles, es indispensable mencionar otra subclasificación de

los criterios de falla como los son:
1. Tresca o criterio del máximo esfuerzo cortante.

2. Von Misses o criterio de energía de deformación.
La cedencia superficial de un material dúctil usualmente sufre cambios conforme presenta

incrementos en la deformación. Es así como surgen modelos que permiten analizar la
evolución de dicha cedencia bajo los efectos de temperatura y/o incremento en deformación
en conjunto con otros criterios como el endurecimiento isotrópico, endurecimiento
cinemático y la visco-plasticidad, tales como:
1. Johnson-Cook
2. Steinberg-Guinan
3. Zerilli-Armstrong
4. Modelo del Esfuerzo Límite Mecánico.
5. Preston-Tonks-Wallace
Hay que mencionar que dichos modelos permiten predecir el esfuerzo último de un material
dúctil.
En base a lo visto en el Capítulo I la mayoría de las investigaciones sobre impacto están

basadas el criterio del modelo empírico de Johnson-Cook para materiales dúctiles.
II.8.1.- Modelo de Johnson-Cook (MJC)

Un modelo constitutivo es el de Johnson-Cook que describe el flujo de esfuerzos (σ) de
forma empírica. La forma básica del modelo es adaptable a los sistemas de cómputo ya que
usa variables que actualmente se encuentran disponibles dentro de los códigos
computacionales. Es un modelo que depende de la velocidad de deformación y la
temperatura. Describe la relación entre esfuerzo, deformación, velocidad de deformación y
temperatura en materiales visco-elásticos. Es adecuado para problemas en los que la
velocidad de deformación varía entre 102 s-1 a 106 s-1, y las temperaturas varían debido a la
deformación plástica causada por el reblandecimiento térmico. El modelo para el flujo de
esfuerzos se expresa como [I.16]:
( )( ̇ )( ) II.3
la deformación plástica equivalente está definida por:
̇
̇ II.4
̇
homologando la temperatura:
II.5
Donde:
: Temperatura ambiente
: Temperatura de fundición
: Deformación plástica equivalente

̇ : Velocidad de deformación plástica
̇ : Velocidad de referencia de la deformación plástica ̇
: Esfuerzo de candencia inicial (MPa)
: Modulo de endurecimiento
: Exponente de endurecimiento por deformación
: Coeficiente que depende de la velocidad de deformación (MPa)
: Coeficiente de ablandamiento térmico
Los cinco parámetros ( , B, n, C y m) permiten por lo tanto, una descripción del

endurecimiento por deformación, así como la velocidad de deformación y la dependencia
de la temperatura. Las tres primeras de ellas pueden derivarse del ensayo de tensión cuasi-
estático a velocidad de deformación constante. El parámetro de velocidad de deformación
C se identifica mediante pruebas de tensión dinámica a diferentes velocidades de
deformación [II.14].
II.9.- Relaciones esfuerzo deformación unitaria para materiales ortotrópicos.

Como tal no existe a la fecha alguna teoría o criterio de falla para impacto sobre materiales
ortotrópicos, y a lo mas se puede describir analíticamente la relación esfuerzo deformación
unitaria, tal como la ley generalizada de Hooke que relaciona esfuerzos y deformaciones
unitarias que pueden ser escritos en notación abreviada como:
II.6
donde son las componentes de los esfuerzos, es la matriz de rigidez y son las
componentes de la deformación unitaria. La notación abreviada es comparada con la
notación tensorial usual para esfuerzos y deformaciones dimensionales.
La matriz de rigidez tiene 36 contantes. Si hay dos planos de propiedades de simetría

del material, la simetría deberá existir relativa a un tercer plano mutuamente ortogonal.
Esto define a un material ortotrópico. Las relaciones esfuerzo-deformación en coordenadas

alineadas con las direcciones principales del material son [II.15]:
II.7
{ } [ ]{ }
Donde :
: Esfuerzo normal
: Deformación normal unitaria
: Esfuerzo cortante
: Deformación cortante
II.10.- Sumario
El enfoque concerniente a éste trabajo es la respuesta de los materiales durante el impacto.
La caracterización de los fenómenos se ha aproximado de varias formas las cuales pueden
incluir la velocidad de impacto como límite crítico, o modelos de penetración y
perforación basados en leyes de conservación y compatibilidad. Una descripción completa
de la dinámica de impacto en sólidos debería tomar en cuenta la geometría de los cuerpos
interactuando, elasticidad, plasticidad, propagación de ondas de choque, flujo
hidrodinámico, deformaciones, endurecimiento, efectos térmicos y debidos a la fricción
además de la iniciación y propagación de la falla de los materiales sujetos a colisión. Esto
implica una serie de dificultades sobre todo cuando se pretende realizar pruebas sobre
chalecos blindados ya que debido a la amplia variedad de balas y cartuchos disponibles de
un calibre determinado y a la existencia de municiones de carga manual, los chalecos que
pueden soportar una descarga de prueba estándar pueden no hacerlo con otras cargas del
mismo calibre, entre otras cosas debido a las diferentes velocidades de impacto. Así pues el
objetivo de las pruebas de balística es establecer los procedimientos de ensayo necesarios
para el cumplimiento de los chalecos antibalas conforme a la NOM.
Por otro lado una alternativa ante las pruebas experimentales es el análisis de la respuesta
estructural a la explosión y penetración por proyectil mediante el modelado computacional.
La precisión de las soluciones es susceptible al empleo de varios algoritmos numéricos. La
información que se provee en la simulación a través del modelo del material y la geometría
se usa para definir la ecuación de estado y la relación entre el esfuerzo y la deformación
tanto en el rango elástico como en el plástico. Así pues los criterios de falla son función del
esfuerzo o deformación, los cuales permiten separar los estados que aún no presentan falla,
de los que ya han presentado.
Referencias
1.- Hetherington, J. G., Rajagolapan, P. B., An investigation into the energy absorbed
during ballistic perforation of composite armours, International Journal of Impact
Engineering, Vol. 11, pp. 33-40, 1991.
2.- Álvarez, F. J., Diccionario Básico de Criminalística, Ed. Ecoe, pp. 97-107, 2004.
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4.- Goicolea, J. M., Estructuras Sometidas a Impacto, Ed. Universidad Politécnica de
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8.- Zook, J., An Analytical Model of Kinect Energy Projectile/Fragment Penetration, Ed.
Army Ballistic Research Laboratory, USA, 1977.
9.- FAA, Engine Debris Penetration Testing, pp. 1- 41, Washington, 2005.
10.- Deka, L. J., Bartus, S. D., Vaidya, U. K., Damage evolution and energy absorption of
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LS-DYNA Users Conference, pp. 49-60, 2005.
11.- Zukas, J. A., Nicholas, T., Swift, H. F., Greszczuk, L. B., Curran, D. R., Impact
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12.- Shukla, A., Ravichandran, G., Rajapakse, D. S., Dynamic Failure of Materials and
Structures, Ed. Springer, pp. 327-345, 2010.
13.- Li, Q. M., Strain energy density failure criterion, International Journal of Solids and
Structures, Vol. 38, pp. 6997–7013, 2001.
14.- Hiermaier, S., Structures Under Crash and Impact. Continuum Mechanics
Discretization and Experimental Characterization, Ed. Springer, pp. 114-116, 2008.
15.- Zienkiewicz, O. C., The Finite Element Method, Ed. McGraw-Hill, England, 1981.
CAPÍTULO I.
CAPÍTULO III.
SIMULACIÓN
NUMÉRICA BÁSICA
SOBRE IMPACTO
“El número es el que rige las formas y las

ideas, y la causa de los dioses y los demonios”
Pitágoras (580 - 495 a.C.)
III.1.- Introducción a los hidrocódigos

Como se vio en el Capítulo I, históricamente el estudio de casos de impacto y otros fenómenos
transitorios se han complementado con el uso de códigos de computadora para la
simplificación de modelos analíticos y experimentales. Hoy día existen programas que cuentan
con soporte para la simulación y predicción del funcionamiento y fallo de problemas
ingenieriles complejos en entorno real, que ofrecen alternativas de análisis gracias a avanzados
programas de informática llamados hidrocódigos.
¿Qué es un hidrocódigo y para qué se utiliza? Zukas [III.1] definió un hidrocódigo como un
programa de ordenador para el rápido estudio, de cargas intensas en materiales y
estructuras. En la década de los 60’s, los hidrocódigos calculaban inicialmente el
comportamiento hidrodinámico de los materiales, haciendo caso omiso de la resistencia del
material, de ahí su nombre.
Hidrocódigos modernos, hacen mucho más que el modelo del comportamiento hidrodinámico
de los materiales, pero el nombre se ha mantenido. Se puede hacer uso de una variedad de
métodos para modelar los distintos comportamientos de diferentes materiales.
III.2- Técnicas de modelado

Los sistemas utilizados para el modelado de hidrocódigos se basan en elementos finitos y
técnicas de diferencias finitas. Estas técnicas, así como el código utilizado para escribir estos
programas pueden variar. Sin embargo, hay muchas similitudes, debido a su base común. Por
lo general el primer pasó en el modelado es dividir el problema en un sistema finito de nodos y
elementos (FiguraIII.1).
Los hidrocódigos hacen uso de un conjunto de ecuaciones diferenciales llamadas ecuaciones

de estado (EOS), que se basan en la dinámica clásica de medios continuos. Una EOS relaciona
la densidad (o volumen) y la energía interna (o temperatura) del material con la presión [III.2].
Esto se hace mediante la aplicación de los principios de conservación de la masa, el impulso y
la energía. Pueden incorporar la velocidad de deformación, endurecimiento, ablandamiento
térmico y otros que pueden afectar a las propiedades del material y su comportamiento.
Nodos Elementos
Figura III. 1.- Ejemplo de malla o discretización
En un orden típico para los cálculos el programa avanzará en periodos cortos llamados time-
step. Este cálculo incorpora la velocidad del sonido en el material (soundspeed), tamaño del
elemento y un factor de seguridad para prevenir que el time-step sea muy grande [III.1].
Factores de seguridad pequeños se traducen en pequeños time-steps y por lo tanto, en cálculos
más precisos. El tamaño del elemento no sólo determina la complejidad del problema
espacialmente sino temporalmente también.
III.2.1.- Solución estructurada contra solución no estructurada

