UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ

Luciana Lopes Justo

IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DO
CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS EM
UMA INDÚSTRIA QUÍMICA: uma contribuição
para o desenvolvimento local

Taubaté – SP
2009
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 UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ

Luciana Lopes Justo

IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DO
CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS EM
UMA INDÚSTRIA QUÍMICA - UMA
CONTRIBUIÇÃO PARA O DESENVOLVIMENTO
LOCAL
Dissertação apresentada como requisito para
obtenção do título de mestre em Gestão e
Desenvolvimento Regional do Programa de Pós-
Graduação em Administração da Universidade
de Taubaté.

Área de Concentração: Gestão de Recursos

Sócioprodutivos

Orientador: Prof. Dr. Edson Aparecida de Araújo

Querido Oliveira

Taubaté – SP
2009
 LUCIANA LOPES JUSTO

IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DO CONTROLE ESTATÍSTICO DE

PROCESSOS EM UMA INDÚSTRIA QUÍMICA: UMA CONTRIBUIÇÃO PARA O

DESENVOLVIMENTO LOCAL

Dissertação apresentada como requisito para

obtenção do título de mestre em Gestão e
Desenvolvimento Regional do Programa de
Pós-Graduação em Administração da
Universidade de Taubaté.

Data: __________________
Resultado: ______________

BANCA EXAMINADORA

Prof. Dr. Edson Aparecida A. Querido Oliveira (Orientador) Universidade de Taubaté.

Assinatura __________________________________

Prof. Dr. José Glênio Medeiros de Barros (membro interno) Universidade de Taubaté.

Assinatura __________________________________

Prof. Dr. Antonio Henriques de Araújo Junior (membro externo) UERJ.

Assinatura _________________________________

Prof. Dr. Paulo Cesar R. Quintairos (membro interno suplente) Universidade de Taubaté.

Assinatura _________________________________
Dedico este trabalho aos meus pais e a

Deus, que sempre tão presente me

iluminou e me deu forças necessárias

para enfrentar e superar os desafios e

obstáculos que surgiram.

 AGRADECIMENTOS

A Deus, por estar sempre me indicando o caminho certo a seguir.

Ao Prof. Dr. Edson Aparecida de Araújo Querido Oliveira, pela orientação, paciência

e carinho dedicados à elaboração desta dissertação.

Ao Prof. Mestre Paulo Lindgren pelas dicas nas horas que precisei.

Aos meus amigos e mestrandos André Fida e Geraldo José L. de Souza que me

acompanharam durante todo o Mestrado sempre dando valiosas sugestões, muita

atenção e muita alegria.

Aos meus amados pais, por todos os ensinamentos e orações.

 RESUMO

Com a recente abertura econômica no Brasil, iniciada por volta de 1990, as

empresas atuantes no mercado passaram a enfrentar uma crescente concorrência.

Entre outros aspectos, a qualidade dos produtos e serviços tornou-se um dos

diferenciais de competitividade. Nesse contexto, muitas empresas foram estimuladas

a investir em sistemas capazes de identificar seus pontos fracos e a partir daí

melhorá-los. Neste sentido, o Controle Estatístico de Processos (CEP) passou,

então, a ser largamente utilizado por diversas empresas, predominantemente do

meio industrial, aqui instaladas. É devido a esse cenário que a presente dissertação

se faz oportuna, por desenvolver um estudo estudo que tem por objetivo a

implantação e desenvolvimento do CEP na área de envase de sabonetes líquidos de

uma indústria química, possibilitando identificar falhas, corrigi-las e assim buscar a

melhoria contínua da qualidade no processo. Apoiado em extensa bibliografia

pesquisada, o CEP foi construído e implantado, favorecendo a redução na

variabilidade dos processos envolvidos e, consequentemente, na melhoria da

qualidade dos produtos e produtividade. A partir dos resultados obtidos foi proposta

a aplicação do CEP para toda a linha de sabonetes líquidos da empresa.

Palavras chave: Indústria Química. Qualidade. Controle Estatístico de Processo.

 ABSTRACT

With the recent economical opening in Brasil, initiated by 1990’s the actual

companies in the market started to confront a crescent competition. In the other

aspect, the quality of their products and services became one of their strongest

diferences of ability’s .On this context most of the companies were estimulated to

invest in methods that could identify their weak points, and from this identification,

improve them. This way the Statistic Process Control (SPC) began to be usefull by

diferent type’s of companies here installed, especially in the Industrial Environmente.

Due to this scenery the present dissertation became opportune. By the same was

developed a study to achieve a development of SPC in the area of liquid soaps

wappage in one Chemistry Industry, allowing it to identify and correct imperfections

this way being able to search for the improvement in the quality process

Key Words: Chemistry Industry. Quality. Statistic Process Control.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Representatividade Financeira e Volumétrica das Linhas Produzidas 52

Tabela 2: Seleção dos Produtos Foco do Estudo de Caso 52
Tabela 3: Rendimento da Linha de Envase dos Sabonetes
Líquidos 92
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 : Evolução Histórica da Qualidade 24

Quadro 2: Precursores da Qualidade 25
Quadro 3: Opções para Gráficos de Controle 32
Quadro 4: Exemplo de uma Lista de Coeficientes para o Gráfico x − R 35
Quadro 5: Classificação a Partir do Índice Cp 44
Quadro 6: Valores de Referência que dão as Relações entre Cp e Cpk 46
Quadro 7: Especificações Técnicas dos Sabonetes Líquidos Estudados 64
Quadro 8: Resumo dos Processos de Envase Analisados 76
Quadro 9: Resumo dos Resultados dos Processos após Tratamento 87
 LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1: Cálculo x de cada subgrupo 33

Equação 2: Cálculo x 33
Equação 3: Cálculo R 33
Equação 4: Cálculo R 34
Equação 5: Cálculo LC para gráfico x 34
Equação 6: Cálculo LSC para gráfico x 34
Equação 7: Cálculo LIC para gráfico x 34
Equação 8: Cálculo LC para gráfico R . 34
Equação 9: Cálculo LSC para gráfico R 34
Equação 10: Cálculo LIC para gráfico R 34
Equação 11: Cálculo Índice de Capacidade Cp 42
Equação 12: Cálculo do Valor σ 43
Equação 13: Cálculo para Determinação do Índice de Desempenho Cpk 45

Equação 14: Cálculo do Cpu 45

Equação 15: Cálculo do C pl 45

Equação 16: Cálculo da massa específica/densidade 69

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Folha de Verificação 26

Figura 2: Diagrama de Causa e Efeito de um Processo 27
Figura 3: Fluxograma do processo Tapeçaria 28
Figura 4: Histograma de Frequência de uma Distribuição Normal 29
Figura 5: Gráfico de Controle para Processo Sob Controle 31
Figura 6: Gráfico de Controle para Processo Fora de Controle 31
Figura 7: Pontos fora do Limites de Controle 36
Figura 8: Sequência Pontos que Incidem num mesmo Lado da Linha Central 37
Figura 9: Tendência dos Pontos formando uma Linha Ascendente ou
Descendente 37
Figura 10: Proximidade dos Limites de Controle 38
Figura 11: Periodicidade 39
Figura 12A: Fluxograma Metodológico 54
Figura 12B: Fluxograma Metodológico. 55
Figura 13: Organograma Funcional da Empresa 60
Figura 14: Foto da Bolsa Plástica do Sistema Bag-in-the-box 61
Figura 15: Bag´s dos Sabonetes Líquidos Estudados 61
Figura 16: Exemplo de uma Caixa onde é colocada a Bolsa Plástica do Sistema
Bag-in-the-box 61
Figura 17A: Fluxograma Completo do Processo Produtivo 66
Figura 17B: Fluxograma Completo do Processo Produtivo 67
Figura 18: Diagrama de Causa e Efeito – Ishikawa – Variação de Peso dos
Bag´s de 800 e 1200 ml – Máquina de Envase Automática 76
Figura 19A: Fluxograma Completo reestruturado do Processo Produtivo 85
Figura 19B: Fluxograma Completo reestruturado do Processo Produtivo 86
Figura 20: Gráfico de Controle Sabonete Líquido Rosa 800 ml 94
Figura 21: Gráfico de Controle Sabonete Líquido Azul 800 ml 94
Figura 22: Gráfico de Controle Sabonete Líquido Verde 800 ml 95
Figura 23: Gráfico de Controle Sabonete Desengraxante Verde 120 ml 95
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CEP – Controle Estatístico de Processos

ISO – International Organization for Standardization

SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 14
1.1 OBJETIVOS 15
1.1.1 Objetivo geral 16
1.1.2 Objetivo específico 16
1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO 17
1.3 RELEVÂNCIA DO ESTUDO 17
1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO 18
2 REVISÃO DA LITERATURA 20
2.1 EVOLUÇÃO E CONCEITO DA QUALIDADE 20
2.2 PRECURSORES DA QUALIDADE 23
2.3 FERRAMENTAS DA QUALIDADE 26
2.3.1 Folha de verificação 26
2.3.2 Diagrama de causa e efeito 27
2.3.3 Fluxograma 28
2.3.4 Histograma 29
2.3.5 Gráficos de controle 30
2.3.5.1Como construir gráficos de controle 33
2.3.5.2 Interpretação dos gráficos de controle 35
2.4 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO 39
2.5 VARIABILIDADE 40
2.6 A CAPABILIDADE DO PROCESSO 41
2.6.1Índice de desempenho do processo ( Cpk ) 45
2.7 IMPLANTAÇÃO DO CEP 46
3 METODOLOGIA 48
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA 48
3.2. O ESTUDO DE CASO 49
3.3 UNIVERSO E AMOSTRA 50
3.4 INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS 52
4 IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DO CEP EM UMA EMPRESA DO
SETOR QUÍMICO 57
4.1 BREVE HISTÓRICO DO GRUPO.EMPRESARIAL 57
4.2 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA 59
4.3 CARACTERIZAÇÃO DOS DEPARTAMENTOS 62
4.4 CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS FABRICADOS 63
4.5 CARACTERIZAÇÃO DA UNIDADE DE ESTUDO 65
4.6 COLETA DE DADOS 70
4.7 MONTAGEM E ANÁLISE DOS GRÁFICOS DE CONTROLE 71
4.8 CÁLCULO DOS ÍNDICES DE CAPABILIDADE 71
4.9 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS CAUSAS DOS PROBLEMAS
IDENTIFICADOS 78
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO DA IMPLANTAÇÃO DO CEP 79
5.1 TRATAMENTO DAS POSSÍVEIS CAUSAS DOS PROBLEMAS
IDENTIFICADOS 85
5.2 COLETA DA SEGUNDA FASE DE LEVANTAMENTO DE DADOS 85
5.3 ANÁLISE DA SEGUNDA FASE DE LEVANTAMENTO DE DADOS 87
5.4 PADRONIZAÇÃO DO PROCESSO DE ENVASE DOS SABONETES
LÍQUIDOS 93
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS 97
6.1 SUGESTÕES PARA A EMPRESA 99
REFERÊNCIAS 101
ANEXO 1 PORTARIA INMETRO N°° 74, DE 25 DE MAIO DE 1995 104
ANEXO 2 PLANILHA DE CONTROLE DE PESO E VOLUME 112
ANEXO 3 MODELO CARTA DE CONTROLE 113
ANEXO 4 CRONOGRAMA DA 1ª COLETA DE DADOS 114
ANEXO 5 CRONOGRAMA DA 2ª COLETA DE DADOS 115
 14

1 INTRODUÇÃO

Com o processo de abertura econômica iniciada no Brasil por volta de 1990,

diversas empresas brasileiras, aqui instaladas, começaram a deparar-se com uma

crescente competição com produtos importados, aportando num mercado em que a

maioria das organizações não detinha elevados índices.

Para o segmento químico, associado às empresas fabricantes de produtos de

higiene e limpeza, a forte concorrência estabeleceu a necessidade de uma “luta”

acirrada pela sobrevivência no mercado.

Visando aumentar a capacidade de suprir a crescente demanda por seus

produtos bem como a melhoria da produtividade e da qualidade da produção,

automatizou seu processo de envase, projetando e implantando uma máquina de

envase semiautomática, com elevado índice de automação.

Com esses investimentos, a empresa buscou maior competitividade no

mercado, buscando o aumento da produtividade de processos e a qualidade de seus

produtos. Entretanto, com a modernização do processo de produção, identificou-se a

necessidade de implantar mecanismos de controle da produção mais eficazes. O

Controle Estatístico de Processos - CEP foi implantado, então como recurso

essencial para garantir melhores condições de confiabilidade do processo.

Contudo, o aumento da produtividade por si só não garante a competitividade

da empresa, é necessário que o produto atenda às necessidades dos clientes. Para

isso, além da redução de custos de produção, obtida com o aumento da

produtividade, se faz necessário um controle rigoroso do padrão de qualidade.

O modo tradicional de controle da qualidade como o adotado pela empresa

em estudo, resulta, muitas vezes na elevação do risco de reprovação de grandes

lotes de produto acabado seja elevado. Já em um processo com controle estatístico

 15

de processo, o risco de se colocar no mercado lotes de produtos defeituosos é

minimizado, visto que ocorrerá um gerenciamento prévio das anomalias do

processo.

Segundo Soares (2001), a aplicação da estatística a problemas relacionados

à qualidade iniciou-se na década de 20 e se intensificou nas décadas de 40 e 50 ,

quando passou a ser conhecida por controle estatístico da qualidade. Na década de

80 a filosofia do CEP começou a impor-se sobre a aceitação (inspeção) por

amostragem que imperava até o momento.

Segundo Campos (1992) não se pode mais garantir a sobrevivência da

empresa exigindo que as pessoas façam o melhor possível, ou cobrando apenas

resultados, hoje são necessários métodos em direção aos objetivos de sobrevivência

da empresa, que devem ser apreendidos e praticados por todos.

O CEP possibilita monitorar as características de interesse da produção,

assegurando sua manutenção dentro de limites preestabelecidos e indicando

quando adotar ações de correção e melhoria. Permite ainda a redução sistemática

da variabilidade nas características da qualidade do produto, num esforço de

melhorar a qualidade intrínseca, a produtividade, a confiabilidade e o custo do que

está sendo produzido.

1.1 OBJETIVOS

Os objetivos deste trabalho podem ser divididos em objetivo geral e

específicos, conforme o detalhamento que se segue.

 16

1.1.1 Objetivo Geral

O objetivo geral do trabalho foi implantar e desenvolver o controle estatístico

de processos, visando ampliar as condições de análise e melhoria da produção na

linha de envase de sabonetes líquidos de uma indústria química, fabricante de

produtos de higiene e limpeza.

