III.

3 Propiedades físicas y mecánicas del cemento

III. 3.1 Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado viene
limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe
producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de
Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15
min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez
iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se
originaran fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rápido del hormigón
poco después del mezclado. Si este es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido,
por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento aditivo, es
posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se encuentra que el
cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.
Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para producir el
hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber
dejado que el cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo. El fraguado por compactación puede
presentarse en donde, durante el tránsito, la vibración ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las
partículas de cemento, como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los
silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará bastante el cemento como
para permitir que fluya. El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de
manera significativa los problemas de flujo. Los sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados
para los depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados experimentan pocos problemas, en caso
de haberlos.
III. 3.2 Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante el fraguado y el
principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento solo se hidratan en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño,
al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy altos, se vuelve más
susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy
perjudicial. La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un
envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aun
cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150) señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos
sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica de que las partículas son muy
pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-
hidrata el cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por minimizar la contracción por secado del
hormigón.
III. 3.3 Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del propio
cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento
(A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la
pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB 470; ASTM C109), en
el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una relación constante agua/cemento de 0.485, y
para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la
consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de
arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se
compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%.
Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se les aplica presión,
hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y son sumergidos en
agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.

III. 3.4 Expansión

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la desintegración del
hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los demás
componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el oxido de magnesio que se
origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el
magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de oxido de
magnesio al 6.0%.
III. 3.5 Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del incremento del
diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de sacudir un número especifico de veces.
Mesa de sacudida.- Ensayo de fluidez

III. 4 Componentes químicos del cemento

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para
conseguir la composición deseada para la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la
piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas
acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para proporcionar
sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para suministrar
el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un material fundente
que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gris. Esta disminución en
la temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque
ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de estos
materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada,
las materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones
mientras se realiza el mezclado.
Extracción.- El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la
fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, oxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza
en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por
palas y volquetas a la trituradora.

III. 5 Tipos de cemento Pórtland

III. 5.1 Pórtland Tipo I
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en todas las obras de
ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia
relativa.

III. 5.2 Pórtland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea
también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato
Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100%
de su resistencia.
III. 5.3 Pórtland Tipo III
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una
situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en
tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe
saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando
hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y
C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte
un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad
prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de
calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala
resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al
sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.
III. 5.4 Pórtland Tipo IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de
hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante
la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es
utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es
de 55 a 75%.
III. 5.5 Pórtland Tipo V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a los
sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
III. 6 Tipos de cemento especiales
III. 6.1 Cemento Pórtland blanco
Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura,
obteniendo el menor número de materias primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le
dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales
como estuco, pisos y concretos decorativos.
III. 6.2 Cemento Pórtland de escoria de alto horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con
adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre
el 15% y el 85% de la masa total.
III. 6.3 Cemento siderúrgico supersulfatado
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables
de sulfato de calcio.
III. 6.4 Cemento Pórtland puzolánico
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y
resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el
cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se
utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta
en medios húmedos.
III. 6.5 Cemento Pórtland adicionado
Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-
aluminosos.
III. 6.6 Cemento Aluminoso
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es
también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas temperaturas.
III. 7 Proceso de fabricación del cemento
a. Explotación de materias primas
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales
dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se
transporta a la fábrica.
b. Preparación y clasificación de las materias primas
 Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 a 10 mm.
c. Homogenización
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por medio de bandas
transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).
d. Clinkerización
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a
1450 °C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos
de 1 a 3 cm. de diámetro, conocido con el nombre de clinker.
e. Enfriamiento
Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la
cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se
acelera con equipos especializados.
f. Adiciones finales y molienda
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en
moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
g. Empaque y distribución
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado
con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con
cuidados especiales.
III. 8 Producción de cemento por empresa
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el nombre de Perú
Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En
abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de
1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de cemento.
Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo II
 Cemento Pórtland Tipo V
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus
antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de la
Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de
Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia de varias
personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer
constantemente las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos especializados que pueden
atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran especificaciones muy
particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland MS
 Cemento Pórtland Extraforte
 Cemento Pórtland Extradurable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de
Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción
y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de
San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur oriental. Sus
productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú,
cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado costeño y
andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a
su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la Industria de la
Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona
sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo IP
 Cemento Pórtland Tipo IPM
Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras en el mercado
peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de
punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico

III. 9 Empresas cementeras mundiales

Lafarge es una compañía internacional de materiales de construcción de origen francés especializada en
cuatro productos principales: cemento, hormigón, áridos y yeso. Es actualmente (2009) líder en el mercado
del cemento a nivel internacional, segunda en el de áridos y tercera en hormigón y yeso. Lafarge cuenta con
78,000 empleados en 78 países.
Cementos Mexicanos. S.A.B. de C.V. o CEMEX es una compañía global de soluciones para la industria de
la construcción, que ofrece productos y servicio a clientes y comunidades en más de 50 países en el mundo.
La compañía mexicana ocupa el tercer lugar mundial en ventas de cemento y clinker, con una capacidad de
producción de 97 millones de toneladas al año y es la principal empresa productora de concreto premezclado,
con una capacidad de producción de aproximadamente 77 millones de toneladas anuales, atendiendo así
los mercados de América, Europa,
Asia, África y Medio Oriente. CEMEX opera actualmente en cuatro continentes, con 66 plantas de cemento,
2,000 instalaciones de concreto premezclado, 400 canteras, 260 centros de distribución y
80 terminales marinas.3 Cerca de un tercio de las ventas de la compañía vienen de sus operaciones en
México, un cuarto de sus plantas en EE.UU., 15% de España, y el resto de sus plantas alrededor del mundo.
Las oficinas centrales se encuentran en San Pedro Garza García, dentro de la Zona Metropolitana de
Monterrey, en el noreste de México.
HeidelbergCement es una compañía cementera y de producción de materiales de construcción alemana. A
2010 es la cuarta compañía mundial productora de cemento, es líder en la producción de agregados, y la
cuarta productora de hormigón. En 2009 la compañía produjo alrededor de 79 millones de toneladas de
cemento. La compañía emplea cerca de 53.000 personas en 2.500 plantas de
producción en 40 países con un volum\en de negocios anual de aproximadamente EUR 11.000 millones.
HOLCIM El grupo tiene acciones en más de 70 países en todos los continentes.
Desde sus inicios en Suiza, el grupo ha crecido hasta alcanzar una escala mundial con una presencia de
mercado fuerte en todo el globo. Holcim comenzó la producción de cemento en 1912 en la villa de Holderbank
(Lenzburg, Cantón de Aargau, a 40 Km. de Zúrich) y usó el nombre de Holderbank AG hasta 2001 cuando
cambió su nombre por Holcim. Actualmente es la cementera más grande del mundo, seguida de Lafarge y de
CEMEX. El Grupo ha adquirido participaciones en otras empresas, ampliando su base a más de 50 países,
por ejemplo Cementos Bío Bío, en Chile y Holcim Apasco en México.
Italcementi S.p.A. Fabbriche Riunite Cemento es una empresa cementera de Bérgamo (Italia), fundada en
1864. Se trata de la quinta mayor productora de cemento del mundo tras Holcim, Lafarge, CEMEX y
HeidelbergCement, y la mayor en la zona del Mediterráneo. La empresa tiene una plantilla de más de 20.000
empleados, de los que 400 de ellos son técnicos dedicados a la investigación. Sus ingresos ascienden a unos
4.500.000 Euros.
Opera en 19 países incluyendo Albania, Bélgica, Bulgaria, Canadá, Chipre, Egipto, Francia, Gambia,
Grecia, India, Italia, Kazajistán, Marruecos, Mauritania, España, Sri Lanka, Tailandia, Turquía y los Estados
Unidos, en los que posee 62 plantas de producción de cementos. Su filial en España es FYM - Sociedad
Financiera y Minera, S. A.
III. 10 Últimas tecnologías del cemento
Expertos de la Universidad Central Marta Abreu de las Villas realizaron una importante investigación,
consistente en la elaboración de un modelo físico matemático para analizar los parámetros puzolánicos de los
residuos agroindustriales que pueden ser utilizados en la elaboración del cemento. El Doctor Ernesto Villar
Cociña, profesor de la Facultad de Matemática, Física y
Computación de la casa de altos estudios, al frente de la investigación, explicó que estos residuos tienen la
propiedad de reaccionar con el hidróxido de calcio, a partir de una hidratación del cemento, con lo cual se
obtiene un producto de mejor calidad, y mayor resistencia. Según el especialista, se logran determinar
parámetros cinéticos y termodinámicos de esos materiales y evaluar en qué proporción se le pueden añadir al
cemento. Y añade: "Los resultados son palpables. Con la adición de desechos agroindustriales, indicador que
puede llegar hasta un 20 por ciento, se disminuye la cantidad de klinker, un material resistente que se emplea
en la confección del cemento, más costoso, además de los consiguientes aportes al ahorro energético y
al medio ambiente que ello reporta". Villar Cociña significó el alto grado de contaminación que reporta la
industria del cemento, además del elevado gasto de recursos energéticos, de ahí el impacto de una
investigación de este tipo que, por otra parte, propone reciclar los residuos de la agricultura y la industria, que
antes iban a parar a vertederos, como residuales sólidos.
Carpas de concreto
Bien. Si bien actualmente hay varios desarrollos, todo comenzó en 2005, dos ingenieros hasta entonces
desconocidos, Will Crawford y Peter Brewin, estudiando y trabajando en Londres comenzaron a probar que
pasaba si a ciertas telas (estructura) las impregnabas en cemento y luego de darle forma las mojabas.
El próximo año se comercializarán unos nuevos refugios prefabricados con lona de cemento con una gran
posibilidad de aplicarlos en distintos campos, militares, deportivos, humanitarios, etc. Sorprende la rapidez con
la que se puede preparar uno de estos refugios, basta con inflar la lona previamente humedecida en el interior
del saco hasta que adquiera la forma deseada.
En unos 40 minutos podemos disponer de un refugio CC01 bastante más sólido que una tienda de campaña,
aunque deberemos esperar dos horas hasta que se solidifique adecuadamente. Incluso resiste el impacto de
una bala, no es por tanto nada extraño que los militares se hayan fijado en el refugio en cuestión, aunque sus
creadores, los británicos Will Crawford y Peter Brewin, lo habían concebido exclusivamente para el tema
humanitario, es decir, para poder proporcionar a miles de refugiados del tercer mundo un lugar donde
cobijarse.
El nuevo refugio se encuentra en el interior de una bolsa preparado para su montaje, junto a una bomba de
inflado de pedal, basta con romper la bolsa y comenzar a inflarlo para que los 230 kilos de lona tomen la
forma adecuada. Aunque también se incorpora una versión en la que una mezcla gaseosa se encarga de
 darle el cuerpo necesario. Los nuevos refugios pueden mantenerse en perfectas condiciones durante un par
de años, aunque todo dependerá del volumen de la construcción.
El despliegue de estas construcciones debe realizarse cuando el sol está oculto, la razón es evitar que el
cemento se reseque excesivamente no pudiendo proporcionar entonces la solidez adecuada. Por unos 1.780
euros se puede disponer de un refugio.