Como ya se ha mencionado, la configuración de la red de elementos y nodos es crítica para el
proceso de modelado. En general, los elementos de tamaño más pequeño permitirán cálculos
más precisos, mientras que los elementos de gran tamaño sacrificarán la exactitud por la
rapidez y simplicidad en el proceso de cálculo. El tamaño no es el único factor a considerar en
la generación de la malla, sin embargo, aquí es donde las diferencias en los solucionadores
estructurados y no estructurados participan.
La característica distintiva de una malla estructurada es su organización. Las líneas que

forman los elementos y nodos se configuran de manera generalmente cuadriculada para
facilitarlos cálculos con un esquema de numeración normal [III.3]. AUTODYN, por ejemplo,
utiliza un sistema de coordenadas en el que se asigna a cada línea un número de partes
estructuradas (Figura III.2).
Figura III. 2.- Malla estructurada
Las mallas no estructuradas carecen de organización. Las líneas que forman los elementos y
nodos no tienen un esquema de numeración normal. Los elementos formados pueden tener
cualquier forma, normalmente triangular. La principal ventaja de las mallas no estructuradas
parece ser su capacidad para representar con precisión tanto la geometría de la superficie y
macroestructura de un material [III.3]. La única forma de utilizar una malla no estructurada en
AUTODYN es importar desde otro programa.
Figura III. 3.- Malla no estructurada
Por lo tanto, las redes no estructuradas son generalmente usadas en geometrías complejas o
macroestructuras, mientras que las redes estructuradas son preferibles cuando la geometría es
simple.
III.2.2.- Malla Lagrangiana

Diversos procesadores numéricos están disponibles y pueden utilizarse selectivamente para
modelar diferentes regiones de un problema. Entre los procesadores disponibles se encuentra
Lagrange. Se trata de la discretización más común para el modelado de sólidos y estructuras
continuas.
En una típica malla de Lagrange, las coordenadas, velocidades, fuerzas, y las masas están
asociadas con los nodos, mientras que los esfuerzos, deformaciones, presiones, densidades y
las energías se centran en los elementos [III.4].
La malla está ligada al material y por lo tanto se deforma con el mismo, esto proporciona las
siguientes ventajas:
 La ecuación de continuidad se cumple de forma trivial, haciendo constantes las

masas nodales.
 Los contornos se representan de forma nítida, lo que permite calcular la forma

precisa para los contactos y demás fenómenos de borde.
Los principales problemas con los solucionadores de Lagrange se producen cuando se tienen
grandes deformaciones. Una grave distorsión de la malla puede dar lugar a imprecisiones,
densidades negativas y time-steps extremadamente pequeños siendo necesario recurrir a
técnicas de remallado [III.4]. Estas operaciones precisan una interpolación de las variables
para la nueva malla y aunque en ocasiones se pueden realizar de forma casi automática, la
solución acaba resultando inviable. Por lo tanto, no se usan para los modelos que implican
flujo o una gran distorsión.
Dado que la malla de Lagrange se mueve con el material, el movimiento de una sola sección o
punto en un objeto es fácil de rastrear. Así pues, estos solucionadores se utilizan a menudo en
los modelos de impacto donde dos objetos sólidos chocan entre sí.
x, u, F, m
σ, ε, p, e, ρ
t=t1 t=t2
Figura III. 4.- Malla Lagrangiana
III.2.3.- Malla Euleriana

Estas se encuentran fijas en el espacio permitiendo que el material fluya a través de ellas, y es
el tipo de discretización habitual usada en la mecánica de fluidos, o problemas donde la
respuesta del material es del tipo hidrodinámica (gases, líquidos y gran distorsión de sólidos).
Algunos códigos son capaces de emplear mallas Lagrangianas en unas zonas y Eulerianas en
otras [III.4].
Los principales problemas con los códigos de Euler son la cantidad de elementos y su mal
manejo de la geometría. Ya que no sólo se modela el objeto de interés, sino también el espacio
alrededor de ese objeto. Por lo tanto, se tienen más elementos y se usa mayor cantidad de
memoria y tiempo que en una solución de Lagrange. Asimismo, puesto que la cuadrícula no
se distorsiona con el objeto de interés, se vuelve más difícil rastrearlos diversos componentes
de una parte, y por lo tanto observar cómo se comporta una sola pieza con el tiempo.
La ventaja de los solucionadores de Euler es que no se deforman y por lo tanto no son sujetos
a las limitaciones impuestas por la deformación como en los solucionadores de Lagrange.
También pueden permitir la mezcla de diferentes materiales dentro de los elementos, por lo
tanto, la forma de las superficies de materiales no está completamente limitada por el tamaño
de los mismos. Se utiliza cuando un problema está relacionado con altos niveles de flujo de
deformación (gases y líquidos), en tanto que solucionadores de Lagrangese utilizan

normalmente para modelos sólidos [III.4].
Figura III. 5.- Malla Euleriana. Flujo alrededor de un alabe.
III.2.4.- Otras mallas

Puesto que los dos solucionadores anteriores pueden tener dificultad para modelar algunas
situaciones, los científicos y programadores de computadoras han desarrollado alternativas.
Estas alternativas se vuelven particularmente útiles al modelar situaciones en las que los
modelos de Euler y Lagrange tienen dificultades. El Método Arbitrario Lagraniano-Euleriano
(ALE), que en suma es un método compuesto de las otras dos mallas. Se puede utilizar para
proporcionar rezonificación automática (técnica en la cual se limita la deformación de la
rejilla) y es aplicable a problemas de flujo especializados [III.4]. Los principales problemas
con los solucionadores de ALE son la cantidad de datos de entrada y el manejo de las
superficies de contacto.
Hidrodinámica de Partículas Suaves (SPH) es una técnica, que tiene su base en los
solucionadores de Lagrange. El solucionador de SPH no utiliza elementos, es decir, sólo está
formado por nodos. Puede ser utilizado para deformaciones extremas de sólidos, sin embargo,
su principal desventaja es que es un método relativamente nuevo, y por lo tanto, menos
desarrollado que otras técnicas [III.4].
III.3.- ANSYS AUTODYN

Varios programas tienen su propia manera de juntar los aspectos técnicos y de aplicación
anteriormente mencionados, mientras que conservan muchos de los principios básicos. ANSYS
AUTODYN no es un código estándar explícito de elementos finitos o dinámica de fluidos.
Desde el principio ANSYS ha desarrollado AUTODYN para abarcar los comportamientos no
lineales de fluidos y estructuras que involucran grandes deformaciones, plasticidad y fractura
en un único entorno, es decir; el software se envasa en un entorno interactivo integrado en el
que el preprocesador, postprocesador y la solución están contenidos en una única arquitectura
de menús [III.5]. Incluye las siguientes características que lo hacen único entre otros
programas explícitos [III.6]:
 Soluciones técnicas múltiples y acopladas.

Se pueden combinar diferentes técnicas de solución en un único análisis.
 Capacidades de modelado ad-hoc: prácticas y sofisticadas.

Permite la utilización de una serie de capacidades para obtener una gran eficiencia en los
resultados: Fragmentation, Remapping, Restarting, Re-zoning, Part Activation y 2-D
Solution.
 Extensa librería de materiales.

Tiene una gran librería de materiales que incluyen propiedades termodinámicas y las
propiedades constitutivas del material (metales, materiales compuestos, cerámicas,
vidrios, hormigón, suelos, explosivos).
 Interface gráfica intuitiva e interactiva.

La preparación del modelo, la solución y el postproceso del análisis se realizan en la
misma Interface Gráfica. El programa reduce significativamente los datos a introducir
estableciendo valores por defecto para muchos de los parámetros y generando datos
automáticamente.
 Procesamiento en paralelo.
Puede correr en sistemas de computación en paralelo para minimizar el tiempo de
cálculo: Sistemas de memoria compartida y en clúster. Se utiliza el método de
descomposición del dominio para producir la solución en paralelo más eficiente.
Figura III. 6.- Simulación numérica con interface interactiva
 Arquitectura abierta.
La mayoría de las capacidades del programa (ecuaciones de estado, modelos de carga,
modelos de falla) pueden ser ampliadas por el usuario utilizando las subrutinas y
variables de usuario. Con el programa se distribuyen plantillas y subrutinas de usuario
completamente documentadas para minimizar el esfuerzo de implementar nuevas
capacidades.
 Ejemplos de validación de los resultados numéricos con experimentos

Las técnicas de solución que utiliza AUTODYN se han validado numerosas veces con
resultados obtenidos en experimentos. La librería técnica contiene comparativas dadas
por clientes con datos experimentales frente a los datos obtenidos con el programa.
AUTODYN es un código explícito de integración, donde las ecuaciones físicas de masa,

impulso y conservación de energía, en conjunto con las descripciones de los materiales se
resuelven.
III.3.1.- Aplicación
Los resultados de una serie de análisis se presentan para resaltarlas ventajas y desventajas de
cada técnica numérica para diferentes clases de aplicaciones de impacto. Se muestra que la
selección de la técnica numérica adecuada o combinación de técnicas es crítica para lograr una
solución precisa y eficiente computacionalmente hablando [III.5].
Tabla III. 1.- Los análisis involucran casos donde se muestran las velocidades de impacto y
tiempos de cada evento.
Tiempo
Aplicación 2D 3D Procesador Aproximado
(ms)
Impactos a hipervelocidad   Euler, Lagrange y SPH 0.002