1.1.2 Objetivos Específicos

Para se alcançar o objetivo geral foram definidos os seguintes objetivos

específicos:

• Detalhar o processo de envase dos sabonetes líquidos (sistema bag-in-

the-box);

• Levantar, do processo de envase atual, os dados referentes aos

produtos a serem estudados;

• Analisar, por intermédio de determinadas ferramentas da qualidade

implantadas, os problemas do processo de envase dos sabonetes

líquidos;

• Implantar no CEP as seguintes ferramentas da qualidade: folha de

verificação, histograma, fluxograma e gráficos de controle, e

• Explicitar oportunidades de melhoria para o processo de envase dos

sabonetes líquidos.
 17

1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO

Quando estudados e analisados os diversos temas relacionados à qualidade

que podem ser aplicados neste sistema produtivo, tem-se a noção da grande

dimensão do assunto.

No presente caso, o trabalho foi desenvolvido fazendo uso de algumas

ferramentas da qualidade aplicadas especificamente em uma empresa fabricante de

produtos de higiene e limpeza, situada na região do Vale do Paraíba Paulista, tendo

o seu âmbito restrito ao processo de envase da linha de sabonetes líquidos no

sistema bag-in-the-box.

1.3 RELEVÂNCIA DO ESTUDO

O processo de envase, utilizado pela indústria química estudada, pode ser

aplicado a outros tipos de produtos da mesma empresa, ampliando a sua

capacidade produtiva. Portanto, a implantação de um controle de qualidade mais

eficaz nos produtos provenientes desse processo é um procedimento que pode

beneficiar à empresa, os fornecedores envolvidos e os clientes, ou seja, todas as

partes interessadas.

Nessa classe de indústria ainda se verificam altas taxas de retrabalho,

resultando no desperdício de tempo, material e mão-de-obra. Assim, se faz

necessário um sistema de controle que possibilite a melhoria da qualidade de

processos e produtos, favorecendo o crescimento da produtividade e,

consequentemente, a redução de custos.

A empresa objeto de estudo já possui um sistema de gestão da qualidade

(SGQ) certificado ISO 9001:2000 desde o ano de 2001, o que significa que já existe,

por parte de seus colaboradores uma preocupação permanente com a qualidade.

 18

Entretanto, apesar de as exigências do SGQ terem sido cumpridas para efeito de

certificação, indicadores do processo de envase dos sabonetes líquidos no sistema

bag-in-the-box ainda refletem perdas não desprezíveis. Tal fato evidencia a

necessidade de “mecanismos” que eliminem ou minimizem essas perdas.

Ao se levar em conta que o controle estatístico de processo pode contribuir

para a redução das perdas, por constituir-se um fator de aumento de lucratividade da

empresa, diminuindo retrabalhos, desperdício de tempo e também de mão-de-obra,

por aumentar o lucro ou, no mínimo, não dar prejuízos, deve-se considerar, também,

que se torna um importante instrumento de mudança na cultura produtiva interna de

trabalho pois devem ocorrer mudanças substanciais nas etapas da implantação das

ferramentas, no sentido de melhorar os índices de retrabalho, produtividade e

qualidade.

1.4 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

O trabalho foi elaborado de forma, a princípio, de indicar didaticamente

alguns dos principais conceitos teóricos e as suas diversas aplicações em relação ao

assunto.

No Capítulo 1 descreve-se o problema geral do trabalho, sua importância e

contextualização, a delimitação, relevância, e sua estrutura geral do trabalho a

serem desenvolvidos.

No Capítulo 2 são abordados os diversos conceitos que proporcionam

embasamento teórico e empírico a este estudo. São eles os conceitos de qualidade,

ferramentas básicas da qualidade, com ênfase no controle estatístico de processo.

O capítulo 3 descreve a metodologia utilizada para implantação do CEP no

processo produtivo em análise, indicando as etapas das atividades.

 19

O Capítulo 4 contextualiza a empresa, a unidade industrial, caracterizando

seus departamentos e produtos. Apresenta, também, a coleta de dados, a análise e

tratamento do dados.

O Capítulo 5 traz as discussões e os resultados da implantação do Controle

Estatístico de Processos.

O Capítulo 6 contempla as considerações finais e as sugestões para a

empresa.
 20

2 REVISÃO DE LITERATURA
A revisão de literatura inicia-se com a apresentação de conceitos referentes à

qualidade e às suas principais ferramentas. Na seqüência, descreve-se o

embasamento teórico do controle estatístico de processo, explicitando a elaboração

dos gráficos de controle e o cálculo da capabilidade do processo e dos seus índices

de desempenho associados.

2.1 EVOLUÇÃO E CONCEITO DA QUALIDADE

Para as organizações, quando se fala em planejar e controlar a qualidade, é

necessário estar sempre evoluindo e se adequando às mudanças políticas, sociais e

econômicas.

Conceituar a qualidade é uma tarefa complexa, pois são encontrados vários

aspectos em relação a esse tema. Longo (1996, p. 9) diz que:

Qualidade, enquanto conceito é um valor conhecido por todos e, no

entanto, definido de forma diferenciada por diferentes grupos ou
camadas da sociedade — a percepção dos indivíduos é diferente em
relação aos mesmos produtos ou serviços, em função de suas
necessidades, experiências e expectativas.

Entretanto, alguns desses aspectos têm uma larga aceitação, conforme

definição de Juran (1993), para quem a “qualidade é adequação ao uso”. Já para

Campos (1992, p.12) diz que “um produto ou serviço de qualidade é aquele que

atende perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no

tempo certo as necessidades do cliente”.

Após analisar as definições dos autores Juran (1993) e Campos (1992) pode-

se concluir que a qualidade não é um tema novo. O homem busca a melhoria, o

aperfeiçoamento e a realização pela sua própria natureza. Qualidade só faz quem

quer, pois é uma mudança de comportamento e cultura.

 21

Para Montgomery (2001, p. 2), o conceito mais difundido está relacionado

com as características desejáveis que produtos e serviços deveriam possuir, isto é,

existe uma importância fundamental em se diferenciar as distintas dimensões da

Qualidade. Essas dimensões, de acordo com Garvin (1987, p. 104) são compostas

por oito componentes, discriminados a seguir:

• Desempenho do produto: expectativa do consumidor quanto ao

desempenho esperado.

• Confiabilidade: frequência de falhas que o produto pode apresentar

• Durabilidade: vida útil do produto

• Manutenção: facilidade de manutenção do produto

• Estética: aparência do produto.

• Características: utilidade do produto e seu diferencial em relação a um

similar.

• Qualidade Percebida: relaciona a reputação de uma empresa com os seus

produtos.

• Grau de conformidade: relaciona a conformidade do produto com os

padrões previamente estabelecidos.

Ainda segundo Montgomery (2001), a qualidade tornou-se um dos mais

importantes fatores para o consumidor na hora da decisão entre os produtos e

serviços oferecidos. O fenômeno é generalizado, independentemente se o

consumidor é um indivíduo, uma organização industrial ou uma loja de varejo.

Portanto, a compreensão e melhoria da qualidade é um fator-chave para os líderes

de sucesso empresarial,para o crescimento e um reforço na posição competitiva.

 22

O conceito de qualidade evoluiu juntamente com as empresas no sentido de

adequarem-se às novas situações impostas pelo mercado. As primeiras ações reais

referentes à qualidade datam das décadas de 1920 e 1930 diz Ballestero-Alvarez

(2001), quando vários estudos deram importantes contribuições, utilizadas até hoje,

para a visão da qualidade do produto.

Esses estudos prosseguiram, mas só a partir da década de 1950 tornaram-se

públicos e o mundo passou a conhecer, oficialmente, o que estava sendo feito em

relação à qualidade. Ballestero-Alvarez (2001) ainda cita que na década de 1960

acontece a mudança do enfoque para o uso, e o consumidor passou a ditar as

regras da qualidade.

Na década de 1970 surgiu o movimento pelo controle total da qualidade

devido a escassez do dinheiro e à preocupação com os custos. Na década de 1980,

marcada por grandes transformações políticas e econômicas, surge a garantia de

qualidade e a famosa frase “sua satisfação garantida ou seu dinheiro de volta”. Isso

se deu devido à necessidade de as empresas terem que prever a próxima

necessidade que o consumidor apresentaria, devido à alta concorrência.

A preocupação com o processo é o que se pode considerar de mais recente

em termos de qualidade. E quando se trata processo, engloba-se o processo fabril e

todos os custos despendidos para atender e satisfazer consumidores.

Essa preocupação com todos os processos industriais e administrativos

visando satisfazer às necessidades do cliente é conhecida como Total Quality

Control ou apenas TQC (Campos, 1992). No Quadro 1, segundo Ballestero-Alvarez

(2001), tem-se um resumo da evolução histórica da qualidade.

 23

2.2 PRECURSORES DA QUALIDADE

É muito difícil abordar o tema qualidade e não comentar as contribuições,

resumidas no Quadro 2, dos grandes autores, comumente chamados de “gurus da

qualidade”. São eles : Walter Shewhart, Deming, Juran, Feigenbaum, Crosby e

Ishikawa.

Ballestero-Alvarez (2001) cita que quando se fala em qualidade, o primeiro

nome que vem à memória é o de W. D. Deming. Porém, de acordo com Longo

(1996), a preocupação com a qualidade, no sentido mais amplo da palavra,

começou com W.A. Shewhart, estatístico norte-americano que já na década de 20,

tinha um grande questionamento com a qualidade e com a variabilidade encontrada

na produção de bens e serviços. Shewhart desenvolveu um sistema de mensuração

dessas variabilidades que ficou conhecido como Controle Estatístico de Processo

(CEP), criou, também, o Ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Action), método essencial

da gestão da qualidade, que ficou conhecido como Ciclo Deming da Qualidade.

O segundo nome citado, ainda de acordo com Ballestero-Alvarez (2001), é o

de J. M. Juran e que contribuiu com o postulado de Deming. Outro profissional que

também deixou sua marca foi A. Feigenbaum, a quem se deve a expressão TQC,

Controle da Qualidade Total. E por último, temos P. Crosby, que se tornou

mundialmente famoso com seu “zero defeito”.

Finalmente, deve ser citado K. Ishikawa, sempre associado à espinha de

peixe e às sete ferramentas básicas da qualidade: folha de verificação, diagrama de

dispersão, gráfico de pareto, diagrama de causa e efeito, fluxograma, histograma e

gráfico de controle.
 24

Época Enfoque Fato gerador Qualidade Ênfase

Padrões Produção em massa Atendimento aos padrões esta- Interna, dentro da empresa; im-
belecidos no projeto do produ- portância dada aos interesses do
1950
to fabricante e produtor.

Usos Consumidor Atendimento do uso que o Externa, o cliente é o mais im-

consumidor pretende para o pro- ortante; deve atender-se aos
1960 duto oferecido Interesses do consumidor.

Custos Crise do petróleo Atendimento do mercado consu- Interna, dentro da empresa; iní-
sumidor com custos de produ- cio do controle do processo.
1970
ção mais baixos.

Desejos Mudanças sociais Antecipar-se às necessidades do Externa, o cliente é o mais im-

e políticas cliente ortante; integração; competição.

1980

Investidor Globalização Reconhecimento do valor do pro- Mista: interna, dentro da empresa;

duto externa, economia global

1990

Quadro 1- Evolução histórica da qualidade

Fonte: Adaptado de Ballestero-Alvarez (2001, p.142)

24
 25

Aspecto Walter Deming Juran Feigenbaum Crosby

Visão da Qualidade Entender e controlar a Entender perfeitamente Percepção adequada Clientes exigem. Satisfação do cliente
produção para atender as necessidades do das necessidades do Espelhada nas define as especificações
as necessidades dos cliente. Buscar cliente. especificações de todas do produto.
clientes. resultados homogêneos. Melhorias efetuadas a as etapas. Cumprimento total das
Buscar medidas partir dos níveis Processos compatíveis especificações.
preventivas que alcançados às exigências.
eliminem as variações anteriormente.

Visão do Ser Humano Entendimento por parte Comprometimento e Comprometimento com Conscientização da Comprometimento,
do funcionário de sua conscientização. a qualidade em todos os contribuição individual conscientização,
capacidade de Motivação via níveis. para o resultado final da comunicação e
compreender, observar integração. Identidade qualidade. motivação conseguidas
e controlar a sua de objetivos entre a por meio de
produção. empresa e o funcionário. recompensas diversas.
Visão do Sistema Melhoria Contínua Definição das Características do Forte estrutura técnica e Envolvimento de toda a
necessidades do cliente.produto para satisfação administrativa. empresa.
Aprimoramento dos do cliente. Procedimentos Metas de qualidade
processos. Aprimoramento totalmente detalhados. estabelecidas e com
Melhoria contínua. constante. avaliações freqüentes.
Transferência dos Equipes multifuncionais. Custo é o elemento
resultados aos clientes.Compromisso com os chave para definir áreas
níveis de qualidade já com problemas.
atingidos.
Visão de Gerência Responsável pela Responsável pela Responsável pelo Gerência de Responsável pela
definição de conceitos liderança e coordenação planejamento, controle e especialistas, disseminação das metas
básicos da moderna de esforços. melhoria da qualidade. responsáveis pela de qualidade e do
engenharia da qualidade alcançada. controle.
qualidade.
Ferramentas Controle Estatístico de Controle Estatístico de Metodologia para Sistema de qualidade Planejamento e controle
Processos e PDCA Processos. solução de problemas. estruturado. da qualidade. Sistema
de comunicação.

Quadro 2 – Precursores da Qualidade

Fonte: Adaptado de Ballestero – Alvarez (2001, p.10)

25
 26

2.3 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

Reconhecidamente existem algumas ferramentas básicas da qualidade que

devem ser de conhecimento de todas as pessoas da organização, pois constituem

na aplicação dos conceitos essenciais referentes à cultura da qualidade.

Segundo Ballestero-Alvarez (2001), as sete ferramentas da qualidade

compõem um conjunto de instrumentos estatísticos que faz com que as

organizações melhorem a qualidade de seus produtos, serviços e processos. São

elas: Folha de Verificação, Diagrama de Dispersão, Gráfico de Pareto, Diagrama de

Causa e Efeito, Fluxograma, Histograma e Gráficos de Controle. Foram escolhidas

apenas cinco na elaboração deste trabalho, que serão analisadas a seguir.

2.3.1 FOLHA DE VERIFICAÇÃO / COLETA DE DADOS

De acordo com Ballestero-Alvarez (2001), a folha de verificação/coleta de

dados tem como objetivo a geração de dados de forma clara e organizada. A Figura

1 mostra um exemplo de folha de verificação/coleta de dados.

