PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

La planeación de requerimiento de materiales (MRP) considera el control de inventarios y la

planeación de la producción. En el pasado cuando se realizaban modificaciones a los
programas de producción el tiempo era tan largo que los inventarios no se ajustaban a las
necesidades de materiales para la fabricación.

Cuando la tecnología (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeación se logró
reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es
decir ajustar al mismo tiempo el pronóstico, los puntos de abastecimiento, los tamaño de
lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.

Hacer o comprar – Remitir o almacenar

Ordenes de venta Reprogramar

Pronóstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
ar
r
cela

rden

Tiempos de entrega
Tamaño de lotes
Can

Reo

MRP

Producción en proceso
Inventario
Ordenes de compra

Sistema de fabricación

Figura 1.1 Balanza MRP

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnología en cuanto a

computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administración como
son la programación lineal y el programa de ruta crítica.
-La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por primera
vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y asesorías
para la implementación del MRP.

Las principales ventajas de la implementación del MRP son la reducción de inversión en

cuanto a inventarios, también en los costos de producción y adquisiciones, además de una
mejora en servicio de entregas.

Por otro lado, la implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que

desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que
pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta fracasará en la
implementación y generará gastos innecesarios.

La solución está en verificar que las operaciones de producción pueden adaptarse al MRP en
lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de producción.
 HISTORIA DEL MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y
recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los
niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban
cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que
se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la
ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos
de producción, constando todos ellos de las mismas etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
  Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que
procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas
clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en
los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo
a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para
su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G.
Plossl y W. Goddard.
 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN “MRP I”

Es un sistema de planificación de la producción y de stocks que, teniendo en cuenta la

demanda prevista, los stocks actualizados, y los plazos de entrega o de producción; calcula:
que, en que cantidad, y en qué momento se debe fabricar y/o aprovisionar cada artículo para
satisfacer la demanda. De esta manera, solo se fabrica lo demandado por el mercado,
evitando la sobreproducción. El MRP sigue la misma filosofía fundamental del “Just In Time”
(JIT), reducir los stocks intermedios y los despilfarros en el proceso de producción. En
muchas ocasiones es posible combinar sistemas MRP con sistemas de filosofía de
producción japonesa que dan resultados excelentes alrededor del mundo entero.

El sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de
planificación de necesidades de materiales.

Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos: tiempo y
capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto deben ser
fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de comprar. Todo
para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los resultados obtenidos se pueden
resumir en los siguientes puntos:

Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los contenidos a fabricar bien

ajustados.
Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.
Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los retrasos, que acaban
afectando al plan de producción y al calendario previsto.

Factor de la demanda

Una de las bases importantes en el funcionamiento de los MRP desde su misma creación, se
encuentra en la diferenciación entre demanda independiente y demanda dependiente.

Demanda independiente: En ella sólo influyen las condiciones del mercado. Es la más
complicada de estimar, por lo que requiere un pronóstico previo.
Demanda dependiente: Deriva de la anterior. Por ejemplo, la demanda de carburadores
puede depender de la demanda independiente de coches.
La importancia de esta distinción procede de la distinta gestión que requieren los stocks
dependiendo de a qué demanda responda. Mientras en la independiente se utilizan estudios
estadísticos, en la dependiente entran en juego los sistemas MRP.

Con esta idea en mente, se puede establecer que los procedimientos MRP descansan sobre
dos ideas principales:

1. Solo los productos terminados tienen una demanda independiente.

2. Para calcular las necesidades y el momento en el que deben ser satisfechas, se
necesitan unos datos sencillos: Las demandas independientes y la estructura del
producto.

“El concepto de MRP es simple: se trata de saber qué y cuanto se debe aprovisionar/fabricar
y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos.”

Objetivos:

Disminuir inventarios.

Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

Determinar obligaciones realistas.

Incrementar la eficiencia.

Proveer alerta temprana.

Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a
los clientes.

Mantener el mínimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

Fabricación.

Entregas.

Compras.

Ventajas:

 Satisfacción del cliente

 Disminución de stock
 Reducción de las horas extras de trabajo
 Incremento de la productividad
 Menores costos, con lo cual aumentan los beneficios
 Incremento de la rapidez de entrega
 Coordinación en la programación de producción e inventarios
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

Desventajas:

 No es un sistema autónomo por lo cual depende en gran manera de la correcta

organización de la empresa y sobre todo de su gerencia.
 El sistema MRP asume que cada línea tienen capacidad infinita, y esto genera
problemas cuando los niveles de producción están o en el límite o por encima de la
capacidad disponible.
 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN “MRP II”

El “MRP II” podemos definirlo como “Manufacturing Resource Planning” que podría traducirse
como “Planificación de recursos de producción”. Es una ampliación del “MRP I” de forma
que, además de definir: Que, Cuanto y Cuando se debe producir; también define que
recursos, en que cantidad y en qué momento serán necesarios para llevar a cabo dicha
producción calculada.
Otro aspecto de mejora del MRP II, es el aumento del control previo a la realización del Plan
maestro de producción, con el fin de asegurar en mayor grado que dicho plan va a ser viable
y que no se va a tener que modificar, careciendo de valor todo lo calculado con anterioridad.
Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción, implica la
planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de
producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica
en mano de obra y máquinas. Está totalmente integrado de todos los recursos de
manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en un
soporte informático.
En definitiva, mediante un sistema “MRP II” es posible planificar la organización entera.

OBJETIVO
Ofrece una arquitectura de procesos de: planificación, simulación y ejecución.
Pretenden conseguir los propósitos establecidos de la producción de la manera más
eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costos y los plazos
de producción.

VENTAJAS
 Mejor estimación de los costos.
 Incremento de la productividad.
 Reducción de horas extras.
 Gestión rápida de listas de materiales.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
 Mejoras en el nivel de servicio al cliente.
 Calculo automático de las necesidades de producto material.
  Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.
 Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.
 Ejecución automática de pedidos.
 Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo.
DESVENTAJAS
 Dificultad de implementación.
 No genera planes de producción alternativos.
 Requiere que la información sea muy precisa.
 DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2

MRP 1

- Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima.

- Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento

- Sólo abarca la producción.

- Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.

- Sistema abierto.

MRP 2

- Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la

empresa.

- Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.

- Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad,

financiero, etc.

- Surge del estudio del comportamiento de las empresas.

- Mejor adaptación a la demanda del mercado.

- Mayor productividad.

- Acciones correctas a la primera vez.

 APLICACIONES

MRP1

Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el

aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción

caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y
con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las
tareas de producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta

(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

MRP2

Ámbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los
problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al
consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas
en el planificador.

Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento
del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las
incidencias generadas de una manera ágil y rápida.