Impacto sobre armadura
 Lagrange 0.05
cerámica
Penetración oblicua y 0.1

 Lagrange
rebote
Perforación en pozos
 Euler 0.1
petroleros
Impacto y aplastamiento de
 Shell 10 - 500
una viga de acero
III.3.2.- Módulo <Explicit Dynamics>

Las simulaciones dinámicas transitorias requieren de integraciones en pasos con tiempos
cortos. En tales casos, los time-steps pueden ser tan pequeños como varios nanosegundos y el
uso de un análisis estructural transitorio se vuelve impráctico, ya que su tiempo de ejecución
es demasiado grande [III.7]. El análisis dinámico explícito utiliza un método de integración
explícita. Este método es eficiente para cada paso, por lo tanto, permite un gran número de
time-steps a computar dentro de un tiempo aceptable. La desventaja del método explícito es
que el tiempo de integración debe ser muy pequeño para conseguir una solución estable. Si el
comportamiento dinámico debe ser observado dentro de un período largo, entonces millones o
billones de pasos son necesarios para completar la simulación y es necesario utilizar
instalaciones de supercomputación [III.7].
III.3.2.1.- Integración explicita
1. Dadas las condiciones

iniciales, 𝐷0 y 𝐷0
𝑛=0
2. 𝐷𝑛 y 𝐷𝑛
9. Obtención de los desplazamientos

nodales 𝐷𝑛+1 Se completa el ciclo, 3. Se calculan deformaciones y
entonces 𝑛 = 𝑛 + 1 velocidad de deformación.
8. Calculo de la velocidad nodal 4. Calculo del cambio de

𝐷𝑛+1 volumen de los elementos y se
2 carga la densidad de la masa.
7. Se calcula la aceleración nodal 5. Obtención de los esfuerzos en

𝐷𝑛 los elementos.
6. Calculo de las fuerzas nodales.
Figura III. 7.- Proceso de integración explicita.
La ecuación que representa una simulación estructural transitoria puede ser vista como una
relación de equilibrio de fuerzas
[ ]{𝐷} + [ ]{𝐷} + [ ]{𝐷} = { } III.1
Donde:
{𝐷} : Vector de desplazamiento nodal
{ } : Vector de fuerza externa nodal
[ ] : Matriz de masa
[ ] : Matriz de amortiguación
[ ] : Matriz de rigidez
El primer elemento del lado izquierdo de la ecuación [ ]{𝐷} es conocido como fuerza de
inercia, el segundo [ ]{𝐷} como fuerza de amortiguación y el último elemento [ ]{𝐷} como
fuerza elástica. La combinación de los anteriores se encuentra en balance con la fuerza externa
{ }.
El método explícito usado en <Explicit Dynamics> resuelve la forma general de la ecuación.

La fuerza externa { } puede ser dependiente del tiempo. Todas las no linealidades pueden ser
incluidas. El método de integración directa para calcular la respuesta dinámica resuelve la
ecuación anterior en base a los siguientes algoritmos
𝐷𝑛+1 = 𝐷𝑛 1 + 𝐷𝑛
2 2
III.2
𝐷𝑛+1 = 𝐷𝑛 + 𝐷𝑛+1
2 III.3
Se llama método implícito, porque sólo 𝐷𝑛+1 y 𝐷𝑛+1 requieren del conocimiento de
2
información histórica del ciclo para su cálculo. Esto es, la respuesta en el tiempo puede ser
calculada explícitamente; no son necesarias iteraciones dentro de un intervalo de tiempo. Por
lo tanto, es muy eficiente para completar los pasos también llamados ciclos. Una de las
características primordiales del método explícito es que sus tiempos de integración deben ser
pequeños con el fin de lograr una solución precisa [III.7].
El tiempo de una integración típica va de un nanosegundo a un microsegundo. Una simulación

típica tiene una duración de un milisegundo a un segundo. Razón por lo que el método
explícito es útil para el estudio de problemas de impacto a alta velocidad o no lineales.
III.3.2.2.- Error
Dado que en un análisis dinámico explícito no hay iteraciones, la precisión de la solución no
es controlada bajo un criterio de convergencia, en su lugar, se usa el principio de conservación
de energía.
Se calcula la energía total en cada ciclo. Si el error de energía alcanza un umbral, la solución
es considerada como inestable y se detiene. El umbral por defecto es 10%. Las estadísticas de
energía se pueden ver seleccionando <Energy Conservation> en <Solution Output>.
A cualquier tiempo, la energía de transferencia (ET) del sistema puede ser calculada;
incluyendo su energía cinética (EC) y energía de deformación (ED). La ET puede ser tomada
en cualquier momento así como la energía de referencia (ER) definida por la energía al
arranque del ciclo. Una forma del principio de conservación de energía es llamada principio
de trabajo y energía y establece que [III.7]:
( )+( )=( ) III.4
El error de energía está definido por
( ) ( ) ( )
= III.5
(| | | || |)
Figura III. 8.- Error en el proceso de integración explicita. La curva roja representa el error.
En este caso, la solución es muy estable.
III.4.- Ejemplo; impacto a alta velocidad

Se supone una explosión, de donde salen disparadas tuberías de Aluminio que impactan contra
las columnas de acero de una construcción. La simulación de un caso como este puede ser
llevada a cabo usando el módulo <Explicit Dynamics> del programa ANSYS AUTODYN 3D
13.0.
Figura III. 9.- Modelado. Tubería de Aluminio que impacta columna de acero
Ambas, la tubería de Aluminio y la columna de acero tienen un diámetro de 50 mm y una

longitud de 200 mm. La columna de acero es modelada como un cuerpo rígido y fijada en el
espacio. La tubería de Aluminio tiene un espesor de 1 mm y golpea la columna a una
velocidad de 300 ⁄ . El Aluminio se modela utilizando los parámetros de los materiales
almacenados en el apartado <Engineering Data> donde se establece que el módulo tangente
es igual a cero, es decir, el Aluminio se modela como un material perfectamente
elastoplástico. Para simular la fragmentación se asume que el Aluminio falla cuando la
deformación plástica es mayor a 75%.
III.4.1.- Flujo de trabajo

Sistema de análisis
Existen diversos tipos de análisis que pueden ser realizados dentro de la mecánica. Cada uno
de estos representa un sistema de análisis que incluye componentes de análisis individual
como los asociados a la geometría o a las propiedades del modelo. En este caso el sistema de
análisis se define por aquel que proporciona las características particulares acorde a las
necesidades requeridas.
Figura III. 10.- Sistemas de análisis

<Explicit Dynamics> es el sistema de análisis que cumple con las necesidades de un análisis
de impacto a alta velocidad.
Datos de Ingeniería
<Engineering Data> es un recurso que contiene las propiedades de los materiales a utilizar en
el sistema de análisis. Es un espacio de trabajo que permite crear, guardar y recuperar modelos
de materiales. Se puede mostrar como un sistema de componentes o como una célula en
cualquier sistema de análisis mecánico [III.8].
Para el ejemplo de la columna impactada por una tubería, se definen dentro de <Engineering
Data> el acero estructural y el Aluminio aleado como materiales a usar dentro del análisis. Se
establece que el módulo tangente del Aluminio es igual a cero y la máxima deformación
plástica equivalente es igual a 0.75.
Geometría
En base a un sistema de coordenadas y un sistema métrico, se generan dibujos sketches que al
ser extruidos forman cuerpos sólidos o superficies que en conjunto representan el sistema de
análisis mecánico.
Comportamiento de las partes

Se define el material para cada una de las partes del sistema, se establece si son partes rígidas
o flexibles y el contacto entre ellas.
Mallado o discretización
La geometría es discretizada en elementos y nodos. La malla a lo largo del material es usada
matemáticamente para representar la rigidez y la distribución de masa de la estructura. El
tamaño del elemento es determinado en base al tamaño del modelo, la curvatura del cuerpo y
la complejidad del mismo [III.9].
Condiciones iniciales
Un análisis dinámico explícito se encuentra en reposo, de forma predeterminada. Es por esto
que, se deben establecer condiciones inicial es como velocidad y/o velocidad angular, además
de cargas y restricciones [III.9].
Figura III. 11.-Condiciones iníciales
Se restringe la columna de acero como cuerpo rígido. La velocidad de impacto es de

00 ⁄ . No se aplican cargas.
Solución
Se inicia el proceso de solución del problema. En este caso, por medio del método de
integración explicita.
III.4.2.- Resultados
Deformación
Las deformaciones físicas se pueden calcular sobre y dentro de una pieza o un ensamblaje.
Las restricciones evitan la deformación. Partes sin un soporte fijo suelen experimentar una
deformación relativa con respecto a la ubicación original [III.10].
Figura III. 12.- Deformación total por tiempos.
Tabla III. 2.- Resultados de deformación total por tiempos

Tiempo [s] Deformación Máxima [m]
1.1755e-038 0
1.2503e-004 4.e-002
2.502e-004 8.3149e-002
3.7511e-004 0.12289
5.0011e-004 0.1618
Deformación Unitaria
Tanto para la deformación unitaria como para el tensor deformación se puede descomponer
el valor de la deformación en:
Deformación elástica o reversible. El cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza

que le provoca la deformación.
Deformación plástica o irreversible. Modo de deformación en que el material no regresa a

su forma original después de retirar la carga aplicada.
𝐷 𝑛 𝑛 =𝐷 𝑛 +𝐷 𝑛
Deformación Plástica Deformación

Elástica
Figura III. 13.- 1. Deformación elástica inicial, 2. Punto de cedencia, 3. Flujo plástico, 4.
Recuperación del material.
Figura III. 14.- Deformación plástica equivalente unitaria por tiempos
Tabla III . 2.- Resultados de deformación plástica equivalente por tiempos