Peça (produto) Operação (processo)

Operador Máquina Data Seção

Tipo de defeito Contagem Total

Saliência
Aspereza
Risco
Mancha
Cor
Outro
Figura 1 – Folha de Verificação
Fonte: Adaptado de Vieira (1999, p.3).
 27

Cada empresa elabora a sua folha de verificação/coleta de dados de acordo

com as suas características e necessidades a serem analisadas. Essa folha deve

ser de fácil entendimento para que não gere nenhum tipo de dúvida no momento do

seu preenchimento.

2.3.2 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

O diagrama de causa e efeito, também chamado de Diagrama de Ishikawa ou

Espinha de Peixe, foi desenvolvido para representar a relação entre efeito e todas as

possíveis causas que possam contribuir para esse efeito (Brassard, 1985). A Figura

2 apresenta um exemplo de Diagrama de Causa e Efeito.

Figura 2 – Diagrama de Causa e Efeito de um Processo.

Fonte - Adaptado de Veit (2003, p.30)

O diagrama de causa e efeito, segundo Kume (1993), é usado atualmente

não apenas para lidar com as características da qualidade dos produtos, mas

também em outros campos e por isso tem encontrado aplicações no mundo inteiro.
 28

2.3.3 FLUXOGRAMA

Ballestero-Alvarez (2001) diz que o fluxograma é uma representação gráfica

que mostra as etapas de um processo utilizando uma série de símbolos

padronizados. A Figura 3 apresenta um exemplo de fluxograma de processo de uma

tapeçaria.

O fluxograma consegue demonstrar de forma clara as informações relativas

ao fluxo das operações e dos insumos que fazem parte dessas operações. As

informações relativas ao fluxo das operações e dos materiais envolvidos, segundo

Veit (2003), são explicitadas por meio do fluxograma de maneira clara, o que permite

visualizar, por exemplo, a inserção de um micro-fluxo dentro de todo o processo

produtivo.

Figura 3 – Fluxograma do Processo Tapeçaria

Fonte:- Veit (2003, p.31)
 29

2.3.4 HISTOGRAMA

Para Brassard (1985) um histograma é uma ferramenta gráfica que mostra

qual e quanto de variação existe em qualquer histograma normal. Os dados de uma

amostra servem como base para uma decisão sobre a população: quanto maior o

tamanho da amostra mais informação se tem em relação à população.

Contudo, um aumento do tamanho da amostra também significa um aumento

da quantidade de dados, o que dificulta compreender a população a partir desses

dados, mesmo quando eles são dispostos em tabelas. Em tal caso, é preciso um

método que possibilite conhecer a população, e um histograma atende a essa

necessidades. A Figura 4 representa um histograma normal.

Figura 4 - Histograma de Frequência de uma Distribuição Normal

Fonte: Adaptado de Brassard (1985, p. 36).

Segundo Walton (1989), o histograma é um recurso gráfico, composto por

diagrama de colunas ou barras que mostra com que frequência os dados caem

dentro de intervalos de valores especificados. Sua construção tem por objetivo

identificar anormalidades no processo e uma das vantagens é verificar a existência

ou não de simetria do processo em relação à média.

 30

2.3.5 GRÁFICOS DE CONTROLE

Condensando os conceitos apresentados por diversos autores, os gráficos de

controle são geralmente utilizados para monitoramento e análise do grau de

variabilidade das atividades e, com isso, conseguir identificar qual a tendência do

processo.

Segundo Juran (1993), os gráficos de controle são utilizados para alcançar

um estado de controle estatístico, monitorar e determinar a aptidão do processo,

podendo ter um papel importante na aceitação ou não do produto.

Kume (1993) cita que o gráfico de controle, originalmente proposto por W. A.

Shewart, tinha como intenção a eliminação de variações ditas como anormais

provocadas pela diferenciação entre causas assinaláveis e aleatórias.

Existem gráficos de controle para atributos e para variáveis. Os gráficos de

controle para atributos, segundo Montgomery (2001), estudam características

classificadas como defeituosas/não-defeituosas, conforme/não - conforme,

claro/escuro, trinca/sem trina, entre outras. Para Juran e Gryna (1993, p.210), “os

gráficos de controle por atributos são úteis desde que a taxa de defeitos seja alta o

bastante para aparecer no gráfico com um tamanho de subgrupo razoável”.

Segundo Veit (2003), um gráfico de controle para variáveis estuda o

comportamento de variáveis como peso, comprimento, densidade, entre outros.

Besterfield (1990) diz que o gráfico de controle para variáveis mostra se o processo

está ou não estável. Dois exemplos de gráficos de controle são mostrados nas

Figuras 5 e 6.

Ainda segundo Besterfield (1990), o gráfico de controle para variáveis fornece

informações para melhoria da qualidade, determina a capabilidade do processo,

 31

decide quais as especificações dos produtos e toma decisões a respeito do

processo de produção.

No Quadro 3 mostram-se as opções possíveis para cada tipo gráfico, seu uso

típico, as vantagens e desvantagens do seu uso e os limites de controle.

y Limite superior de controle

Limite central

Limite inferior de controle

x
Figura 5 - Gráfico de controle para processo sob controle
Fonte : Kume (1993, p. 98)

y Limite superior de controle

Limite central

Limite inferior de controle

x
Figura 6 - Gráfico de controle para processo fora de controle
Fonte : Kume (1993, p. 98)

TIPO DE GRÁFICO USO TÍPICO
x−R - Monitora a variação
da média e da amplitude.
- Processos nos quais
predomina o uso de
máquinas
- Monitora a variação da
x −s
média e do desvio pad rão.
__ x− R - Média individual e amplitude
da amostra.
- Quando se tem inspeção
automatizada em 100%.
- Apenas uma observa-
ção por lote é disponível.
Quadro 3 - Opções para gráficos de controle
Fonte : Adaptado Soares (2001, p.48)
32
VANTAGENS DESVANTAGENS
- É o mais conhecido - Indica com menor segurança
e usado na prática. a variabilidade do processo
- Apresenta facilidade
na elaboração dos - Relação indireta entre Limites
cálculos de Controle e Tolerância
- Uma ótima visão de
um processo
- Uma ótima visão da - Relação indireta entre Limites
variação estatística do de Controle e Tolerância.
processo.
- Indica com maior - Apresenta mais dificuldade
segurança a variabili- operacional.
dade do processo.
- Mais rápidos de montar. - Não são tão sensíveis a alte-
- Mais fáceis de serem rações do processo quanto os
completados. gráficos.
- Mais fáceis de serem __
explicados. X, R e s.
- Comparados diretamente
à Tolerância.
- Indicados para casos de
medições dispendiosas,
demoradas e em testes
destrutivos.
32
 33

2.3.5.1 COMO CONSTRUIR GRÁFICOS DE CONTROLE

O gráfico x – R é o mais conhecido e usado na prática, por esse motivo

demonstra-se como construí-lo. Segundo Kume (1993), as etapas para construção e

utilização do gráfico x - R são as seguintes:

1ª Etapa – Coletar dados divididos em 20 a 25 subgrupos com 4 a 5 dados em

cada um.

2ª Etapa – Calcular x de cada subgrupo, conforme a Equação 1.

x1 + x 2 + ... + xn
x= ...Equação 1
n

Onde:

n= tamanho do subgrupo

x = valor médio de um subgrupo

3ª Etapa – calcular x conforme Equação 2.

x1 + x 2 + K + xn
x= ...Equação 2
k

Onde:

x = média global da amostra

k = número de subgrupos

4ª Etapa – Calcular R conforme Equação 3.

R = (valor máximo num subgrupo)–(valor mínimo num subgrupo) Equação 3

 34

Onde:

R = amplitude de cada subgrupo

5ª Etapa – Calcular R conforme Equação 4.

R1 + R 2 + K + Rn
R = ...Equação 4
K

Onde:

R = média da amplitude R

6ª Etapa – Calcular os limites de controle conforme Equações 5, 6, 7, 8, 9 e 10.

Gráfico x

Linha Central: LC = x ......................................................,..................Equação 5

Limite Superior de Controle: LSC = x + A2 R ..................................Equação 6

Limite Inferior de Controle: LIC = x – A2 R .......................................Equação 7

Gráfico R

Linha Central: LC = R ......................................................................Equação 8

Limite Superior de Controle; LSC = D4 R .........................................Equação 9

Limite Inferior de Controle: LIC = D3 R ............................................Equação 10

 35

O LIC não é conhecido quando o n é < que 6. Os limites de controle

LSC , LIC , LC são os limites de tolerância, dentro dos quais um processo pode variar.

A2 , D4 e D3 são coeficientes determinados pelo tamanho do subgrupo ( n ) conforme

exemplo apresentado no Quadro 4.

Tamanho do Gráfico x Gráfico R

Subgrupo n A2 D3 D4 D2

2 1,880 - 3,267 1,128

3 1,023 - 2,575 1,693

4 0,729 - 2,282 2,059

5 0,577 - 2,115 2,326

6 0,483 - 2,004 2,534

Quadro 4 - Exemplo de uma lista de coeficientes para gráfico x - R

Fonte: Kume (p. 106, 1993)

7ª Etapa – Traçar os limites de controle.

8ª Etapa – Marcar os pontos.

9ª Etapa – Escrever itens necessários, como tamanho do subgrupo ( n ), nome do

processo e do produto, período, turno, entre outros.

2.3.5.2 INTERPRETAÇÃO DOS GRÁFICOS DE CONTROLE

Existem algumas regras de comportamento não-aleatórias, aquelas que

apresentam uma disposição atípica, utilizadas por Kume (1993), conforme demonstrado
 36

nas Figuras 7, 8, 9, 10 e 11 a seguir, que podem sinalizar a possibilidade de o processo

estar fora de controle. Há mais autores que também têm conceitos bem similares, como

Juran e Gryna (1993, p.215) e Montogomery (2001, p.229). São eles:

a) Pontos fora dos limites de controle.

x
Figura 7 - Pontos fora do limite de controle
Fonte: Soares (2003, p. 43)

Quando ocorre essa situação no processo conclui-se que existe uma causa

especial agindo, isto é, não é causa comum ao processo. Devem ser identificados quais

os fatores que causam essa variação para em seguida eliminá-los.

Quando esses pontos forem eliminados, e isso só é possível após a identificação

e correção das causas e de constatar-se que todos os dados estão entre as linhas

limite, ou seja, linha Inferior e superior de controle, o estudo do comportamento dos

demais dados registrados é iniciado.

 37

b) Sequência de pontos que incidem num mesmo lado da linha central.

Segundo Senai (1987), essa situação caracteriza um desvio do processo, que

deveria ser centralizado antes de prosseguir para poder, assim, evitar não-

conformidades.
y

l
Figura 8 - Seqüência de pontos que incidem num mesmo lado da linha central
Fonte: Kume (1993, p.113)

c) Tendência dos pontos formando uma linha contínua ascendente ou

descendente ( sete pontos ascendentes ou descendentes)

Figura 9 - Tendência dos pontos formando uma linha ascendente ou descendente.

Fonte: Kume (1993, p.114)
 38

Quando os pontos se direcionam nitidamente para cima, ou para baixo, devem

ser procuradas causas, de acordo com Senai (1987), como ferramenta gasta ou fadiga

do operador.

d) Proximidade dos limites de controle. Dois pontos consecutivos além das linhas

2-sigma, mas ainda dentro dos limites de controle.

y
LSC

LC

LIC

Figura 10 - Proximidade dos limites de controle x

Fonte: Kume (1993, p.114)

“Pontos próximos dos limites (2 em 5 pontos consecutivos) indicam mudanças

no processo ou variabilidade casual” (SENAI, 1987, p. 108).

e) Periodicidade, ou seja, quando o traçado mostra repetidamente uma tendência

para cima e para baixo em intervalos quase sempre iguais.

Esse tipo de gráfico demonstra que “deve-se procurar causas de natureza

periódica como início do ajuste, rotação de operadores, período de aquecimento, etc”

(SENAI, 1987, p. 109)

 39

Figura 11 - Periodicidade
Fonte: Kume (1993, p.115)

Se todos os valores marcados estiverem contidos nos limites de controle, sem

qualquer tendência particular, de acordo com Soares (2003), o processo é considerado

sob controle. Um programa de gráfico de controle bem sucedido reduzirá o re-trabalho.

2.4 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO

Diversos autores salientam que o Controle Estatístico de Processo é uma

ferramenta utilizada para monitorar qualquer tipo de processo produtivo e, com isto,

controlar a qualidade dos serviços ou produtos no momento da sua produção e não

quando eles já estão prontos, o que faz com que o operador consiga minimizar a

incidência de qualquer tipo de não-conformidade no processo (Veit, 2003; Torminato,

1992).

”É um método preventivo de se comparar continuamente os resultados de um

processo com um padrão, identificando, a partir de dados estatísticos as tendências

para variações significativas” (SOMMER, 2000, p.12).

 40

Com a utilização do CEP é possível conhecer melhor o processo e com isso

conseguir mantê-lo e melhorá-lo ainda mais, porque se consegue controlar e reduzir as

variáveis do processo em análise.

2.5 VARIABILIDADE

Segundo Kume (1993, p.3), a variação que acontece nos produtos defeituosos e

não-defeituosos é universal.

Variações nos materiais, na condição dos equipamentos, no método de

trabalho, e na inspeção são as causas dos defeitos. Se nenhuma dessas
variações existisse, todos os produtos seriam idênticos e não haveria
nenhuma variação da qualidade tal como a ocorrência de defeituosos e
não-defeituosos.

Segundo Veit (2003), em qualquer processo existe certa quantidade de

variabilidade decorrente das causas, e essas variações geram a variação observada

nos efeitos. Basicamente, a variabilidade nos efeitos pode surgir devido a dois tipos de

causas:

- comuns, aleatórias ou naturais;

- especiais ou assinaláveis.

Causas comuns, segundo Torminato (2004), são variações que afetam todos os

valores individuais do processo e nenhuma delas tem predominância sobre a outra.

Quando se fala que um processo está sob controle, ou estatisticamente estável, se quer

dizer que somente causas comuns estão presentes e controladas.

Por outro lado, causas especiais geralmente não fazem parte do processo todo o

tempo. Elas acontecem ocasionalmente e afetam o comportamento do processo de

 41

maneira imprevisível produzindo resultados muito diferentes em relação aos outros

valores. “Quando se está operando com causas especiais de variação, diz-se que o

processo está fora do controle estatístico”. (DELARETI e DRUMOND, 1994, p. 63).

Quando somente causas comuns agem sobre o processo, pode-se concluir que

a variabilidade pode ser controlada, mas não totalmente eliminada, visto que ela faz

parte natural de todo processo e com isso o CEP pode ser aplicado.