Conclusión
Al haber concluido este informe, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento y cuáles son sus
propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos Pórtland o especiales. También tendremos
el conocimiento de la historia del cemento en el mundo y en el Perú, así como también las principales fábricas
de cemento del mundo, y las fabricas de cemento en el Perú. Así también se ha conocido acerca de las
últimas tecnologías acerca del cemento como es el caso de las carpas de concreto.

Bibliografía
 http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento
 http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cementoportland.html
 http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html
 http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-vendemoscemento.html
 http://www.cementoandino.com.pe/
 http://www.cementoinca.com.pe/
 http://www.cementoslima.com.pe/
 http://www.cemexmexico.com/
 http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento
 http://html.rincondelvago.com/cemento_proceso-de-fabricacion.html
 http://www.ingenierocivilinfo.com/search/label/CEMENTO
 http://www.monografias.com/trabajos52/cemento-peru/cemento-peru.shtml
 http://www.pacasmayo.com.pe/
 http://www.grupogloria.com/yuraCEMENTOSquienes.html
 http://commodities-eleman65.com/cemento.html
 http://www.fayerwayer.com/2011/05/esta-carpa-se-convierte-en-un-refugio-deconcreto-para-desastres-en-24-
horas/
 http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/f_doc/cemento/industria/industria_peru_MGC12.PDF
 http://cdiserver.mbasil.edu.pe/mbapage/BoletinesElectronicos/BWiese/Reporte-
sectorial/20050217_sec_es_cemento.pdf
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos94/caracteristicas-historia-del-cemento/caracteristicas-historia-
del-cemento.shtml#ixzz4wS9SH6JE

Resumen

Los cementantes compuestos, basados en la sustitución parcial del cemento por otros
minerales y/o subproductos industriales, surgen como una alternativa sostenible
técnica y ambientalmente. Se basan en la introducción de dos o más adiciones para
obtener mejores propiedades finales a través de los efectos sinérgicos de sus
componentes. El presente trabajo estudia el efecto en las propiedades de desempeño
de un cemento portland cuando se incorpora adición de caliza (hasta 20%) y escoria
siderúrgica de alto horno (hasta 30%), para generar una mezcla ternaria. Las
propiedades evaluadas fueron resistencia a la compresión, absorción y porosidad,
succión capilar, permeabilidad a cloruros, y resistencia química de los morteros
expuestos a sulfatos. Los resultados indican que la resistencia mecánica a compresión
de los cementos ternarios es hasta un 35% superior con relación al mortero de
referencia y a su vez presentan menores coeficientes de succión capilar, confirmando
la acción tanto de carácter físico como químico de los materiales de adición. Respecto
a la resistencia al ataque por sulfatos el mejor comportamiento lo presento la mezcla
con menor porcentaje de caliza; en este caso se determinaron los productos de
reacción formados utilizando difracción de rayos X y microscopía electrónica de
barrido.

Abstract

The blended cements based on partial replacement of cement by other minerals and /
or industrial by-products arise as a technically and environmentally sustainable
alternative. These cements are based on the introduction of two or more additions for
better final properties through the synergistic effects of its components. The present
research examines the effect on the performance properties of Portland cement with
addition of limestone (up to 20%) and blast furnace slag (up to 30%), to generate a
ternary mixture. The compressive strength, absorption and porosity, capillary suction,
chloride permeability, and chemical resistance of mortars exposed to sulfates were
evaluated. The results show that the compressive strength of the cements ternary is
up to 35% higher with respect to the reference mortar and in turn have lower
coefficients of capillary suction, confirming the action of both physical and chemical
nature of the materials addition. The best performance of resistance to sulfates attack
was found in mixture with minor proportion of limestone. The characterization of the
reaction products was performed using X-ray diffraction and scanning electron
microscopy.

Keywords: Ternary Cement; Limestone; Blast Furnace Slag; Durability; Mechanical

Strength

Introducción
La producción mundial de cemento para el año 2012 fue de aproximadamente 3.700
Mton, destacándose como el mayor productor China con una contribución del 58%
(Van Oss, 2013). En Latinoamérica los principales productores fueron Brasil, Méjico,
Colombia y Argentina con una producción cercana a las 180 millones de toneladas-año
(FICEM, 2013). Este proceso industrial contribuye en alto grado a la generación de los
gases efecto invernadero (GEI); se estima que por cada tonelada de cemento portland
(OPC) se generan aproximadamente 0,87 toneladas de CO 2 (Gartner & Macphee,
2011) (atribuible en un 53% a la decarbonatación de la materia prima caliza en el
proceso de producción de clínker y el resto al uso de combustibles fósiles en los hornos
de clinkerización). Adicionalmente, este proceso requiere un elevado consumo de
recursos naturales y de energía térmica (3600 MJ/tonelada de Clinker), esta última
debido a las altas temperaturas (1400-1500 °C) necesarias en la producción
del clínker (FICEM, 2013).

Un documento publicado a finales de 2009 denominado Cement Technology Road Map

(World Business Council for Sustainable Development, 2009) muestra las soluciones
propuestas para conseguir la sostenibilidad ambiental del sector, tales como: mayor
eficiencia energética; uso de combustibles alternativos; sustitución parcial del clínker
por materiales suplementarios y/o adiciones; búsqueda de nuevas materias primas
(específicamente sustitución de la caliza por otras fuentes de calcio no carbonatadas),
entre otros.

