POKA YOKE

-YOKERU: Evadir.
-POKA: Errores inadvertidos.
También se puede traducir como ``a prueba de errores´´, es una técnica de
calidad desarrollada por el ingeniero japonés SHIGEO SHINGO en los años
60´s. Su historia y su fama no es meramente casual ya que muchas plantas de
manufactura utilizan este sistema y supone un gran impacto en la mejora de
sus procesos.

Esta herramienta evita los errores y proporciona conceptos claros para

minimizar los defectos en los procesos relacionados a las maquinas o al
personal. Si los errores no se permiten que se presenten en la línea de
producción, entonces la calidad será alta. Esto aumenta la satisfacción del
cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor
para el cliente.

A.- REGLAS BASICAS DEL POKA YOKE:

B.- ERRORES QUE PODEMOS ELIMINAR CON EL METODO

POKE YOKE:
-Errores en manufactura.
-Errores en proceso.
-Saltarse un paso en el proceso.
-Falta de partes o piezas.
-Falta de información pertinente.
-Determinar las piezas dañadas.

C.- FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA POKE YOKE:

El sistema implica llevar a cabo un 100% de inspección, actuando
inmediatamente cuando los errores aparecen. Este sistema elimina la creencia
que la inspección al 100 % toma mucho tiempo y, por lo tanto, tiene un costo
elevado.
Los efectos del sistema en la reducción de errores varían y dependen del tipo
de inspección.

C.1.- TIPOS DE INSPECCION:

1.1.- INSPECCION DE CRITERIO:
-Se usa principalmente para descubrir defectos.
-Se requieren inspecciones rigurosas para reducir los defectos.
-Los errores son inevitables.
-La inspección mejora la calidad.
-Comparar el producto con el sistema estándar.
- Los productos se muestrean o se inspeccionan al 100%.
- Los artículos defectuosos son descartados.
-No elimina la causa o defecto.

1.2.- INSPECCION INFORMATIVA:

-Sirve para obtener dato y tomar acciones correctivas.
-Como auto inspección: se verifica la salida y toma una acción correctiva
inmediata, inspeccionando al 100 %.
-Como inspección subsecuente: se inspecciona de arriba hacia abajo,
ayudando a encontrar defectos a simple vista.

1.3.- INSPECCION EN LA FUENTE:

-Se determina antes que suceda un hecho, si las condiciones son las
adecuadas para que exista un alto nivel de calidad.
-Obtenemos información de calidad antes de llevar a cabo el siguiente paso del
proceso.

D.- SISTEMAS DEL POKE YOKE:

D.1.- METODOS DE CONTROL:
Apagan o bloquean las maquinas las maquinas o sistemas de operación
previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Ayuda a maximizar la
eficiencia para alcanzar cero defectos.
En algunos casos, el método de control apaga las maquinas por completo; pero
cuando son defectos aislados, se puede corregir después, sin apagar la
maquinaria por completo, diseñando un mecanismo que permita marcar la
pieza defectuosa para después corregirla.

D.2.- METODOS DE ADVERTENCIA:

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,
llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el
trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán
ocurriendo. En los casos donde una luz advierte al trabajador; una luz
parpadeante puede atraer con mayor facilidad la atención del trabajador que
una luz fija. Este método es efectivo sólo si el trabajador se da cuenta, por lo
que en ocasiones es necesario colocar la luz en otro sitio, hacerla más intensa,
cambiar el color, etc. Por otro lado, el sonido puede atraer con mayor facilidad
la atención de la gente, pero no es efectivo si existe demasiado ruido en el
ambiente que no permita escuchar la señal, por lo que en este caso es
necesario regular el volumen, tono y secuencia.

E.- CLASIFICACION DEL METODO POKE YOKE:

E.1.- METODO DE CONTACTO:
Un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las
dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo
y el producto.

E.2.- METODO DE VALOR FIJO:

Las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número
específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse
un número predeterminado de veces.