2.6 A CAPABILIDADE DO PROCESSO

A capabilidade do processo, segundo Torminato (2004, p.29) “é a variabilidade

mínima que pode ser alcançada depois que todas as causas especiais forem

eliminadas”.

Quando todas as causas especiais de variação estão controladas, ou seja,

quando a variabilidade só pode ser explicada por causas comuns, o processo atingiu o

estado de controle estatístico, conforme citado por Vieira (1999).

Assim, quando o processo está sob controle e a sua capabilidade já foi

estabelecida, é possível conhecer os limites naturais do processo. De acordo com

Sommer (2000) a capacidade de um processo está diretamente relacionada com a

comparação entre os “Limites Naturais” do processo com os “Limites Especificados”.

Assim, um processo pode ser classificado, quanto à sua capacidade, em:

• Processo capaz: quando os resultados das medições encontram-se dentro

dos limites das especificações estabelecidas pelo projeto, ou seja,

estatisticamente não estão sendo produzidos produtos com algum tipo de

defeito.
 42

• Processo não-capaz: quando os resultados das medições encontram-se fora

dos limites das especificações estabelecidas pelo projeto, ou seja,

estatisticamente existem indicações e tendências de que estão sendo

produzidos produtos com algum tipo de defeito.

Para Galuch (2002), quando se deseja saber o quanto o processo é capaz de

atender as especificações utiliza-se o que se chama de índices de capacidade. São

dois os índices de capacidade:

a) Potencial do Processo ( Cρ )

b) Desempenho do Processo (Cpk )

Sommer (2000) diz que para que o cálculo desses índices tenha significado

estatístico, deve-se ter pelo menos 30 valores de controle e a sua distribuição deve

tender a normal.

O índice de capacidade ( Cρ ), de acordo com Galuch (2002), não se preocupa

com a centralização do processo, isto é, com a média estimada do processo ( x ) em

relação aos limites de especificação, e é calculado da seguinte forma, conforme

equação 11:

LSE − LIE
Cp = ...Equação 11
6σ
 43

Onde:

LSE = Limite Superior de Especificação

LIE = Limite Inferior de Especificação

σ = desvio-padrão da amostra do processo

Para o cálculo do valor de σ, de acordo com Montgomery (2001), por estimativa,

pode-se utilizar a Equação 12 para cálculo do desvio padrão :

R
σ = ...Equação 12
d2
Onde:

R = Média das amplitudes amostrais

s = Média dos desvios padrão amostral

d 2 = Fator que varia conforme o tamanho da amostra (n) e está indicado em tabelas

para Gráficos de Controle.

O cálculo do índice de capacidade verifica se o processo atende ou não os

limites de especificações. Se o valor encontrado for maior ou igual a um, então se diz

que o processo é capaz, e se o valor encontrado for menor que um, diz-se que o

processo não é capaz.

No entanto, de acordo com Veit (2003), o Cρ não significa necessariamente que

as especificações estejam sendo atendidas, pois está voltado apenas à dispersão.

 44

Portanto, pode significar que o processo é capaz, porém, o continua produzindo

refugos. No Quadro 5 pode ser vista uma classificação de processos, levando em conta

índice Cρ .

CLASSIFICAÇÃO COMPARAÇÃO DO HISTOGRAMA PROPORÇÃO DE

VALOR DE Cp
DO PROCESSO COM AS ESPECIFICAÇÕES DEFEITUOSOS (p)

LE LSE
ADEQUADO Cρ ≥ 1,33 p ≤ 64 ppm
CAPAZ

LIE LSE

ACEITÁVEL 1 ≤ Cρ ≥ 1,33 64 ppm < p ≤ 0,27 %

LE LSE
NCAPAZ Cρ < 1 ρ > 0,27%
INADEQUADO

Quadro 5 - Classificação a Partir do Índice Cp.

Fonte: Werkema (1995, p.280)
 45

2.6.1 INDÍCE DE DESEMPENHO DO PROCESSO (CpK)

Segundo Veit (2003), esse é o índice que demonstra a capacidade real do

processo, sendo uma medida de dispersão e de posição. Dentre as várias fórmulas

existentes para a determinação do Cρκ , uma delas é a seguinte:

Cρκ = min(Cρu −Cpl ) ...Equação 13

Onde:

LSE − x x − LIE
Cpu = Cpl =
3σ
..............Equação 14 .............Equação 15
3σ

Onde:

σ = desvio padrão do processo

Cpu = Superior de Capabilidade

Cpl = Inferior de Capabilidade

Assim, o Cpk é escolhido pela simulação do limite de especificação mais próximo

da média. Logo, se o Cρκ é igual ao Cρ indica que o processo está centrado no valor

nominal, mas no caso de ser menor do que o Cρ o processo estará deslocado.

 46

Os valores de Cρκ variam de empresa para empresa. Porém, um valor empírico

de referência é o valor Cρκ =1,33. Comumente se usam os valores de referência

indicados no Quadro 6 que dão as relações entre Cρ e Cρκ .

Cpk INTERPRETAÇÃO AÇÕES A PRATICAR RELAÇÃO DO VALOR NOMINAL

E A LINHA CENTRAL DO
DA CONFIABILIDADE PROCESSO

ALTAMENTE CONFIÁVEL Operadores com perfeito Processo Centrado

Cpk> 2.0 Cp=Cpk
Processo Excelente controle do processo
Processo fora de alvo
Cpk ≠ Cp

1,33 ≤ Cpk ≤ 2,0 RELATIVAMENTE Há necessidade dos Processo Centrado

CONFIÁVEL operadores monitorarem Cp=Cpk
Processo Capaz para evitar deterioração. Processo fora de alvo
Cpk ≠ Cp

1,00 ≤ Cpk ≤ 1,3 POUCO CONFIÁVEL Necessário controle contínuo Processo fora do alvo, mas dentro
Processo Relativamente pelos operadores dos limites de Especificação
Incapaz Cpk<Cp

0 ≤ Cpk < 1 Processo Incapaz Necessário controle de Linha central do processo dentro
PODE-SE TER PRODUÇÃO 100% da produção pelos ou coincidindo com um dos limites
DEFEITUOSA operadores de Especificação (pode-se ter 50%
de produção acima ou abaixo dos
limites de Especificação)
Cpk<Cp

Cpk<0 NÃO TÊM CONDIÇÕES DE Necessário controle de Linha central do processo fora dos
MANTER AS 100% da produção pelos limites de Especificação Cpk<Cp
ESPECIFICAÇÕES operadores Toda produção fora dos limites de
Processo Totalmente especificação
Incapaz Cpk. <-1

Quadro 6 - Valores de referência que dá as relações entre Cρ e Cρκ .

Fonte: Vieira (1999 apud Veit, 2003)

2.7 IMPLANTAÇÃO DO CEP

A implantação de um efetivo e eficaz programa de CEP depende muito da

filosofia da empresa, ou seja, o quanto ela está comprometida com a qualidade. Deve

ser uma implantação planejada e estruturada, pois é condição necessária e primordial

para o sucesso do projeto, pois caso contrário, pode-se ter uma implantação mal
 47

sucedida em que os resultados colhidos não são satisfatórios ou não exprimem a atual

realidade.

O uso de técnicas estatísticas pode reduzir custos, aumentar a produtividade e a

qualidade. Conforme citado por Davis (2001, p.176): “a alta qualidade não é uma

despesa, ela é antes de tudo um custo útil, especialmente quando é dada ênfase à

prevenção de defeitos” e quando se aumenta a produtividade e a qualidade há uma

probabilidade alta de a empresa melhorar consideravelmente sua participação no

mercado, e com isto promover o desenvolvimento local e regional.

Basicamente não existem desvantagens na implantação do CEP. O que se pode

encontrar são, quando muito, relatos de implantações mal sucedidas, por falha em

diversos pontos, dentre eles:

• não envolvimento da alta administração, nem dos departamentos e

funcionários que deveriam participar do processo;

• desconhecimento dos conceitos do CEP pela equipe;

• não investigação da causa-raiz das variabilidades, entre outros.

Para que o CEP seja implantado com sucesso, é necessário que se tenha o

envolvimento de todos os indivíduos participantes do processo produtivo, bem como o

conhecimento, por parte deles, do é o controle estatístico. Segundo TOLEDO,

Canavezi, Soares (2007) para que CEP seja eficaz são necessários 10% de ação

estatística e 90% de ação administrativa.

No capítulo seguinte será apresentada a metodologia utilizada para a elaboração

da pesquisa, ou seja, sua classificação, universo e amostra, e também como o

instrumento de coleta de dados.

 48

3 METODOLOGIA

Neste capítulo será apresentada a metodologia nesta pesquisa, o estudo de

caso. Serão definidos a natureza da pesquisa, a amostra, os instrumentos de coleta de

dados e de que forma os dados foram utilizados e tratados.

3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA

Para que se consiga atingir o objetivo deste trabalho é necessário apresentar os

dados do estudo de caso realizado a partir da pesquisa a respeito da aplicação do

controle estatístico de processos em uma indústria da região do Vale do Paraíba,

fabricante de produtos para higienização das mãos e limpeza em geral, também

conhecidos como domissanitários.

A pesquisa é um procedimento reflexivo, controlado, crítico e sistemático que

permite descobrir novos fatos, relações ou leis, em qualquer campo do conhecimento,

de acordo com Lakatos e Marconi (1986). Também é um tratamento formal com método

de pensamento reflexivo que requer um tratamento científico e constituiu o caminho

para conhecer a realidade ou verdades parciais.

Salomon (1996) define o trabalho científico como uma atividade que, por meio de

uma metodologia rigorosa, se presta à pesquisa e à análise por escrito de questões

e/ou problemas levantados.

A pesquisa realizada neste trabalho é de natureza qualitativa, baseada no estudo

de caso de uma empresa situada na região do Vale do Paraíba. A abordagem

qualitativa, segundo Byrman (1989, apud Leite 2005) tem como principal característica

a tentativa de aproximação da teoria e dos fatos a partir da descrição e da interpretação

de fatos isolados ou únicos, destacando as relações entre o contexto e a ação.

 49

Yin (2005) diz que estudos de casos são aplicados a pesquisas de natureza

descritiva e exploratória e são caracterizados pela investigação que examina o

fenômeno enquanto acontece no meio de diversos métodos de coleta de dados.

Esta pesquisa é exploratória por que, segundo Dencker e Viá (2002), pesquisas

exploratórias são investigações empíricas, utilizados para esclarecer ou modificar

conceitos. Suas descrições podem ser qualitativas ou quantitativas e o método de

coleta de dados varia entre pesquisa bibliográfica, documental, questionários,

entrevistas e observações.

3.2. O ESTUDO DE CASO

A tendência de se utilizar o estudo de caso como estratégia de pesquisa em

muitas situações é para contribuir, segundo Yin (2005), com os estudos

organizacionais, gerenciais, sociais, políticos e de grupos, entre outros. Trata-se de

uma técnica tida como a mais adequada aos trabalhos de conclusão de curso e às

dissertações de mestrado em Administração, segundo Roesch (2005).

Yin (2005) também afirma que o método estudo de caso é o mais utilizado para

responder às questões “como” ou "por que” e quando o investigador tem pouco controle

sobre os eventos. A utilização da técnica do estudo de caso, para Martins (2006, p. 9):

É própria para a construção de uma investigação empírica que pesquisa

o fenômeno dentro de seu contexto real [...], busca-se criativamente,
aprender a totalidade se uma situação – identificar e analisar a
multiplicidade de dimensões que envolvem o caso – e, de maneira
engenhosa, descrever, discutir e analisar a complexidade de um caso
concreto, construindo uma teoria que possa explicá-lo e prevê-lo [...], o
estudo de caso possibilita a penetração em uma realidade social, não
conseguida plenamente por um levantamento amostral e avaliação
exclusivamente quantitativa.
 50

As fontes primárias, ou dados primários, são encontradas, segundo Rampazzo

(2004), em arquivos, fontes estatísticas e fontes não-escritas. Os arquivos podem ser

públicos, nacional, estaduais e municipais - ou particulares, de instituições e órgãos

privados, assim como as fontes estatísticas.

O método utilizado neste trabalho é o do estudo de caso, documental, de

natureza exploratória e descritiva, como já dito anteriormente, e orientado segundo um

estudo bibliográfico. Entendeu-se que a aplicação do estudo de caso é o meio mais

apropriado para analisar as dificuldades enfrentadas em um ambiente real em

comparação com a teoria desenvolvida a fim de evitar problemas comuns, que podem

ser encontrados em todos os tipos de organizações como a estudada neste trabalho.

3.3 UNIVERSO E AMOSTRA

Foi selecionada para este trabalho a área de envase de sabonetes líquidos no

sistema bag-in-the-box, da indústria química objeto de estudo. Sempre que se observa

algo, Dencker e Viá (2002) dizem que se faz um tipo de seleção dos elementos para os

quais se dirige o foco de atenção. Portanto, quando se escolhe uma pesquisa,

selecionam-se elementos com características que podem ser generalizadas.

Os dados deste estudo de caso referem-se ao controle das medições de

pesagem dos bag´s de sabonetes líquidos e aos gráficos gerados no final do processo

de envase.

A amostra é determinada como um conjunto de elementos, empresas, produtos e

pessoas entre outros, que possuem características passíveis de estudo e que

representam a parte do todo escolhida para ser analisada sob o critério da

representatividade. Segundo Vergara (2005), a amostra: pode ser probabilística, que se

 51

baseia em métodos estatísticos que podem ser por método aleatório simples,

estratificado ou conglomerado e a não-probabilística, destacando-se o método por

acessibilidade ou tipicidade.

Para este trabalho foi escolhida a amostra composta por dados de pesagem de

determinados sabonetes líquidos. A amostra foi constituída de três maneiras:

• escolha da linha de produtos do foco do estudo: maior valor financeiro

(venda) e maior complexidade em seu processo de envase devido ao número

de itens para o setup da máquina e número maior de funcionários para operar

uma única máquina em cada linha de produtos fabricados pela empresa,

conforme Tabela 1. Nota-se que a linha escolhida, mesmo representando

cerca de 40% do total produzido das duas linhas de produtos, representa

mais de 60% do valor financeiro vendido pela empresa.

• seleção dos produtos: foram considerados para determinação dos produtos

que serão o foco deste estudo, aqueles que, dentro do volume total de

vendas, tem maior representatividade, conforme Tabela 2. Nota-se que os

quatro sabonetes escolhidos para este estudo representa cerca de 40% do

total produzido.

