Cemento

El espíritu innovador que nos caracteriza se ve reflejado en la variedad de cementos que fabricamos y
comercializamos. Actualmente contamos con cinco tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales y
cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer necesidades constructivas diferentes y
complementarias.

Cementos tradicionales

Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados en el mundo para
la construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos
físicos y químicos.

Pacasmayo fabrica:

 Tipo I
 Tipo V

Cementos adicionados

Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de clínker, yeso y adiciones minerales en distintas
proporciones. Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas, fillers y escorias de alto horno, que
añaden ciertas propiedades de valor agregado al cemento, otorgándoles características especiales. Además,
estos cementos utilizan cantidades menores de clínker en su fabricación, lo que resulta en una menor emisión
de gases contaminantes.

Actualmente contamos con los siguientes tipos de cementos adicionados:

 Fortimax 3
 Extraforte ICo
 Extradurable HS

ipos de cementos Portand y sus aplicaciones

El cemento de endurecimiento rápido tiene gran relación con el cemento Portland habitual (OPC).
Está compuesto con un mayor contenido de c3s y su textura es más fina. De esta forma suministra
una mayor proporción de fuerza y resistencia en su etapa inicial en comparación al OPC. La
tenacidad de este cemento a solo tres días de haber sido usado, es casi igual a la resistencia que
ofrece un cemento común a los siete días de haberlo usado, como lo es el OPC, solo se necesita
ser mezclado con agua y listo.

La principal ventaja de utilizar este tipo de cemento de endurecimiento rápido es que el

revestimiento para encofrar se puede retirar antes de los días habituales y ser reutilizados en otras
áreas necesarias, lo que te ahorra tiempo y dinero. Este cemento se logra utilizar en el batidor de
hormigón para ser usado en carreteras, prefabricado, edificaciones entre otros.

Cemento de bajo calor

El cemento de bajo calor es elaborado por la proporción de C2S, reduciendo el contenido de C3S y
C3A. Este tipo de cemento es poco reactivo y su período de fraguado inicial es mucho mayor que
OPC. El cemento de bajo calor se utiliza especialmente en la construcción de hormigón en masa.

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Cemento resistente al sulfato

El cemento resistente al sulfato se produce disminuyendo el contenido de C3A y C4AF. Posee una

excelente resistencia a la agresión de sulfato. El

cemento resistente al sulfato se emplea en la reconstrucción de cimientos en los suelos que
contiene proporciones altas de sulfato. De esta forma la fijación y durabilidad será superior al
utilizar un cemento común.

Cemento blanco

El cemento blanco es conocido como un tipo de cemento Portland común de color blanco puro y
tiene usualmente la misma contextura y la misma resistencia que OPC. Pero para poder obtener
ese color blanco, se le reduce óxido de hierro haciendo que la mezcla tome ese tono especial,
utilizado para aquellos espacios delicados. Los elementos principales utilizados para elaborar este
tipo cemento son la arcilla china y la piedra caliza.

Este cemento, debido a su tono blanco, se usa especialmente para trabajos decorativos de
interiores y exteriores como grafiado externo de edificios, pavimentos, revestimientos de losas,
productos de hormigón artístico, atajos de jardines, piscinas, baños entre otros.

Cemento portland pozzolana

El cemento Portland puzolana se origina por pulverización conjunta, del portland y puzolana con
incremento de sulfato de calcio o yeso, su composición es íntima y semejante al cemento portland
pero el cemento puzolana es fino.

Genera menor calor de hidratación y posee una mayor fuerza y resistencia al aplicarse con
elementos químicos en comparación al OPC. El hormigón elaborado con PPC es considerado como
el material principal y adecuado para la construcción dentro del agua, labores hidráulicas y para
edificaciones de hormigón en masa.

Cemento hidrofóbico

El cemento hidrofóbico se elabora añadiendo elementos químicos repelentes al agua en el

cemento. De este modo el cemento depositado no se maltrata durante el monzón. Se afirma que
este tipo cemento no es afectado cuando es usado en los días lluvias. El cemento hidrofóbico se
usa especialmente para la reconstrucción de estructuras de agua tales como tanques de agua,
presas, estructuras de retención de agua, aliviaderos entre otros.

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Historia[editar]

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a
utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un
cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos
Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición
cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo
de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentaciónde un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento[editar]
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para
definir las composiciones.

El cemento portland[editar]

Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portlandcon la adición
de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre
que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de
varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de
junio.