Tiempo [s] Deformación Máxima [m/m]
1.1755e-038 0
1.2503e-004 0.84546
2.502e-004 0.91495
3.7511e-004 0.9622
5.0011e-004 0.95954
La deformación plástica equivalente da una medida de la cantidad de deformación

permanente en un cuerpo de Ingeniería. Frecuentemente los materiales exhiben una relación
lineal de esfuerzo-deformación hasta un nivel de esfuerzo conocido como el límite de
proporcionalidad. Más allá de este límite, la relación esfuerzo-deformación es no lineal,
pero no necesariamente inelástica. El comportamiento plástico, se caracteriza por la
deformación plástica y comienza cuando el esfuerzo de cedencia es excedido. Debido a que
generalmente existe poca diferencia entre el punto de cedencia y el límite de
proporcionalidad, el programa ANSYS supone que estos dos puntos son coincidentes en los
análisis de plasticidad [III.10].
III.5.- Sumario
Si bien el nivel de daño producido por un impacto es lo importante en su caso de estudio, es
esta misma naturaleza lo que lo hace experimentalmente costoso y difícil. Además, la
dinámica, dependiente del tiempo de las cargas producidas por el mismo aumenta la
complejidad, especialmente cuando se compara con simples cargas estáticas [III.1]. Dentro
de la mecánica existen diversos casos de estudio, cada uno ha de analizarse de diferente
forma, es por ello, que los programas computacionales hoy día incluyen una diversidad de
módulos, todos disponibles para cumplir con las necesidades requeridas por los mismos.
Para análisis de impacto a alta velocidad existe el módulo <Explicit Dynamics> que utiliza
un método de integración explícita debido su corto tiempo de integración (nanosegundos a
microsegundos). Todo esto, dentro del hidrocódigo AUTODYN que ofrece soluciones tales
como Lagrange.
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6.- ANSYS AUTODYN, Explicit Software for Nonlinear Dynamics, pp.4, 2009.
7.- Huei-Huang, L., Finite Element Simulations with ANSYS Workbench 12, Theory-
Applications-Case Studies, Ed. SDC Publications, pp. 586, Taiwan, 2010.
8.- ANSYS, Engineering Data, ANSYS Inc., pp. 28, 2009.
9.- ANSYS, Mechanical (Formerly Simulation), ANSYS Inc., pp. 810, 2009.
10.- Release 11.0 Documentation for ANSYS Workbench, Simulation Help > Using
Simulation Features > Review Results > Result Types > Structural Result Types >
Stress/Strain.
CAPÍTULO I.
CAPÍTULO IV.
DESARROLLO DEL
ANÁLISIS NUMÉRICO
SOBRE IMPACTOS POR
PROYECTIL
“Si vis pacem, para bellum”

(“Si quieres la paz, prepárate para la guerra”)
Flavius Vegetius Renatus
IV.1.-Introducción
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos tras realizar algunas simulaciones
mediante AUTODYN, hidrocódigo perteneciente a la plataforma ANSYS Workbench, de un
impacto balístico que pretende reproducir las condiciones para pruebas de impacto bajo la
NORMA Oficial Mexicana NOM-166-SCFI-2005 [I.1], Seguridad al usuario-Chalecos
antibalas-Especificaciones y métodos de prueba.
Los ensayos consisten en disponer una placa de material de protección e impactarla de forma
perpendicular con el proyectil elegido. Basados el estudio del capítulo anterior donde se
abordó los tópicos de modelado así como los distintos aspectos de la simulación, se llevó a
cabo el análisis numérico considerando los parámetros que a continuación se describen.
IV.2.-Modelado de las partes

Esta tesis se aboca únicamente al estudio de un chaleco antibalas Nivel III-A de fabricación
mexicana impactado por una bala 9 mm Luger también conocida como 9 mm Parabellum
(Anexo A). Derivado de análisis previos realizados se llegó a las siguientes observaciones:
Se desarrolló el modelo tridimensional tanto del objetivo como del proyectil y como
consecuencia del tamaño de las geometrías y de la capacidad de la computadora utilizada, el
programa se detenía sin arrojar resultados; por lo que, se determinó restructurar el problema y
probar una estrategia diferente.
En principio el objetivo se consideró como un material ortotrópico por tratarse de un panel de

Kevlar 29, sin embargo, como ya se había mencionado en el Capítulo II, la matriz de rigidez
de un material ortotrópico cuenta con 9 constantes de ingeniería de las cuales, para este caso
de estudio, pueden resultar despreciables todas aquellas constantes que representan los efectos
generados longitudinalmente sobre el mismo debido a que en principio no es el objeto de
estudio, puesto que la bala impacta de manera transversal a las fibras. Cabe destacar que no
hay esfuerzo cortante alguno actuando sobre el panel balístico y el generado sobre las capas de
Kevlar por el hilo que las une se considera también despreciable. Todo esto trae como
consecuencia que la matriz de esfuerzos se reduzca a una matriz bidimensional permitiendo
que el mismo pueda ser considerado como un material anisotrópico con condiciones de
esfuerzo plano.
Lo anterior, se puede apreciar matricialmente en la ecuación IV.1 donde todas aquellas

constantes de ingeniería longitudinales y a corte son eliminadas.
IV.1
{ } { }
[ ]
Donde:
: Esfuerzo longitudinal
: Esfuerzo transversal
: Deformación longitudinal
: Deformación transversal unitaria
: Esfuerzo cortante
: Deformación cortante
: Módulo de Young longitudinal
: Módulo de Young transversal
: Módulo cortante longitudinal
: Módulo cortante transversal
, , : Relaciones de Poisson que dan la deformación en las
direcciones longitudinal (a lo largo de las fibras) o transversal
(perpendicular a las fibras)
IV.2.1.- Proyectil
El proyectil, entonces, fue modelado como una placa de espesor unitario conservando sus
características geométricas (Anexo B) y propiedades considerando que consta de una camisa
de cobre con núcleo de plomo.
a) b)
Figura IV. 1.- Modelado de bala 9 mm Parabellum acotado en milímetros.

a) Vista frontal b) Vista lateral
La geometría de la bala 9 mm Parabellum se detalló en el software Catia V5R20 y fue

exportada a ANSYS Workbench con extensión .stp para simplificar el posterior mallado en
AUTODYN.
IV.2.2.- Objetivo
Debido a la condición de esfuerzo plano el panel balístico y el inserto derivaron en geometrías
rectangulares, que para el caso de simulaciones numéricas resulta conveniente puesto que la
geometría misma permite tener un mallado controlado. Ambas piezas fueron definidas
mediante el asistente de creación de partes de AUTODYN con las siguientes dimensiones:
a) b)
Figura IV.2.- Partes internas de un chaleco antibalas Nivel III-A

a) Inserto de Polietileno (sistema anti-trauma) b) Panel balístico de Kevlar 29
Panel balístico.- Consta de 18 capas de Kevlar 29 de 0.2305 mm cada una, por lo que el
espesor transversal total del panel es de 4.149 mm quedando una geometría de 1 x 4.15 x 420
mm.
Inserto de Polietileno.- Sus dimensiones son similares a las del panel, sin embargo, lo único
que varía con respecto al anterior es el espesor transversal que tiene una magnitud de 11 mm,
por lo tanto, las dimensiones del inserto son 1 x 11 x 420 mm.
420 mm
4.149 mm
1 mm
Figura IV. 3.- Esquema representativo de las dimensiones del modelado del panel balístico
IV.2.3.- Ensamble
Para realizar el ensamble fue necesario exportar el archivo donde se modeló la bala con
extensión .stp de Catia al módulo <Explicit Dynamics> de ANSYS AUTODYN. Una vez
exportado el anterior se pudo crear en un mismo proyecto el panel balístico y el inserto para
así establecer un ensamble con diferentes partes.
Figura IV. 4.- Ensamble bala - panel balístico - inserto
IV.3.- Datos de ingeniería. Propiedades mecánicas de los materiales
Panel Balístico
Tabla IV. 1.- Propiedades mecánicas del Kevlar 29
Inserto de Polietileno
Tabla IV. 2.- Propiedades mecánicas del Polietileno
Bala
La bala, que es sólo una parte de la munición; se constituye de una envoltura de cobre con
núcleo de plomo como se puede observar en la siguiente imagen.
Camisa de Cobre
Núcleo de Plomo
Figura IV. 5.- Bala 9 mm Parabellum blindada con

camisa de cobre con núcleo de plomo
Tabla IV. 3.- Propiedades mecánicas del Cobre
Tabla IV. 4. Propiedades mecánicas del Plomo
IV.4.- Discretización
El tipo de mallado utilizado en todas las simulaciones es de tipo Lagrangiano. La malla fue
controlada sobre el panel, que es el cuerpo de interés en el análisis, generando así 3674 nodos
y 1882 elementos de tipo cuadrilátero.
Figura IV. 6.- Mallado de las partes. El panel balístico se dividió en 4 x 2 x 180 elementos, la
malla de la bala y el inserto es la preestablecida por el programa.
IV.5.- Condiciones de frontera

Velocidad de impacto del proyectil
En la Tabla II.3 se establece que la velocidad de referencia de la bala es de 436 m/s. Para los
análisis de impacto realizados se estableció una velocidad de impacto del proyectil de 445 m/s
considerando los ±9 m/s que permite la NOM.
Contacto
El contacto establecido entre las caras de cada parte fue del tipo Bonded, puesto que este
permite el contacto entre dos caras acoplándolas entre sí tanto en su dirección tangencial como
normal.
Restricción de los cuerpos