• determinação do período que serão coletados os dados (peso): junho/08 a

ago/08. Vide Cartas de Controle a seguir.

 52

Tabela 1- Representatividade Financeira e Volumétrica das Linhas Produzidas

Total de Itens
Representatividade Representatividade Verificados
Nº de
Produto Financeira do total da Volumétrica do para Setup
Funcionários
amostra total da amostra Inicial da
Máquina
Linha Sabonete
Líquido 67% 33% 9 9
(16 itens)
Linha
Saneantes 33% 67% 1 3
(26 itens)

Total 100% 100% - -

Tabela 2 – Seleção dos Produtos Foco deste Estudo de Caso

Representatividade
Produto Volume Mensal (t) Volumétrica do total da
amostra (50t)

Sab. Líq. Rosa 3,4 6,8

Sab. Líq. Azul 6,3 12,6

Sab. Líq. Verde 3 6

Sab. Líq.Deseng. 8 16

Total 20,7 41,4%

3.4 INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS

No estudo de caso, segundo Yin (2005) o pesquisador pode coletar dados para a

pesquisa de várias maneiras, tais como a observação (participante ou não), entrevistas

 53

(estruturadas ou semi-estruturadas), questionários (abertos ou fechados), formulários.

Ou seja, a investigação pode ocorrer de diversas formas.

A observação é classificada por Lakatos e Marconi (1991) como uma das fontes

mais ricas para a construção de hipóteses, com a função de comprovar ou não as

relações existentes e explicá-las.

De acordo com Yin (2005), o pesquisador pode coletar os dados para a pesquisa

em várias fontes de evidência, entre as quais se destaca a observação participante, que

foi a escolhida para este trabalho. No caso da observação participante, o pesquisador é

o principal instrumento de recolhimento de dados, que são provenientes de situação

natural.

Ainda para Martins (1996):

Um dos pressupostos da observação participante é o de que a

convivência do investigador com a pesquisa ou grupo estudado cria
condições privilegiadas para que o processo de observação seja
conduzido e de acesso a uma compreensão que de outro modo não
seria alcançável. Admiti-se que a experiência direta do observador com
a vida cotidiana do outro, seja ele indivíduo do grupo, é capaz de revelar
na sua significação mais profunda, ações, atitudes, episódios, etc. que
de certo ponto de vista exterior poderiam permanecer obscurecidas ou
até mesmo opacas.

Assim, utilizar a metodologia da observação participante possibilita ao

pesquisador, que está inserido na organização, visualizar a situação real e construir

uma base de conhecimento que permita estabelecer relações reais com os processos

em questão.

Também se fez uso das seguintes fontes de dados já existentes, como

documentação, registros em arquivos operacionais, e tabelas. As Figuras 12A e 12B

resumem o método.
 54

Nível ou Objetivos

Pesquisa Exploratória

Objetivos Problema
Procedimentos Utilizados
Classificou-se: Questão da
Pesquisa

Estudo de Caso
Pesquisa Bibliográfica
(qualitativa)

Análise e descrição Descrição detalhada

Revisão de Literatura
da atual situação da linha escolhida
da empresa estudada como foco do estudo

Qualidade CEP Capabilidade G.de Controle

1 Metodologia
- Definição da Amostra
- Definição do Instrumento
- Plano de Coleta

Coleta dos Dados

Análise dos
Dados
(gráficos)

Resultados e
Discussão

Conclusão

Figura 12 A - Fluxograma metodológico.

 55

1
Ferramentas da
Qualidade

Folha de Verificação Coleta de Dados Ação Corretiva

Gráfico de Controle Análise dos Dados

Diagrama de Ishikawa N
Processo sob
Controle? Estudo Decisão
das Causas Administrativa
S
Análise da
Capabilidade

S
Melhora
Cpk ?

Padronização da
Rotina

S Examinar próximo
Existem mais
Características? característico

FIM

Figura 12 B - Fluxograma Metodológico

Fonte: Adaptado de Veit (2003, p.66)

 56

As atividades desenvolvidas na implantação do controle estatístico de processo

estão basicamente demonstradas nos Fluxogramas da Figura 12A e 12B que permitem

visualizar melhor os passos que serão seguidos e as atividades desenvolvidas ao longo

do trabalho.

Inicialmente são feitas as fases de levantamento de dados, depois de terem sido

determinadas e definidas as características a serem melhoradas. Esse levantamento de

dados pode ser feito de várias formas, como quantidade de reclamações de clientes,

índices de devolução, entre outros. A partir desses dados, determina-se onde será

aplicado o Controle Estatístico de Processo e volta-se, então, a levantar dados, mas,

agora, especificamente da característica escolhida.

Faz-se a análise dos dados verificando se, também, se o processo está sob

controle. Caso não esteja, estudam-se as causas que fazem com que o processo se

torne instável e propõem-se ações corretivas. Essas ações devem ser tomadas e

aplicadas com o comprometimento da alta administração e de todos gerentes

envolvidos no projeto para que se tenha sucesso.

O processo, estando sob controle estatístico, determina-se a sua capabilidade do

mesmo. Se esta capabilidade estiver dentro dos limites aceitáveis, padroniza-se a

rotina. Se existir alguma outra característica a ser estudada, dá-se início a todo o

processo novamente.

No capítulo seguinte serão apresentados a implantação e o desenvolvimento do

CEP, a caracterização da unidade estudada, a primeira de coleta de dados, a análise e

o tratamento adotado, a segunda fase de coleta e análise final.

 57

4 IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DO CEP EM UMA EMPRESA DO SETOR

QUÍMICO

Neste capítulo será relatado o histórico da empresa, descritos seus

departamentos, em especial o estudado neste trabalho, e também como será feita,

detalhadamente, a implantação do controle estatístico de processo – CEP na área em

questão.

4.1 BREVE HISTÓRICO DO GRUPO EMPRESARIAL

A empresa estudada neste trabalho faz parte de um grupo hoje composto por

mais quatro empresas, todas voltadas para o ramo de prestação de serviço e produtos

de higiene e limpeza.

O nascimento da primeira empresa aconteceu no ano de 1963, quando um

empresário que até então era do ramo calçadista decidiu comercializar produtos de

higiene e limpeza na própria loja de calçados. Era uma demanda não explorada na

cidade, que na época contava com cerca de 40 mil habitantes.

Como o negócio de produtos de higiene e limpeza foi crescendo, foi adquirido um

veículo Kombi e se passou a fazer, além das entregas aos seus cliente, a venda de

porta-em-porta. E essa situação durou por cerca de 5 anos até a fundação da primeira

empresa do grupo que foi a distribuidora de produtos de higiene e limpeza.

A distribuidora de produtos de higiene e limpeza tem atualmente cerca de 200

funcionários diretos e 150 indiretos que são os representantes comerciais. A matriz

está situada na região do Vale do Paraíba Paulista e as três filiais situam-se nas

cidades de Campinas, Rio de Janeiro e São Paulo.

 58

Em seguida, no ano de 1980 criou-se a prestadora de serviços de limpeza. Ao

vender os produtos de higiene e limpeza para as empresas, ofereceria também o

serviço de mão-de-obra. E assim surgiu a limpadora.

A partir de então, em 1990 fundou-se outra empresa prestadora de serviço, porém

agora na área de serviços de logística, assim, se conseguiria atingir mais espaço dentro

das unidades de negócio.

Um dos principais produtos comercializados pela distribuidora era a linha de

sabonetes líquidos, no sistema bag-in-the-box até então vendidos no mercado pela

empresa e também pelos seus concorrentes em galões de 5l e 20l. Esses sabonetes

bag-in-the-box eram importados de uma empresa americana e revendidos aqui no

Brasil com a marca da distribuidora. Foi a primeira empresa brasileira a trabalhar com

esse sistema aqui no Brasil.

A parceria durou cerca de 5 anos. Mas, no início dos anos 2000, com a crise do

dólar, a distribuidora resolveu buscar uma indústria química aqui no Brasil que fizesse

seus sabonetes, e na época, foi contratada uma importante instituição para desenvolver

seus produtos. Daí então, com as fórmulas dos sabonetes em mãos e definida a

indústria química brasileira que iria fabricá-los, passou a não mais importar os produtos.

Porém, paralelamente, teve início a construção de sua própria indústria química,

que a partir de 2001, teve suas atividades industriais iniciadas. A última empresa do

grupo criada, no ano de 2004, foi a convertedora de papéis para uso doméstico e

sanitário. É feita a compra de papel em rolos tamanho jumbo, que são cortados em

rolos menores ou em de toalhas.

 59

4.2 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A indústria química estudada neste trabalho é fabricante de produtos de higiene

em sistema bag-in-the-box, composto por um bolsa plástica onde se acondiciona o

produto, e um cartucho de papelão, que envolve a bolsa. Também fabrica produtos de

limpeza conhecidos como domissanitários que são detergentes de cozinha,

desinfetantes, limpadores, ceras. Outra linha fabricada é a de odorizadores de

ambiente.

A empresa possui uma produção mensal que gira em torno de 120 toneladas,

com um faturamento anual de aproximadamente R$15.000.000,00 e conta, hoje, com

cerca de 35 funcionários divididos em departamentos, conforme Figura 13.

Essa unidade industrial está dividida em duas pequenas unidades fabris: uma

que fabrica e envasa somente os sabonetes líquidos e outra que fabrica e envasa

somente os produtos de limpeza. Isso é necessário devido às normas e regras da

Vigilância Sanitária, um dos órgãos fiscalizadores desse tipo de atividade.

A empresa possui um processo produtivo automatizado em quase sua totalidade,

porém não tem nenhum sistema de controle estatístico dos pesos de seus bag´s de

sabonetes líquidos e, assim, não se sabe se durante o processo de envase dos

mesmos ocorre algum tipo de variação, possibilitando o envio de mais ou menos

produto para os consumidores finais. Se essa situação ocorrer poderá causar dois

problemas: uma possível multa pelo órgão fiscalizador de pesos e medidas (IPEM) e a

e um baixo rendimento no envase dos produtos.

 60

Figura 13 - Organograma funcional da empresa

A Figura 14 ilustra o momento exato em que o bag sai da máquina já pronto para

passar para as próximas fases do processo que são de colocação da válvula ou bico

dosador por onde sairá o produto quando acionado, a colocação do cartucho (box) e a

montagem das caixas de embarque. As Figuras 15 e 16 mostram, respectivamente, os

bag´s dos sabonetes líquidos estudados e um exemplo de um sabonete pronto para

ser comercializado.
 61

Figura 14- Foto da bolsa plástica do sistema bag-in-the-box.

Figura 15 - Bag´s dos sabonetes líquidos estudados

Figura 16 - Exemplo de uma caixa onde é colocada a bolsa plástica do sistema bag-in-the box.
 62

4.3 CARACTERIZAÇÃO DOS DEPARTAMENTOS

Conforme ilustrado pelo organograma funcional, a empresa objeto deste estudo

(Figura 13), é composta por seis departamentos, quais sejam:

• Recebimento: departamento que recebe os insumos utilizados na

fabricação dos produtos. Esses insumos possuem uma ficha técnica,

documento onde constam todas as especificações e as faixas que cada

um deve ter. Tudo deve vir acompanhado de um laudo analítico, que

comparado com a ficha técnica, valida ou não o insumo. Em caso

positivo,.o insumo é recebido, identificado e armazenado. Se não, ou seja,

se alguma especificação que consta no laudo estiver diferente da

especificação da ficha técnica aprovada, o insumo é identificado,

segregado e devolvido ao fornecedor. Os insumos denominados materiais

de embalagem também possuem fichas técnicas, porém, são analisados

por amostragem e não por validação de laudo, como no caso dos insumos

denominados matérias-primas;

• Sistema da Qualidade: departamento responsável por todo o sistema de

qualidade da fabrica, ou seja, pela montagem de todos os procedimentos

treinamentos e pela manutenção da certificação ISO 9001:2000.

• Controle da Qualidade: responsável pelas análises de todos os insumos,

do chamado produto intermediário que é o produto em sua fase de mistura

e/ou preparação, e também do produto acabado, que já é o produto pronto

para ser comercializado;

 63

• Compras: departamento responsável pela aquisição de todos os insumos,

tanto para a fabricação dos produtos como também para outros fins. É

responsável também por toda a logística de entrega dos produtos

vendidos pela área comercial;

• Laboratório de Desenvolvimento: departamento responsável pelo

desenvolvimento de novos produtos e possíveis melhorias para os já

existentes; e

• Administração da Produção: departamento responsável pela emissão de

todas as ordens de fabricação e envase dos produtos, PCP e custos.

4.4 CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS FABRICADOS

A empresa estudada, conforme já citado anteriormente, fabrica duas linhas

distintas de produtos: produtos de higiene e produtos de limpeza e/ou domissanitários.

São eles:

• Produtos de Higiene: são sabonetes líquidos no sistema bag-in-the-box

utilizados para a higienização das mãos e também odorizadores de

ambientes. São divididos em:

o Linha Zeladoria: sabonetes líquidos utilizados em áreas

administrativas, shoppings, hotéis, motéis, restaurantes, vestiários,

academias e clubes;

o Linha Hospitalar: sabonetes líquidos utilizados em ambientes de

saúde e alimentos;
 64

o Linha Industrial: sabonetes líquidos utilizados em indústrias

mecânicas, metalúrgicas, oficinas, áreas de manutenção,

siderúrgicas, indústrias gráficas, cabines de pintura, entre outras; e

o Linha Odorizadora de Ambientes: produtos na forma de aerosol

utilizados para odorização dos ambientes.

Os quatro sabonetes líquidos possuem especificações técnicas diferentes

conforme ilustrado no Quadro 7:

Descrição pH Densidade Viscosidade

Sab. Líquido Verde 6a7 1,006 a 1,033 g/cm3 4000 a 5000 cPs

Sab. Líquido Rosa 6a7 1,010 a 1,035 g/cm3 4000 a 5000 cPs

Sab. Líquido Azul 6a7 1,010 a 1,035 g/cm3 3500 a 4500 cPs

2000 a 8500 cPs

Sab. Desengraxante 8a9 0,978 a 1,025 g/cm3 (após 7 dias de

fabricação)

Quadro 7 – Especificações Técnicas dos Sabonetes Líquidos Estudados.

 65

• Produtos de Limpeza: produtos concentrados para limpeza profissional.

São divididos em:

o Cozinhas Industriais: químicos concentrados para limpeza de

utensílios domésticos;

o Sanitários/Pisos: químicos concentrados para limpeza e

desinfecção de ambientes sanitários ou que requeiram tal

especificidade; e

o Tratamento de Piso: produtos utilizados para tratamento e

proteção de pisos.