Entre los cementos con sostenibilidad ambiental se encuentran los denominados

Cementos de adición (del inglés Blended Cements) que corresponden a mezclas
binarias, cementos con sustitución parcial del cemento Pórtland por adiciones
minerales inertes (calizas), o adiciones químicamente activas, tales como puzolanas
(humo de sílice, metacaolín, ceniza volante, ceniza de cascarilla de arroz) o escorias
siderúrgicas de alto horno (ASTM C 595, EN 197). Estos cementos pueden presentar o
no -en función del tipo, calidad y cantidad de la adición- ventajas técnicas tales como
menor demanda de agua, reducido calor de hidratación, menor porosidad capilar y
buen comportamiento frente a medios agresivos (Vegas et al., 2014; Robayo et al.,
2013, Irassar et al., 2010).

En términos generales, los cementos portland adicionados presentan propiedades

mecánicas elevadas a edades largas y una estructura de baja permeabilidad, sin
embargo su resistencia a edades tempranas puede ser reducida y se afecta
negativamente al incrementar el porcentaje de la adición (Lothenbach et al., 2011;
Kenai et al., 2004). Cabe anotar que este tipo de cementos portland se consideran
más ecológicos que los cementos portland ordinarios (OPC) ya que su fabricación es
menos intensiva en energía y se emiten menos gases invernadero a la atmósfera
(aproximadamente un 17% menos).

Estado del Arte

A partir de los conceptos expresados en el apartado anterior, surgieron los

denominados cementos ternarios y compuestos, los cuales se basan en la introducción
de dos o más adiciones para obtener mejores propiedades finales. Los efectos
sinérgicos de los componentes en estos cementos permiten que cada uno de ellos
compensen sus deficiencias mutuas dando lugar a la producción de concretos
amigables con el ambiente, contando con los requerimientos del mercado y sin altos
costos de inversión (Nedhi, 2001). Dentro de este tipo de cementos se han estudiado
cementos con cenizas volantes y humo de sílice, ceniza volante y escoria siderúrgica,
escoria siderúrgica y humo de sílice, ceniza volante y caliza, humo de sílice y caliza,
entre otros (Rathan et al., 2013; Kandasamy & Shehata, 2014; Vance et al., 2013;
Menéndez et al., 2003; Radlinski & Olek, 2012; Vegas et al., 2014). Este tipo de
cementos han sido incluidos en algunas normativas Latinoamericanas y Europeas tales
como NBR 11578; IRAM 50000:2000; NMX C414; NTE INEM 490:2011; EN 197.

Un ejemplo de un cemento compuesto ternario es aquel que incorpora adición de caliza

(LS) y escoria de alto horno (BFS). Los beneficios del uso de la piedra caliza (LS) como
adición son debidos a su comportamiento como relleno (filler) (Kakali et al., 2000), al
completar la fracción fina de la curva granulométrica del cemento sin generar
incrementos en la demanda de agua, lo que se refleja en un mejor empaquetamiento y
un bloqueo de los poros capilares. Esta adición afecta el proceso de hidratación del C 3A
dando lugar a la formación de carboaluminatos y retrasando o impidiendo la
transformación de etringita a monosulfoaluminatos, sin embargo acelera el proceso de
hidratación del C3S al constituir sitios de nucleación de cristales de hidróxido de calcio,
lo que se traduce en ganancia de la resistencia a edades tempranas (Bonavetti et al.,
2001; Oey et al., 2013, Ramachandran & Zhang, 1986; Péra et al., 1999; Vance et al.,
2013). De otra parte, su uso contribuye a la mayor susceptibilidad al ataque por
sulfatos de la mezcla cementicia, especialmente por la formación de taumasita, siendo
este efecto dependiente del porcentaje de LS incorporado (Moir & Kelham, 1997;
Hartshorn et al., 1999; Hartshorn et al., 2001; Irassar, 2009; Irassar et al., 2010).

La adición de BFS genera como principal producto de hidratación silicato cálcico

hidratado (CSH) muy similar al producido durante la hidratación de los silicatos de
cemento portland; sin embargo, su velocidad de hidratación es inicialmente más lenta
que la del cemento portland, por lo que a edades tempranas, entre 7 y 20 días, se
presenta una reducción de la resistencia, mientras que a edades más largas se pueden
alcanzar resistencias iguales o inclusive superiores a los cementos sin adición (ACI
233, ACI 225R). En cuanto a la durabilidad la adición BFS reduce la permeabilidad y la
difusión de los cloruros en los concretos (ACI 233). Así, es de esperar que la
combinación de la LS y BFS para la producción de cementos ternarios contribuya a
generar un material con adecuado desarrollo de resistencias y durabilidad (Menéndez
et al., 2003). El presente trabajo estudia el efecto en las propiedades de desempeño
mecánico y de durabilidad de morteros ternarios producidos a partir de la mezcla de un
cemento portland (OPC) con adición de caliza y escoria.