E.3.- METODO DE PASO – MOVIMIENTO:

Las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos
estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos
predeterminados.

F.- METODOLOGIA DEL SISTEMA POKE YOKE:

El sistema POKE YOKE se realiza en modo preventivo, es decir, en procesos
donde consideremos puede haber mayor riesgo.

-Buscar un equipo de trabajo con buena actitud para mejorar.

-Identificar el problema. Debemos saber si el problema fue descubierto por el

personal.

-Realizar la secuencia de eventos

-Implementar la mejor idea de POKE YOKE que el equipo sugiere.

-Monitorear y estandarizar.
 PRINCIPIO DE PARETO

El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos

o factores según su contribución a un determinado efecto.
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en
dos categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su
contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)
También conocido como la regla del 80:20 (pocos vitales, muchos triviales),
que indica que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un
mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto
en una relación 80 % - 20%.

También podemos decir que: ´´un poco representa mucho``. Este principio dice
que el 20% de algo siempre es responsable del 80% de los resultados. En
otras palabras, 20% es esencial y el 80% trivial.
Esta ley ayuda a reducir nuestro esfuerzo y administrando mejor nuestro
tiempo. El principal uso al elaborar el diagrama de PARETO es poder
establecer un orden de prioridades en la toma decisiones dentro de una
organización. Se descubren los aspectos prioritarios que hay que tratar para
conseguir un objetivo o resolver un problema determinado, diferenciando los
pocos factores vitales de los muchos factores útiles que contribuyen al
resultado.

A.- APLICACIÓN EN EL AMBITO EMPRESARIAL:

Es una herramienta útil en las empresas como son en el control de la calidad,
distribuciones de la renta, ventas, costes, producción, inventario, etc.
Es en el ámbito empresarial donde se cumple la característica de volumen de
información, la segmentación de información de datos, que se extiende a todas
las áreas de gestión convirtiéndose en una técnica relevante para el análisis,
gestión y toma de decisiones.

B.- INTERPRETACION DEL DIAGRAMA DE PARETO:

El diagrama de PARETO es un gráfico de barras que enumera las categorías
en orden descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado para
analizar causas, estudiar resultados y planear una mejora continua.
Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por
orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas
después de haber reunido los datos para calificar las causas, de modo que se
pueda asignar un orden de prioridades.
Si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las
causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven
el 20% del problema.

En resumen, la gráfica de PARETO se utiliza para separar gráficamente los

aspectos significativos de un problema desde las triviales de manera que un
equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar.

B.1.- DIFICULTADES:
-Algunas veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías.
-Se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del 60% del
efecto de calidad, por lo que es necesario un buen análisis e interpretación
depende en su gran mayoría de un buen análisis previo de las causas y
posterior recogida de datos.

C.- CARACTERISTICAS DEL DIGRAMA DE PARETO:

-SIMPLICIDAD: Tanto la Tabla como el Diagrama de Pareto no requieren ni
cálculos complejos ni técnicas sofisticadas de representación gráfica.
-IMPACTO VISUAL: El Diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente
y de un "vistazo", el resultado del análisis de comparación y priorización.
D.- RECOMENDACIONES PARA LA CONSTRUCCION DEL
DIAGRAMA DE PARETO:
Es recomendable llevar a cabo una comparación cuantitativa de las causas
ordenándolas en una tabla, de mayor a menor, según su porcentaje de
contribución a un efecto determinado. Una vez ordenadas obtenemos los
porcentajes acumulados con objeto de conocer el grado de concentración de
las causas más importantes.
El diagrama aporta una imagen intuitiva del análisis.
Pasos a seguir:
-Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el
periodo de tiempo).
-Ordenar los datos de mayor a menor categoría y totalizar los datos para todas
las categorías.
-Calcular el porcentaje del total de cada categoría representada.
-Realizar el grafico.
-Analizar el grafico para determinar los pocos vitales.