4.5 CARACTERIZAÇÃO DA UNIDADE DE ESTUDO

Apesar de os produtos serem acondicionados em embalagens cujo conteúdo

para o consumidor, é controlado em volume, o processo de produção é todo baseado

em peso “proporcional ao seu volume”, que, para essa linha de produtos, está definido

em 800 e 1200 ml. Assim, um produto que tem massa específica igual a 1,01 deve

pesar 808g.

Nas Figuras 17A e 17B estão ilustrados os fluxogramas completo do processo

produtivo, com todas as etapas, iniciando-se pelo recebimento de todos os insumos até

a estocagem final.

É possível verificar que já existe um controle do departamento de qualidade

durante todo o processo, porém não existe um estudo, nem um controle em relação ao

peso dos sabonetes líquidos envasados, que é a característica selecionada para este

estudo.
 66

INÍCIO

Recebimento dos
insumos

Análises do Controle
da Qualidade

N
Produto
Devolução para o Ok?
fornecedor

Estoque

Liberação da Ordem
de Fabricação (OF)

Pesagem

Mistura

Controle da Qualidade
(Análises de pH e viscosidade
e massa específics/densidade)

N
Produto
Ajuste
Ok?

S
1

Figura 17A - Fluxograma completo do processo produtivo.

 67

1
S

Emissão da ordem
de envase

Acerto da máquina de
envase (SETUP)

Conferência dos pesos dos bag´s

para acerto inicial da máquina
A cada 30 minutos é
pesado e tirado
volume de um (01)
bag
Peso N
Ok?

Colocação da
válvula

Colocação dos
cartuchos

Encartuchadeira

Montagem das caixas de

transporte

Controle de Qualidade

Estoque

FIM

Figura 17 B - Fluxograma completo do processo produtivo.

 68

Tem-se apenas por controle a pesagem dos primeiros bag´s para ajustar seu

peso dentro do especificado. Após os bag´s terem atingido seu peso, passa-se, então,

a pesá-los e a aferir o volume a cada 30 minutos. Isso fica registrado em uma planilha,

conforme exemplo ilustrado no Anexo 2.

Inicialmente tem-se o recebimento de todos os insumos utilizados no processo

fabril da indústria química. Esses insumos são encaminhados para uma área de análise

onde aguardam liberação. O controle de qualidade precede todas as análises da

qualidade já pré-estabelecidas em ficha técnica.

Se o produto não estiver conforme, providencia-se sua segregação e

posteriormente a devolução ao respectivo fornecedor. Em estando conforme, transfere-

se para o estoque. A equipe da pesagem recebe uma “Ordem de Fabricação (OF)”

onde constam todas as informações necessárias para a pesagem, separação e

processo de mistura dos produtos.

Durante a fase de mistura, o Controle da Qualidade faz as análises pré-

estabelecidas, como pH, viscosidade e massa específica. Primeiro calcula-se a

viscosidade e depois o pH, que são itens para liberação ou não do produto. Em estando

dentro da especificação, calcula-se a massa específica ou densidade.

Em não estando conforme, fazem-se os ajustes e volta-se à fase da mistura,

analisando novamente. Se o produto estiver conforme para estas duas especificações,

o laboratório de controle de qualidade o resfria o produto a 24 °C e daí, por meio de um

equipamento chamando picnômetro, determina-se a massa específica. Com o valor em

mãos, calcula-se o peso nominal, máximo e mínimo de cada refil, a partir da fórmula

ilustrada abaixo pela Equação 16.

 69

m
d= ...Equação 16
v
Onde:

d = densidade

m = massa

v = volume

A Portaria INMETRO n° 74 de 25 de Maio de 1995, vide Anexo 1, permite que se

tenha uma variação para menor no peso e/ou volume. Esse valor varia de acordo com a

faixa de peso e/ou volume. No caso dos produtos estudados cujos volumes variam de

800 e 1200 ml, a tolerância é diferente. Porém, a empresa optou por adotar um único

coeficiente que são 15g. Esse coeficiente é utilizado para determinação do peso

máximo e mínimo. Feito isso, o produto está liberado para o envase.

A equipe do envase recebe um documento chamado “Ordem de Envase (OE)”

onde constam todas as informações necessárias para o envase dos produtos,

internamente conhecidos como “produtos acabados”, que é o produto pronto para ir

para o mercado.

Faz-se o acerto da máquina (setup). Esse setup consiste em regular a

temperatura, ajustar os parâmetros do CLP, alinhar as bobinas de filme dianteiro e

traseiro que formam os bag´s plásticos, ajustar o leitor da fotocélula do filme plástico,

ajustar os parâmetros do inversor de frequência. Depois de cumprido todos esses

passos, dá-se início ao envase, verificando as soldas horizontais, verticais e de corte, e

 70

a soldagem do flange, que é a peça onde irá ser encaixada a válvula dosadora do,

sabonete. Em seguida, inicia-se a conferência do peso de alguns refis (bag´s), até que

estejam com o peso como o especificado na ordem de envase.

A cada 30 minutos uma pessoa do laboratório de controle de qualidade coleta

um bag para análise de peso e volume e os valores ficam anotados em uma planilha

conforme demonstrado no Anexo 2. Estando o peso dentro da especificação, os bag´s

correm por uma esteira e em seguida recebem as válvulas dosadoras que é por onde

sai o produto quando colocado dentro do aparelho dosador. Em seguida são colocados

em cartuchos de papelão (box) e encaminhados para a máquina encartuchadeira, onde

são fechados e liberados para a montagem das caixas de transporte. Nessa fase é

retirado um cartucho que servirá como amostra de retenção daquele lote envasado

para possíveis processos de rastreabilidade em caso de problemas no mercado.

Posteriormente, o controle de qualidade faz novas análises, como a verificação

do peso de cada cartucho e de uma caixa fechada, as informações contidas nas

etiquetas de identificação das caixas, e, também, a análise microbiológica. Enquanto o

controle de qualidade realiza esta série de análises, o produto fica armazenado em uma

área chamada de “quarentena”. Somente depois de obtidos os resultados de todas as

análises, o produto para a área de estoque de produto acabado, pronto para ser

comercializado.

4.6 COLETA DE DADOS

Para a coleta de dados dos pesos foi elaborada, pelos funcionários do

departamento de controle da qualidade, desenvolvimento e em conjunto com a

empresa que presta consultoria na área da qualidade, uma carta de controle para
 71

agilizar o registro dos dados da coleta e proporcionar informações mais precisas

referentes o processo. Vide Anexo 3.

Os pesos foram inseridos na carta de controle pelo responsável do laboratório de

controle de qualidade e foram coletadas, pesando-se sequencialmente, 125 amostras

de cada produto estudado, conforme cronograma ilustrado no Anexo 4. Os produtos

foram envasados em uma única máquina de envase, conforme datas mencionadas nas

Cartas de Controle e ilustradas nas páginas a seguir.

4.7 MONTAGEM E ANÁLISE DOS GRÁFICOS DE CONTROLE

A montagem dos gráficos de controle foi feita automaticamente quando da

inserção dos valores coletados na carta de controle e as análises se basearam em

critérios técnicos e na interpretação dos gráficos de controle visto nos item 2.7.

Os gráficos de controle constituem-se em ferramentas para avaliar a estabilidade

de um processo. E um processo estável, ou seja, sob controle estatístico, que

apresenta previsibilidade, pois se o processo é instável, seu comportamento é

imprevisível, portanto, não faz sentido a sua avaliação.

4.8 CÁLCULO DO ÍNDICE DE CAPABILIDADE

O cálculo dos índices de capabilidade é outra forma para se conhecer a

consistência do processo que será executado com base nos dados coletados após

análises e melhorias e até mesmo novas coletas. Porém, é importante reforçar que

somente com um processo estável, sob controle estatístico, tem sentido avaliar a sua

capacidade, o que pode levar, às vezes, a um longo período de coleta, melhoria e

análise.
72
73
74
75
 76

Os dados coletados, a montagem e análise dos gráficos de controle, o cálculo da

capabilidade do processo e a análise final, ou seja, a conclusão se o processo é estável

e capaz são todos registrados nas cartas de controle.

4.9 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS CAUSAS DOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Observou-se até aqui a utilização das ferramentas estatísticas básicas que

marcam o início de processo no qual se está interessado. O objetivo básico ao qual

está ligado este trabalho é de se obter um processo de envase capaz e estável e assim

diminuir o risco de se colocar produto no mercado fora da especificação de peso e/ou

volume, o que poderia causar sérios problemas para a empresa em questão. Por meio

dos resultados obtidos nas cartas de controle, pode-se notar que o processo de envase

para os produtos em questão evidenciaram os seguintes problemas, conforme o

Quadro 7.

Descrição do Produto Capaz Estável

Sab. Líquido Verde Capaz Não Estável

Sab. Líquido Rosa Capaz Não Estável

Sab. Líquido Azul Capaz Não Estável

Sab. Desengraxante Capaz Não Estável

Quadro 8- Resumo dos processos de envase analisados.

 77

No caso em que o processo é capaz, mas instável, isso significa que é capaz de

fornecer produtos de acordo com as especificações. Entretanto, em um determinado

momento ele passa a apresentar instabilidade que pode resultar em produtos

inaceitáveis. Assim, pode ocorrer porcentagem de produtos fora das especificações,

devido às variações que ocorrem em decorrência de causas especiais agindo no

processo.

Essas causas, porém, podem ser identificadas e eliminadas pelas pessoas

envolvidas diretamente no o processo. As ações, nesse caso, devem ser feitas no

sentido de eliminar a instabilidade, o que, como já dito, pode ser feito pelo próprio

pessoal da área, utilizando-se de técnicas de análise e solução de problemas. Neste

caso, utilizou-se o Diagrama de Ishikawa ou Diagrama de Causa-e-Efeito.

Segundo Kume (1993), a saída ou resultado de um dado processo pode ser

atribuído a um grande número e fatores e uma relação de causa-e-efeito pode ser

encontrado entre esses fatores. O diagrama é utilizado atualmente não somente para

lidar com características da qualidade de produtos, mas também em outros campos, e

tem encontrado aplicações pelo mundo inteiro. E foi essa a ferramenta utilizada para se

identificar os fatores relevantes, elaborada pelas pessoas envolvidas diretamente no

processo: responsável pela manutenção, operador da máquina de envase em questão,

o responsável pelo controle da qualidade e a gerente industrial. O resultado final do

diagrama de causa-e-efeito está ilustrado na Figura 18.

 78

Mão-de-obra.
Máquina.
Balança inadequada
utilizada para
pesagem Variação de pressão.
Tempo do intervalo entre
verificação do peso.
Sistema de regulagem
manual do peso (peso
volumétrica) Variação do flange
e foto-célula.
Variação de peso em
Bags de 800 e 1200 ml.

Temperatura ambiente.
Verificação de peso
por amostragem.

Meio ambiente. Método.

Figura 18 - Diagrama de Causa e Efeito da variação de peso dos bag´s de 800 e 1200 ml

76
 79

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO DA IMPLANTAÇÃO DO CEP

Neste capítulo será apresentado o tratamento das causas dos problemas

encontrados, o resultado e análise da segunda fase de coleta de dados após o

tratamento bem como a padronização do processo de envase dos sabonetes líquidos.

5.1 TRATAMENTO DAS CAUSAS DOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Depois de feito o levantamento das possíveis causas do efeito variação do peso

dos bag´s de 800 e 1200 ml, deu-se início ao tratamento dessas causas para que,

posteriormente fosse feito nova coleta de dados e assim verificar se as correções

propostas foram eficazes, tornando o processo capaz e estável.

Balança

A primeira correção foi a substituição da balança utilizada até então, cujo valor

nominal era de 0,005kg, por outra cujo valor nominal era de 0,001kg.

Variação de pressão

A máquina de envase possui um amplo sistema pneumático. Tanto o sistema de

dosagem quanto os sistemas de corte e soldagem dos bag´s são interligados entre si

por um sistema de distribuição e controle eletro-pneumático. Pequenos vazamentos na

rede de ar comprimido, nos cilindros ou válvulas, entre outros, podem acarretar em

picos e quedas de pressão no sistema que acabam por provocar variações no

processo, como, por exemplo, a variação no volume de dosagem. Para solucionar essa

causa tomou-se a seguinte ação:

 80

• instalação filtro regulador de pressão e manômetro na entrada de ar

comprimido da máquina e nos atuadores pneumáticos garantindo deste modo

que a pressão seja constante na sua atuação, possibilitando o controle da

pressão durante atuação dos cilindros; e

• no caso do controle de produto a ser dosado foi substituído o sistema de

dosagem por pistão volumétrico pelo sistema de dosagem automático por

célula de carga. Este sistema consiste em um pequeno reservatório acoplado

a uma célula de carga onde é realizada uma pré-dosagem. A quantidade de

produto controlada pela célula de carga, ao atingir o valor especificado

interrompe a dosagem do reservatório e libera a dosagem para o bag pelo

vácuo. Esse sistema garante a dosagem precisa de 100% dos bag´s,

eliminando também a interferência de fatores externos como pressão, bolhas

de ar, viscosidade do produto, temperatura.

Variação da soldagem do flange e desvio da foto-célula:

O tamanho padrão dos bag´s de 800 e 1200 ml é determinado pelo conjunto de

tração das bobinas do filme utilizado para a sua fabricação. O sistema consiste em uma

foto-célula responsável pela leitura do passo da máquina, ou seja, pela distância entre

as tarjas impressas no filme que determinam o tamanho dos bag´s.

Após a leitura da tarja pela foto-célula um sinal digital é enviado ao CLP -

controlador lógico programável responsável pela interpretação - e ao sistemas de

tomadas de decisões do sistema, que, ao processar a informação, envia um sinal de

 81

parada ao inversor de frequência responsável pelo controle do motor que realiza a

tração das bobinas utilizadas durante o processo de fabricação dos bag´s.

Como o inversor de frequência exige uma rampa de aceleração e desaceleração

que varia entre 1,5 segundos ocorre uma variação de mais ou menos 3 mm no ponto de

parada para soldagem do flange o que exige uma regulagem constante da frequência.

Isto requer a atenção redobrada do operador, impossibilitando de realizar outras

tarefas, como o monitoramento do peso de bag´s e o teste hidrostático. Para solucionar

essa causa tomaram-se as seguintes ações:

• substituição do motor convencional e inversor de frequência por servo-motor

controlado diretamente pelo CLP, o que garantiu uma precisão de 0.5 mm

para mais ou para menos, melhorando a qualidade do processo. Essa ação

possibilitou a programação das medidas do bag 800 e 1200 ml, eliminando a

impressão da tarja e permitindo a impressão de informações referentes ao

produto no filme traseiro (filme com flange). Eliminou-se, assim, a necessidade

de ajustes mecânicos ou eletrônicos durante o processo.