Metodología Experimental

Materiales

En el presente estudio se utilizó cemento Portland sin adición (OPC), escoria

siderúrgica granulada de alto horno (BFS) y caliza (LS); las características físicas y
químicas de estos materiales se presentan en la Tabla 1. A partir de la composición
química se calcularon los índices de basicidad (Mb=CaO+MgO/SiO2+Al2O3) y de calidad
(CaO+MgO+Al2O3/SiO2+TiO2) para BFS, estos fueron 1,01 y 1,92, respectivamente. LS
presenta una pureza en carbonato de calcio superior al 90%. La distribución de tamaño
de partícula en los materiales utilizados, en general, fue bastante similar, obteniéndose
tamaños medios de partícula entre 15,88 y 21,83 μm.
Modelo Estadístico

El procedimiento experimental aplicado corresponde a un diseño de mezclas de

vértices extremos, cuyo objetivo es pronosticar el valor de la variable dependiente Y
(resistencia a la compresión de las muestras a los 7 y 28 días de curado) en función de
la proporción de sus componentes Xi (X1=caliza, X2=escoria y X3=cemento). Los
componentes y las proporciones utilizadas en las mezclas estudiadas se incluyen en
la Tabla 2. Aquí se puede apreciar un total de trece (13) mezclas, cuatro (4) de tipo
binarias, ocho (8) de carácter ternario y el patrón de referencia (100% OPC). La
proporción de caliza X1 se varió entre 0-20% y la de escoria X2 entre 0 y 30%. El
modelo estadístico está determinado por la expresión matemática dada en la Ecuación
1. Dónde: yij: es la variable de respuesta resistencia a la compresión (MPa); ß 1, ß2, ß3,
representan el efecto del ieximo componente puro, LS, BFS y OPC respectivamente;
ß4, el efecto interacción entre la componente X1: LS y X2: BFS; ß5, el efecto interacción
entre la componente X1: LS y X3: OPC; y Yij: es el error aleatorio. Los resultados
fueron evaluados utilizando el software Minitab versión 15, en su procedimiento
DOE (mixture). Los parámetros ßi fueron estimados por el método de mínimos
cuadrados.

Mezclas y técnicas de ensayo

Para la presente investigación, se elaboraron morteros en proporción cementante:

arena (1:2.75) y relación agua:cementante 0,65; se utilizó arena de rio de tipo silícea.
BFS y LS se dosificaron en las proporciones presentadas en la Tabla 2. El curado de las
probetas se realizó por inmersión en agua saturada con hidróxido de calcio (Ca(OH)2)
a temperatura ambiente (25°C). Se utilizaron especímenes cúbicos de 50 mm de lado
para los ensayos de resistencia mecánica a la compresión (NTC C220), absorción y
porosidad (ASTM C642) y susceptibilidad al ataque por sulfatos (ASTM C1012).

El ensayo de permeabilidad a cloruros (ASTM C1202) se realizó en muestras cilíndricas

de 76,2 mm de diámetro por 50 mm de espesor, y el ensayo de succión capilar (EMPA
- SIA 162/1, ASTM C1585) en muestras cilíndricas de 30 mm de diámetro por 60 mm
de altura. Complementariamente se llevó a cabo un análisis microestructural en las
probetas expuestas a sulfatos durante 2 años, utilizando para ello técnicas de
difracción de rayos X (DRX) y microscopia electrónica de barrido (SEM).

Resultados y Discusión

Resistencia a la compresión y optimización de los componentes de mezcla.

En la Figura 1 se presentan los resultados obtenidos para la resistencia a compresión

de las mezclas binarias. Se observa que a edades tempranas (7 días) la adición de
caliza en proporciones del 10% mejora las propiedades de resistencia, en comparación
al cemento sin adición; se atribuye este comportamiento a un efecto físico debido al
tamaño de partícula del material, además estas actúan como puntos de nucleación a
partir de los cuales se produce el silicato cálcico hidratado (CSH) durante las
reacciones de hidratación de la mezcla (Ghrici et al., 2007). A edades avanzadas (28
días de curado) la participación de BFS, en órdenes del 15%, da lugar a resistencias
superiores en comparación al cemento sin adición y al cemento con solo LS, esto
debido a su efecto químico, a partir del cual se genera una mayor cantidad de
productos de hidratación tales como el CSH, lo que se refleja posteriormente en el
refinamiento de los poros y en una estructura mucho más densa.

La optimización de los resultados de resistencia obtenidos a 28 días para las trece

muestras experimentales definidas en la Tabla 2, demostró que el modelo lineal
(modelo cuadrático) tiene un buen ajuste (R2=90,41%). En la Tabla 3 se presenta el
análisis de varianza del modelo cuadrático, donde se encuentra que el efecto regresión
entre la resistencia y las tres componentes consideradas, es altamente significativo
(31,646) comparado con el aporte de los errores (3,358). Igualmente se puede
apreciar que tanto el efecto cuadrático (P-valor = 0,009) como el lineal (P-valor =
0,022) fueron significativos. Los parámetros ß1, ß2, ß3, ß4, ß5 de la Ecuación 1,
determinados en el procesamiento estadístico fueron 128,5, 37,1, 23,4, -281,0 y -
145,5, respectivamente. Cabe anotar, que las diferencias entre los valores calculados
con la Ecuación 1 y los valores experimentales, en ningún caso superaron el 4,5%.

El grafico de contornos presentado en la Figura 2 muestra las regiones para las cuales
se obtienen los valores máximos y mínimos de resistencia a la compresión; las líneas y
puntos describen la región de las muestras experimentales. Este permitió determinar
que la adición de la caliza debe hacerse en bajos porcentajes (<10%) y la de escoria
en porcentajes inferiores al 30%, si se desea obtener resistencia mecánica a
compresión comparable al cemento sin adición a edad de curado de 28 días
(aproximadamente 25 MPa).
Con base en lo anterior se seleccionaron cuatro (4) mezclas para evaluar las
características de desempeño a durabilidad identificadas con los códigos: M1, M2, M3 y
M4; la primera corresponde a la mezcla de referencia y las tres restantes a las mezclas
ternarias. Las proporciones OPC/LS/BFS utilizadas fueron: M1 (1/0/0); M2
(0,85/0,05/0); M3 (0,75/0,05/0,20) y M4 (0,75/0,10/0,15). Cabe anotar, que las
propiedades mecánicas de estas mezclas a edades de curado hasta de 2 años se
incluyen en el apartado relacionado a la resistencia química a sulfatos.