Se restringieron las caras superiores e inferiores del panel balístico y del inserto, además de la
cara posterior de este último; con el propósito de permitir el movimiento en la dirección
transversal del panel en el punto de impacto y conocer la absorción de energía recibida por el
sistema anti-trauma.
IV.6.- Resultados
Se llevaron a cabo dos análisis, el primero de ellos del impacto de una bala 9mm Luger con
camisa de cobre y núcleo de plomo sobre un panel balístico de Kevlar 29, considerando
condiciones de esfuerzo plano.
Los resultados arrojados muestran que la bala se fragmenta al impacto dejando únicamente la
camisa de cobre, que por su espesor y geometría se fractura al momento de la colisión. A pesar
de que esto realmente no debería de suceder, puesto que la bala en un caso real únicamente se
deforma, los resultados de la deformación generada sobre el panel son congruentes con la
realidad.
Figura IV. 7.- Fragmentación del proyectil al momento del impacto
Figura IV. 8.- Deformación transversal del panel balístico de Kevlar 29
Según los resultados mostrados en la imagen anterior, el panel se ha deformado

aproximadamente 0.87 mm, lo que es equivalente a 3.7 capas de Kevlar perjudicadas.
Figura IV. 9.- Deformación elástica equivalente unitaria - Von Mises
Se puede decir, a partir de los datos arrojados por el modelo de Von Mises, que las primeras
fibras del panel se encuentran en la zona elástica del material ya que la deformación unitaria
correspondiente a los puntos seleccionados equivale a aproximadamente 1250 Mpa,
sobrepasando así el esfuerzo de cedencia del Kevlar que es de 1240 Mpa.
En el segundo análisis, se estudió el impacto de una bala 9mm Luger con camisa y núcleo de
cobre para observar el comportamiento de la misma al impactar sobre un panel balístico de
Kevlar 29, considerando condiciones de esfuerzo plano.
Figura IV. 10.- Impacto de bala 9mm con camisa y núcleo de cobre sobre panel de Kevlar 29
Figura IV. 11.- Deformación transversal del panel
Los resultados en este caso fueron convenientes debido a que la bala y el panel se deformaron
como se esperaba. En la Figura IV.11 se puede observar que existen zonas donde la
deformación varía entre 0.35 y 0.8 mm, lo que significa que son dañadas alrededor de 2 a 3.5
capas de Kevlar en el panel.
Figura IV. 12.- Deformación elástica equivalente unitaria - Von Mises
Al igual que en el primer caso los resultados arrojados por Von Mises muestran que las
primeras fibras del panel han sido dañadas hasta alcanzar la deformación plástica ya que la
deformación unitaria correspondiente a los puntos seleccionados sobrepasan el límite elástico
del Kevlar 29. Todos aquellos valores de deformación mayores a 0.02 m/m son
correspondientes a valores de esfuerzos mayores al esfuerzo de cedencia, lo que significa que
el material está en la zona elástica.
Figura IV. 13.- Gráfica esfuerzo - deformación bilineal – Kevlar 29
Figura IV. 14.- Deformación plástica equivalente unitaria
La deformación plástica equivalente muestra la medida de la cantidad de deformación

permanente en un cuerpo de Ingeniería. En este caso se pueden observar valores de
deformación de hasta 1.4 m/m correspondientes a valores altos de esfuerzo, lo que indica que
probablemente las primeras capas de Kevlar en el panel han sido perforadas y aquellas más
alejadas quedan deformadas plásticamente, pues también han excedido el límite elástico.
Es importante señalar que la fuerza de impacto total generada es en realidad absorbida por el
cuerpo de quien porta el chaleco antibalas, en los resultados mostrados sólo se puede apreciar
la deformación en el panel balístico provocada por la colisión. Por lo anterior, también se
modeló y analizó el sistema anti-trauma de polietileno.
La restricción que representa el cuerpo humano fue colocada en la cara posterior del inserto de
polietileno, debido a que si se restringía la cara posterior del panel, el movimiento transversal
de las capas del mismo se vería anulado, provocando que el panel se deformara
longitudinalmente y no transversalmente como debía.
Figura IV. 15.- Deformación del panel de Kevlar 29 cuando se restringe su cara posterior
Una vez colocado el inserto y la restricción en este último, el panel podía deformarse
libremente y el inserto era el que absorbía la energía de colisión, en la imagen se puede
observar que el esfuerzo absorbido por el mismo es de 110 MPa lo que equivale a un golpe
igual a estar debajo de una columna de agua de 11 Km o experimentar 220 veces la presión de
suministro de agua en una red urbana. El esfuerzo máximo que actuó sobre el panel fue
alrededor de 1200 MPa, lo que quiere decir que la cantidad de capas de Kevlar ayudan a la
propagación de las ondas de deformación y esfuerzo en las fibras disminuyendo la fuerza de
impacto hasta el inserto y que este es el que recibe la última carga de energía antes de llegar al
torso del usuario.
Esfuerzo
absorbido por
el inserto de
polietileno
Figura IV. 16.- Esfuerzo equivalente
IV.7.- Sumario
La matriz de rigidez de un material ortotrópico cuenta con 9 constantes de ingeniería, sin
embargo para casos de impacto, el análisis puede ser matricialmente reducido considerando
condiciones de esfuerzo plano.
Se llevaron a cabo dos análisis en ANSYS AUTODYN, el primero de ellos del impacto de
una bala 9 mm Luger con camisa de cobre y núcleo de plomo sobre un panel balístico de
Kevlar 29 y el segundo del impacto de una bala 9 mm Luger con camisa y núcleo de cobre
sobre el mismo tipo de panel. Tanto el proyectil como el objetivo fueron modelados como
placas de espesor unitario conservando sus características y propiedades. Las geometrías
fueron malladas por el método de Lagrange generándose 1882 elementos del tipo cuadrilátero
con 3674 nodos. La velocidad de impacto de 445 m/s.
Los resultados arrojados muestran que la bala con núcleo de plomo se desfragmenta al
impacto, lo que no sucede en la realidad puesto que la bala en un caso real únicamente se
deforma, la deformación en las primeras fibras fue de aproximadamente 0.8 mm. Mientras que
para el caso donde la bala es de camisa y núcleo de cobre la deformación en el panel varía
entre 0.35 y 0.8 mm equivalentes a una variación de 2 a 3.5 capas de Kevlar dañadas en el
panel.
CAPÍTULO I.
CAPÍTULO V.
CORROBORACIÓN
EXPERIMENTAL
“Cuando se lee poco,

se dispara mucho”
Canción: La Bala
Autor: Calle 13
V.1.- Parámetros que influyen en el impacto balístico
V.1.1.- Propiedades del material

Tipo de fibra
El material de fabricación de las fibras es determinante para el comportamiento balístico.
Normalmente, se prefiere la utilización de materiales que presenten una alta absorción de
energía específica; esto es un alto modulo elástico, alta deformación y baja densidad.
Estructura del hilo

Los hilos de altas prestaciones se confeccionan mediante la agrupación de filamentos
enredándolos o retorciéndolos. Retorcer los filamentos produce una alteración de la rigidez y
resistencia del hilo. Así en un estudio de Rao y Farris con varios materiales obtuvieron que el
ángulo óptimo de torsión que maximiza la resistencia esta en torno a 7° [V.1].
Configuración de las fibras

La mayoría de los materiales compuestos utilizados actualmente se construyen con fibras
unidireccionales o con tejidos, en pocos casos se utilizan tejidos en la dirección del espesor.
En el caso de los laminados a base de tejidos, se presenta una mayor resistencia a la fractura
interlaminar [V.2]. El patrón ondulado debido al tejido, provoca que las fisuras tengan un área
mayor y por tanto necesiten mayor energía para avanzar.
Tejido
Las propiedades en el tejido generalmente serán distintas a las de los hilos. Al tejer los hilos la
fricción e interacción entre ellos afectan el comportamiento ante la carga. En cuanto a la
geometría del tejido se ha observado que los tejidos balanceados (con fibras iguales y en igual
número en ambas direcciones) absorben más energía que los no balanceados.
Tejidos en dos dimensiones

Los tejidos de este tipo se realizan entrelazando a 90° las fibras y son la forma más común de
uso en aplicaciones balísticas. Como se muestra en la Figura V.1, las formas básicas de tejido
utilizadas son tafetán, esterilla, sarga y satén. De entre ellas el tafetán presenta la mayor
densidad de entrelazado, seguido por la sarga y después el satén. Por tanto el tafetán ofrece la
mejor estabilidad dimensional entre las tres estructuras básicas.
Figura V. 1.- Tipos de tejido: a) Tafetán b) Sarga c) Satén d) Esterilla [V.3].
Estudios sobre los tipos de tejido sugieren que las estructuras con un menor entrelazamiento
muestran un mejor comportamiento como protección balística, debido a la menor interferencia
de la propagación de las ondas de deformación en las fibras. Se ha averiguado también que los
tejidos que utilizan fibras de menor diámetro son mejores que los que los compuestos de fibras
mas gruesas. Estos resultados indican que se puede compensar la pérdida de eficiencia por el
ondulado con el uso de un mayor número de fibras.
Sensibilidad a la velocidad de deformación