Regulagem manual do peso (Volumétrica).

A regulagem do peso na máquina de envase automática é realizada por meio de

um sistema volumétrico que consiste em um pistão dosador. Neste tipo de equipamento

o peso do produto é resultante do volume de produto absorvido pelo pistão em função

do seu diâmetro interno e comprimento da haste (percurso). Um cilindro pneumático é

responsável pelo recuo e avanço do pistão dosador e esse percurso é controlado por

um limitador mecânico.
 82

Um dos fatores que interferem na regularidade da dosagem é a variação de

pressão, na entrada de avanço e retorno do cilindro pneumático, que precisa manter o

mesmo patamar durante o processo para que não ocorra variação na velocidade de

avanço e retorno do pistão, o que acarreta variação no volume de produto absorvido

pelo pistão. Outro fator que influencia na regulagem do peso é a presença de bolhas de

ar no produto, resultantes do processo de fabricação, armazenagem e transferência,

pelas tubulações, do produto para a máquina de envase. Para solucionar essa causa

tomaram-se as seguintes ações:

• instalou-se um filtro regulador de pressão e manômetro na entrada de ar

comprimido responsável pelo avanço e retorno do cilindro dosador garantindo ,

desse modo, que a pressão seja constante nos dois sentidos de atuação do

cilindro, conforme já citado no item variação de pressão; e

• no caso do controle de produto a ser dosado foi substituído o sistema de

dosagem por pistão volumétrico pelo sistema de dosagem automático por célula

de carga. Este sistema consiste em um pequeno reservatório acoplado a uma

célula de carga onde é realizada uma pré-dosagem. A quantidade de produto

controlada pela célula de carga, ao atingir o valor especificado interrompe a

dosagem do reservatório e libera a dosagem para o bag pelo vácuo. Esse sistema

garante a dosagem precisa de 100% dos bag´s, eliminando também a

interferência de fatores externos como pressão, bolhas de ar, viscosidade do

produto, temperatura.
 83

• adotou-se como medida de prevenção e eliminação das bolhas de ar no produto,

um tempo de descanso mínimo entre a fabricação e o envase. Essa medida

elimina possíveis vazamentos ou entrada de ar nas tubulações e bombas

responsáveis pela transferência do produto do misturador de fabricação até a

máquina de envase.

Tempo de intervalo entre a verificação do peso

Atualmente a verificação do peso de bag´s é realizada por amostragem. Nesse

processo o operador da máquina realiza a pesagem de alguns bag´s consecutivos até

obter o peso especificado para aquele produto. O peso passa, então, a ser controlado a

cada 30 minutos por uma pessoa do controle da qualidade, porém não há garantia que

o mesmo esteja sendo realizando corretamente. Para solucionar essa causa tomou-se

a seguinte ação:

• implementação do sistema automático de pesagem e seleção de bag´s,

garantindo, assim, o controle do peso de 100% dos bag´s produzidos. O sistema

consiste em uma esteira transportadora com célula de carga conectada a uma

interface de controle digital responsável pela verificação do peso, integrada ao

sistema de seleção pneumático responsável pelo desvio dos bag´s abaixo ou

acima do peso especificado. A lógica do sistema consiste em um “passa não

passa” garantindo, desse modo, que somente os bag´s dentro dos limites

especificados continuarão no processo.

 84

Temperatura Ambiente

Os produtos fabricados pela empresa objeto de estudo possuem suas

especificações determinadas dentro de uma temperatura ambiente. Todos os produtos

são analisados e liberados a uma temperatura igual a 24ºC, pelo fato de se estar pouco

acima do nível do mar, no mesmo nível as análises seriam feitas a 25ºC. Quando

ocorre de a temperatura ambiente alcançar um valor superior a este, acontece uma

redução da viscosidade (fluidez). Esta fato acontece pois quanto maior a temperatura ,

mais afastadas estão as micelas (moléculas de tensoativos) umas das outras e,

consequentemente, estão em maior estado de agitação para se manterem ligadas, o

que torna o produto menos viscoso.

Quando a viscosidade do produto abaixa favorece a entrada de ar no pistão

dosador da máquina, podendo, então, ocorrer alteração no peso durante o envase

devido à presença de bolhas de ar. Para solucionar essa causa tomou-se a seguinte

ação:

• instalação de exaustores na área fabril da fábrica a fim de se manter a

temperatura em 24º C.

Verificação do Peso por Amostragem

Esse item já foi solucionado quando se tratou a questão do tempo de

intervalo entre a verificação do peso.

 85

5.2 COLETA E ANÁLISE DA SEGUNDA FASE DE LEVANTAMENTO DE DADOS

Após ter tratado todos os itens identificados no Diagrama de Causa e Efeito, que

eram os causadores da instabilidade do processo de envase dos sabonetes líquidos e

ter reestruturado o fluxograma do processo produtivo, conforme ilustrado nas Figuras

19A e 19B, foi feita nova coleta de dados, conforme cronograma ilustrado no Anexo 5.

INÍCIO

Preto : processo já
Recebimento dos existente
insumos Marron : processo proposto

Análises do Controle da
Qualidade

N Produto
Devolução para o
fornecedor Ok?

S
Estoque

Liberação da Ordem de
Fabricação (OF)

Pesagem

Mistura

CQ (análises de pH,
viscosidade e massa

N
Ajuste Produto
Ok?

S
1

Figura 19 A - Fluxograma completo reestruturado do processo

 86

1 S Processo já existente

Processo proposto
Emissão da
ordem de
envase

Acerto da máquina
de envase (SETUP)
EXECUÇÃO DOS
S AJUSTES
NECESSÁRIOS
Conferência
dos pesos N
É NECESSÁRIO
AJUSTE NO
PROCESSO?
N
Peso
Ok?
ANÁLISE PARA
S O CEP

COLETA DAS
AMOSTRAS PARA O CEP MONTAGEM DOS GRÁFICOS DE
CONTROLE E CÁLCULA DOS
INDÍCES DE CAPABILIDADE
PADRONIZAÇÃO

Colocação
da válvula

FIM
Colocação dos
cartuchos

Encartuchadeira

Montagem das
caixas de transporte

Estoque

FIM

Figura 19 B - Fluxograma completo reestruturado do processo produtivo.

 87

Mais uma vez fez-se uso das cartas de controle utilizadas na primeira fase de

levantamento de dados. Foram coletadas 125 amostras seqüenciais de cada sabonete

líquido foco deste estudo, divididas em 25 grupos com 5 amostras em cada. Os dados

foram inseridos nas cartas de controle que automaticamente montam os gráficos de

controle, analisam, calculam a capabilidade do processo e finalizam concluindo se o

processo é capaz e estável. Essas novas cartas de controle estão ilustradas nas

páginas a seguir.

5.3 ANÁLISE DA SEGUNDA FASE DE LEVANTAMENTO DE DADOS

Após ter tratado todos os itens identificados no Diagrama de Causa e Efeito foi

feita nova coleta de dados e o resultado, ilustrado no Quadro 9, mostrou que foram

eficientes todas as ações corretivas propostas e executadas.

Descrição do Produto Processo Antes do Processo Após o

Tratamento dos Possíveis Tratamento dos
Efeitos Possíveis Efeitos

Sab. Líquido Verde Capaz ( Cpk = 2,19 ) Capaz ( Cpk = 1,46 )

Estável
Instável
Sab. Líquido Rosa Capaz ( Cpk = 2,45 ) Capaz ( Cpk = 1,62 )
Estável
Instável
Sab. Líquido Azul Capaz ( Cpk = 2,19 ) Capaz ( Cpk = 7,31 )
Estável
Instável
Sab. Deseng. Verde Capaz ( Cpk = 3,28 ) Capaz ( Cpk = 2,47 )
Estável
Instável
Quadro 9 - Resumo dos Resultados dos Processos após Tratamento
88
89
90
91
 92

Com a implantação do Controle Estatístico de Processos - CEP na linha de

envase de sabonetes líquidos também pôde-se constatar o aumento do rendimento,

conforme ilustrado na Tabela 3. Esse aumento de cerca de 2% foi devido a todas as

correções feitas na linha de envase. Estas correções, além de estabilizar o processo fez

com que o tempo de setup da máquina diminuísse de 25 para 5 minutos bem como no

índice de retrabalhos.

Tabela 3 - Rendimento da Linha de Envase dos Sabonetes Líquidos

Descrição Rendimento Médio (%) Rendimento Médio (%)

Antes da Implantação do Após a Implantação do

CEP CEP

Sabonete Líq. Verde 800 ml 96 98

Sabonete Líq. Rosa 800 ml 96 98

Sabonete Líq. Azul 800 ml 95 97

Sabonete Líq. Deseng. Verde

97 99
800 ml e 1200 ml

Outro resultado notado, já no início dos estudos, foi a perceptível intensificação

da preocupação que todos os envolvidos tinham da grande importância com a

qualidade do produto e também com o sistema produtivo do qual fazem parte.

 93

Essa preocupação gerou entre todos os operadores do processo a necessidade

de reunirem-se periodicamente para avaliar e analisar as melhorias implantadas e quais

deveriam ser aquelas características da qualidade que deveriam ser prioritariamente

tratadas.

Como exemplo prático da implantação do CEP, quando da verificação do

problema do peso/volume dos bag´s dos sabonetes líquidos, uma gama de causas

foram apresentadas. Indicados os problemas, verificadas as principais causas e

tratando-as, passou-se a ter uma segurança maior de que nenhum produto é colocado

no mercado fora da especificação, visto que não se pesam todos os bag´s.

É importante frisar o aparecimento, na empresa, da conscientização de se definir

a importância econômica de cada problema enfrentado e os interesses de lucro da

empresa, pois essa situação, que é a de colocar no mercado um produto que não

possui o seu conteúdo igual ao que consta na embalagem, pode originar grandes

prejuízos financeiros. O problema pode gerar, por exemplo, necessidade de

desembolso a título de indenizações relativas à responsabilidade civil junto àqueles

clientes que fizerem uso do produto e constatarem que foram lesados.

5.4 PADRONIZAÇÃO DO PROCESSO DE ENVASE DOS SABONETES LÍQUIDOS

Assim, fez-se a padronização do processo, ou seja, como foi constatado que o

processo depois das correções havia se tornado capaz e estável passou-se a coletar os

dados (125 amostras) dos produtos foco deste estudo. Com esses dados (pesos),

foram elaborados os gráficos de controle e analisados de acordo com o que foi descrito

no item 2.4.5.2. Os gráficos e suas análises estão ilustrados nas Figuras 20, 21, 22 e

23.
 94

Sabonete Líquido Rosa 800 ml

Faixa de especificação de peso: 813 – 845,25g

840,000
838,000
836,000
834,000
832,000
830,000
828,000
826,000
824,000
822,000
820,000

Análise do Gráfico Análise do Gráfico

Dentro dos Limites ok Periodicidade ok
7Pt Abaixo da Média Ok Prox. Limites Controle Ok
7Pt Acima da Média Ok Seq. Ptos. Mesmo Lado
7 Pontos Crescent. Ok da Linha Central Ok
7 Pontos Decrescent Ok

Figura 20 - Gráfico de Controle Sabonete Liquido Rosa 800 ml

Sabonete Líquido Azul 800 ml

Faixa de especificação de peso: 813 – 845,20g

835,000

833,000

831,000

829,000

827,000

825,000

An ál i se do Gráfi co An ál i se do Gráfi co
Dentro dos Limites ok Periodicidade ok
7Pt Abaixo da Média Ok Prox. Limites Controle Ok
7Pt Acima da Média Ok Seq. Ptos. Mesmo Lado
7 Pontos Crescent. Ok da Linha Central Ok
7 Pontos Decrescent Ok

Figura 21 - Gráfico de Controle Sabonete Líquido Azul 800 ml

 95

Sabonete Líquido Verde 800 ml

Faixa de especificação de peso: 806 – 839,22g

836,000
834,000
832,000
830,000
828,000
826,000
824,000

An ál i se do Gráfi co An ál i se do Gráfi co
Dentro dos Limites ok Periodicidade ok
7Pt Abaixo da Média Ok Prox. Limites Controle Ok
7Pt Acima da Média Ok Seq. Ptos. Mesmo Lado
7 Pontos Crescent. Ok da Linha Central Ok
7 Pontos Decrescent Ok

Figura 22 - Gráfico de Controle Sabonete Líquido Verde 800 ml

Sabonete Desengraxante Verde 1200 ml

Faixa de especificação de peso: 1198 – 1128,5 g

1225,000

1220,000

1215,000

1210,000

1205,000

1200,000

An ál i se do Gráfi co An ál i se do Gráfi co
Dentro dos Limites ok Periodicidade ok
7Pt Abaixo da Média Ok Prox. Limites Controle Ok
7Pt Acima da Média Ok Seq. Ptos. Mesmo Lado
7 Pontos Crescent. Ok da Linha Central Ok
7 Pontos Decrescent Ok

Figura 23 - Gráfico de Controle Sabonete Desengraxante Verde 1200 ml

 96

Como pode ser constatado nos gráficos dos produtos estudados, e de acordo

com a interpretação exposta no item 2.3.5.2, pode-se reforçar a questão de que o

processo é capaz e estável, ou seja, não existe nenhuma causa especial agindo no

processo, algum tipo de desvio ou alguma ferramenta ou máquina utilizada no processo

de envase com desgaste ou fadiga ou algum tipo de causa de natureza periódica como

início do ajuste, rotação de operadores, períodos de aquecimentos, entre outros.

Como boa prática, a cada 6 lotes fabricados desses produtos, adotou-se como

medida preventiva realizar a análise completa do processo de envase, ou seja, faz-se

faz-se a análise dos gráficos, das amplitudes e do índice de capabilidade do processo

( Cρκ ). Isto faz-se necessário pois como o processo de implantação do controle

estatístico de processos – CEP é novo, a diretoria em conjunto com toda a equipe

responsável pela implantação optou-se por trabalhar desta forma, nesta fase inicial, não

só por uma medida preventiva mas também como forma de buscar a melhoria contínua.

O capítulo seguinte finaliza o trabalho trazendo as considerações finais e

também as sugestões para a empresa, foco deste estudo de caso.

 97

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Ao apresentar uma visão geral da qualidade e sua importância e também da

utilização do CEP como ferramenta de análise por meio dos gráficos de controle e

índices, tinha-se o propósito de enfatizar a melhoria contínua da qualidade, o que já é

uma característica da empresa estudada, além de melhorar o acompanhamento do

desempenho de todo o processo de envase, fazendo uso de gráficos de monitoramento

do peso e do volume dos bag´s. Isso é possível graças ao CEP, que é uma importante

ferramenta tanto para controlar um processo que está fora de controle como também

para manter o processo que já está sob controle.