Ensayos de Durabilidad

Absorción, porosidad y succión capilar.

El ensayo de absorción y porosidad a cada una de las cuatro (4) mezclas evaluadas se
realizó con base en la norma ASTM C642 a las edades de 7, 28 y 90 días de curado. En
la Tabla 4 se presenta el porcentaje de absorción y de poros permeables. Se observa
que a siete días de curado las muestras de mortero con adición, identificadas como
M2, M3 y M4, presentan mayor porcentaje de poros respecto a la muestra patrón
(M1); este comportamiento es similar a la edad de 28 días de curado; sin embargo, a
los 90 días de curado se obtienen porcentajes de porosidad similares a la mezcla de
referencia, este comportamiento se atribuye a la más lenta hidratación de la escoria.
Se estima que a edad de 90 días de curado la escoria ha reaccionado en un gran
porcentaje formando gel de CSH, lo cual contribuye al taponamiento de los poros
permeables en los morteros. En general, en todas las mezclas, la porosidad se reduce
con el tiempo de curado. A los 90 días de curado el porcentaje de agua absorbida es
igualmente similar entre las mezclas evaluadas. Menéndez et al., (2003, 2007)
coinciden en afirmar que concretos elaborados con cementos ternarios conteniendo
contenidos de caliza bajos y contenidos de escoria moderados presentan menor nivel
de absorción.

El ensayo de succión capilar se realizó siguiendo el procedimiento descrito en la norma

Suiza EMPA - SIA 162/1 (ASTM C1585) a edad de 7 y 90 días de curado. En la Figura
3 se observa que la cantidad de agua absorbida por unidad de área disminuye a
medida que aumenta la edad de curado en todas las mezclas. En la Tabla 5 se incluyen
los resultados del coeficiente de absorción capilar (K) y la resistencia a la penetración
de agua (m); no se presentan los datos de m en las mezclas ternarias para la edad de
90 días debido a que los especímenes no alcanzaron la saturación a la edad final de
ensayo, impidiendo el cálculo de estos valores. El incremento de "m" es indicativo de la
menor porosidad capilar y por tanto mayor resistencia a la penetración de agentes
agresivos. Este efecto se debe al taponamiento de poros capilares por parte de los
productos de hidratación que se forman y a la incorporación de caliza en pequeñas
proporciones al cemento ternario, la cual actúa como filler.
Permeabilidad a Cloruros

El ensayo de permeabilidad a cloruros se realizó con base en la norma ASTM C1202,

para las edades de curado de 7 y 90 días. Los resultados de permeabilidad (Q) y de
resistividad ρ son presentados en la Tabla 6. En general, para todas las muestras
adicionadas, los niveles de resistividad son superiores a la muestra de referencia
(M1=OPC), lo cual es un indicativo de un mejor desempeño. Los valores de
permeabilidad a cloruros permiten clasificar estas mezclas como de baja
permeabilidad. Este comportamiento es considerado un efecto sinérgico entre las dos
adiciones presentes, la caliza con un efecto de tipo físico y la escoria con un efecto
químico, dada su contribución a la formación de silicato cálcico hidratado, a la
reducción del tamaño de poros, y a la formación de sal de Friedel en virtud de la
proporción de alúmina presente. Estos resultados son coincidentes con los expuestos
por Menéndez et al., (2007) y Ahmed et al., (2008).

Susceptibilidad al Ataque por Sulfatos

Para el estudio del comportamiento frente a sulfatos, los especímenes después de 28

días de curado bajo agua saturada en cal, fueron sumergidos en una solución de
Na2S04 al 5% (33800 ppm S042-), manteniendo el pH de la solución entre 6 y 8
durante todo el periodo del ensayo; cabe anotar que esta condición de ensayo ha sido
catalogada como una exposición muy severa. Se determinó la expansión de cada una
de las muestras a diferentes tiempos de exposición según la norma ASTM 1012, la
perdida resistente y se evaluaron los productos de reacción. En la Figura 4 se
presentan los resultados del ensayo a edad hasta de 757 días de exposición.

A 139 días (Figura 4a), las muestras presentan una expansión mínima, siendo las más
afectadas las mezclas con mayor porcentaje de adición (M3 y M4) con valores de
expansión de 0,297% y 0,291% respectivamente, mientras que M1 y M2 presentan
valores de 0,219% y 0,228%. Se observa que, en general, la diferencia entre los
porcentajes de expansión para las diferentes mezclas es mínima, y además son valores
relativamente bajos. Después de un año de exposición, se observa un mayor
incremento en la expansión de las muestras M1, M3 y M4 comparadas a M2, la cual
corresponde a la mezcla con mejor comportamiento a lo largo del periodo de ensayo,
cabe anotar que esta contiene 5% de adición caliza (LS) y 10% de escoria (BFS). En
la Figura 4b se observa la fotografía de algunas de las muestras después de 757 días
de exposición. Se confirma que la muestra M2 no presenta afectación significativa,
mientras M3 y M4 presentan macrogrietas; coincide esta muestra con la de mejor
desempeño en el ensayo de succión capilar.