Las propiedades mecánicas de los polímeros de alta resistencia son sensibles a la velocidad de
deformación, provocando fenómenos de relajación y fluencia. Algunos investigadores han
estudiado estas propiedades, ya que la información obtenida de test estáticos o cuasi-estáticos
no es suficiente para caracterizar el material en un impacto balístico.
Wang y Xia [V.4] estudiaron el comportamiento del Kevlar 49 a distintas velocidades de

deformación como se puede ver en la Figura V.2 donde se observa que la rigidez aumenta al
aumentar la velocidad de deformación.
3.5
 --- 0.0001 1/s
3  --- 0.01 1/s
 --- 140 1/s
 --- 440 1/s
2.5
 --- 1350 1/s
2
Tensión GPa
1.5
0.5
0 0 20000 40000 60000 80000
Deformación (10e6)
Figura V. 2.- Curvas tensión-deformación de Kevlar 49 a distintas velocidades de

deformación [V.4].
V.1.2.- Características dimensionales del objetivo

Dimensiones del panel balístico
La influencia de las dimensiones de la placa o panel balístico es importante principalmente en
su aplicación a ensayos, para asegurarse de que se reproducen las condiciones adecuadamente.
Para los impactos a baja velocidad las dimensiones determinan la cantidad de energía que el
objetivo puede almacenar durante el impacto, ya que toda la placa se ve afectada provocando
una deformación global. En cambio, para los impactos a alta velocidad el efecto de las
dimensiones prácticamente desaparece, debido a que, el daño queda localizado en una zona
particular. A velocidades menores se observa que las placas de menor tamaño ofrecen más
resistencia que las mayores [V.5].
Espesor
Cuando se habla de paneles de protección fabricados por fibras, el espesor suele ser indicado
con el número de capas. Cunniff [V.6] realizó un estudio sobre protecciones de tejido con
múltiples capas y encontró que a velocidades muy por encima del límite balístico las capas
frontales tienen poca influencia en la absorción de energía del proyectil, debido al fallo
instantáneo por la deformación sufrida al inicio del impacto. Observó experimentalmente que
la absorción de energía específica al aumentar el número de capas decrece, posiblemente
porque la interacción entre las primeras capas produce grandes tensiones.
V.1.3.- Características del proyectil

Forma del proyectil
En las protecciones de tejido la forma del proyectil influye directamente en la absorción de
energía y los mecanismos de fallo de las fibras. En un estudio con tejido de Kevlar y
proyectiles de distinta forma, se llegó a la conclusión de que a baja velocidad los proyectiles
más puntiagudos tienen una desaceleración mayor, mientras que a altas velocidades
desaceleraban antes los proyectiles más romos [V.7]. Estos resultados muestran que los
mecanismos de fallo cambian conjuntamente con la velocidad y la forma del proyectil.
Como se había mencionado en el estado de arte, Lim [V.8] comprobó que la forma
hemisférica tiene la mayor perdida de energía porque estira las fibras hasta su rotura, mientras
que el proyectil de frente plano tiende a cortar las fibras disipando menos energía. Los
proyectiles puntiagudos atraviesan el material mediante la penetración entre las fibras,
separándolas. Demostró que el efecto de la forma del proyectil en paneles de tejido disminuye
con el incremento del número de capas.
V.2.- Prueba de impacto sobre chaleco antibalas Nivel III-A

La NOM-166-SCFI-2005 establece que los chalecos Nivel III-A deben ser impactados 6 veces
por un arma 9mm sin ser perforados para cumplir con la misma. El orden de disparos esta
dado por la siguiente imagen
#1
#5
#4
#6
#2 #3
Figura V. 3.- Orden para prueba de impacto sobre chaleco antibalas según la
NOM-166-SCFI-2005
Cuando un blindaje de protección detiene un proyectil, en tanto se disipa la energía, el

individuo recibe un golpe similar al de un martillo. Por lo general se presentan moretones o
laceraciones superficiales. Se recomienda que las personas que se vean involucradas en este
tipo de situaciones, a pesar de no sentir dolor como resultado del incidente, se realicen análisis
médicos para descartar la posibilidad de heridas internas. Por esta razón, no se deben realizar
pruebas reales, ni demostraciones de los blindajes para protección.
Protección
1.- Anterior 2
2.- Posterior 1
2
Áreas Vitales:
Hueso que
protege el
corazón
Pulmones
Hígado y
estómago
Figura V. 4.- Áreas vitales del torso humano.
Para determinar experimentalmente las dimensiones del impacto se debe colocar material
testigo en la parte interna del chaleco, mismo que deberá ser impactado a 5 m ± 25 mm desde
la salida del cañón. El material testigo sirve entonces para descubrir la profundidad del trauma,
la depresión en el mismo no debe ser mayor a los 40 mm (1.6 in) de lo contrario se considera
como no cumplida la Norma.
Panel Balistico
40 mm
Bala Impactada
Figura V. 5- Depresión máxima admitida por impacto según la NOM-166-SCFI-2005
Para fines comparativos y demostrativos se llevaron a cabo dos pruebas de impacto

experimentales. La primera de ellas en la parte posterior de un chaleco antibalas Nivel III-A
bajo la NOM-166-SCFI-2005. La segunda, en la parte anterior con impactos realizados de
manera aleatoria.
Características del panel balístico y proyectil

Chaleco antibalas Nivel III-A
 Chaleco antibalas Nivel III-A
 Fabricación mexicana
 Kevlar 29
 1000 filamentos por hilo
 Tejido tafetán
 18 capas
 0.2305 mm de espesor por capa
 Poliestireno cristal
 0.55 mm de espesor
 Inserto de polietileno (Sistema anti-trauma)
 11 mm de espesor
Figura V. 6.- Kevlar 29
Proyectil
 Bala encamisada Full Metal Jacket
9mm Parabellum de 120 granos
 Punta semiredonda
Figura V. 7.- 9 mm Luger o 9 mm Parabellum
V.2.1.- Prueba No. 1; Panel balístico posterior

Se requirió fabricar un banco de pruebas con la finalidad de buscar la absorción de energía
recibida por el cuerpo de quien porta el chaleco al momento del impacto, una caja contenedora
de madera reforzada con ángulos metálicos (Anexo C) como se estipula en la norma y rellena
a tope de material testigo de fabricación casera (Anexo D).
Figura V. 8.- Marco del material testigo.
El chaleco se colocó en completo contacto con la cara del material testigo. Los impactos
fueron realizados con balas calibre 9 mm Parabellum a una distancia de 5 metros a partir de la
salida del cañón del arma como lo establece la NOM-166-SCFI-2005.
En este caso, debido a que el panel balístico se sujeta por delante, la ubicación de los disparos
fueron ajustados para evitar que los impactos dieran en alguna de las capas dobles o
sobrepuestas.
El impacto número 1 localizado a 170 mm de la orilla superior del chaleco no perforó el panel
balístico, por lo que se procedió a realizar el impacto número 2, sin embargo; éste no fue
registrado debido a que los impactos fueron continuos, es decir, después de cada impacto no se
procedió a desmontar para revisar el panel balístico ya que las condiciones no lo permitían,
además de que al hacerlo se corría el riesgo de no colocar nuevamente el panel en la misma
posición. Cabe aclarar que visualmente aparentaba haber sido exitoso en la parte externa del
chaleco, lo que permite suponer que probablemente la bala reboto o no contaba con la
suficiente energía como para lograr penetrar el panel; ya sea por deformidad, menor cantidad
de granos o por condiciones de viento al momento del disparo.
El impacto número 3 ubicado a una distancia de 77 mm de la orilla inferior y a 105 mm del

extremo lateral no logró perforar el panel, la bala fue detenida por las fibras, mismas en las
que quedó incrustada. El impacto número 4 ubicado a 110 mm del anterior tampoco perforó,
en este caso la bala sólo daño las primeras capas.
El impacto número 5 localizado a 105 mm del impacto número 1 sólo perforó algunas capas
de kevlar, sin embargo, no logró perforar todo el panel.
El impacto número 6 se registró a 100 mm del impacto anterior, pero a 30 mm del impacto
número 4 por lo que, se tomó como un impacto no valido debido a que estos son considerados
validos cuando se encuentran a más de 51 mm (2 in) del disparo anterior y a más de 76 mm (3
in) de cualquier orilla del panel balístico.
Figura V. 9.- Impactos sobre panel balístico de kevlar 29.
Posterior a la prueba de impacto, se separó cada una de las capas que se encontraban unidas
entre sí para poder conocer cuántas de ellas habían sido perforadas y se midió la profundidad
de depresión registrada por el poliestireno cristal.
Tabla V. 1.- Cantidad de capas perforadas y depresión

registrada por impacto.
Número de Penetración
Capas Perforadas
Impacto (mm)
1 3 9.3
2 ------ ------
3 3 12.57
4 2 7.95
5 2 10.2
6 1 8.17
Figura V. 10.- Bala detenida por panel balístico de Kevlar 29
El material testigo entonces, sirvió para localizar los traumas generados por el impacto del
proyectil. En este se registraron marcas similares a las de una contusión leve, sin embargo,
como ya se había mencionado, a pesar de que las depresiones medidas se encuentran dentro
del rango establecido por la NOM, el usuario debe acudir a revisión medica por seguridad.
V.2.2.- Prueba No. 2; Panel balístico anterior