Essa filosofia necessariamente envolve todos aqueles que trabalham na

empresa, no entanto a maior responsabilidade está na alta gerência que precisa ter

sempre presente que a melhoria só é possível com dados e estes são conseguidos com

as ferramentas certas, tais como as que foram apresentadas neste trabalho.

A partir desses conceitos, este trabalho buscou destacar a importância de se ter

um controle estatístico de processos e à partir dele poder controlar o processo de forma

a atender às necessidades da empresa bem como a satisfação de seus clientes.

Para que a pesquisa fosse viabilizada, o primeiro passo foi definir em qual área,

departamento e característica seria aplicado o controle estatístico de processos. Assim,

optou-se por estudar a área de envase de sabonetes líquidos por ser, dentro todas as

outras áreas e departamentos, a que mais possui variáveis atuando e a variável

escolhida foi a do peso. Assim, foi detalhado o processo de envase dos sabonetes

líquidos (sistema bag-in-the-box) e levantados os dados referentes aos produtos que

foram estudados no processo de envase atual.

 98

Na primeira fase de coleta dos dados, ou seja, dos pesos dos sabonetes,

concluiu-se que havia causas especiais agindo no processo e que poderiam estar

causando a variação do peso nos bag´s de 800 e 1200 ml, fazendo com que o processo

fosse capaz mas instável. Foi feito uma reunião entre as principais pessoas envolvidas

no processo estudado e fazendo uso da ferramenta da qualidade “Diagrama de Causa

e Efeito”, chegou-se às principais causas que poderiam estar gerando tal efeito.

Todas as causas foram tratadas e foi feito um segundo levantamento de dados

para verificar se as correções propostas haviam sido suficientes para tornar o processo

capaz e estável e, assim, garantir que não fosse colocado no mercado nenhum produto

fora da especificação.

O resultado obtido após as correções foi de que todas as causas foram

devidamente tratadas fazendo com que o processo se tornasse não só capaz, mas

também estável e apto para se aplicar o controle estatístico de processo. A partir daí,

fez-se a padronização do processo passando-se fazer somente a interpretação e

análise dos gráficos de controle de acordo com o que foi exposto no item 2.7. Em

seguida, foram feitas sugestões para a melhoria contínua do processo de envase dos

sabonetes líquidos.

Foi possível observar que o sucesso da implantação de ferramentas como o

controle estatístico de processos, está diretamente vinculado ao comprometimento de

todos os membros da equipe sempre focados em um único objetivo que é a satisfação

de seus clientes e o cumprimento da missão da empresa e suas metas.

Assim, o trabalho atingiu os objetivos propostos na medida em que a

implantação do CEP trouxe a demonstração de que é possível melhorar a qualidade

utilizando-se algumas ferramentas, e, mais ainda, o trabalho levantou e transformou os

 99

dados relativos ao processo produtivo, gerando informação referentes às limitações,

dificuldades, problemas e possibilidades do sistema produtivo, provando serem as

ferramentas do CEP alternativas viáveis para o melhoramento contínuo da Qualidade.

Não se pode esquecer que a aplicação de técnicas estatísticas necessita sempre

de um aprendizado contínuo, pois a partir do momento que se conhece o processo, a

ele associa-se o esforço para a implantação de ferramentas que trarão melhoria, e o

resultado é a obtenção de resultados que contribuem para o sucesso do projeto.

6.1 SUGESTÕES PARA A EMPRESA

Neste trabalho foram analisados, apenas, o peso e o volume dos produtos

fabricados pela empresa. No instante em que a aplicação e a implantação do CEP,

nessa fase do processo, mostrarem ganho, sugere-se a implantação do CEP em outras

etapas e/ou fases da cadeia produtiva.

Seria também interessante, por parte da empresa, adquirir um aparelho

automático que faça a medição da densidade para poder agilizar a liberação do

produto. Com base nos resultados que serão obtidos seria conveniente efetuar uma

avaliação exata das perdas em termos econômicos para se avaliar a necessidade de

investimentos futuros, seja na área de treinamento seja na aquisição de modernos

equipamentos e/ou instrumentos de medição e controle.

O treinamento e a capacitação do pessoal se fazem sempre necessários,

abrangendo desde os operadores das máquinas até os gerentes e supervisores. Esse

treinamento deverá ser focado em controle de processo, ferramentas da qualidade e

noções básicas de técnicas estatísticas. E, finalmente, deve ser implantada a

 100

ferramenta controle estatístico de processo para toda a linha de sabonetes líquidos, a

fim de se obter o controle total do processo de envase.

 101

REFERÊNCIAS

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WERKEMA, Maria Cristina. Avaliação da qualidade de medidas. Belo Horizonte:

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 104

ANEXO 1 – PORTARIA INMETRO N° 74, DE 25 DE MAIO DE 1995

Ministério da Indústria, do Comércio e do Turismo

Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -

INMETRO

Portaria INMETRO nº 74, de 25 de maio de 1995

O Presidente do Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -

INMETRO, no uso de suas atribuições legais, em conformidade ao disposto nas alíneas

“a” e “c”, respectivamente dos itens 4.1 e 4.2, ambos da Regulamentação Metrológica

aprovada pela Resolução CONMETRO nº 11, de 12 outubro de 1988, e tendo em vista

a Resolução nº 91/94 do Grupo Mercado Comum - MERCOSUL, resolve: Art. 1º

Aprovar o Regulamento Técnico Metrológico que com esta baixa, estabelecendo os

critérios para a verificação do conteúdo líquido de produtos pré-medidos com conteúdo

nominal igual, e comercializados nas grandezas de massa e volume.

Art. 2º Esta Portaria entra em vigor para os produtos originários do MERCOSUL, na

data de sua publicação.

Art. 3º Esta Portaria entra em vigor em 01 de janeiro de 1996, revogando as

disposições em contrário.

Julio Cesar Carmo Bueno

Presidente do INMETRO

Regulamento Técnico Metrológico a que se refere a Portaria INMETRO nº 74 de 25 de

maio de 1995

1 Objetivo:
 105

1.1 Este Regulamento Técnico Metrológico estabelece os critérios para verificação do

conteúdo efetivo de produtos pré-medidos, com conteúdo nominal igual, expresso em

unidades do Sistema Internacional de Unidades.

2 Aplicabilidade

2.1 Aplica-se ao controle metrológico de produtos pré-medidos verificados em fábricas

(linhas de produção), depósitos e pontos de venda, comercializados nas grandezas de

massa e volume.

3 Definições:

3 .1 Produtos Pré-Medidos:

É todo produto embalado e/ou medido sem a presença do consumidor e, em condições

de comercialização.

3.2 Produto Pré-Medido de conteúdo nominal igual:

É todo produto embalado e/ou medido sem a presença do consumidor, com conteúdo

nominal igual e predeterminado na embalagem durante o processo de fabricação.

3.3 Conteúdo Efetivo:

É a quantidade de produto contida na embalagem.

3.4 Conteúdo Efetivo Drenado:

É a quantidade de produto contido na embalagem, descontando-se qualquer líquido,

solução, caldo, segundo metodologia própria.

3.5 Conteúdo Nominal (Qn ):

É a quantidade líquida indicada na embalagem do produto.

3.6 Erro para menos em relação ao conteúdo nominal:

É a diferença para menos entre o conteúdo efetivo e o conteúdo nominal.

3.7 Incerteza de medição do conteúdo líquido ou efetivo:

 106

É o erro existente na medição, o qual deve estar no intervalo ± 0,2 T (T encontra-se na

tabela I).

3.8 Lote:

3.8.1 na fábrica:

É o conjunto de produtos de um mesmo tipo, processados por um mesmo fabricante, ou

fracionados em um espaço de tempo determinado, em condições essencialmente

iguais. Considera-se espaço de tempo determinado, a produção de uma hora, sempre

que a quantidade de produtos for igual ou superior a 150(cento e cinqüenta) unidades.

Caso esta quantidade supere 10000(dez mil) unidades, o excedente poderá formar

novo(s) lotes(s).

3.8.2 no depósito:

Considera-se lote a quantidade de produto igual ou superior a 150 (cento e cinqüenta)

unidades do mesmo tipo de produto, marca e conteúdo nominal. Caso esta quantidade

supere 10000 (dez mil) unidades o excedente poderá formar novo(s) lotes(s).

3.8.3 no ponto de venda:

Considera-se lote a quantidade de produto igual ou superior a 50 (cinqüenta) unidades

do mesmo tipo de produto, marca e conteúdo nominal. Caso esta quantidade supere

10000 (dez mil) unidades, o excedente poderá formar novos(s) lotes(s).

3.9 Controle destrutivo:

É o controle no qual é necessário abrir ou destruir as embalagens a verificar.

3.10 Controle não destrutivo:

É o controle no qual não é necessário abrir ou destruir as embalagens a verificar.

3.11 Tolerância individual (T):

 107

É a diferença permitida para menos entre o conteúdo efetivo e o conteúdo nominal

(indicado na tabela I).

3.12 Amostra do lote:

É a quantidade de produtos pré-medidos retirados aleatoriamente do lote e que serão

efetivamente verificados. (indicada nas tabelas II e III ).

3.13 Amostra para determinação do peso da embalagem:

É a amostra retirada para o cálculo do peso da embalagem do produto pré-medido.

3.13.1 Peso da embalagem na linha de produção:

3.13.1.1 Se o peso da embalagem for inferior a 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal, será usado o valor médio de uma amostra de 25 (vinte e cinco) embalagens.

3.13.1.2 Se o peso da embalagem for maior do que 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal, será usado o valor médio das 25 (vinte e cinco) embalagens, desde que, o seu

desvio padrão seja menor do que 0,25T.

3.13.1.3 Se o peso da embalagem for maior do que 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal e o seu desvio padrão for maior do que 0,25T será feito ensaio destrutivo

individual das embalagens de amostra.

3.13.2 Peso da embalagem no depósito ou no ponto de venda:

3.13.2.1 Se o peso da embalagem for inferior a 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal, será usado o valor médio de uma amostra de 6 (seis) embalagens.

3.13.2.2 Se o peso da embalagem for maior do que 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal, será usado o valor médio das 6 (seis) embalagens, desde que, o seu desvio

padrão seja menor do que 0,25T.

 108

3.13.2.3 Se o peso da embalagem for maior do que 5% (cinco) por cento do conteúdo

nominal e o seu desvio padrão for maior do que 0,25T, será feito ensaio destrutivo

individual das embalagens da amostra.

3.14 Média da amostra :

É definida pela equação:

xi: é o conteúdo efetivo de cada produto;

n: é o número de produtos

3.15 Desvio padrão da amostra (s):

É definido pela equação:

S= ∑
(xi − x )
i=n 2

i =1 n −1

xi: é o conteúdo efetivo de cada produto;

n: é o número de produtos.

5 Tolerâncias individuais admissíveis para Massa e Volume:

 109

TABELA I

Tolerância Individual T

Conteúdo Nominal Qn g Percentual de Qn g ou ml

ou ml

5 a 50 9 -

50 a 100 - 4,5

100 a 200 4,5 -

200 a 300 - 9

300 a 500 3 -

500 a 1000 15

1000 a 10000 1,5 -

10000 a 15000 150

15000 a 25000 1

Qn é o conteúdo nominal do produto

1 - Valores de T para Qn menor ou igual a 1000g ou ml devem ser arredondados em

0,1g ou l para mais.

2 - Valores de T para Qn maior do que 1000g ou ml devem ser arredondados para o

inteiro superior em g ou ml.

5 Critérios de aprovação do lote:

O lote submetido a verificação é aprovado quando as condições 5.1.1 e 5.1.2 são

simultaneamente atendidas.

5.1.1 Critério para a média:

 110

TABELA II

Tamanho do Lote Tamanho da Amostra Critério de Aceitação para a

Média

50 a 149 20 x ≥ Qn − 0,640s

150 a 4000 32 x ≥ Qn − 0,485s

4001 a 10000 80 x ≥ Qn − 0,295s

x : é a média da amostra;

Qn: é o conteúdo nominal do produto;

s: é o desvio padrão da amostra

5.1.2 Critério individual:

É admitido um máximo de c unidades abaixo de Qn − T

TABELA III

Tamanho do Lote Tamanho da Amostra Critério de Aceitação

Individual (c)

50 a 149 20 1

150 a 4000 32 2

4001 a 10000 80 5

5.1.2.1 Para produtos que por sua falta de homogeneidade, descontinuidade,

instabilidade de no decorrer do tempo ou outro fator que aumente de modo

 111

considerável a dispersão e seu conteúdo efetivo, admite-se uma exceção ao item 5.1.2

para:

a) produtos com indicação de peso drenado;

b) produtos cujo peso da menor unidade supera 1,5 vezes a tolerância T;

c) produtos com perda significativa de peso por secagem ou outros efeitos de

armazenamento, definidos pelo INMETRO;

d) produtos congelados.

Para estes produtos, admite-se um máximo de c unidades abaixo de Qn-2T.

Qn é o conteúdo nominal do produto;

T é obtido na tabela I;

c é obtido na tabela II

Nota: permanece inalterado o item 5.1.1

 112

ANEXO 2 - PLANILHA DE CONTROLE DE PESO E VOLUME

CEP - Envase

Tipo Hand Care Saneant es

Data cod PI Lote Hora Peso Volume Range Tolerável Dosagem

CEP - Envase

Tipo Hand Care Saneant es

Data cod PI Lote Hora Peso Volume Range Tolerável Dosagem

 113

ANEXO 3 – MODELO DE CARTA DE CONTROLE

 114

ANEXO 4 – CRONOGRAMA DA 1ª COLETA DE DADOS

DESCRIÇÃO DO
DATA QUANTIDADE MÁQUINA RESPONSÁVEL
PRODUTO

04/06/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Verde 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

05/06/2008 Desengraxante 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

verde 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

07/06/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Azul 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

09/06/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Rosa 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

 115

ANEXO 5 – CRONOGRAMA DA 2ª COLETA DE DADOS

DESCRIÇÃO DO
DATA QUANTIDADE MÁQUINA RESPONSÁVEL
PRODUTO

04/08/2008 Desengraxante 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

verde 1200 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

05/08/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Rosa 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

05/08/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Azul 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

08/08/2008 Sabonete Líquido 125 amostras coletadas Máquina de Controle de

Verde 800 ml sequencialmente envase 1 Qualidade

divididos em 5 grupos

com 25 amostras cada

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