A edades de exposición en la solución de sulfatos de 90, 152 y 757 días se extrajeron

probetas para evaluar la resistencia a la compresión según la norma NTC 220. En
la Figura 5 se comparan las resistencias de estos especímenes con respecto a la
correspondiente de probetas curadas bajo agua. En general, tanto en agua como en
presencia de sulfatos todas las mezclas presentan tendencia a aumentar su resistencia
mecánica con el tiempo de inmersión; sin embargo este efecto es claramente menor
para las muestras inmersas en la solución de sulfatos. Respecto a la resistencia
mecánica a compresión de las muestras curadas bajo agua se destaca la muestra M4,
seguida de M3, M2 y M1; los valores obtenidos a 757 días están en el rango de 44 a 35
MPa, este comportamiento coincide con el reportado por Carrasco et al. (2005),
quienes atribuyen esta conducta al comportamiento sinérgico de ambas adiciones.

En presencia de sulfatos la mayor resistencia es reportada por la mezcla M2, 40 MPa a

edad de 160 días; a partir de esta edad, en general todas las mezclas presentan
reducción de la resistencia. La pérdida resistente para las diferentes mezclas en
presencia de sulfatos comparada con la resistencia bajo agua a la misma edad de
curado (160 días), es de 7,87% para M1, 11,28% para M3 y 12,13% para M4; M2 por
el contrario presenta un leve incremento, del 7% aproximadamente. A edad superior a
dos años (757 días) se observa que, aunque se presenta un mayor decremento
resistente generalizado en todas las mezclas expuestas a sulfatos, las muestras con
adición superan la resistencia de la muestra patrón; se destaca el mejor desempeño de
M2 (5% LS y 10% BFS), corroborando los resultados del ensayo de expansión. En
general, a 757 días la perdida de resistencia fluctúa entre un 25 y un 36%.

La caracterización de los productos de reacción en los morteros expuestos en la

solución de sulfato de sodio por un periodo de 757 días fue realizada por DRX, tal
como se aprecia en la Figura 6; cabe anotar que este ensayo se efectuó en
especímenes de morteros por lo cual se incluye en la figura el DRX de la arena
utilizada. En todas las muestras se observa cuarzo (Q) y calcita (C: 29,41° 2θ), estas
fases corresponden a la arena y la adición de caliza. Se evidencia adicionalmente la
presencia de etringita (E) y yeso (Y) (González & Irassar, 1998; Lee et al., 2008) a
través de sus ángulos característicos 2θ = 9,12° y 11,74° respectivamente; es de
anotar que estas son señales débiles debido a que la cantidad de cemento respecto a
la arena en el mortero es muy baja, lo cual impide la fácil visualización de las fases
cementicias en general.

Para corroborar la presencia de estas fases, se realizó una caracterización por

Microscopia Electrónica de Barrido a estos mismos morteros (Figura 7), mediante la
cual se pudo confirmar la existencia de los productos de reacción generados por la
exposición a sulfatos: Etringita (E) y yeso (Y) (Sahmaran et al., 2007; Chen et al.,
2008; Tosun et al., 2009); cabe resaltar que las probetas más afectadas M3 y M4
presentan mayores depósitos de etringita. En la muestra M1 se observa también este
producto pero en menor cantidad, mientras que en M2, la muestra menos afectada
ante la exposición a sulfatos, solo se visualiza la presencia de Yeso y los productos de
hidratación tales como la tobermorita (T).
Conclusiones

Se comprueba el efecto sinérgico de las dos adiciones utilizadas, al combinar su acción

de tipo físico con la de tipo químico. Con base en los resultados obtenidos se
recomienda el uso de bajos contenidos de caliza (<10%), y porcentajes de escoria
inferiores al 20%, para obtener resistencia mecánica a compresión del orden de 25
MPa a 28 días, con base en el tipo de cemento utilizado en la presente investigación.
Cabe anotar que estos porcentajes podrán variar dependiendo de las características
propias del cemento utilizado.

En general, a edad de curado de 28 días y superiores, todos los cementos ternarios

evaluados superan la resistencia del cemento sin adición. A edades largas (dos años)
de curado bajo agua los incrementos resistentes son hasta de un 25%, en especial en
las que presentan un mayor contenido de la escoria BFS (15 y 20%), alcanzando
resistencias hasta de 44 MPa.

Los cementos ternarios en el rango evaluado presentan igualmente mayor resistencia

mecánica a compresión que el cemento sin adición en presencia de sulfatos. El mejor
desempeño en este medio, identificado como una menor expansión y una menor
perdida resistente, corresponde a la mezcla de OPC+5%LS+10%BFS, coincidiendo con
la que reporto una mayor resistencia a la penetración de agua por vía capilar. Los
productos identificados por DRX y SEM en presencia de este agente agresivo fueron
Etringita (E) y yeso (Y).
Todas las mezclas ternarias evaluadas pueden ser consideradas de baja permeabilidad
a cloruros y alta resistividad, lo que indica un buen desempeño en presencia de este
agente agresivo. Lo anterior, muestra la viabilidad de producir cementos ternarios,
siempre y cuando se identifique el aporte de cada material individual y se optimice su
proporción en la mezcla para alcanzar una sinergia de propiedades, contribuyendo así
a la producción de materiales que aporten a la sostenibilidad ambiental sin afectar las
especificaciones técnicas exigidas en los códigos constructivos.