La segunda prueba realizada fue en la parte anterior del chaleco antibalas Nivel III-A y
practicada en un túnel de tiro. Los impactos fueron aleatorios, es decir, sin seguir el orden
establecido por la norma. La distancia de impacto fue de 5 m ± 25 mm de la boca del arma al
panel balístico que fue ajustado a una pared de caucho.
Se llevaron a cabo disparos localizados dentro del triangulo establecido en la NOM y de los
cuales sólo uno logró perforar. La finalidad de esta segunda prueba fue descubrir cuántos
impactos es capas de soportar el chaleco además de los 6 establecidos por la norma y siendo
estos fortuitos como si se tratará de un caso real.
Por lo anterior, no se colocó el marco del material testigo, puesto que la finalidad de la prueba
no era saber la depresión del trauma causado por los impactos, sin embargo, se determinó en
base a las depresiones registradas en el poliestireno cristal del chaleco que la mayor depresión
fue de 12 mm.
En total se llevaron a cabo 10 disparos, siendo el último el que logró perforar tanto el panel
balístico, como el poliestireno cristal y el inserto de polietileno.
Figura V. 11.- Panel balístico, poliestireno cristal e inserto de polietileno

perforados por impacto de bala 9 mm Parabellum.
V.3.- Sumario
Los parámetros que influyen en el impacto balístico como se ha descrito con anterioridad son
varios, sin embargo, para las pruebas realizadas en éste trabajo bajo la NOM-166-SCFI-2005,
podemos mencionar desde el punto de vista de los materiales dos grandes grupos; aquellos
pertenecientes a la bala (forma del proyectil) y aquellos pertenecientes al panel balístico (tipo
de fibra, estructura del hilo, configuración de las fibras, tejido, orientación del tejido,
dimensiones del panel balístico y espesor). Cabe añadir que, estudios realizados sobre los tipos
de tejido sugieren que las estructuras con un menor entrelazamiento muestran un mejor
comportamiento como protección balística, debido a la menor interferencia de la propagación
de las ondas de deformación en las fibras. Para fines comparativos y demostrativos se llevaron
a cabo dos pruebas de impacto experimentales. La primera de ellas en la parte posterior de un
chaleco antibalas Nivel III-A bajo la NOM-166-SCFI-2005. La segunda, en la parte anterior
con impactos realizados de manera aleatoria. Así pues se construyó un banco de pruebas con
la finalidad de buscar la absorción de energía recibida por el cuerpo de quien porta el chaleco
y mediante un material testigo se determinó las dimensiones al momento del impacto.
La NOM establece criterios de prueba para validar la fabricación de los chalecos antibalas,
con la finalidad de proteger a los usuarios. A partir de las pruebas realizadas, se puede decir
que experimentalmente esta demostrado que los chalecos antibalas Nivel III-A son capaces de
salvaguardar la vida de quienes lo portan, cuando son impactados por balas calibre 9 mm.
Referencias
1.- Rao, Yuanqiao., Farris, Richard J., A Modeling and Experimental Study of the Influence
of Twist on the Mechanical Properties of High-Performance Fiber Yarns, Journal of
Applied Polymer Science, Vol. 77, pp. 1938-1949, 2000.
2.- Kim, Jang-Kyo., Sham, Man-Lung., Impact and Delamination Failure of Woven-fabric
Composites, Composites Science and Technology, Vol. 60, pp. 745-761, 2000.
3.- Justo, Jorge Manuel C. F., Estudo do Comportamento ao Impacto de Alta Velocidade de
Estruturas em Materiais Compósitos, Tesis de doctorado, Facultad de Ingeniería,
Universidade do Porto, 2005.
4.- Wang, Y., Xia, Y. M., The Effects of Strain Rate on the Mechanical Behaviour of Kevlar
Fibre Bundles: an Experimental and Theoretical Study, Composites: Part A., Vol. 29A,
pp. 1411-1415, 1998.
5.- Morton, J., Scaling of Impact-Loaded Carbon-Fiber Composites, AIAA Journal, Vol. 26,
pp. 989-994, 1988.
6.- Cunniff, P. M., Decoupled Response of Textile Body Armor, Proceedings of 18th
International Symposium on Ballistics, pp. 814-821, 1999.
7.- Montgomery, T. G., Grady, P. L., Tomasino, C., The Effects of Projectile Geometry on
the Performance of Ballistics Fabrics. Textile Research Journal, Vol. 52, pp. 442-450,
1982.
8.- Lim, C. T., Tan, V. B. C, Cheong, C. H., Perforation of High-Strength Double-Ply Fabric
System by Varying Shaped Projectiles, International Journal of Impact Engineering, Vol.
27, pp. 577-591, 2002.
CAPÍTULO I.
DISCUSIONES Y
CONCLUSIONES
“La conclusión es que sabemos muy poco

y sin embargo es asombroso lo mucho
que conocemos. Y más asombroso todavía
que un conocimiento tan pequeño
pueda dar tanto poder”
Bertrand Russell (1872 - 1970)
Discusiones y Conclusiones
1.- Primeras consideraciones

En las primeras pruebas realizadas se modelaron tanto el objetivo como el proyectil en 3D; la
bala como un ensamble de una camisa de cobre y un núcleo de plomo y un panel balístico
completo con 4.149 mm de espesor debido a sus 18 capas de Kevlar 29. Para el registro de los
datos de ingeniería en el programa ANSYS AUTODYN, se consideró a éste último como un
material ortotrópico, sin embargo, los análisis no fueron exitosos ya que el programa requería
mayor número de recursos computacionales debido a la cantidad de elementos y nodos
generados. Por lo que, se redujo el modelo simplificando la forma de las geometrías
considerando la teoría de esfuerzo plano.
2.- Análisis Numérico

Se llevaron a cabo dos análisis relevantes, la diferencia entre estos fue el proyectil. Para el
primer caso de estudio, se consideró una bala 9 mm Parabellum con camisa de cobre y núcleo
de plomo, el segundo de ellos, se llevó a cabo considerando el proyectil como un sólo sólido,
es decir, una bala 9 mm Parabellum completamente de cobre. Ambas impactando sobre un
panel balístico de Kevlar 29 considerando teoría de esfuerzo plano, a 170 mm de la orilla
superior del panel para poder ser comparado con el impacto número uno de la prueba
experimental.
Por lo anterior, se modeló cada parte con espesor transversal unitario puesto que el foco de
estudio es la deformación generada por el impacto en esa dirección.
Bala 9 mm Cobre - Plomo

Al impactar el proyectil con el objetivo, el núcleo de plomo se fragmentó, esto debido a que el
programa interpreta la bala como dos partes separadas y no como una misma parte (ensamble).
Al momento de la colisión cada material o sección de la bala actuaba de manera
independiente, sin embargo, a pesar de ello las deformaciones generadas sobre el panel fueron
similares cuantitativamente a las mesuradas experimentalmente en el chaleco.
Bala 9 mm Cobre - Cobre

Debido a lo anterior se consideró darle las mismas propiedades tanto a la camisa como al
núcleo de la bala, para que el programa interpretara el ensamble como un mismo sólido. En
este caso, la deformación mostrada tanto del panel como en la bala fue congruente con la
deformación obtenida en la prueba experimental. El proyectil no se fragmento, por lo que se
deformó como en el caso real.
Inserto
Se modeló en cada caso un inserto de polietileno (sistema anti-trauma) para saber la cantidad
de energía absorbida y al mismo tiempo para evitar restringir en el análisis la cara posterior del
panel y en su lugar delimitar el movimiento del polietileno, permitiendo así que el Kevlar se
deformara transversalmente con libertad.
3.-Análisis Experimental
Se llevaron a cabo dos pruebas experimentales. La primera de ellas, en la parte posterior de un
chaleco antibalas Nivel III-A mismo que fue impactado por balas calibre 9 mm Parabellum a
una distancia de 5 metros bajo las condiciones de prueba establecidas por la NOM-166-SCFI-
2005. La segunda, en la parte anterior de un chaleco antibalas Nivel III-A impactado por balas
9 mm Parabellum a una distancia de 5 metros de manera aleatoria.
Se encontró que el chaleco efectivamente es capaz de soportar los 6 impactos establecidos por
la NOM y que al tratarse de impactos aleatorios sin seguir un orden y respetar distancias entre
cada uno de ellos, el chaleco es completamente perforado al décimo impacto.
Para el primer caso, se implementó un banco de pruebas fabricado por un marco de madera de
material testigo, con el cual se pudo observar la depresión generada por el impacto en la piel
del usuario. La marca registrada por el anterior era casi nula, sin embargo, lo suficientemente
notoria como para creer que podría generar una contusión. Una de las especificaciones
establecidas por la norma es que a pesar de ser pequeña la posible marca generada por el golpe
en el cuerpo, no se debe dejar de recurrir al médico puesto que se podría tener un daño interno.
4.- Análisis numérico contra análisis experimental

Para la comparación de resultados se eligió únicamente el primer impacto, dado que se
encuentra en la zona de mayor riesgo para la vida de quien porta el chaleco antibalas; el
corazón. El análisis numérico tiene fines demostrativos y comparativos y dado que la
consideración principal del análisis se basa en la teoría del esfuerzo plano, no es necesario
reproducir todos y cada uno de los impactos puesto que se utiliza la misma metodología y
geometría variando únicamente la ubicación del punto donde la bala impacta.
Para los casos estudiados numéricamente se puede observar que la deformación generada por
el impacto sobre el panel balístico es de alrededor 0.87 mm, lo que equivale a 3.7 fibras
dañadas, experimentalmente, resultaron 3 capas perforadas de Kevlar 29, siendo la cuarta la
que detiene la bala y resultando severamente dañada y casi perforada. Lo anterior demuestra la
gran proximidad que hay entre ambos tipos de análisis.
La factibilidad de implementar pruebas numéricas abre una nueva ventana para la

investigación aplicada, en los momentos que desafortunadamente lo requiere más el país.
5.- Recomendaciones
- Para trabajos futuros, se deberá contar con equipo de medición de alta velocidad para poder
calcular la velocidad de la bala al impacto e incluso poder observar detenidamente la acción de
la bala sobre el chaleco.
- Repetir el experimento con una mayor muestra de chalecos, para llevar a cabo los 48
disparos requeridos por la norma.
- Probar los chalecos bajo condiciones de humedad y con calibre 44 Magnum.
- Caracterizar el material para obtener los coeficientes requeridos por el software y poder
considerar ortotropía.
- La normativa no contempla alguna forma de medir la distancia exacta o aproximada de cada

impacto en el chaleco, por lo cual sería útil establecer nuevas condiciones para facilitar la
investigación para quienes requieren modelar o en su defecto tratar de replicar las pruebas
experimentales y sus respectivos análisis numéricos.
CAPÍTULO I.
ANEXOS
“No se puede desatar un nudo sin

saber cómo está hecho”
Aristóteles (384 - 322 a.C.)
P
A
8
8
Plomo Aleación de Cobre