Cementos portland especiales[editar]

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

Portland férrico[editar]
Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales
de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor
presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad,
son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos[editar]

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris
más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar
la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama
clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas[editar]

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico[editar]

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas
antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el
fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse
a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el
cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico[editar]

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede
ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento
siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se
puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico,
pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]

Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de

hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación[editar]

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal

Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En
efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría
la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en

aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

 Estabilidad de volumen: No expansivo.

 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.

 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos

 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y

propiedades físicas.

 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia
(Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
  El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones[editar]

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.

 Reparaciones rápidas de urgencia.

 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Alcantarillados.

 Zonas de vertidos industriales.

 Depuradoras.

 Terrenos sulfatados.

 Ambientes marinos.

 Como mortero de unión en construcciones refractarias.

 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso)
se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a
tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso
el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que
eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es

luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo
una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.

3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película

gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo
tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en

presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto)
desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en
número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de
cemento ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de

cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se

apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni
de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en
la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga
más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.

Producción de cemento en España[editar]

La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del país.

Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante, con suelo
en 2013 después de una crisis de siete años de producción que comenzó en 2007.2

Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas)3

 Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen

Gráfica elaborada por: Wikipedia

Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los siguientes
criterios:
· Por su utilización

· Por sus características especiales

· Por su composición

· Por su resistencia

Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y cuyo
comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo está
recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en edificación
como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente indicados para
grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-, así como para otros usos
entre los que destacan los relacionados con la construcción de carreteras: estabilización de suelos,
bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus características particulares no están
recomendados para hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer cambio

significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la situación de la anterior
norma.

Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a las
consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un calor de
hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características especiales pueden
darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos especiales la única característica
especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce es que
incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en la Norma para los
contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato tetracálcico (Ca4AlFe).

Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en función de la

composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio para los que
existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).
Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus componentes
los siguientes productos:

· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto cuyo contenido se
limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal liberado en la hidratación del
cemento, lo que reduce la capacidad de protección del hormigón frente a la corrosión de las
armaduras en él embebidas (reserva alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez en dos
niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda permitirá optimizar su
aplicación por parte del utilizador.

Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a compresión, en N/mm2,

que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta será de 28 días para los
cementos comunes, y de 90 días para los cementos para usos especiales. Se distinguen así cuatro
posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

· Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm2 con relación a las clases definidas
en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer caprichoso, por lo que hay
que aclarar que es el resultado del consenso entre los países europeos que tenían especificaciones
de 30, 40 y 50 N/mm2, y aquellos otros, como España, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y 55
N/mm2.

· Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

· La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas (identificadas con la
letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

· La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y en la clase 42,5 se
introduce la de 13,5 N/mm2.

· Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a los cementos de

clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior norma, una adecuada
verificación de la conformidad de producción.

· En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a través de la
resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que poseen. No
obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de cementos, se establecen
unas exigencias mínimas y máximas que debe cumplir la resistencia a compresión a 28 días de
edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta nueva
norma se le va a “quitar resistencia” manteniendo el precio del producto. Sin embargo esto no va
a ser así, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos fabricados van seguir siendo la
misma, e incluso se incrementará en algunos cementos al decidir los fabricantes elevar los
actuales tipo 45 a la categoría 52,5.

olamente cuando el cemento está bien protegido puede mantener sus cualidades y asegurar el
máximo aprovechamiento de su calidad.

Conservación en Bodegas:

 Las bodegas deben ser lugares ventilados que impidan la acumulación de humedad.

o A nivel del techo es conveniente la existencia de ventanillas para la circulación de

aire (una buena práctica es el empleo de extractores de aire).

 Los pisos deben ser radieres de hormigón, embaldosados o enmaderados.

o Si son enmaderados, los tablones deben estar a 10 cm. del suelo.

o El aperchado debe permitir que los sacos queden al menos a 50 cm. de las
paredes.

 No se deben aperchar más de 12 sacos para evitar la compactación del cemento y facilitar
su manejo.

 Debe mantenerse un control de recepción y salida de sacos para evitar que queden
partidas antiguas rezagadas.

o Se recomienda utilizar el metodo FIFO (PEP).

 No almacene cemento durante el invierno por más de 30 días.

 No almacene más de 3 pallet de altura.

 En caso de largas estadías en bodega, se recomienda además, de las medidas anteriores,

rotar periódicamente la posición de los sacos, aprovechando el cambio para dar golpes de
canto a los sacos y soltando el cemento que se aprieta durante el aperchado.

o Cubra los sacos con una lámina de polietileno que llegue al piso.