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escoria de alto horno: Material no metálico formado por silicatos y otras bases producto de la fusión del hierro en
un alto horno.

escoria: Materia residual de un alto horno que se emplea como capa en la construcción de cubiertas, etc.
alto horno: Cuba vertical muy prolongada destinada a reducir el mineral de hierro mediante coque y un fundente
con la ayuda de aire a presión inyectado.

secado, -da al horno: Relativo a una pieza de madera que ha sido secada al horno a una temperatura de 100 °C
(212 °F) y se le ha extraído toda la humedad de su interior.

horno de cochura: Horno que se emplea para cocer ladrillos o losas empleadas en albañilería o para secar
madera.

horno de ladrillos: Horno que está especialmente acondicionado para la cocción de ladrillos.

alta tensión: Que transmite o funciona con una diferencia de potencial entre los extremos de un conductor, o alto
voltaje. También llamada alto voltaje.

alto voltaje: Que transmite o funciona con una diferencia de potencial entre los extremos de un conductor, o alto
voltaje. También llamado alta tensión.

hormigón de escorias: Hormigón formado por una parte de cemento portland y cuatro partes de escoria de coque.

cemento de escorias: Mezcla aglomerante compuesta de escoria básica, clinker de cemento portland y sulfato
cálcico.

cubilote: Horno cilíndrico revestido con ladrillos refractarios en el que se funde el arrabio para obtener el hierro
colado.

ladrillo: Pieza de arcilla maciza o hueca con forma de paralelepídedo cocida al horno o al sol, empleada como
unidad constructiva.

clinker: Sustancia resultante de la calcinación en un horno de mezclas de calizas arcillosas que se han preparado
artificialmente con la inclusión eventual de otras materias.

cocción: Tratamiento controlado de calor del producto cerámico en un horno durante el proceso de fabricación
para lograr las propiedades deseadas.

secado, -da en estufa: Secada de forma artificial en un horno, del que se ha extraído el vapor mediante un
ventilador, generalmente posee una humedad relativa del 6 al 12% en condiciones controladas.

ladrillo quemado: Ladrillo que no puede ser utilizado por sus defectos después de ser cocido en el horno.

visera: 1. Borde saliente e inclinado de una cubierta. 2. Cubierta en voladizo sobre un horno o chimenea.

ladrillo fresco: Pasta de ladrillo que ha sido moldeada y está lista para ser metida al horno.

impermeabilización in situ: Impermeabilización de una cubierta que consiste en aplicar capas alternas de tela
asfáltica y de mástico asfáltico, cuyo acabado es una lámina gruesa de grava o escoria junto con un conglomerante
de asfalto.

ladrillo silicocalcáreo: Ladrillo duro de un color claro, fabricado por moldeo a presión de una mezcla de arena y
cal apagada, y cocido en un horno de vapor.

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland, así como los compuestos secundarios,
contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástico al endurecido después de la
hidratación. El conocimiento del comportamiento de cada uno de los compuestos principales, durante la
hidratación, permite ajustar las cantidades de cada uno durante la fabricación, para producir las
propiedades deseadas en el cemento.
El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que produce la alta
resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del fraguado inicial al final en unas cuantas horas. El
C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de
endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa con el calor de hidratación; cuanto más
rápido sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado alcanza gran parte de su resistencia en
siete días. Debe limitarse el contenido de S3C en los cementos para obras de grandes masas de hormigón,
no debiendo rebasarse un 35%, con objeto de evitar valores elevados del calor de hidratación.
El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de la resistencia
posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su reacción de hidratación avanza con lentitud,
genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en el cemento Pórtland desarrolla menores
resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres
meses una resistencia similar a la del C3S. Los cementos con alto contenido en silicato dicálcico son más
resistentes a los sulfatos.
Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es el causante
primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades de calor durante la
hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en la trituración o en la
molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su acción al retardar la
hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia después de un día. Aunque
el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy baja, su presencia en el cemento Pórtland
hidratado produce otros efectos importantes. Por ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento
Pórtland ocasiona un fraguado más rápido, pero conduce a propiedades indeseables del hormigón, como
una mala resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente a
ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida
reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al
Clinker un sulfato (piedra de yeso).
El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno ayuda a
disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno con poca o ninguna
resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la temperatura de formación del Clinker. Es
semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia. No obstante, al contrario
del C3A, no muestra fraguado instantáneo. Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la
mas alta de todos los constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo
que en este caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.
La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede dar por resultado una
calcinación insuficiente del Clinker en el horno, esto puede provocar expansión y desintegración del
hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la eficiencia en el consumo de
combustible y producen un Clinker duro para moler que reacciona con mayor lentitud.
El Oxido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a una expansión de
volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en especial en un medio ambiente
húmedo.
Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar deterioro
expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el hormigón. Se especifica cemento de
bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos agregados. El cemento de bajo álcali contiene no más del
0,6% de álcalis totales. Sin embargo, debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en el hormigón, ya que
el álcali puede entrar a la mezcla de ese hormigón proveniente de ingredientes que no son el cemento,
como el agua, los agregados y los aditivos.
Trioxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al Clinker durante la
molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible empleado en el homo. Un
exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo que conviene limitarlo a no mas del
4%.
Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de adiciones de
naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha experimentado un prolongado
almacenamiento, la perdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del CO2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.
Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No debe superar el 5% para el
Pórtland I.

Descripción:

ADMIX TECH® ADC es un aditivo en polvo color blanco, diseñado especialmente

para colar concretos bajo agua evitando la separación de los agregados y pasta de
cemento durante la colocación de concreto bajo agua. No contiene cloruros Puede
usarse en combinación con los aditivos reductores de agua de alto rango así como
con los acelerantes de ADMIX TECH®cuando se requiera una mayor fluidez y
fraguado acelerado.