7
7
9 1 6
6.
6
9.03
5
5
4
14.54
4
ENSAMBLE PLOMO-COBRE
3
3
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

2
2
MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

TAMAÑO
A4 Bala 9 mm Luger D _
ESCALA ACOT: C _
2:1 mm Anexo A
B _ 1
1
This drawing is our property; it can't be reproduced or communicated without our written agreement. A _
P O N M L K F E D C B A
P
A
8
8
0.8
7
7
9.03
Plomo Aleación de Cobre
6
6
5
5
4
4
ENSAMBLE PLOMO-COBRE
14.54
1
3
3

2
2
Perfil de Bala 9 mm Luger

TAMAÑO
A4 de Espesor Unitario
D _
ESCALA ACOT: C _
2:1 mm Anexo B
B _ 1
1
P
A
8
8
Ángulo de Solera 1/8" X 1/2" X 1/2"
550
20 A
7
7
470
6
6
Detalla A
5
5
4
4
12
62
3
3
Triplay

2
2

TAMAÑO
A4 Marco del Material Testigo D _

ESCALA ACOT: C _
1:9 mm Anexo C
B _ 1
1
Anexo D
Gel balístico (Material Testigo)

Ingredientes
Grenetina
Agua
Vaso de precipitado
Balanza granataria
Instrucciones
1. Mezclar 120 gramos de grenetina por cada litro de agua (temperatura ambiente) hasta
homogenizar.
2. Refrigerar la mezcla durante 3 horas.
3. Calentar la mezcla aglutinada hasta alcanzar nuevamente el estado líquido.
4. Refrigerar la mezcla durante 12 horas.
Figura Anexo D.- Material testigo de fabricación casera
Glosario
Glosario
Anisotropía.- Un material anisotrópico tiene propiedades que son diferentes en todas las
direcciones en un punto en el cuerpo. No hay planos de propiedades de material simétricas.
Por lo tanto, las propiedades son una función de la orientación en un punto en el cuerpo.
Aramida.- La palabra aramida es una abreviación del término "aromatic polyamide", y

designa una categoría de fibra sintética, robusta y resistente al calor. Las aramidas se
utilizan para fines militares, como pueden ser compuestos balísticos o protecciones
personales, y en el campo aeroespacial. Las cadenas moleculares de las fibras de aramida
están altamente orientadas en el eje longitudinal, lo que permite aprovechar la fuerza de sus
uniones químicas para usos industriales.
Bala con revestimiento de metal (FMJ).- Bala que consiste en un núcleo de plomo
cubierto completamente, excepto por la base, con una aleación de cobre. Las balas con
capas de cobre depositado y aleaciones de cobre, se consideran similares a las balas de
revestimiento de metal (FMJ) para la NOM-166-SCFI-2005.
Blindaje.- Se refiere a cualquier revestimiento, coraza, barrera de protección o defensa

usada contra la acción de proyectiles.
Contusión.- Lesión física no penetrante sobre un cuerpo humano causada por la acción de
objetos duros, de superficie obtusa o roma, que actúan sobre el organismo por intermedio
de una fuerza más o menos considerable. Los efectos de un golpe contuso varían según la
fuerza y energía aplicada sobre el organismo dando lugar a lesiones superficial, lesiones
sobre órganos ó fracturas.
Fibra.- Conjunto de filamentos o hebras susceptibles de ser usados para formar hilos o
telas, bien sea mediante hilado, tejido o mediante otros procesos físicos o químicos.
Filamento.- Unidad más pequeña de un material fibroso.
Glosario
Impacto válido.- Bala que impacta contra un panel balístico a un ángulo de incidencia
inferior ± 5° con respecto al ángulo establecido, a una distancia de la orilla del panel
balístico mayor a 76 mm (3 in) separado cuando menos a 51 mm (2 in) de cualquier otro
impacto y con una velocidad de impacto máxima de ± 9,1 m/s (30 ft/s) de la velocidad de
prueba de referencia establecida en la Tabla II.3.
Inserto (sistema antitrauma).- Unidad removible o no removible que puede formar parte
del panel balístico, el cual se utiliza para mejorar el rendimiento de protección balística en
un área específica.
Isotropía.- Un material es isotrópico si sus propiedades mecánicas y térmicas son las

mismas en todas las direcciones. Los materiales isotrópicos pueden tener estructuras
microscópicas homogéneas o no homogéneas. Por ejemplo, el acero muestra un
comportamiento isotrópico, aunque su estructura microscópica no es homogénea.
Kevlar.- Poliamida sintetizada por Stephanie Kwolek, una química de la firma DuPont, en
1965. Sus fibras consisten en largas cadenas de poliparafenileno tereftalamida, molécula
que soporta altas temperaturas con la que se puede construir equipos ligeros, resistentes (5
veces más fuerte que el acero) y a los que no les afecta la corrosión.
Marco del material testigo.- Marco que contiene el material testigo por lo general se
compone de una estructura rígida hecha de madera con refuerzo de madera o metal
removible.
Material testigo.- Bloque homogéneo de plastilina o gel balístico, que se usa para verificar
la marca de impacto y está en contacto con la parte posterior del panel balístico durante la
prueba balística.
Munición.- Objeto sólido a manera de proyectil que se precisa para disparar armas de
fuego.
Glosario
Ortotropía.- Un material es ortotrópico cuando sus propiedades mecánicas o térmicas son

diferentes en cada una de las tres direcciones cartesianas en un punto en el cuerpo y tiene
tres planos mutuamente perpendiculares de simetría de material. Así las propiedades son
función de la orientación en un punto en el cuerpo. Algunos ejemplos de materiales
ortotrópicos son la madera, muchos cristales y los metales laminados.
Por ejemplo, las propiedades mecánicas de la madera en un punto se describen en las

direcciones longitudinal, radial y tangencial. El eje longitudinal (1) es paralelo a la
dirección del grano (fibra), el eje radial (2) sigue la dirección de los anillos de crecimiento
y el eje tangencial (3) es tangente a los anillos de crecimiento.
Figura A. Material ortotrópico. Madera
Panel balístico.- Componente de protección, que consiste principalmente en materiales

contra balas y que por lo general se encuentra dentro de una cubierta o portador, pudiendo
ser removible o no removible. Normalmente se encuentra dentro del chaleco antibalas,
sujeto con un soporte de tela separado y puede sacarse de la funda exterior misma que debe
contener la totalidad de materiales que ofrecen la protección balística a excepción de
placas.
Proyectil.- Cualquier objeto lanzado en el espacio por la acción de una fuerza.
Trauma.- Depresión que sufre el material testigo cuando el panel balístico es impactado
por una bala.

Análisis numérico impacto proyectil blindada

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación

ANÁLISIS NUMÉRICO DEL IMPACTO

Ing. Itzel Priyarshini Cortés Buendía

CARTA CESIÓN DE DERECHOS

Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos

Si el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la

Karol Józef Wojtyła (1920 - 2005)

Gracias al H. Instituto Politécnico Nacional y al H. Consejo Nacional de Ciencia y

A todo el Personal de la Sección de Estudios de Posgrado e Investigación de la Unidad

A Víctor Verduzco e Iván Yáñez por su cooperación y apoyo.

¡A todos, gracias por su apoyo!

Capítulo I. Estado del Arte

Capítulo II. Marco Teórico

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada i

II.6.- Pruebas de balística según la NOM-166-SCFI-2005 42

Capítulo III. Simulación Numérica Básica Sobre Impacto

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada ii

Capítulo V. Corroboración Experimental

Discusiones y Conclusiones 111

Capítulo I. Estado del Arte

Figura I.16.- Curvas de impacto a diferentes temperaturas 26

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada iv

Capítulo II. Marco Teórico

Capítulo III. Simulación Numérica Básica Sobre Impacto

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada v

Figura III.13.- Deformación total por tiempos 74

Figura IV.14.- Deformación plástica equivalente unitaria 92

Figura IV.15.- Deformación del panel de Kevlar 29 cuando se restringe su 93

Figura IV.16.- Esfuerzo equivalente 93

Capítulo V.- Corroboración Experimental

Figura V.1.- Tipos de Tejido 97

Figura V.2.- Curvas de tensión-deformación de Kevlar 29 a distintas velocidades 98

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada vi

Figura V.4.- Áreas vitales del torso humano 101

Figura V.5.- Depresión máxima admitida por impacto según la 101

Figura V.6.- Kevlar 29 102

Figura V.7.- 9 mm Luger o 9mm Parabellum 103

Figura V.8.- Marco del material testigo 103

Figura V.9.- Impactos sobre panel balístico de Kevlar 29 105

Figura V.10.- Bala detenida por panel balístico de Kevlar 29 106

Figura V.11.- Panel balístico, poliestireno cristal e inserto de polietileno 107

perforados por impacto de bala 9 mm Parabellum

Figura Anexo D.- Material testigo de fabricación casera 118

Capítulo I. Estado del Arte

Capítulo II. Marco Teórico

Capítulo III. Análisis Numérico Básico Sobre Impacto

Capítulo V. Corroboración Experimental

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada ix

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada x

En el Capítulo II se hace una descripción de la caracterización de los fenómenos y de la

Basados en lo anterior en el Capítulo IV se desarrolla el análisis numérico de impacto por

Análisis Numérico del Impacto de un Proyectil sobre una Superficie Blindada xi

“Un viaje de mil millas

I.1.- Planteamiento del problema

Figura I.1.- Chaleco antibalas

Como se constata, esta norma describe procedimientos generales en términos experimentales.

Figura I.2.- Análisis numérico balístico

1) Validación de la prueba de Taylor.

La primer prueba de validación se llevó a cabo en un cilindro de pared rígida elaborado de

Tabla I.1.- Comparación entre los resultados. Experimental, Lagrange y SPH